JP4810552B2 - 故障確率算出に用いられる生存曲線を生成する装置および方法 - Google Patents

Description

本発明は、機器を構成する部品の故障確率の算出に用いられる生存曲線を生成する装置および方法に関する。

機器を構成する部品の故障確率を予測する手法として、生存時間分析と呼ばれる技術がある。生存時間分析では、ある部品についての複数の故障履歴データから、該部品の生存日数と生存確率の関係を算出する。例えば、ある部品の３００日後の生存確率が０．８であれば、１０００個の部品は３００日後に平均的に２００個壊れていることになる。このような故障確率は、例えば部品交換計画の立案に利用することが可能であることから、故障確率を算出する際の精度向上は重要な問題である。

生存時間分析では、同一部品ｎ個が故障するに至るまでに要する日数を入力データとして与える。日数は、たとえ同一部品であってもばらつくため分布を描く。部品によっては、観測中の期間に故障しない場合もある。このデータは打ち切りデータと呼ばれ、その日数まで故障しなかった情報として生存時間分析において利用される。出力データは、信頼度（生存曲線）と呼ばれる日数の関数である。出力された信頼度によれば、その日数経過後に部品が故障していない確率が与えられる。

生存時間分析に関しては、例えば非特許文献１の１，２章および７章に記載されている。
Ｅｌｉｓａ Ｔ．Ｌｅｅ著，"Ｓｔａｔｉｓｔｉｃａｌ Ｍｅｔｈｏｄｓ ｆｏｒ Ｓｕｒｖｉｖａｌ Ｄａｔａ Ａｎａｌｙｓｉｓ Ｔｈｉｒｄ Ｅｄｉｔｉｏｎ"，Ｗｉｌｅｙ Ｉｎｔｅｒｓｃｉｅｎｃｅ，２００３

機器の故障において原因となる故障部品が特定されない場合があり、故障の可能性がある部品を修理エンジニアが全て交換することがある。このようなケースで得られた交換作業の情報では、交換された部品のうちどの部品が実際に故障していたかがその後も不明であることから、上述したような生存曲線を生成することはできない。仮に、すべての部品が故障していると仮定して故障フラグを決定すると、生成された生存曲線は実態より壊れやすい方向で算出されることになる。

本発明はこのような事情を考慮してなされたものであって、機器の故障において原因となる故障部品が特定されない場合であっても、そのようなケースを含む交換作業の情報に基づいて、故障確率算出に用いられる生存曲線を生成することのできる装置および方法を提供することを目的とする。

本発明の一観点に係る生存曲線生成装置は、部品の識別子と、前記部品が使用された使用日数と、前記部品の状態および処置とを表し、前記部品に故障がなく正常であること、または前記部品を含む複数の部品のいずれか一つが故障であることが前記状態として記録され、前記部品に故障がなく正常であるが前記部品を定期交換したこと、または前記複数の部品を交換したことが前記処置として記録されたメンテナンスログから、前記部品の識別子と、前記使用日数と、前記複数の部品の交換の場合に相当し前記部品に故障の可能性があるならば第１の値をとり、前記定期交換の場合に相当し前記部品に故障の可能性がないならば第２の値をとる故障フラグと、前記部品を含む複数の部品が同一の値をとるグループ番号と、前記故障を前記部品が引き起こしている均等な度合いを表す第１の重みと、を複数の部品のそれぞれについて表す交換記録テーブルを生成する第１の生成部と、前記交換記録テーブルから、複数の部品のそれぞれについて、前記使用日数と、前記故障フラグと、前記第１の重みとを表す部品故障テーブルを生成する第２の生成部と、前記複数の部品のそれぞれについて、生存曲線およびハザード関数を前記部品故障テーブルに基づいて生成する第３の生成部と、同一グループ内の部品のそれぞれについて、前記ハザード関数および前記使用日数を用いてハザード値を計算し、各部品のハザード値を同一グループ内のすべての部品のハザード値の合計値で割ることにより第２の重みを計算し、前記第１の重みと前記第２の重みとを比較することにより収束判定を行う判定部と、前記収束判定により、第１の結果が得られたならば前記生存曲線を出力して処理を終了し、第２の結果が得られたならば前記第２の重みで前記部品故障テーブルの第１の重みを更新するとともに、該更新された第１の重みを表す部品故障テーブルから新たな生存曲線およびハザード関数が前記第３の生成部により生成されたのち、前記判定部により再度の収束判定が行われるように制御を行う制御部と、を具備する。

本発明によれば、機器の故障において原因となる故障部品が特定されない場合であっても、そのようなケースを含む交換作業の情報に基づいて、故障確率算出に用いられる生存曲線を生成する装置および方法を提供することができる。

（第１の実施の形態）
図１に示す生存曲線生成装置１００は、メンテナンスログＬから、交換記録テーブルＥを生成する交換記録テーブル生成部２と、交換記録テーブルＥから部品故障テーブルＴを生成する部品故障テーブル生成部３と、部品故障テーブルＴから生存曲線とハザード関数を作成する生存曲線およびハザード関数の生成部４と、生存曲線およびハザード関数から重みを計算し、処理の収束を判定する判定部５と、収束と判定された場合には前記生存曲線を出力し、収束と判定されない場合には交換記録テーブルＥの前記重みを更新する制御を行う制御部１とを具備し、図２に示す生存曲線生成ハードウェアを用いて実現することができる。図１の制御部１、交換記録テーブル生成部２、部品故障テーブル生成部３、生存曲線およびハザード関数の生成部４、重み計算および収束の判定部５はメモリ２１上にプログラムとして格納され、ＣＰＵ２０によって実行される。

メンテナンスログＬは、入出力装置２２から入力されハードディスク装置２３に格納され、制御部１の制御のもとに、交換記録テーブル生成部２、部品故障テーブル生成部３、生存曲線およびハザード関数の生成部４、重み計算および収束の判定部５によって処理される。交換記録テーブルＥ、部品故障テーブルＴ、生存曲線およびハザード関数Ｓ，ｈは処理の過程で生成され、メモリ２１上またはハードディスク装置２３上に格納される。最終的に生成された生存曲線はハードディスク装置２３に格納され、入出力装置２２を通して出力される。

メンテナンスログＬの一例を図３に示す。メンテナンスログＬの各ログには通し番号が振られており、１枚のログを電子化したものが１回分のメンテナンスの記録となる。ログには交換された部品の識別名（名称）とその使用日数が記載される。さらに、その部品の状態および処置として、当該部品が故障で交換された場合にはその旨が記載される。例えば状態を「故障」とし、処置を「交換」として記載する。また、正常であるが定期交換で交換された旨が記録される場合もある。この場合、状態を「正常」とし、処置を「定期交換」とする。上述したように、故障が発生した際に原因が特定されないケースがある。ここでは、図３のログ１において、リレーＡ、リレーＢはどちらが故障したか判明せず、いずれか一方が故障し、基板Ａ、基板Ｂ、基板Ｃについても、いずれか一つが故障したと判断されたケースを想定する。この場合、複数の部品にまたがって、状態を「いずれか一つが故障」とし、処置を「交換」とする。

交換記録テーブルＥは、交換記録テーブル生成部２によりメンテナンスログＬからログ毎に生成される。交換記録テーブルＥは、部品名、使用日数、故障フラグ、グループ、重み１、重み２というフィールドを持つ。図４は図３のメンテナンスログＬのログ１から生成された１つの交換記録テーブル１を示している。部品名および使用日数はログ１のものがそのままコピーされる。故障フラグには故障の可能性があるものは１に設定され、そうでないものは０に設定される。

グループには、故障していないものは０が設定され、同じ故障に関係している部品は同じグループとしてグループ番号が振られる。図４の例では、リレーＡとリレーＢは、同じ故障に関係しているのでグループ番号１が割り振られ、基板Ａ、基板Ｂ、基板Ｃは別の同じ故障に関係しているのでグループ番号２が割り振られる。重み１と重み２の各々は、故障していない部品についてはその値が１であり、故障の可能性がある部品については、関係する故障にその部品が与える影響の度合いを表す。影響度は合計を１とする。本実施形態では、交換記録テーブル生成部２は、初期重みとして重み１に部品への故障の影響度を均等に割り付ける。すなわち、複数の部品ｎ個のうちのいずれかが故障していたと判断される場合、そのｎ個の部品の重みは全て１／ｎとなる。図５に重み１計算後の交換記録テーブルを示す。リレーＡ、リレーＢの重みは０．５、基板Ａ、基板Ｂ、基板Ｃの重みは０．３３に設定される。

部品故障テーブルＴは、全ての部品に関して、交換記録テーブルＥから部品故障テーブル生成部３によって生成される。図６は６種類の部品に関する部品交換テーブルを示している。図５の交換記録テーブル１を元に追加されたエントリがイタリックで示してある。それぞれ使用日数、故障フラグ、重み１が部品故障テーブルＴにコピーされる。

図７に示す生存曲線および図８に示すハザード関数は、全ての部品に関して、生存曲線およびハザード関数の生成部４により、部品故障テーブルＴから生成される。生存曲線として例えばワイブル曲線を生成するには、パラメータ推定方法、すなわちワイブル分布の持つ二つのパラメータ（形状パラメータｍと尺度パラメータη）を入力データから推定する方法を用いることができる。

生存曲線すなわち信頼度をワイブル分布を利用した方法により求めることについて説明する。ワイブル分布を利用した方法は、信頼度をワイブル分布でモデル化し、ワイブル分布の持つ二つのパラメータ（形状パラメータｍと尺度パラメータη）を入力データから推定するというものである（パラメータ推定方法）。ワイブル分布の確率密度関数をｆ（ｔ，ｍ，η）、信頼度をＲ（ｔ，ｍ，η）とすると尤度関数すなわち、

を設定できる。ここで、ｎは部品数、ｒは故障していない部品数である。この尤度関数Ｌの対数を、形状パラメータｍと尺度パラメータηで偏微分して０とおき、収束計算を行なうことで、形状パラメータｍと尺度パラメータηの値を推定できる。すなわち、生存曲線を求めることができる。ここで、確率密度関数ｆ（ｔ，ｍ，η）、信頼度Ｒ（ｔ，ｍ，η）はそれぞれ、

図８に示されるようなハザード関数は、時刻ｔまで故障しなかった部品が時刻ｔで故障する確率を表す。ハザード関数については、ワイブル曲線生成時に算出したパラメータを用いて記述できる。すなわち、新たにハザード関数を算出する必要はない。

作成されたハザード関数は、交換記録テーブルの重み２を計算するために利用される（処理の詳細は後述する）。この処理は、重み計算および収束の判定部５によって行われる。さらに、重み計算および収束の判定部５は、重み２と重み１を比較することにより重み計算が収束したと判断した場合、それまでの処理で生成された最新の生存曲線を計算結果として出力する。収束しないと判断した場合、交換記録テーブルの重み２を重み１へコピーし、制御部１に収束しなかった旨を通知する。以降、制御部１は一連の生存曲線生成および交換記録テーブルの更新処理を繰り返す。

以上の処理を図９のフローチャートを用いて説明する。

ここで、Ｅを全ての部品の交換記録テーブル、ｅを全ての交換記録テーブルＥの要素、Ｐを全ての部品、ｐを全ての部品Ｐの要素、Ｔｐを部品ｐに関する部品故障テーブル、Ｓｐ（ｔ）を部品ｐに関する生存曲線、Ｈｐ（ｔ）を部品ｐに関するハザード関数とする。

Ｓｔｅｐ１では、メンテナンスログＬから交換記録テーブルＥを生成する。交換記録テーブルＥ中の部品名、使用日数、故障フラグ、グループの生成方法は前述した通りである。

Ｓｔｅｐ２では、交換記録テーブルｅ（∈Ｅ）の全てについて重み１を計算する。グループが０のもの、すなわち故障が発生していないものは重み１を１とし、そうでないものは、ｗｃｎｔ＿ｅｇをグループのメンバ数で割った値とする（ｗｐ’ｅ＝ｗｃｎｔ＿ｅｇ／ｎｅｇ，ただしｎｅｇは交換記録テーブルｅ中のグループ（ｇ＞０）で交換された部品の合計とする。ｇ＝０の場合はｗｐ’ｅ＝１とする）。ここで、ｗｃｎｔ＿ｅｇは例えば１とする。

Ｓｔｅｐ３では、全てのｐ（∈Ｐ）について生存曲線Ｓｐ（ｔ）およびハザード関数Ｈｐ（ｔ）を生成する。

Ｓｔｅｐ４では、部品故障テーブルの全てについて重み２の計算を行う。この重み２は、同一グループ内の各部品ごとにハザード関数を用いてハザード値を計算し、各部品のハザード値を同一グループ内のすべてのハザード値の合計値で割ることにより算出する。より具体的には、重み２は、部品ｐ’（∈Ｐ’，ここでＰ’は交換記録テーブルｅに含まれる全ての部品）に関して、先ず使用日数ｄｐ’ｅが経過した後の故障率（ハザード値）ｈｐ’ｅ＝ｈｐ（ｄｐ’ｅ）を計算し、次にｗｐ’ｅ＝ｗｃｎｔ＿ｅｇ×ｈｐ’ｅ／ｓｕｍ（ｈｐ’ｅ）を計算することにより求める。ここで、ｓｕｍ（ｈｐ’ｅ）は、同一グループにおけるｈｐ’ｅ合計値である。ｗｐ’ｅを交換記録テーブルｅの重み２とする。なお、グループ番号が０のもの、すなわち故障でない部品に関しては重み２は１とする。また、グループのメンバ数が１のものも重みは１とする。

Ｓｔｅｐ５では、重み１と重み２の比較をし、差が無い場合は処理が収束したとみなし終了判定を行う。この比較は、例えば差のベクトルの二乗和が閾値より大きいか小さいかで判定できる。または、Ｓｔｅｐ３からＳｔｅｐ５の処理のループ回数が規定値を超えた場合も処理が終了したとみなしてもよい。処理が終了した場合は最新の生存曲線Ｓｐ（ｔ）を出力する。処理を継続すべきと判断された場合には、制御部１は交換記録テーブルの全ての重み２を重み１にコピーすることにより重み１を更新し、処理をＳｔｅｐ３へと戻す。

以上の処理によって、故障が不明であった部品に関して、故障している可能性が高い部品の重みが増し、故障している可能性が低い部品は重みが減る処理が為されることになる。したがって、機器の故障において原因となる故障部品が特定されない場合であっても、そのようなケースを含む交換作業の情報に基づいて、故障確率算出に用いられる生存曲線を生成することができる。

（第２の実施の形態）
図１０に示す第２の実施形態の生存曲線生成装置２００は、第１の実施形態の構成に対し、交換記録テーブルＥから頻出故障部品集合７を生成する頻出故障部品集合生成部６と、頻出故障部品集合７および交換記録テーブルＥから合計重みを算出し、交換記録テーブルＥの重み１に用いられる合計重みを決定する合計重み算出部８と、をさらに具備する構成としたものである。

生存曲線生成装置２００についても図２に示した生存曲線生成ハードウェアを用いて実現することができる。頻出故障部品集合生成部６および合計重み算出部８はメモリ２１上に格納されＣＰＵ２０で実行される。また、処理の途中で生成される頻出故障部品集合７はメモリ２１上またはハードディスク装置２３上に格納される。

第２の実施形態では、交換記録テーブル生成部２が交換記録テーブルＥを生成した後に、頻出故障部品集合生成部６が頻出故障部品集合７を生成する。図１１に４回分のメンテナンスログＬを示す。このログＬから生成された交換記録テーブルＥを図１２に示す。交換記録テーブルＥを用いて頻出故障部品集合生成部６は先ず図１３に示すような故障部品集合を生成する。これは、故障で交換された可能性のある部品をグループ毎に抽出したものである。次に、この集合に対して相関ルール抽出を行い、集合中に頻繁に共通で現れる頻出故障部品集合を抽出する。尚、相関ルール抽出については、例えば参考文献（マイケル・Ｊ．Ａ．ベリー他，「データマイニング手法―営業、マーケティング、カスタマーサポートのための顧客分析」）に記載された技術を利用できる。抽出された頻出部品集合を図１４に示す。これらの集合は独立に故障に関わっている可能性が高いと考えられる。したがって、複数の頻出故障部品集合が含まれている故障部品集合は、集合中に複数の故障部品を抱えている可能性が高いと判断する。したがって、図９のＳｔｅｐ２のｗｃｎｔ＿ｅｇの設定時に常に１を設定（第１の実施形態）するのではなく、合計重み算出部８が、グループごとに頻出故障部品集合が含まれている個数を数え、その個数を設定して重み１の計算をする。ただし、グループ中に頻出故障部品集合が一つも含まれない場合はｗｃｎｔ＿ｅｇを１とする。

頻出故障集合生成のフローチャートを図１７に示す。この処理は、図９のＳｔｅｐ１の後に実行される。図１７では、個々の故障記録テーブル中ｅの故障グループｇを故障部品集合Ｌに追加し、Ｌに対して相関ルール抽出を行い、頻出故障部品集合Ｌｆｒｅｑを生成している。

次に図１８にＳｔｅｐ２におけるｗｃｎｔ＿ｅｇの計算方法を示す。個々の故障記録テーブルｅ中の故障グループｇの故障部品の集合に対して、Ｌｆｒｅｑから順次、頻出故障部品集合をｌ抽出し、ｌが故障部品集合に含まれる場合ｗｃｎｔ＿ｅｇに１を加算している。

第２の実施形態によれば、故障原因が複数ある可能性が大きく、その原因を点検員が一つであると見積もっている場合、故障原因が複数ある可能性を考慮した生存曲線を生成することが可能となる。

（第３の実施の形態）
図１９に示す生存曲線生成装置３００は、第２の実施形態の構成に対し、保守員力量テーブル９をさらに具備し、合計重み算出部８が、頻出故障部品集合７、交換記録テーブルＥ、および保守員力量テーブル９から合計重みを算出し、交換記録テーブルＥの合計重みを決定する構成としたものである。

生存曲線生成装置３００についても、図２に示した生存曲線生成ハードウェアを用いて実現することができる。図１９の生存曲線生成装置３００は、図１０の生存曲線装置２に加えて、保守員力量テーブル９が利用されるが、これは図２の入出力装置を経由してハードディスク装置２３上、またはメモリ２１上に置かれ、処理の途中で参照される。

第３の実施形態では、第２の実施形態の合計重み算出部８において、図１５に示す点検員力量テーブルを参照し、ベテランの点検員が生成したメンテナンスログＬに関する交換記録テーブルＥは重みの再計算は行わず、新人の点検員が生成したメンテナンスログＬに関する交換記録は重みの再計算を行う。これは、ベテランが生成したメンテナンスログＬは部品と故障の関係を正しく記述している可能性が高いが、新人がメンテナンスログＬは誤っている可能性があることを仮定しているためである。

第３の実施形態によれば、とりわけ故障原因が多数あるような場合に、ベテランが行った部品交換のログが重視されるようになり、新人による誤った部品交換のログが含まれている場合に生存曲線生成の精度が低下するのを抑えることができる。

（第４の実施の形態）
第４の実施形態は、第１乃至第３の実施形態のそれぞれの変形例に係る。図２０乃至図２２に示す生存曲線生成装置４００，５００，６００は、第１乃至第３の実施形態の構成のそれぞれについて、部品故障知識テーブル１０をさらに具備し、交換記録テーブル生成部２が、メンテナンスログＬおよび部品故障知識テーブル１０に基づいて交換記録テーブルＥを生成する構成としたものである。生存曲線生成装置４００，５００，６００についても、図２に示した生存曲線生成ハードウェアを用いて実現することができる。部品故障知識テーブル１０は入出力装置から入力されハードディスク装置２３上またはメモリ２１上に保持され、処理の過程で参照される。

部品故障知識テーブル１０の例を図１６に示す。このテーブルは部品名と故障度の対になっており、それぞれの部品の壊れやすさが得点で示されている。このテーブルは、例えば点検員の話し合いによって決められる。第１または第２または第３の実施形態の故障記録テーブル作成部の処理において、重み１は部品故障知識テーブル１０の故障度の比によって分配される。例えば、図４の交換記録テーブル１の重み１を計算すると、
リレーＡの重み１＝６／（６＋９）＝０．４
リレーＢの重み１＝９／（６＋９）＝０．６
基板Ａの重み１＝６／（６＋３＋３）＝０．５
基板Ｂの重み１＝３／（６＋３＋３）＝０．２５
基板Ｃの重み１＝３／（６＋３＋３）＝０．２５
となる。以上の重み１を計算して、第１乃至第３の実施形態の処理を行うことになる（第２、第３の実施形態の場合は、それぞれの重みにｗｃｎｔ＿ｅｇを掛けたものとなる）。

以上の処理によって、点検員が持つ知見とメンテナンス結果の両者が考慮された精度の高い生存曲線を故障が特定されない部品の故障データ群から生成することができる。

なお、本発明は上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。

第１の実施形態に係る生存曲線生成装置を示すブロック図 生存曲線生成ハードウェアを示すブロック図 メンテナンスログを示す図 交換記録テーブルを示す図 重み１計算後の交換記録テーブルの図 部品故障テーブルを示す図 生存曲線を示すグラフ ハザード関数を示すグラフ 第１の実施形態の処理手順を示すフローチャート 第２の実施形態に係る生存曲線生成装置を示すブロック図 メンテナンスログを示す図 交換記録テーブルを示す図 故障部品集合を示す図 頻出故障部品集合を示す図 点検員力量テーブルを示す図 部品故障知識テーブルを示す図 頻出故障集合生成の処理手順を示すフローチャート ｗｃｎｔ＿ｅｇの計算方法を示す図 第３の実施形態に係る生存曲線生成装置を示すブロック図 第１の実施形態の変形例に係る第４の実施形態の生存曲線生成装置を示すブロック図 第２の実施形態の変形例に係る第４の実施形態の生存曲線生成装置を示すブロック図 第３の実施形態の変形例に係る第４の実施形態の生存曲線生成装置を示すブロック図

符号の説明

１…制御部；
２…交換記録テーブル生成部；
３…部品故障テーブル生成部；
４…生存曲線およびハザード関数の生成部；
５…重み計算および収束の判定部

Claims (14)

1. 部品の識別子と、前記部品が使用された使用日数と、前記部品の状態および処置とを表し、前記部品に故障がなく正常であること、または前記部品を含む複数の部品のいずれか一つが故障であることが前記状態として記録され、前記部品に故障がなく正常であるが前記部品を定期交換したこと、または前記複数の部品を交換したことが前記処置として記録されたメンテナンスログから、前記部品の識別子と、前記使用日数と、前記複数の部品の交換の場合に相当し前記部品に故障の可能性があるならば第１の値をとり、前記定期交換の場合に相当し前記部品に故障の可能性がないならば第２の値をとる故障フラグと、前記部品を含む複数の部品が同一の値をとるグループ番号と、前記故障を前記部品が引き起こしている均等な度合いを表す第１の重みと、を複数の部品のそれぞれについて表す交換記録テーブルを生成する第１の生成部と、
   前記交換記録テーブルから、複数の部品のそれぞれについて、前記使用日数と、前記故障フラグと、前記第１の重みとを表す部品故障テーブルを生成する第２の生成部と、
   前記複数の部品のそれぞれについて、生存曲線およびハザード関数を前記部品故障テーブルに基づいて生成する第３の生成部と、
   同一グループ内の部品のそれぞれについて、前記ハザード関数および前記使用日数を用いてハザード値を計算し、各部品のハザード値を同一グループ内のすべての部品のハザード値の合計値で割ることにより第２の重みを計算し、前記第１の重みと前記第２の重みとを比較することにより収束判定を行う判定部と、
   前記収束判定により、第１の結果が得られたならば前記生存曲線を出力して処理を終了し、第２の結果が得られたならば前記第２の重みで前記部品故障テーブルの第１の重みを更新するとともに、該更新された第１の重みを表す部品故障テーブルから新たな生存曲線およびハザード関数が前記第３の生成部により生成されたのち、前記判定部により再度の収束判定が行われるように制御を行う制御部と、を具備する生存曲線生成装置。
2. 前記第３の生成部は、前記生存曲線およびハザード関数をワイブル分布のパラメータ推定により求める請求項１記載の装置。
3. 前記第１の生成部は、所定値を同一グループ内で交換された部品の数で割ることにより前記第１の重みを計算する請求項１記載の装置。
4. 前記制御部は、前記収束判定のループ回数が既定値を超えたら処理を終了するよう制御を行う請求項１記載の装置。
5. 前記交換記録テーブルから頻出故障部品集合を生成する第４の生成部と、
   前記頻出故障部品集合および前記複数の部品のそれぞれの交換記録テーブルから、前記第１の重みに用いられる合計重みを算出する合計重み算出部と、をさらに具備する請求項１記載の装置。
6. 保守員の力量を表すテーブルをさらに具備し、
   前記合計重み算出部は、前記保守員の力量に基づいて前記合計重みを算出する請求項５記載の装置。
7. 部品故障知識を表すテーブルをさらに具備し、
   交換記録テーブル生成部は、前記メンテナンスログおよび前記部品故障知識に基づいて前記複数の部品のそれぞれについての交換記録テーブルを生成する請求項１乃至６のいずれかに記載の装置。
8. 部品の識別子と、前記部品が使用された使用日数と、前記部品の状態および処置とを表し、前記部品に故障がなく正常であること、または前記部品を含む複数の部品のいずれか一つが故障であることが前記状態として記録され、前記部品に故障がなく正常であるが前記部品を定期交換したこと、または前記複数の部品を交換したことが前記処置として記録されたメンテナンスログから、前記部品の識別子と、前記使用日数と、前記複数の部品の交換の場合に相当し前記部品に故障の可能性があるならば第１の値をとり、前記定期交換の場合に相当し前記部品に故障の可能性がないならば第２の値をとる故障フラグと、前記部品を含む複数の部品が同一の値をとるグループ番号と、前記故障を前記部品が引き起こしている均等な度合いを表す第１の重みと、を複数の部品のそれぞれについて表す交換記録テーブルを第１の生成部が生成するステップと、
   前記交換記録テーブルから、複数の部品のそれぞれについて、前記使用日数と、前記故障フラグと、前記第１の重みとを表す部品故障テーブルを第２の生成部が、生成するステップと、
   前記複数の部品のそれぞれについて、生存曲線およびハザード関数を前記部品故障テーブルに基づいて第３の生成部が生成するステップと、
   同一グループ内の部品のそれぞれについて、前記ハザード関数および前記使用日数を用いてハザード値を計算し、各部品のハザード値を同一グループ内のすべての部品のハザード値の合計値で割ることにより第２の重みを計算し、前記第１の重みと前記第２の重みとを比較することにより判定部が収束判定を行うステップと、
   前記収束判定により、第１の結果が得られたならば前記生存曲線を出力して処理を終了し、第２の結果が得られたならば前記第２の重みで前記部品故障テーブルの第１の重みを更新するとともに、該更新された第１の重みを表す部品故障テーブルから新たな生存曲線およびハザード関数が前記第３の生成部により生成されたのち、前記判定部により再度の収束判定が行われるように制御部が制御を行うステップと、を具備する生存曲線生成方法。
9. 前記第３の生成部が前記生存曲線およびハザード関数をワイブル分布のパラメータ推定により求めるステップを含む請求項８記載の方法。
10. 前記第１の生成部が所定値を同一グループ内で交換された部品の数で割ることにより前記第１の重みを計算するステップを含む請求項８記載の方法。
11. 前記制御部が前記収束判定のループ回数が既定値を超えたら処理を終了するよう制御を行うステップを含む請求項８記載の方法。
12. 前記交換記録テーブルから頻出故障部品集合を第４の生成部が生成するステップと、
    前記頻出故障部品集合および前記複数の部品のそれぞれの交換記録テーブルから、前記第１の重みに用いられる合計重みを合計重み算出部が算出するステップと、をさらに具備する請求項８記載の方法。
13. 前記合計重み算出部が保守員の力量に基づいて前記合計重みを算出するステップを含む請求項１２記載の方法。
14. 交換記録テーブル生成部が前記メンテナンスログおよび部品故障知識に基づいて前記複数の部品のそれぞれについての交換記録テーブルを生成するステップを含む請求項８乃至１３のいずれかに記載の方法。

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