JP4810196B2 - 定着装置及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置の定着装置に係り、詳しくは、加圧部材または定着部材等のった定着ニップ形成部材と定着ニップ部通過後の記録媒体とを分離する定着分離部材を備えた定着装置、及びこれを有する画像形成装置に関するものである。

従来、定着装置において、加熱ローラや定着ベルト等の加熱部材からの熱により融解された記録媒体上のトナーが加熱部材の外周面に貼り付き、定着ニップ通過後の記録媒体が加熱部材に巻き付くことがあった。このような加熱部材への記録媒体の巻き付きを防止して加熱部材に対する記録媒体の分離性能を高めるため、定着分離部材（定着分離爪）が設けたものがある。この定着分離爪は、記録媒体の搬送方向に沿った加圧ローラ等の加圧部材と加熱部材との定着ニップ部より下流側に位置付けられ、先端部を加熱部材の外周面に押し当てられている。そして、記録媒体が加熱部材の外周面に貼り付いても、記録媒体の搬送に伴い加熱部材の外周面と記録媒体との間に定着分離爪が入り込むことにより記録媒体を加熱部材から分離させ、加熱部材への記録媒体の巻き付きが防止される。

また、定着装置では、記録媒体上のトナーが静電的な力やファンデルワールス力等により加熱部材に付着する現象が発生する場合がある。記録媒体から加熱部材へのトナー付着が発生すると、このトナーは加熱部材と接触する定着分離爪にも付着することがある。
なお、定着分離爪は、加熱部材に対してカウンター方向にその先端が接触するブレード形状や楔形状である。そして、定着分離爪が接触する加熱部材の表面上の分離爪接触位置よりも加熱部材の表面移動方向下流側の加熱部材表面と対向する面（以下、分離爪対向面と呼ぶ）を定着分離爪は備えている。
定着分離爪にトナーが付着する際、この分離爪対向面にもトナーが付着する。
定着分離爪の分離爪対向面に付着したトナーは装置の駆動による振動などの偶発的な要因によって、記録媒体上に落下する。この定着分離爪から落下するトナーが、分離爪対向面上で堆積することなく小さな塊の状態であれば、画像品質上問題はない。一方、小さな塊の状態で落下せずに分離爪対向面上で堆積し、大きな塊となったトナー塊が偶発的な要因によって記録媒体上に落下すると、大きなトナー塊の状態で記録媒体上に付着し、画像品質上問題となるほどに画像を汚すことになる。

一方、加圧部材については、通紙終了後しばらく回転しつづける後処理中や、記録媒体が連続通紙される場合の記録媒体の間隔（いわゆる紙間）など、定着ニップ部に記録媒体が存在しないときに加熱部材からトナーが転写、付着する場合がある。
また、記録媒体が静電的な力などにより、加圧部材にも巻き込みが発生するおそれがあるので、加圧部材に接触する定着分離爪を設けても良い。
そして、加圧部材に定着分離爪を設けた構成であっても加圧部材にトナーが塊状で付着することにより、定着分離爪を加熱部材の設けたものと同様に、加圧部材表面と対向する定着分離爪の分離爪対向面にトナーが堆積する。この分離爪対向面に堆積したトナーが塊となって記録媒体に落下し、記録媒体の裏面を汚すことがある。

特許文献１では、加熱部材や加圧部材、定着分離爪に付着したトナーを除去し、定着分離爪上で大きく成長したトナー塊が記録媒体上に落下することによる記録媒体上の画像汚れを防止する定着装置が提案されている。
しかし、特許文献１に記載された定着装置は加熱部材や加圧部材、定着分離爪に付着したトナーを除去するクリーニングモードを有し、そのクリーニングモードの選択時には画像形成作業を中断してクリ−ニングを行うものである。よって、画像形成を行いながらクリーニングを行うことが出来ず、クリーニング時には画像形成動作を中断しなくてはならないために生産性の低下に繋がりやすい。

また、特許文献２では、定着分離爪の加熱部材に接触する箇所の幅を１［ｍｍ］以下とするにより、トナー塊が大きく成長することを防止しようとする定着装置が提案されている。加熱部材または加圧部材の表面移動方向と直交する方向である幅方向の定着分離爪上に形成されるトナー塊の最大幅は、加熱部材または加圧部材に接触する接触部の爪幅と大きな関係がある。トナー塊の幅については接触部の爪幅を小さくすることによって、その最大幅を小さくすることができる。分離爪対向面に付着したトナーは、上述したように偶発的要因で落下するので、定着分離爪に付着したトナーを除去するクリーニングモードを設ける必要がなく、生産性を維持することができる。

特開２０００−１１２２７９号公報 特開２００４−２７１７６０号公報

しかしながら、特許文献２に記載された定着装置では、上記幅方向のトナー塊の最大幅は小さくできるが、加熱部材または加圧部材の表面移動方向と平行な方向のトナー塊の大きさを制限することはできない。加熱部材または加圧部材の表面移動方向と平行な方向については、堆積しているトナーが後から付着するトナーに押されながら繋がって、リボン状に成長することにより大きなトナー塊となる場合があり、これが記録媒体に落下するとライン状の汚れとなる。

本発明は、以上の問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、定着分離部材に付着したトナーが、定着ニップ形成部材の表面移動方向に平行な方向にリボン状に成長し、大きな塊となることを防止することにより、画像品質を維持することができる定着装置、及びこれを備えた画像形成装置を提供することである。

上記目的を達成するために、請求項１の発明は、記録媒体を搬送しながら該記録媒体上の未定着トナー像を該記録媒体上に定着する定着ニップ部を形成し、無端移動するように構成された２つの定着ニップ形成部材と、該定着ニップ部に対して該記録媒体搬送方向下流側に位置し、先端部を該定着ニップ形成部材の外周面に接触させることにより、該定着ニップ部を通過した記録媒体を該定着ニップ形成部材から分離する定着分離部材とを有する定着装置において、該定着分離部材と該定着ニップ形成部材との接触位置よりも該定着ニップ形成部材の表面移動方向下流側の表面と対向する該定着分離部材の分離部材対向面に貫通孔を設け、該貫通孔の内部に段差を備え、該貫通孔の開口部が階段状の形状を持つことを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、請求項１の定着装置において、上記貫通孔は上記分離部材対向面に対して略垂直方向に貫通していることを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１または２の定着装置において、上記分離部材対向面での上記貫通孔の開口部は上記定着ニップ形成部材の表面移動方向に対して直交する方向に伸びた直線状の淵を備えていることを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項１、２または３の定着装置において、上記分離部材対向面での上記貫通孔の開口面積に対して、該分離部材対向面側とは反対側の面での該貫通孔の開口面積の方が大きいことを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、請求項１、２、３または４の定着装置において、上記貫通孔の内部の段差が複数であることを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、請求項１、２、３、４または５の定着装置において、上記分離部材対向面での上記定着ニップ形成部材との接触位置とは上記貫通孔の開口部を挟んで反対側に、該定着ニップ形成部材の表面移動方向に対して直交する方向に延在する突起形状を有することを特徴とするものである。
また、請求項７の発明は、請求項１、２、３、４、５または６の定着装置において、上記貫通孔が複数であることを特徴とするものである。
また、請求項８の発明は、請求項１、２、３、４、５、６または７の定着装置において、上記定着ニップ形成部材に対して上記定着分離部材は一箇所のみで接触することを特徴とするものである。
また、請求項９の発明は、請求項１、２、３、４、５、６、７または８の定着装置において、上記２つの定着ニップ形成部材は加熱部材と加圧部材とであり、上記定着分離部材は該加熱部材と該加圧部材との少なくとも一方に接触するものであることを特徴とするものである。
また、請求項１０の発明は、像担持体と、像担持体上に潜像を形成する潜像形成手段と、該像担持体上の潜像を現像しトナー像を形成する現像手段と、該像担持体上のトナー像を転写材上に転写する転写手段と、該転写手段により転写材に転写されたトナー象を定着する定着手段とを備える画像形成装置において、該定着手段として、請求項１、２、３、４、５、６、７、８または９の定着装置を用いることを特徴とするものである。
また、請求項１１の発明は、請求項１０の画像形成装置において、上記トナー像を形成するトナーとして、有機溶媒中に変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマー、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物、およびトナー組成分を溶解又は分散させ、溶解又は分散させた物を水系媒体中で架橋反応及び／又は伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することにより得られた重合トナーを用いることを特徴とするものである。
また、請求項１２の発明は、請求項１１の画像形成装置において、上記重合トナーの中に分散された顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．５［μｍ］以下であり、その個数平均径が０．７［μｍ］以上の個数割合が５［個数％］以下である電子写真用トナーを用いることを特徴とするものである。
また、請求項１３の発明は、請求項１１または１２の画像形成装置において、上記重合トナーの中に分散された顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．３［μｍ］以下であり、その個数平均径が０．５［μｍ］以上の個数割合が１０［個数％］以下であることを特徴とするものである。
また、請求項１４の発明は、請求項１１，１２または１３の画像形成装置において、上記重合トナーの重量平均粒径が３．０［μｍ］以上、７．０［μｍ］以下であり、粒径分布が１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０（Ｄｖ：重量平均粒径、Ｄｎ：個数平均粒径）であることを特徴とするものである。
また、請求項１５の発明は、請求項１１、１２、１３または１４の画像形成装置において、上記重合トナーの円形度が０．９００〜０．９６０であることを特徴とするものである。
また、請求項１６の発明は、請求項１１、１２、１３、１４または１５の画像形成装置において、上記重合トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のテトラヒドロフラン可溶分の分子量分布において、その分子量２５００〜１００００の領域にメインピークが存在し、その数平均分子量が２５００〜５００００の範囲にあることを特徴とするものである。
また、請求項１７の発明は、請求項１１、１２、１３、１４、１５または１６の画像形成装置において、上記重合トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のガラス転移点が４０〜６５［℃］であり、その酸価が１〜３０［ｍｇＫＯＨ／ｇ］であることを特徴とするものである。
また、請求項１８の発明は、請求項１１、１２、１３、１４、１５、１６または１７の画像形成装置において、上記重合トナーの油性分散液が、アミンと非反応性のポリエステル系樹脂を溶解していることを特徴とするものである。
また、請求項１９の発明は、請求項１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７または１８の画像形成装置において、上記重合トナーとキャリアとを含有する現像剤を用いることを特徴とするものである。

上記請求項１乃至１９の定着装置においては、定着分離部材の定着ニップ形成部材との接触する接触位置よりも定着ニップ形成部材の表面移動方向下流側の表面と対向する分離部材対向面に貫通孔を設け、貫通孔の内部に段差を備えることにより、定着分離部材に付着したトナーがリボン状に成長することを防止し、大きな塊となることを防止できる。

請求項１乃至１９の発明によれば、定着分離部材に付着したトナーが大きな塊となることを防止することができるので、定着分離部材から落下し、記録媒体上に付着するトナーによる画像品質に対する影響を抑制することができ、画像品質を維持することができるという優れた効果がある。

図１は、本発明を適用可能な画像形成装置としてのプリンタ２０全体の概略構成図である図１に示すプリンタ２０は、フルカラー画像を形成可能な複写機あるいはプリンタが用いられる。本発明を適用可能な画像形成装置としては、この他に、受信した画像信号に基づき上述した複写機およびプリンタと同様な画像形成処理が可能なファクシミリ装置がある。また、本発明を適用可能な画像形成装置としては、プリンタ２０のようなカラー画像を対象とするだけでなく、単一色の画像を対象とする画像形成装置も勿論含まれる。

図１を用いて、プリンタ２０の構成について説明する。
箱状のプリンタ２０本体内には、原稿画像に応じた各色毎の画像を形成する、複数個の作像ユニット２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｂｋが設置されている。各符号の数字の後に付されたＣ，Ｙ，Ｍ，Ｂｋは、シアン、イエロー、マゼンダ、ブラック用の部材であることを示している（以下同様）。プリンタ２０本体内の中央部には記録媒体担持体としての転写ベルト３１を備えた転写装置２２を備えている。転写ベルト３１は、プリンタ２０本体の対角線方向に斜めに配置されている。このように、転写ベルト３１が斜めに延在させているので、水平方向での転写装置２２の占有スペースを小さくすることができる。

転写ベルト３１は駆動ローラ３２、従動ローラ３３、及び２つのテンションローラ３４によって張架され、駆動ローラ３２の回転によって、図中矢印Ａ方向に回転する。転写ベルト３１の上部走行面の内側には、各色作像ユニット２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｂｋの感光体２５Ｃ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｂｋにそれぞれ対向する位置に、転写手段を構成する一次転写ローラ３１Ｃ、３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｂｋが接触している。
この一次転写ローラ３１Ｃ、３１Ｙ、３１Ｍ、３１Ｂｋには、トナーの帯電極性（本実施形態ではマイナス極性）とは逆極性（プラス極性）の転写バイアスが印加される。また、従動ローラ３３の上部には、転写ベルト３１を挟んで紙吸着ローラ３６が設けられている。記録媒体としての記録紙は、従動ローラ３３と紙吸着ローラ３６との間から転写ベルト３１上に送り出され、紙吸着ローラ３６に印加されたバイアス電圧によって静電的に転写ベルト３１上に吸着された状態で搬送される。

作像ユニット２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｂｋは、像担持体としてのドラム状の感光体２５Ｃ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｂｋを備え、各感光体の表面が転写ベルト３１と接触するように、転写ベルト３１の上方に配設されている。感光体２５Ｃ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｂｋとしては、ドラム状に限らずベルト状の感光体を用いてもよい。
各作像ユニット２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｂｋは、感光体２５Ｃ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｂｋ上にＣ、Ｙ、Ｍ、Ｂｋ各色のトナー像を形成するものであり、用いるトナーの色が異なるが、プリンタ２０本体に配置される場所を除いては同一構成となっている。以下、シアン用の作像ユニット２１Ｃを各作像ユニット２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｂｋの代表例として説明する。

作像ユニット２１Ｃは、静電潜像担持体としての感光体２５Ｃ、感光体２５Ｃの回転方向に沿って順に配置されている帯電装置２７Ｃ、現像装置２６Ｃ、クリーニング装置２８Ｃを有している。そして、帯電装置２７Ｃと現像装置２６Ｃとの間で露光装置２９からの露光光２９Ｃを受ける周知の構成が用いられる。

各作像ユニット２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｂｋの上方には露光手段としての露光装置２９が配置され、作像ユニット２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｂｋの下方には両面ユニット３７が配置されている。両面ユニット３７の下方には、サイズの異なる転写材が収納可能な２つの給紙カセット２４が配設されている。また、各作像ユニット２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｂｋの図中右側には手差しトレイ２３を備えている。給紙カセット２４及び手差しトレイ２３は、各作像ユニット２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｂｋと転写装置２２とが対向する転写領域に各種シート状媒体を供給するシート状媒体供給手段である。
また、各作像ユニット２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｂｋと転写ベルト３１との対向部よりも記録体の搬送方向上流側には、レジストローラ３０が備えられている。レジストローラ３０は、手差しトレイ２３、給紙カセット２４から搬送されてきた記録体を作像ユニット２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫによる作像のタイミングに合わせて転写装置２２に供給するものである。
さらに、各作像ユニット２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｂｋと転写ベルト３１との対向部よりも記録紙の搬送方向下流側には転写領域で記録紙上に転写されたトナー像を定着する定着装置１が配置されている。

プリンタ２０では、不図示の操作部により画像形成が指示されると、感光体２５Ｃが不図示の駆動源により回転駆動され図中時計周り方向に回転する。作像ユニット２１Ｃの帯電装置２７Ｃの帯電ローラは、図示しない電源から帯電バイアスが印加されて感光体２５Ｃを一様に帯電させる。感光体２５Ｃは、帯電ローラにより一様に帯電された後に露光装置２９にて、Ｃ色の画像データで変調されたレーザ光である露光光２９Ｃにより露光されて、表面に静電潜像が形成される。感光体２５Ｃ上の静電潜像は、現像装置２６Ｃにより現像されてＣ色のトナー像となる。他の作像ユニット２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｂｋにおいても同様の動作により、各感光体２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｂｋ上に各色のトナー像が形成される。

一方、２つの給紙カセット２４のうち選択された方の給紙カセットからは、１枚の記録紙が分離されて、作像ユニット２１Ｃよりも給紙側に配置されたレジストローラ３０に突き当たる。そして、記録紙は、各色トナー像の転写タイミングに同期するようにして、転写ベルト３１より搬送され、各感光体２５Ｃ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｂｋに対向する転写位置に至る。この転写位置には、転写ベルト３１の裏面側に配置された一次転写ローラ３５に印加されるバイアスの作用により転写電界が形成される。この転写電界により、各感光体２５Ｃ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｂｋ上の各色トナー像は、記録紙上に互いに重ね合わさるように順次転写される。なお、モノクロ画像をプリントする場合は、黒用の作像ユニット２１Ｂｋの感光体２５Ｂｋにのみ黒トナーによるトナー像を形成する。そして、このトナー像の転写タイミングに同期するようにして転写ベルト３１により記録紙を搬送して、黒トナー像のみ転写を行う。

このようにして、各色トナー像が転写された記録紙は、駆動ローラ３２の位置で転写ベルト３１から曲率分離され定着装置１に送られる。そして、定着装置１の定着ニップ部を通過する際、熱と圧力により、各色トナー像が記録紙上に定着される。定着を終えた記録紙は、装置本体の上面に設けられた排紙トレイ３９に排紙されるか、プリンタ２０本体の図中左側に備えた両面装置９０へ受け渡され、両面ユニット３７に送られ、裏面の画像形成のためレジストローラ３０に搬送される。

画像形成装置としてのプリンタ２０は、一般にコピー等に用いられる普通紙（以下単に普通紙という）と、ＯＨＰシートや、カード、ハガキといった９０Ｋ紙、坪量約１００［ｇ／ｍ^２］相当以上の厚紙や、封筒等の、用紙よりも熱容量が大きないわゆる特殊シート（以下単に特殊シートという）との何れをも記録媒体として用いることが可能である。

次に、本実施形態の特徴部分である定着装置１について説明する。
図２は、定着装置１の概略構成図である。図２に示す、定着装置１は、２つの無端移動する定着ニップ形成部材である加熱部材としての定着ベルト２と加圧部材としての加圧ローラ５とによって定着ニップ部Ｎを形成している。具体的には、トナー像が定着されるシート状の記録媒体である記録紙Ｐを搬送するための無端状の定着ベルト２と、定着ベルト２を張架する加熱ローラ３及び定着ローラ４と、定着ベルト２を介して定着ローラ４に対向して配置される加圧ローラ５とを有している。さらに、加熱ローラ３の内部にはベルト加熱ヒータ６、加圧ローラ５の内部にはローラ加熱ヒータ７を備えており、定着ベルト２及び加圧ローラ５に対向して配置されそれぞれの温度を検知する温度検知手段としてのサーミスタ８を有している。
定着装置１では、バネなどの図示しない弾性体により定着ベルト２内側からテンションローラ１２０を付勢されることにより、定着ベルト２に適当な所定の張力を与えるようになっている。

定着ローラ４は、芯金９と、この芯金９を被覆する耐熱多孔質層の弾性体層１０とを有する。定着ローラ４は、バネなどの図示しない弾性体により加圧ローラ５に圧接する向きに付勢されている。また、定着装置１の入口には、定着されるトナー像を担持した記録紙Ｐを定着ニップ部Ｎに向けて案内する定着ガイド１２を備えている。
定着装置１に搬送された記録紙Ｐは、定着ニップ部Ｎで定着ベルト２及び加圧ローラ５とに挟まれ、搬送されながら加熱及び加圧されることによって、その表面に未定着トナーを定着される。

ここで加熱ローラ３の内部に備えられたベルト加熱ヒータ６、加圧ローラ５の内部に備えられたローラ加熱ヒータ７の容量は、ローラ加熱ヒータ７に比べ、ベルト加熱ヒータ６の方が容量を大きく構成している。これは、定着ベルト２の熱容量が加圧ローラ５に比べて低いこと、コールドスタート時に加圧ローラ５はローラ加熱ヒータ７だけでなく定着ベルト２表面から加圧ローラ５表面を加熱することにより立ち上がり時間の短縮が図れること等の理由からである。定着装置１では、１００［Ｖ］印加時の電力が、ベルト加熱ヒータ６は１１００［Ｗ］、ローラ加熱ヒータ７は２００［Ｗ］のものを用いている。

定着分離部材としての定着分離爪１１は定着ニップ部より下流側に位置付けられ、先端部を定着ベルト２の外周面に押し当てられている。そして、記録紙Ｐが定着ベルト２の外周面に貼り付いても、記録紙Ｐの搬送に伴い定着ベルト２の外周面と記録紙Ｐとの間に定着分離爪１１が入り込むことにより記録紙Ｐを定着ベルト２から分離させ、定着ベルト２への記録紙Ｐの巻き付きが防止される。

また静電的な力やファンデルワールス力などによる定着ベルト２へのトナー付着防止のために、定着ベルト２とトナーとの離型性向上を目的として、シリコーンオイルを定着ベルト２表面に塗布する構成を用いた。微量にオイル塗布を行う媒体として微量オイル塗布ローラ１２１を用いた。微量オイル塗布ローラ１２１は芯金の周りにシリコーンオイルを含浸させたスポンジ状の発泡体を具備し、その外周に微細な孔のある半透膜を一重、もしくは二重に巻いた構成となっており、発泡体のシリコーンオイルが半透膜を通してしみ出し、対向する部材に微量のオイルを塗布する部材である。この際、微量オイル塗布ローラ１２１の表層膜は、ペーパージャム時などにトナーが付着した際に、微量オイル塗布ローラ１２１表面にトナーが固着しないように、離型性の良い材質を採用している。微量オイル塗布ローラ１２１表面にトナーが固着すると、オイルがしみ出す微孔が塞がれてしまい、オイル塗布が出来なくなるためである。ここでは表層膜に離型性優先した材料としてゴアテックス膜を用いた。なお、図２に示す定着装置１では微量オイル塗布ローラ１２１を加圧ローラ５に接触させて、加圧ローラ５を介して、定着ベルト２にシリコーンオイルを供給する構成であるが、微量オイル塗布ローラ１２１を定着ベルト２に直接接触させる構成であってもよい。

詳細は後述する重合トナーおよびキャリアを用い、作像中の定着ベルト２表面のトナー付着を確認したところ、微量ながら記録紙Ｐ上のトナー像を形成するトナーが静電的な力やファンデルワールス力などのために定着ベルト２に付着する現象が発生していた。ここで記録紙Ｐ上のトナー付着量は０．５［ｍｇ／ｃｍ^２］、作像線速は１２５［ｍｍ／ｓｅｃ］、定着制御温度は１７５[℃]の条件である。また加圧ロ−ラ５に対しても通紙終了後しばらく回転し続ける処理中や、記録紙Ｐが連続通紙される場合には連続する記録紙Ｐの間隔（いわゆる紙間）で定着ベルト２からトナーが転写、付着する現象が発生していた。記録紙Ｐから定着ベルト２へのトナー付着が発生すると、このトナーは定着分離爪１１に付着堆積し、定着分離爪１１上で次第に大きなトナー塊へと成長するおそれがある。

図３は、従来の定着分離爪１１の説明図である。図３（ａ）は、定着分離爪１１の側面図及び正面図であり、図中右に示すものが図２と同じ方向から見た側面図、図中左側に示すものが図２中矢印Ｂ方向から定着分離爪１１を見た正面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）に破線で示す先端領域α周辺の拡大図であり、図３（ｃ）は、定着分離爪１１を定着ベルト２に接触させた状態の先端部周辺領域α周辺の拡大図である。
定着分離爪１１は耐熱樹脂（例えばＰＰＳ）で一体整形されており、離型性向上のために定着ベルト２との接触部である分離爪先端部１１ａには厚さ１０〜３０［μｍ］でＰＦＡコートが施されている。従来の定着分離爪１１上では図３（ｃ）に示すように定着分離爪１１と定着ベルト２の間でトナー塊Ｔが成長する。このトナー塊Ｔは、全面ベタ画像のような高画像面積で連続通紙した場合には長さが４〜５［ｍｍ］となることがあり、定着分離爪１１から分離したトナー塊が記録紙Ｐ上に付着することにより３［ｍｍ］以上のトナー固着として顕在化することにより画像を汚した。
そこで、本実施形態では、定着分離部材である定着分離爪１１と定着ニップ形成部材である定着ベルト２との接触位置よりも該定着ニップ形成部材の表面移動方向下流側の表面と対向する分離部材対向面である分離爪対向面１１ｂにトナー塊成長防止手段を備える。

［参考構成１］
図４は、トナー塊成長防止手段として分離爪対向面１１ｂに段差を設けた一つ目の参考構成例（以下、参考構成例１と呼ぶ）の定着分離爪１１の説明図である。図４（ａ）は、定着分離爪１１の側面図及び正面図であり、図中右に示すものが図２と同じ方向から見た側面図、図中左側に示すものが図２中矢印Ｂ方向から定着分離爪１１を見た正面図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）に破線で示す先端領域α周辺の拡大図であり、図４（ｃ）は、定着分離爪１１を定着ベルト２に接触させた状態の先端部周辺領域α周辺の拡大図である。
参考構成例１の定着分離爪１１は、定着分離爪１１の定着ベルト２との接触部である分離爪先端部１１ａを備えた平面である接触面としての分離爪対向面１１ｂに、トナー塊成長防止手段を設けている。具体的には、図中矢印Ｃで示す定着ベルト２の表面移動方向に対して直交する方向に延在する溝形状（図４（ａ）の右図参照）のトナー塊成長防止手段である段差として２本の分離爪溝１０１が具備されている。具体的には定着分離爪１１の先端からＬ_１＝１.５[ｍｍ]の位置から深さ０.３［ｍｍ］、幅０.５［ｍｍ］の溝が具備してあり、０.５［ｍｍ］間隔で同様の溝が具備してある。また、図中Ｌ_２で示す分離爪対向面１１ｂの定着ベルト２の表面移動方向と平行な方向の長さは、４［ｍｍ］である。従来の定着分離爪１１同様、材質は耐熱樹脂（例えばＰＰＳ）で一体整形されており、離型性向上のために定着ベルト２との接触部である分離爪先端部１１ａには厚さ１０〜３０［μｍ］でＰＦＡコートが施した。

図４に記載の定着分離爪１１上では、定着分離爪１１と定着ベルト２の間でトナー塊Ｔが成長しようとすると、図４（ｃ）に示すように分離爪対向面１１ｂに具備した分離爪溝１０１に入り込み、トナー塊Ｔの先端部が先に進めなくなる。この先端部が先に進めなくなったトナー塊Ｔに対し、定着ベルト２との接触部から供給されたオフセットトナーによりトナー塊を押す力が働き、トナー塊Ｔは大きく成長する前に分割される。
また、図４（ｂ）に示すように、分離爪溝１０１の側面である溝側面１０１ａは分離爪対向面１１ｂと垂直な面となっている。分離爪対向面１１ｂに沿って成長するトナー塊Ｔが分離爪溝１０１に入り込んだときに、分離爪溝１０１の壁面である溝側面１０１ａにトナー塊Ｔの先端部がひっかかる。溝側面１０１ａが分離爪対向面１１ｂに対して垂直となっていることにより、先端部が先に進むことをより確実に防止することができる。
分離爪溝１０１を設けることにより、全面ベタ画像のような高画像面積で連続通紙した場合でも、分離爪対向面１１ｂ上のトナー塊Ｔの長さは２[ｍｍ]程度となった。そして、更に細かく分割されて定着分離爪１１から分離し、トナー塊Ｔが記録紙Ｐ上に付着するため、記録紙Ｐ上に顕在化するトナー固着の長さは０.５［ｍｍ］以下となり、画像品質上、ほぼ問題のないレベルとなった。

［参考構成例２］
図５は、二つ目の参考構成例（以下、参考構成例２と呼ぶ）の定着分離爪１１の説明図である。図５（ａ）は、定着分離爪１１の側面図及び正面図であり、図中右に示すものが図２と同じ方向から見た側面図、図中左側に示すものが図２中矢印Ｂ方向から定着分離爪１１を見た正面図である。図５（ｂ）は、図５（ａ）に破線で示す先端領域α周辺の拡大図であり、図５（ｃ）は、定着分離爪１１を定着ベルト２に接触させた状態の先端部周辺領域α周辺の拡大図である。
参考構成例２の定着分離爪１１は、分離爪対向面１１ｂに、図中矢印Ｃで示す定着ベルト２の表面移動方向に対して直交する方向に延在する突起形状（図５（ａ）の右図参照）のトナー塊成長防止手段である段差として２本の分離爪突起１０２が具備されている。具体的には定着分離爪１１の先端からＬ_１＝１.５［ｍｍ］の位置から高さ０.３［ｍｍ］、幅０.５［ｍｍ］の突起が具備してあり、０.５［ｍｍ］間隔で同様の突起が具備してある。従来の定着分離爪１１同様、材質は耐熱樹脂（例えばＰＰＳ）で一体整形されており、離型性向上のために定着ベルト２との接触部には厚さ１０〜３０［μｍ］でＰＦＡコートが施した。

図５に記載の定着分離爪１１上では、定着分離爪１１と定着ベルト２の間でトナー塊Ｔが成長しようとすると、図５（ｃ）に示すように分離爪対向面１１ｂに具備した分離爪突起１０２に乗り上げ、トナー塊Ｔの先端部が先に進めなくなる。この先端部が先に進めなくなったトナー塊Ｔに対し、定着ベルト２との接触部から供給されたオフセットトナーによりトナー塊を押す力が働き、トナー塊は大きく成長する前に分割される
また、図５（ｂ）に示すように、分離爪突起１０２の側面である突起側面１０２ａは分離爪対向面１１ｂと垂直な面となっている。分離爪対向面１１ｂに沿って成長するトナー塊Ｔが分離爪突起１０２に突き当たるときに、分離爪突起１０２の壁面である突起側面１０２ａにトナー塊Ｔの先端部がひっかかる。突起側面１０２ａが分離爪対向面１１ｂに対して垂直となっていることにより、先端部が先に進むことをより確実に防止することができる。
分離爪突起１０２を設けることにより、全面ベタ画像のような高画像面積で連続通紙した場合でも、図４で示した定着分離爪１１と同様にトナー塊Ｔの長さが２［ｍｍ］程度となった。そして、更に細かく分割されて定着分離爪１１から分離し、トナー塊Ｔが記録紙Ｐ上に付着するため、記録紙Ｐ上に顕在化するトナー固着の長さは０.５［ｍｍ］以下となり、画像品質上、ほぼ問題のないレベルとなった。

図６は、三つ目の参考構成例（以下、参考構成例３と呼ぶ）の定着分離爪１１の説明図である。図６（ａ）は、定着分離爪１１の側面図及び正面図であり、図中右に示すものが図２と同じ方向から見た側面図、図中左側に示すものが図２中矢印Ｂ方向から定着分離爪１１を見た正面図である。図６（ｂ）は、図６（ａ）に破線で示す先端領域α周辺の拡大図であり、図６（ｃ）は、定着分離爪１１を定着ベルト２に接触させた状態の先端部周辺領域α周辺の拡大図である。
参考構成例３の定着分離爪１１は、分離爪対向面１１ｂに、図中矢印Ｃで示す定着ベルト２の表面移動方向に対して直交する方向に各段の平面が延在する階段形状（図６（ａ）の右図参照）のトナー塊成長防止手段である段差として二段の分離爪階段部１０３が具備されている。具体的には定着分離爪１１の先端からＬ_１＝１.５［ｍｍ］の位置から深さ０.３［ｍｍ］、幅１.３［ｍｍ］の階段状の凹が具備してあり、連続して同様の階段状の凹が具備してある。従来の定着分離爪１１同様、材質は耐熱樹脂（例えばＰＰＳ）で一体整形されており、離型性向上のために定着ベルト２との接触部には厚さ１０〜３０［μｍ］でＰＦＡコートが施した。

図６に記載の定着分離爪１１上では、定着分離爪１１と定着ベルト２の間でトナー塊が成長しようとすると、図６（ｃ）に示すように分離爪対向面１１ｂに具備した分離爪階段部１０３の凹に入り込み、トナー塊Ｔの先端部が先に進めなくなる。この先端部が先に進めなくなったトナ−塊Ｔに対し、定着ベルト２との接触部から供給されたオフセットトナーによりトナー塊を押す力が働き、トナー塊は大きく成長する前に分割される。
分離爪階段部１０３を設けることにより、全面ベタ画像のような高画像面積で連続通紙した場合でも、図４で示した定着分離爪１１と同様にトナー塊Ｔの長さが２［ｍｍ］程度となった。そして、更に細かく分割されて定着分離爪１１から分離し、トナー塊Ｔが記録紙Ｐ上に付着するため、記録紙Ｐ上に顕在化するトナー固着の長さは０.５［ｍｍ］以下となり、画像品質上、ほぼ問題のないレベルとなった。

なお、定着分離爪１１の定着ベルト２との接触面である分離爪対向面１１ｂ側の段差の形状等により、定着分離爪１１が定着ベルト２に対して複数箇所で接触する可能性がある。特に、図５で示した参考構成例２の定着分離爪１１のように分離爪突起１０２を有する場合にはその可能性が高くなる。図７は、参考構成例２で説明した定着分離爪１１が、分離爪先端部１１ａだけでなく、分離爪突起１０２も定着ベルト２に接触した状態を示している。分離爪突起１０２を備えた定着分離爪１１と定着ベルト２との接触箇所が複数箇所であることにより、定着ベルト２の摩耗量が増加する。一般的に定着ベルト２の表層はＰＦＡなどの離型性に優れた材質が１５〜３０［μｍ］程度の厚みでコートされており、このコート層が摩耗すると更なるオフセットトナー量の増加や離型不良による巻き付きジャム等が発生しやすくなる。以上のように定着ベルト２や、分離手段を加圧ローラ５に接触している場合には加圧ローラ５の高寿命化のために複数箇所での接触（面、線、点を含む）は避け、一箇所のみで接触するように構成すべきである。
また、定着分離爪１１の分離爪溝１０１、分離爪突起１０２、分離爪階段部１０３等の数値は説明に用いたプリンタ２０に対する固有の値であり、説明に用いた値に限定されるものではない。

［実施形態］
上述の各参考構成例では、分離爪対向面１１ｂに付着したトナーが成長することを防止するトナー塊成長防止手段として、分離爪対向面１１ｂに段差を設ける構成について説明した。
以下、トナー塊成長防止手段として分離爪対向面１１ｂに、貫通孔を設ける本発明の実施形態について説明する。なお、実施形態に係るプリンタ及び定着装置の基本構成は、図１及び図２を用いて説明した構成であり、本実施形態は分離爪対向面１１ｂに貫通孔を設けた点で上述した各参考構成例と相違する。参考構成例と共通する点についての説明は省略し、その相違点について説明する。
本実施形態では、定着分離部材である定着分離爪１１と定着ニップ形成部材である定着ベルト２との接触位置よりも該定着ニップ形成部材の表面移動方向下流側の表面と対向する分離部材対向面である分離爪対向面１１ｂにトナー塊成長防止手段として貫通孔を設けている。なお、分離爪対向面１１ｂに貫通孔を設けることで、トナー塊が成長することを防止するだけではなく、分割したトナー塊が再度、熱によって融合し大きなトナー塊に成長することを防止するとともに、再度大きな塊となる前にトナーの逃げ口を確保することができる。

［参考構成例４］
図８は、四つ目の参考構成例（以下、参考構成例４と呼ぶ）の定着分離爪１１の説明図である。図８（ａ）は、定着分離爪１１の側面図及び正面図であり、図中右に示すものが図２と同じ方向から見た側面図、図中左側に示すものが図２中矢印Ｂ方向から定着分離爪１１を見た正面図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）に破線で示す先端領域αを正面図側から見た領域βの拡大図、図８（ｃ）は、図８（ａ）に破線で示す先端領域α周辺の拡大図、図８（ｄ）は、定着分離爪１１を定着ベルト２に接触させた状態の先端部周辺領域α周辺の拡大図である。
参考構成例４の定着分離爪１１は、定着分離爪１１の定着ベルト２との接触部である分離爪先端部１１ａを備えた平面である接触面としての分離爪対向面１１ｂにトナー塊成長防止手段である貫通孔１１０が具備されている。具体的には定着分離爪１１の先端からＬ_１＝１.５［ｍｍ］の位置に０.５（＝Ｌ_３）×１.２［ｍｍ］の楕円形の貫通穴が具備してある。従来の定着分離爪１１同様、材質は耐熱樹脂（例えばＰＰＳ）で一体整形されており、離型性向上のために定着ベルト２との接触部には厚さ１０〜３０［μｍ］でＰＦＡコートが施した。

図８に記載の定着分離爪１１上では、定着分離爪１１と定着ベルト２の間でトナー塊Ｔが成長しようとすると図８（ｄ）に示すように分離爪対向面１１ｂに設けた貫通孔１１０に入り込み、トナー塊Ｔの先端部が先に進めなくなる。この先端部が進めなくなったトナー塊Ｔに対し、定着ベルト２との接触部から供給されたオフセットトナーによりトナー塊を押す力が働き、トナー塊Ｔは大きく成長する前に分割される。分割されたトナー塊Ｔは、貫通孔１１０を通って分離爪対向面１１ｂとは反対側の面である分離爪裏面１１ｃ側から排出される。
貫通孔１１０を設けることにより、全面ベタ画像のような高画像面積で連続通紙した場合でも、定着分離爪１１に付着したトナー塊Ｔの長さは２［ｍｍ］程度となった。そして、更に細かく分割されて定着分離爪１１から分離し、トナー塊Ｔが記録紙Ｐ上に付着するため、記録紙Ｐ上に顕在化するトナー固着の長さは０.５［ｍｍ］以下となり、画像品質上、ほぼ問題のないレベルとなった。
また、貫通孔１１０は分離爪対向面１１ｂに対して略垂直方向に貫通している。これにより、分離爪対向面１１ｂに沿って成長するトナー塊Ｔが貫通孔１１０に入り込んだときに、貫通孔１１０内の壁面にトナー塊Ｔの先端部がひっかかり、先端部が先に進むことをより確実に防止することができる。さらに、分割されたトナー塊Ｔを容易に分離爪裏面１１ｃ側から排出することができる。

［参考構成例５］
図９は、図８を用いて説明した参考構成例５に係る定着分離爪１１を備えたプリンタ２０で画像形成を行ったあとの、図８（ｂ）で示した領域βの拡大図である。図８の定着分離爪１１のように貫通孔１１０の形状が楕円形では、図９の矢印Ｃで示す定着ベルト表面移動方向の下流側となる奥側の一部分にトナー塊Ｔが集中するトナー集中点１１０Ｔが生じる場合があり、トナー塊Ｔが比較的大きく分割される場合がある。
以下、このような不具合を解決することができる、五つ目の参考構成例（以下、参考構成例５と呼ぶ）について説明する。

図１０は、参考構成例５に係る定着分離爪１１の説明図である。図１０（ａ）は、定着分離爪１１の側面図及び正面図であり、図中右に示すものが図２と同じ方向から見た側面図、図中左側に示すものが図１０中矢印Ｂ方向から定着分離爪１１を見た正面図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に破線で示す先端領域αを正面図側から見た領域βの拡大図、図１０（ｃ）は、図１０（ａ）に破線で示す先端領域α周辺の拡大図、図１０（ｄ）は、定着分離爪１１を定着ベルト２に接触させた状態の先端部周辺領域α周辺の拡大図である。
参考構成例５の定着分離爪１１の分離爪対向面１１ｂでの開口部が図中矢印Ｃ方向に定着ベルト２の表面移動方向に対して直交する方向に伸びた直線状の淵を備えた貫通孔１１０が設けられている。具体的には、定着分離爪１１の先端からＬ_１＝１.５［ｍｍ］の位置から０.５（＝Ｌ_３）×２.０［ｍｍ］の長方形の貫通孔１１０が具備してある。従来の定着分離爪１１同様、材質は耐熱樹脂（例えばＰＰＳ）で一体整形されており、離型性向上のために定着ベルト２との接触部には厚さ１０〜３０［μｍ］でＰＦＡコートが施した。

図９を用いて説明したように図８に記載の定着分離爪１１のような楕円形の貫通穴では奥側の一部分が、トナー集中点１１０Ｔとなりトナー塊Ｔが集中する場合があり、トナー塊が比較的大きく分割される場合があった。
一方、図１０のように貫通孔１１０の開口部を長方形として、定着ベルト２の表面移動方向に対して直交する方向に伸びた直線状の淵を備えた開口部とすることで、トナー塊Ｔが集中することなく、より確実に細かく分割される。これにより、参考構成例４の定着分離爪１１よりも確実に記録紙Ｐ上に顕在化するトナー固着の長さが０.５［ｍｍ］以下となり、画像品質上問題のないレベルが維持できるようになった。

［参考構成例６］
図１１は、六つ目の参考構成例（以下、参考構成例６と呼ぶ）の定着分離爪１１の説明図である。図１１（ａ）は、定着分離爪１１の側面図及び正面図であり、図中右に示すものが図２と同じ方向から見た側面図、図中左側に示すものが図２中矢印Ｂ方向から定着分離爪１１を見た正面図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）に破線で示す先端領域αを正面図側から見た領域βの拡大図、図１１（ｃ）は、図１１（ａ）に破線で示す先端領域α周辺の拡大図、図１１（ｄ）は、定着分離爪１１を定着ベルト２に接触させた状態の先端部周辺領域α周辺の拡大図である。
参考構成例６の定着分離爪１１は、分離爪対向面１１ｂ側の開口部に対して、分離爪対向面１１ｂとは反対側の面である分離爪裏面１１ｃ側の開口部の方が開口面積の大きい貫通孔１１０を設けている。すなわち、分離爪対向面１１ｂ側の開口幅をＬ_４、分離爪裏面１１ｃ側の開口幅をＬ_５とすると、Ｌ_４＜Ｌ_５となるような貫通孔１１０を設ける。
具体的には分離爪対向面１１ｂ側は定着分離爪１１の先端からＬ_１＝１.５［ｍｍ］の位置から０.５（＝Ｌ_４）×２.０［ｍｍ］の長方形の開口部となり、分離爪裏面１１ｃ側には１.０（＝Ｌ_５）×２.０［ｍｍ］の長方形の開口部となる貫通孔１１０が具備してある。従来の定着分離爪１１同様、材質は耐熱樹脂（例えばＰＰＳ）で一体整形されており、離型性向上のために定着ベルト２との接触部には厚さ１０〜３０［μｍ］でＰＦＡコートが施した。
出口側である分離爪裏面１１ｃ側の開口面積を広くすることにより、トナーの滞留をより効果的に防止することが可能となり、記録紙Ｐ上に顕在化するトナー固着の長さは０.５［ｍｍ］以下で、画像品質上、問題のないレベルが維持できるようになった。

［実施例１］
図１２は、本実施形態に係る一つ目の実施例（以下、実施例１と呼ぶ）の定着分離爪１１の説明図である。図１２（ａ）は、定着分離爪１１の側面図及び正面図であり、図中右に示すものが図２と同じ方向から見た側面図、図中左側に示すものが図２中矢印Ｂ方向から定着分離爪１１を見た正面図である。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）に破線で示す先端領域αを正面図側から見た領域βの拡大図、図１２（ｃ）は、図１２（ａ）に破線で示す先端領域α周辺の拡大図、図１２（ｄ）は、定着分離爪１１を定着ベルト２に接触させた状態の先端部周辺領域α周辺の拡大図である。
実施例１の定着分離爪１１は、内部に段差を備えた貫通孔１１０を備えている。具体的には、貫通孔通路１１０ａの最も狭い部分は０.５（＝Ｌ_６）×２.０［ｍｍ］の長方形であるが、分離爪対向面１１ｂ側の開口面を広くし、幅Ｌ_７＝０.３［ｍｍ］、深さＬ_８＝０.３［ｍｍ］の貫通孔溝１１０ｂが開口部の外周に設けられている。貫通孔１１０が内部に段差を備え、開口部が階段状の形状を持つことにより、定着ベルト２との接触部から供給されたオフセットトナーによりトナー塊Ｔを押す力が働くことによるトナー塊を大きく成長する前に分割する力がより効率よく働く。すなわち、トナー塊Ｔが貫通孔１１０を通って分離爪裏面１１ｃに抜ける間に、貫通孔溝１１０ｂの段差で分割され、さらに、貫通孔溝１１０ｂから貫通孔通路１１０ａに落ちる際の段差で分割される。これにより、記録紙Ｐ上に顕在化するトナー固着の長さをより確実に０.５［ｍｍ］以下とすることができ、画像品質上、問題のないレベルが維持できるようになった。

［実施例２］
図１３は、本実施形態に係る二つ目の実施例（以下、実施例２と呼ぶ）の定着分離爪１１の説明図である。図１３（ａ）は、定着分離爪１１の側面図及び正面図であり、図中右に示すものが図２と同じ方向から見た側面図、図中左側に示すものが図２中矢印Ｂ方向から定着分離爪１１を見た正面図である。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）に破線で示す先端領域αを正面図側から見た領域βの拡大図、図１３（ｃ）は、図１３（ａ）に破線で示す先端領域α周辺の拡大図、図１３（ｄ）は、定着分離爪１１を定着ベルト２に接触させた状態の先端部周辺領域α周辺の拡大図である。
実施例２の定着分離爪１１は、内部に複数段の段差を備えた貫通孔１１０を備えている。具体的には、貫通孔通路１１０ａの最も狭い部分は０.５（＝Ｌ_９）×２.０［ｍｍ］の長方形であるが、分離爪対向面１１ｂ側の開口面を広くし、幅Ｌ_１０（及びＬ_１１）＝０.３［ｍｍ］、深さ０.３［ｍｍ］の貫通孔溝１１０ｂ（及び１１０ｃ）が二周分、開口部の外周に設けられている。
これにより、実施例１に記載の定着分離爪１１よりも、さらに効率よくトナー塊Ｔが大きく成長する前に分割する力が働く。よって、記録紙Ｐ上に顕在化するトナー固着の長さをより確実に０.５［ｍｍ］以下とすることができ、画像品質上、問題のないレベルが維持できるようになった。

［参考構成例７］
図１４は、七つ目の参考構成例（以下、参考構成例７と呼ぶ）の定着分離爪１１の説明図である。図１４（ａ）は、定着分離爪１１の側面図及び正面図であり、図中右に示すものが図２と同じ方向から見た側面図、図中左側に示すものが図２中矢印Ｂ方向から定着分離爪１１を見た正面図である。図１４（ｂ）は、図１４（ａ）に破線で示す先端領域αを正面図側から見た領域βの拡大図、図１４（ｃ）は、図１４（ａ）に破線で示す先端領域α周辺の拡大図、図１４（ｄ）は、定着分離爪１１を定着ベルト２に接触させた状態の先端部周辺領域α周辺の拡大図である。
参考構成例７の定着分離爪１１は、分離爪対向面１１ｂでの定着ベルト２との接触位置とは貫通孔１１０の開口部を挟んで反対側に、定着ベルト２の表面移動方向に対して直交する方向に延在する突起形状を有している。具体的には、分離爪対向面１１ｂに垂直方向の貫通孔１１０が具備されており、貫通孔１１０の開口部の分離爪先端部１１ａとは反対側を囲むように幅ｗ_１＝０.３［ｍｍ］、高さｈ_１＝０.３［ｍｍ］の突起形状の分離爪開口部突起１１５が開口部の外周に設けられている。開口部に分離爪開口部突起１１５を具備すると、トナー塊Ｔの先端が開口部を通過しにくくなり定着ベルト２との接触部から供給されたオフセットトナーによりトナー塊Ｔを押す力が働くことによるトナー塊Ｔが大きく成長する前に分割する力がより効率よく働く。これにより、記録紙Ｐ上に顕在化するトナー固着の長さをより確実に０.５［ｍｍ］以下とすることができ、画像品質上、問題のないレベルが維持できるようになった。
なお、図１２及び図１３を用いて説明した、実施例１及び実施例２の貫通孔１１０の内部に段差を備える形状を具備することによりさらに効率よくトナー塊Ｔを分割することができるようになる。

［参考構成例８］
図１５は、八つ目の参考構成例（以下、参考構成例８と呼ぶ）の定着分離爪１１の説明図である。図１５（ａ）は、定着分離爪１１の側面図及び正面図であり、図中右に示すものが図２と同じ方向から見た側面図、図中左側に示すものが図２中矢印Ｂ方向から定着分離爪１１を見た正面図である。図１５（ｂ）は、図１５（ａ）に破線で示す先端領域αを正面図側から見た領域βの拡大図、図１５（ｃ）は、図１５（ａ）に破線で示す先端領域α周辺の拡大図、図１５（ｄ）は、定着分離爪１１を定着ベルト２に接触させた状態の先端部周辺領域α周辺の拡大図である。
参考構成例８の定着分離爪１１は、複数の貫通孔１１０を備えている。具体的には、分離爪対向面１１ｂに開口部が０.５（＝Ｌ_１２、Ｌ_１４）×２.０［ｍｍ］の長方形の貫通孔１１０が２個、０.５［ｍｍ］（＝Ｌ_１３）の間隔で設けてある。貫通孔１１０を２個、並列することにより、分離爪先端部１１ａ側の貫通孔１１０で分割もしくは落下しなかったトナー塊Ｔが、分離爪先端部１１ａからは離れた側の貫通孔１１０で分割、落下される。これにより、記録紙Ｐ上に顕在化するトナー固着の長さをより確実に０.５［ｍｍ］以下とすることができ、画像品質上、問題のないレベルが維持できるようになった。

なお、定着分離爪１１の定着ベルト２との接触面である分離爪対向面１１ｂ側の段差の形状等により、定着分離爪１１が定着ベルト２に対して複数箇所で接触する可能性がある。特に、図１４で示した参考構成例７の定着分離爪１１のように分離爪開口部突起１１５を有する場合にはその可能性が高くなる。図１６は、参考構成例７で説明した定着分離爪１１が、分離爪先端部１１ａだけでなく、分離爪開口部突起１１５も定着ベルト２に接触した状態を示している。分離爪開口部突起１１５を備えた定着分離爪１１と定着ベルト２との接触箇所が複数箇所であることにより、定着ベルト２の摩耗量が増加する。一般的に定着ベルト２の表層はＰＦＡなどの離型性に優れた材質が１５〜３０［μｍ］程度の厚みでコートされており、このコート層が摩耗すると更なるオフセットトナー量の増加や離型不良による巻き付きジャム等が発生しやすくなる。以上のように定着ベルト２や、分離手段を加圧ローラ５に接触している場合には加圧ローラ５の高寿命化のために複数箇所での接触（面、線、点を含む）は避け、一箇所のみで接触するように構成すべきである。
また、定着分離爪１１の貫通孔１１０の大きさ、形状等の数値は説明に用いたプリンタ２０に対する固有の値であり、説明に用いた値に限定されるものではない
以上、ここまでの説明は加熱部材として定着ベルトを採用したベルト方式の熱定着装置を例に説明を行ったが、加熱部材として定着ローラを採用したローラ方式の熱定着装置についても同様の構成を採用することができる。

［参考構成例９］
図１７は、九つ目の参考構成例（以下、参考構成例９と呼ぶ）の説明図である。図１７には定着分離爪１１に貫通孔１１０を設ける代わりに切り欠き１４０を設けた構成を示す。定着分離爪１１の強度的な問題が解決される材質が選択できる場合には、図１７に示した構成であっても同様の効果を得ることができる。

次に、本実施形態で説明した定着分離爪１１を備えた定着装置１を有する画像形成装置であるプリンタ２０で用いることができる現像剤について説明する。
従来から電子写真法や静電記録法を利用した画像形成装置を用いることにより、静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。例えば、電子写真法においては、画像情報は、帯電工程に続く露光工程により感光体上に静電潜像とされた後、現像剤で顕像化され、次いで転写工程及び定着工程を経て画像情報が再生される。この場合、現像剤としては、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤と、トナーとキャリアからなる二成分現像剤とがある。
このような現像剤に用いられる電子写真用トナーは、通常、熱可塑性樹脂を、顔料、必要に応じてワックス等の離型剤や帯電制御剤と共に溶融混練した後、微粉砕し、更に分級する混練粉砕法により製造されている。このようにして得られるトナーには、必要ならば、流動性やクリーニング性を改善するために、無機または有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することが行なわれている。
通常の混練粉砕法により得られるトナーは、一般的には、不定形で、その粒径分布はブロードで、流動性が低く、転写性が低く、定着エネルギーが高く、トナー粒子間で帯電量が不均一で、帯電安定性が低いと言う問題点があった。さらに、このようなトナーから得られる画像は、その画質が未だ不満足のものであった。
一方、混練粉砕法による前記トナーの問題点を克服するために、重合法によるトナーの製造方法が提案されている。この方法は、粉砕工程が含まれていないため、そのトナーの製造には練り工程及び粉砕工程が必要でなく、エネルギーの節約、生産時間の短縮、製品収率の向上等のコスト削減の寄与が大きい。また、このような重合法により得られる重合トナー粒子における粒度分布も、粉砕法によるトナーの粒度分布に比べてシャープな分布の形成が容易である上、ワックスの内包化も容易で、トナーの流動性を大きく向上させることもできる。また、球形トナーを得ることも容易である。

しかし、重合法によるトナーには未だ解消されていない課題も多い。重合法で得られるトナーは、重合過程において表面張力が作用するため、混練粉砕法に比較すると、粒子の真球度が高いものではあるが、そのトナー物性は未だ十分ではない。また、この方法ではトナーの形状をコントロール（異型化）することは容易でない。しかし、この方法は、帯電安定性、転写性については有利である。
重合法の内で広く行われている懸濁重合法によるトナーの製造方法では、それに用いるバインダー（結着樹脂）用モノマーは人体に対して有害性のスチレンモノマーやアクリルモノマーに限られ、そして得られるトナーにはこれらの成分が含まれるため、環境上の問題がある。また、得られるトナーは、ワックスを内包化するため、トナーを実践に使用したときに、トナーの感光体への付着は低減されるものの、トナーの定着性については、ワックスが粒子界面状に存在する粉砕法に比べて、内包化されている分、ワックスがトナー表面に染み出にくく定着効率の悪いトナーとなる。従って、重合トナーは、消費電力に対しては不利なトナーとなってしまう。さらに、重合トナーの場合、その定着性向上を図るためワックスを増量したり、ワックスの分散粒径を大きくすると、カラートナーとして用いる場合、そのカラー画像の透明性が悪化するため、ＯＨＰによるプレゼンテーション画像形成用トナーとして用いるには不適なものとなる。

重合トナーの製造法には、懸濁重合法の他、異型化が比較的可能な乳化重合法などもある。乳化重合法においても、そのモノマーはスチレンモノマーに限られる。この方法の場合も、その未反応モノマー分のトナー粒子からの完全除去や、乳化剤、分散剤のトナー粒子からの完全除去はむずかしく、トナーによる環境問題をも生じるようになってきている。

トナーの製造法として溶解懸濁法が知られている。この方法の場合、低温定着が可能なポリエステル樹脂を使用できるメリットはあるが、この方法の場合、低温定着性樹脂や着色剤を溶剤に溶解又は分散する工程において高分子量成分を加えるため、液粘度が上がり生産性上の問題が発生するようになる。さらに、この溶解懸濁法においては、トナーの表面形状に関し、球形で且つ表面を凹凸形状にすることによりトナーのクリーニングの改善を図っている（特開平９−１５９０３号公報）が、このようなトナーは規則性のない不定形トナーであるため、帯電安定性にかけ、さらに耐久性や離型性にも問題があり、満足すべきトナー品質は得られていない。

特開平１１−１３３６６５号公報によれば、トナーの流動性改良、低温定着性改良、ホットオフセット性改良を目的に、トナーバインダーとしてウレタン変性されたポリエステルの伸長反応物からなる実用球形度が０．９０〜１．００の乾式トナーが提案されている。また、小粒径トナーとした場合の粉体流動性、転写性に優れるとともに、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れた乾式トナーが特開平１１−１４９１８０号公報及び２０００−２９２９８１号公報等に記載されている。これらの公報に記載されたトナーの製造方法は、イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーを水系媒体中でアミンと重付加反応させる高分子量化工程を含むものである。

しかしながら、前記のような重合法により得られる重合トナーの場合、顔料の分散が悪く、顔料はトナー中に不均一に分散しているために、このトナーにより得られた画像は、透明性が低く、彩度（鮮やかさ）に劣るという問題点を有するものであった。特に、前記トナーを用いてＯＨＰシート上にカラー画像を形成した場合、その画像は暗い画像となる欠点を生じた。

以上の問題点に鑑み、本実施形態では、以下に説明する重合トナーを用いた。本実施形態で用いた重合トナーは、有機溶媒中に少なくとも、イソシアネート基を含有するポリエステル系プレポリマーＡが溶解し、顔料系着色剤が分散し、離型剤が溶解ないし分散している油性分散液を水系媒体中に無機微粒子及び／又はポリマー微粒子の存在下で分散させるとともに、この分散液中で該プレポリマーＡをポリアミン及び／又は活性水素含有基を有するモノアミンＢと反応させてウレア基を有するウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃを形成させ、このウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃを含む分散液からそれに含まれる液状媒体を除去することにより得られるものである。

ウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃにおいて、そのＴｇは４０〜６５［℃］、好ましくは４５〜６０［℃］である。その数平均分子量Ｍｎは２５００〜５００００、好ましくは２５００〜３００００である。その重量平均分子量Ｍｗは１万〜５０万、好ましくは３万〜１０万である。

このトナーは、該プレポリマーＡと該アミンＢとの反応によって高分子量化されたウレア結合を有するウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃをバインダー樹脂として含む。そして、そのバインダー樹脂中には着色剤が高分散している。

前記トナーについて鋭意検討を重ねた結果、トナー粒子中に含まれる顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径を０．５［μｍ］以下に規定するとともに、その個数平均径が０．７［μｍ］以上の個数割合を５［％］以下にコントロールすることにより、低温定着性、帯電安定性及び流動性にすぐれるとともに、高品質の画像を与え、特に、透明性の良い光沢性にすぐれたカラー画像を与えるトナーが得られることを見出した。
さらに検討した結果、該着色剤の分散粒径を個数平均径で０．３［μｍ］以下に規定するとともに、個数平均径が０．５［μｍ］以上の個数割合を１０［％］以下にコントロールすることにより、さらに高品質のトナーが得られることを知見した。このようなトナーは、画像解像力にすぐれ、デジタル方式の現像装置用トナーとして好適なものとなる。特に、本実施形態によるカラートナーの場合、解像力及び透明性にすぐれ、色再現性の良い高品質のカラー画像を与える。

着色剤が均一に分散した前記トナーを得るには、トナーの製造条件に工夫を講ずることが必要であり、従来の製造条件では、前記した如き高品質のトナーを得ることはできない。
本実施形態の場合、前記高品質トナーを得るには、プレポリマーＡ、着色剤及び離型剤を含む油性分散液を形成させるに際し、該着色剤を粉砕する工程（湿式粉砕工程）を採用することが必要である。この場合の湿式粉砕工程を実施するための湿式粉砕装置としては、液体中で着色剤に衝撃力を与えて微粉砕し得る装置であればよく、任意のものを用いることができる。このようなものとしては、従来公知の各種の湿式粉砕装置、例えば、ボールミルやビーズミル等が挙げられる。
前記湿式粉砕工程において、その温度は５〜２０［℃］、好ましくは１５〜２０［℃］である。

前記湿式粉砕条件を調節することにより、トナー粒子中に含まれる着色剤の分散粒径及び粒度分布を前記範囲にコントールすることができる。前記湿式粉砕工程は、必要に応じ、反応後の分散液に対しても適用することができる。さらに、本実施形態の場合、前記高品質トナーを得るには、樹脂中に着色剤を高濃度で分散させたマスターバッチ着色剤粒子を着色剤材料として有機溶媒中に添加し、攪拌分散させる方法を好ましく採用することができる。このマスターバッチ粒子を用いることにより、分散粒径の小さな着色剤が均一に分散した、透明性の良いカラー画像を与えるトナーを得ることができる。

このようなマスターバッチ着色剤粒子を好ましく製造するには、熱溶融性の樹脂と着色剤との混合物をその樹脂の溶融温度で高せん断力で混練し、得られた混練物を冷却固化し、この固化物を粉砕する。前記樹脂としては、前記プレポリマーＡ由来のウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃと混和性の良い熱可塑性樹脂が用いられる。本実施形態の場合、ポリエステル系樹脂が好ましく用いられる。前記熱可塑性樹脂において、その軟化点は１００〜２００［℃］、好ましくは１２０〜１６０［℃］であり、その数平均分子量Ｍｎは、２５００〜５００００、好ましくは２５００〜３００００である。前記マスターバッチ着色剤粒子中の着色剤濃度は、１０〜６０重量［％］、好ましくは２５〜５５重量［％］である。

次に、トナー中の顔料系着色剤の分散粒径等のトナー物性の測定法について詳述する。トナー中の着色剤の分散粒径及び粒度分布を測定するには、トナーをエポキシ樹脂に包埋し、ミクロトームＭＴ６０００−ＸＬ（盟和商事）にてトナーを約１００ｎｍに超薄切片化した測定サンプルを用意する。これを電子顕微鏡（日立製作所社製 Ｈ−９０００ＮＡＲ）を用いて加速電圧１００ｋＶにしてＴＥＭ写真を１００００〜４００００倍にて複数個撮影し、その画像情報をＩＭＡＧＥ ＡＮＡＬＹＺＥＲの画像処理解析装置ＬＵＺＥＸ ＩＩＩにて画像データに変換する。対象顔料系着色剤粒子は粒径にして０．１［μｍ］以上の粒径を有する粒子について無作為にサンプリングが３００回を超えるまで測定を繰り返し、平均粒径と粒度（粒径）分布を求める。

本実施形態のトナーにおいて、その重量平均粒径（Ｄｖ）は３〜７［μｍ］であり、その個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）は１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０である。Ｄｖ／Ｄｎをこのように規定することにより、高解像度、高画質のトナーを得ることが可能となる。また、より高品質の画像を得るには、着色剤の重量平均粒径（Ｄｖ）を３〜７［μｍ］にし、個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）を１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０にし、且つ３［μｍ］以下の粒子を個数［％］で１〜１０個数［％］にするのがよく、より好ましくは、重量平均粒径を３〜６［μｍ］にし、Ｄｖ／Ｄｎを１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．１５にするのがよい。このようなトナーは、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れ、とりわけフルカラー複写機などに用いた場合に画像の光沢性に優れ、更に二成分現像剤においては、長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナーの粒子径の変動が少なくなり、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性が得られる。

一般的には、トナーの粒子径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得る為に有利であると言われているが、逆に、転写性やクリーニング性に対しては不利である。また、本実施形態で規定した範囲よりもトナーの体積平均粒子径が小さい場合、二成分現像剤では現像装置における長期の攪拌においてキャリアの表面にトナーが融着して、キャリアの帯電能力を低下させる。一方、一成分現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着が発生しやすくなる。これらの現象は、トナー中の微粉の含有率が大きく関係し、特に３［μｍ］以下の粒子含有量が１０［％］を超えると、トナーのキャリアへの付着が生じにくくなる上、高いレベルで帯電の安定性を図ることがむつかしくなる。

逆に、トナーの粒子径が本実施形態で規定した範囲よりも大きい場合には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなる場合が多い。また、重量平均粒子径／個数平均粒子径が１．２０よりも大きい場合も同様であることが明らかとなった。

トナーの平均粒径及び粒度分布は、カーコールターカウンター法により測定される。トナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。本実施形態においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研社製）と、ＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）とを接続し測定した。

次に、トナーの個数分布及び体積分布の測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５［ｍｌ］加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて形成した約１［％］ＮａＣｌ水溶液である。例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０［ｍｇ］加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００［μｍ］アパーチャーを用いて、トナー粒子の体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２［μｍ］未満；２．５２〜３．１７［μｍ］未満；３．１７〜４．００［μｍ］未満；４．００〜５．０４［μｍ］未満；５．０４〜６．３５［μｍ］未満；６．３５〜８．００［μｍ］未満；８．００〜１０．０８［μｍ］未満；１０．０８〜１２．７０［μｍ］未満；１２．７０〜１６．００［μｍ］未満；１６．００〜２０．２０［μｍ］未満；２０．２０〜２５．４０［μｍ］未満；２５．４０〜３２．００［μｍ］未満；３２．００〜４０．３０［μｍ］未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００［μｍ］以上乃至４０．３０［μｍ］未満の粒子を対象とする。本実施形態のトナーに係わる体積分布から求めた体積基準の重量平均粒径（Ｄｖ）と、その個数分布から求めた個数平均粒径（Ｄｎ）により、その比Ｄｖ／Ｄｎを求めた。

トナーの耐ホットオフセット性に関しては、これまでにもバインダー樹脂の分子量分布の制御を含む様々な検討が行われてきた。低温定着性と耐ホットオフセット性という相反する性質の両立を図るための方法としては、分子量分布の広いバインダー樹脂を用いる方法や、分子量が数十万〜数百万の高分子量成分と、分子量が数千から数万の低分子量成分を含む少なくとも２つの分子量ピークを有する混合樹脂を用いる方法等がある。高分子量成分が架橋構造を持っているか又はゲルの状態であると、ホットオフセットにはより効果的である。しかし、光沢性や透明性なども求められているフルカラートナーにおいては、高分子量成分の多量の導入は好ましくない。本実施形態の場合、トナーはウレア結合を有する高分子量のウレア変性ポリエステル系樹脂を含むことから、透明性や光沢性を満足しながら、耐ホットオフセット性をも達成することが可能になった。

トナー中に含まれるバインダー樹脂成分の分子量分布は、ＧＰＣにより以下のようにして測定される。４０［℃］のヒートチャンバー中でカラムを安定させ、この温度におけるカラム溶媒としてＴＨＦを毎分１［ｍｌ］の流速で流し、試料濃度として０．０５〜０．６重量［％］に調整した樹脂のＴＨＦ試料溶液を５０〜２００μｌ注入して測定操作を行う。試料の分子量測定に当たっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．あるいは東洋ソーダ工業社製の分子量が６×１０^２、２．１×１０^２、４×１０^２、１．７５×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^５、８．６×１０^５、２×１０^６、４．４８×１０^６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いる。また、検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。

トナー中に含まれる前記バインダー成分の分子量分布におけるそのメインピーク分子量は、通常２５００〜１００００、好ましくは２５００〜８０００、さらに好ましくは２５００〜６０００である。分子量１０００未満の成分の量が増えると耐熱保存性が悪化する傾向となる。一方、分子量３００００以上の成分が増えると単純には低温定着性が低下傾向になるが、バランスコントロールでその低下を極力押さえることも可能である。分子量３００００以上の成分の含有量は１［％］〜１０［％］で、トナー材料により異なるが、好ましくは３〜６［％］である。１［％］未満では充分な耐ホットオフセット性が得られず、１０［％］超では光沢性、透明性が悪化するようになる。トナー中に含まれるバインダー樹脂のＭｎは２５００〜５００００で、Ｍｗ／Ｍｎの値は１０以下である。１０を超えると、シャープメルト性に欠け、光沢性が損なわれる。

本実施形態に係るトナーの円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（シスメックス（株）製）により計測される。本実施形態に係るトナーの平均円形度は０．９００〜０．９６０であり、特定の形状と形状の分布を有すことが重要である。平均円形度が０．９００未満ではトナーは不定形の形状を示し、満足した転写性やチリのない高画質画像を与えない。不定形のトナー粒子は感光体等への平滑性媒体への接触点が多く、また突起先端部に電荷が集中することから、ファンデルワールス力や鏡像力が比較的球形な粒子よりも高い。そのため静電的な転写工程においては、不定形粒子と球形の粒子の混在したトナーでは球形の粒子が選択的に移動し、文字部やライン部画像抜けが起る。また、残されたトナーは次の現像工程のために除去しなければならず、クリーナ装置が必要であったり、トナーイールド（画像形成に使用されるトナーの割合）が低かったりする不具合点が生じる。粉砕トナーの円形度は本装置で計測した場合、通常０．９１０〜０．９２０である。

トナー形状（円形度）の計測方法としては、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法では粒子の投影面積が得られるが、円形度は、この投影面積と面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５［ｍｌ］加え、更に測定試料を０．１〜０．５［ｇ］程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１[万個／μｌ]として前記装置によりトナーの形状及びトナーの形状分布を測定する。

本実施形態に係るトナーを製造する方法は、無機微粒子及び／又はポリマー微粒子を含む水系媒体中に分散させたイソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマーＡをアミンＢと反応させる高分子量化工程を含む。この場合、イソシアネート基を含有するポリエステル系プレポリマー（Ａ）は、ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（ＰＩＣ）と反応させることによって得ることができる。この場合、ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

前記ポリオール（ＰＯ）としては、ジオール（ＤＩＯ）および３価以上のポリオール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）の混合物が好ましい。ジオール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上のポリオール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

前記ポリカルボン酸（ＰＣ）としては、ジカルボン酸（ＤＩＯ）および３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、および（ＤＩＯ）と少量の（ＴＣ）の混合物が好ましい。ジカルボン酸（ＤＩＯ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、ポリカルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（ＰＯ）と反応させてもよい。
ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

前記ポリイソシアネート（ＰＩＣ）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２、６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α、α、α’、α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。
イソシアネート基を有するポリエステル系プレポリマーを得る場合、ポリイソシアネート（ＰＩＣ）と活性水素を有するポリエステル系樹脂（ＰＥ）との比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］との当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０重量［％］、好ましくは１〜３０重量［％］、さらに好ましくは２〜２０重量［％］である。０．５重量［％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０重量［％］を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステル系プレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、得られるウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

前記アミン（Ｂ）としては、ポリアミン及び／又は活性水素含有基を有するモノアミンが用いられる。この場合の活性水素含有基には、水酸基やメルカプト基が包含される。このようなアミンには、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。ジアミン（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。これらアミン（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

さらに、プレポリマーＡとアミンＢとを反応させる場合、必要により伸長停止剤を用いてポリエステルの分子量を調整することができる。伸長停止剤としては、活性水素含有基を有しないモノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。その添加量は、生成するウレア変性ポリエステルに所望する分子量との関係で適宜選定される。

アミン（Ｂ）とイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）との比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］（ｘは１〜２の数を示す）の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

本実施形態においては、水系媒体中でイソシアネート基含有プレポリマーＡとアミンＢとを反応させる際に、該水系媒体中には、必要に応じ、アミンと非反応性のポリエステル系樹脂Ｄを存在させることができる。このポリエステル系樹脂Ｄにおいて、そのＴｇは３５〜６５［℃］、好ましくは４５〜６０［℃］であり、そのＭｎは２０００〜１００００、好ましくは２５００〜８０００である。このポリエステル系樹脂Ｄとしては、ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）を用いることができるが、このポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０［％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）は、ワンショット法などの公知の方法により製造される。ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜５０万、さらに好ましくは３万〜１０万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。

本実施形態においては、必要に応じて用いる前記ウレア結合で変性されたポリエステル系樹脂（ＵＭＰＥ）は単独使用だけでなく、このものと共に、変性されていないポリエステル系樹脂（ＰＥ）をトナーバインダー成分として含有させることもできる。（ＰＥ）を併用することで、低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、（ＵＭＰＥ）の単独使用の場合よりも好ましい。（ＰＥ）としては、前記（ＵＭＰＥ）のポリエステル成分と同様なポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいＰＥの分子量は（ＵＭＰＥ）の場合と同様である。また、（ＰＥ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（ＵＭＰＥ）と（ＰＥ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（ＵＭＰＥ）のポリエステル成分と（ＰＥ）は類似の組成が好ましい。（ＰＥ）を含有させる場合の（ＵＭＰＥ）と（ＰＥ）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（ＵＭＰＥ）の重量比が５［％］未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ＰＥ）の水酸基価は５以上であることが好ましい。（ＰＥ）の酸価［ｍｇＫＯＨ／ｇ］は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには紙への定着時、紙とトナーの親和性がよく、低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性特に環境変動に対し悪化傾向がある。プレポリマーＡとアミンＢとの重付加反応においては酸価がふれると造粒工程でのぶれにつながり乳化における制御がむずかしくなる。

本実施形態において、トナーバインダーのガラス転移点（Ｔｇ）は通常４５〜６５［℃］、好ましくは４５〜６０［℃］である。４５［℃］未満では耐熱性が悪化し６５［℃］を超えると低温定着性が不十分となる。

顔料系着色剤としては、従来公知の各種の顔料が使用できる。このようなものは、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナー中、通常、１〜１５重量［％］、好ましくは３〜１０重量［％］である。

着色剤は、前記したように、樹脂と複合化されたマスターバッチ着色剤粒子として用いることが好ましい。
マスターバッチの製造において着色剤とともに混練されるバインダー樹脂としては、先にあげた変性、未変性のポリエステル系樹脂の他に、ポリスチレン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は単独あるいは混合して使用される。

マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練して得る事ができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

トナーには、トナーバインダー、着色剤とともに離型剤（ワックス）を含有させる。このワックスとしては従来公知の各種のものが使用できる。このようなものとしては、例えば、ポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワッックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。ワックスの融点は、通常４０〜１６０［℃］であり、好ましくは５０〜１２０［℃］、さらに好ましくは６０〜９０［℃］である。融点が４０［℃］未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、１６０［℃］を超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。また、ワックスの溶融粘度は、融点より２０［℃］高い温度での測定値として、５〜１０００ｃｐｓが好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｃｐｓである。１０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。トナー中のワックスの含有量は、通常０〜４０重量［％］であり、好ましくは３〜３０重量［％］である。

トナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知の各種のものが使用できる。このようなものには、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、四級アンモニウム塩（フッ素変性四級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物等が挙げられる。

荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤、離型剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練する事もできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

本実施形態で得られた着色剤含有トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^−３［μｍ］〜２［μｍ］であることが好ましく、特に５×１０^−３［μｍ］〜０．５［μｍ］であることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００［ｍ^２／ｇ］であることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量［％］であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量［％］であることが好ましい。無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。

この他、高分子系微粒子を用いることができる。このようなものとしては、ソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
このような外添剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においてもその流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルを好ましいものとして挙げることができる。

感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１〜１［μｍ］のものが好ましい。

次に、トナーの製造法について詳述する。トナーを製造するには、先ず、油性分散液調製工程において、有機溶媒中に、イソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマーＡが溶解し、着色剤が分散し、離型剤が溶解ないし分散している油性分散液を調製する。この油性分散液体は、それに含まれている着色剤を微粉砕し、均一分散させるために、これを、湿式粉砕工程において、湿式粉砕装置を用いて粉砕処理する。この場合、その粉砕処理時間は３０〜１２０分程度である。

次に、前記のようにして得られた油性分散液は、これを、分散（乳化）工程において、水系媒体に無機微粒子及び／又はポリマー微粒子の存在下で分散（乳化）させて水中油型の分散液（乳化液）を形成させるとともに、この分散液中でそれに含まれるイソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマーＡを、反応工程において、アミンＢと反応させてウレア結合を有するウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃを生成させる。前記有機溶媒としては、ポリエステル系樹脂を溶解し、水に不溶であるか難溶もしくは微溶のものが用いられる。その沸点は、通常、６０〜１５０［℃］、好ましくは７０〜１２０［℃］である。このようなものとしては、例えば、酢酸エチルや、メチルエチルケトン等が挙げられる。着色剤としては、前記したマスターバッチ着色剤粒子を用いることが好ましく、これによって、着色剤の均一分散を効率良く行うことができる。有機溶媒には、補助成分として、アミンに対して非反応性のポリエステル系樹脂Ｄを溶解させるのが好ましい。また、このポリエステル系樹脂Ｄは、水系媒体に分散させることもできる。

油性分散液を水系媒体中に分散させる場合、その分散装置としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の分散機が適用できる。分散粒子の粒径を２〜２０［μｍ］にするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００[ｒｐｍ]、好ましくは５０００〜２００００[ｒｐｍ]である。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０［℃］（加圧下）、好ましくは４０〜９８［℃］である。高温なほうが、分散液の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。

油性分散液中に含まれるプレポリマーＡ、着色剤、離型剤及びポリエステル系樹脂Ｄ等のトナー固形物１００部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー固形物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２０００重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。湿式粉砕処理した油性液体をその処理後水系媒体中に分散させるまでの時間は、できるだけ短時間であることが好ましい。

水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。

トナー固形物を含む油性相を水が含まれる液体（水系媒体）に乳化、分散するためには、分散剤として、各種の界面活性剤（乳化剤）を用いることができるが、このようなものとしては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性荊、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ、Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ〕−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−ｌ２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−ｌ０２、（タイキン工莱社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

カチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族一級、二級もしくは二級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−ｌ２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦーｌ３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

水系媒体中に存在させる無機微粒子としては、水に不溶ないし難溶の従来公知の各種の無機化合物が用いられる。このようなものとしては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイトなどが挙げられる。

水系媒体中に存在させるポリマー微粒子としては、水に不溶ないし難溶性の従来公知の各種のものが用いられる。このようなものとしては、炭化水素系樹脂、含フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂等の疎水性高分子の微粒子が挙げられる。

前記微粒子の粒径は、通常、トナーの粒径よりも小さくなり、粒径均一性の観点から、粒径比［微粒子の体積平均粒径］／［トナーの体積平均粒径］の値が０．００１〜０．３の範囲であるのが好ましい。かかる粒径比が、０．３より大きいと微粒子がトナーの表画に効率よく吸着しないため、得られるトナーの粒度分布が広くなる傾向がある。

微粒子の体積平均粒径は、所望の粒径のトナーを得るのに適した粒径になるように、上記粒径比の範囲で適宜調整することができる。例えば、体積平均粒子径５［μｍ］のトナーを得たい場合には、好ましくは０．００２５〜１．５［μｍ］、特に好ましくは０．００５〜１．０［μｍ］の範囲、１０［μｍ］のトナーを得た場合には、好ましくは０．００５〜３［μｍ］、特に好ましくは０．０５〜２［μｍ］である。

本実施形態では、水系媒体中には、分散安定剤として水系媒体中で高分子系保護コロイドを形成する各種の親水性高分子物質を存在させることができる。このような高分子物質において、それを構成するモノマー成分を示すと、以下のものを示すことができる。
アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸又は無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、又はビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ピニル、プロピオン酸ピニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ピニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、又はその複素環を有するものなどのホモポリマー又は共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

本実施形態において好ましく用いることのできる他の高分子物質としては、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類が挙げられる。

本実施形態において、プレポリマーＡとアミンＢとの重付加反応後に得られた乳化分散液からそれに含まれる液状媒体を除去するためには、液状媒体除去工程において、系全体を徐々に昇温し、有機溶媒を蒸発除去する工程を含む方法を採用することができる。この有機溶媒の除去前の液攪拌の強さと有機溶媒の除去時間によりトナー円形度の制御が可能となる。ゆっくり脱溶媒することにより形状はより真球円形度で表わすと０．９８０以上になり攪拌を強く短時間に脱溶媒を行うことにより、凹凸状や不定形になり円形度で表わすと０．９００〜０．９５０になる。水系媒体中に乳化分散させさらに反応させた後の乳化液を脱液媒中に攪拌槽にて温度３０〜５０［℃］の強い攪拌力で攪拌しながら脱液媒を行うことにより、円形度の制御が可能で０．８５０〜０．９９０の範囲の形状制御が可能となる。これは造粒中に含有される酢酸エチル等の有機溶媒が急激に除去されることにより体積収縮が起ったものと考えられる。

前記液状媒体の除去は、乳化分散液を乾燥雰囲気中に噴霧して、有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成するとともに、水系分散剤を蒸発除去する方法を採用することも可能である。乳化分散液が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、好ましくは使用される最高沸点の液状媒体のその沸点以上の温度に加熱された各種気流が用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で高品質トナーが得られる。反応後の分散液を、その反応後脱溶媒するまでの時間は、短時間であることが好ましいが、通常、２５時間以内である。

なお、無機微粒子としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、そのリン酸カルシウム塩等の無機微粒子を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー粒子から無機微粒子を除去することができる。その他、酵素による分解操作によっても除去できる。
分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、プレポリマーＡとアミンＢとの反応後、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。

さらに、反応後の分散液の粘度を低くするために、水系媒体中には、プレポリマーやウレア変性ポリエステルが可溶の溶剤を添加することもできる。溶剤を用いたほうが粒度分布がシャープになる点で好ましい。該溶剤は沸点が１００［℃］未満の揮発性であることがその除去が容易である点から好ましい。該溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。などを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１、２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。プレポリマー（Ａ）１００部に対する溶剤の使用量は、通常０〜３００部、好ましくは０〜１００部、さらに好ましくは２５〜７０部である。溶剤を使用した場合は、プレポリマーＡとアミンＢとの反応後、常圧または減圧下にて加温してその溶剤を除去する。

プレポリマーＡとアミンＢとの反応時間は、プレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン（Ｂ）の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０［℃］、好ましくは４０〜９８［℃］である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

プレポリマーＡとアミンＢとの反応後の乳化分散液中のトナー粒子の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行うときには、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。この場合の分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行っても良いが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、または粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子、または粗粒子はウェットの状態でも構わない。用いた分散剤は得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましいが、先に述べた分級操作と同時に行うのが好ましい。

乾燥後のトナー粒子を、必要に応じての離型剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子と混合して使用する場合、その混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって、トナー粒子表面でその異種粒子を固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。

本実施形態のトナーを２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良い。この現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００重量部に対してトナー１〜１０重量部が好ましい。磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００［μｍ］程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等があげられる。またポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂およびスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂等が使用できる。また、必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１［μｍ］以下のものが好ましい。平均粒子径が１［μｍ］よりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。また、本実施形態のトナーは、キャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。

以下トナー例として本実施形態に使用可能なトナーを更に説明する。本発明はこれに限定されるものではない。以下、部は重量部を示す。なお、各トナー例を表１に示す。

＜トナー例１＞
［添加用ポリエステルの製造例］
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６９０部、テレフタル酸２３０部を常圧下、２１０［℃］で１０時間重縮合し、次いで１０〜１５［ｍｍＨｇ］の減圧で５時間反応した後１６０［℃］まで冷却し、これに１８部の無水フタル酸を加えて２時間反応し変性されていないポリエステル（ａ）（重量平均分子量Ｍｗ：８５０００）を得た。

［プレポリマーの製造例］
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物８００部、イソフタル酸１６０部、テレフタル酸６０部、およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０［℃］で８時間反応し、さらに１０〜１５［ｍｍ／Ｈｇ］の減圧で脱水しながら５時間反応した後、１６０［℃］まで冷却して、これに３２部の無水フタル酸を加えて２時間反応した。次いで、８０［℃］まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１７０部と２時間反応を行いイソシアネート基含有プレポリマー（１）（Ｍｗ：３５０００）を得た。

［ケチミン化合物の製造例］
攪拌棒および温度計のついた反応槽中にイソホロンジアミン３０部とメチルエチルケトン７０部を仕込み、５０［℃］で５時間反応を行いケチミン化合物（１）を得た。

［トナーの製造例］
ビーカー内に前記のプレポリマー（１）１４．３部、ポリエステル（ａ）５５部、酢酸エチル７８．６部を入れ、攪拌し溶解した。次いで、離型剤であるライスＷＡＸ（融点８３［℃］）１０部、銅フタロシアニンブルー顔料４部を入れ、４０［℃］にてＴＫ式ホモミキサーで１２０００[ｒｐｍ]で５分攪拌した後、ビーズミルで３０分間２０［℃］において粉砕処理した。これをトナー材料油性分散液（１）とする。
ビーカー内にイオン交換水３０６部、リン酸三カルシウム１０［％］懸濁液２６５部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部を入れ、ＴＫ式ホモミキサーで１２０００[ｒｐｍ]に攪拌しながら、この水分散液（１）に上記トナー材料油性分散液（１）及びケチミン化合物（１）２．７部を加え、攪拌を続けながらウレアー反応させた。反応後の分散液（粘度：３５００ｍＰ・ｓ）を減圧下１．０時間以内に５０［℃］以下の温度で有機溶剤を除去した後、濾別、洗浄、乾燥し、次いで風力分級し、球形状のトナー母体粒子（１）を得た。

次に、得られた母体粒子（１）１００部、帯電制御剤（オリエント化学社製 ボントロン Ｅ−８４） ０．２５部をＱ型ミキサー（三井鉱山社製）に仕込み、タービン型羽根の周速を５０［ｍ／ｓｅｃ］に設定して混合処理した。この場合、その混合操作は、２分間運転、１分間休止を５サイクル行い、合計の処理時間を１０分間とした。

さらに、疎水性シリカ（Ｈ２０００、クラリアントジャパン社製）を０．５部添加し、混合処理した。この場合、その混合操作は、周速を１５［ｍ／ｓｅｃ］として３０秒混合１分間休止を５サイクル行った。
以上のようにして、シアントナー（１）を得た。この顔料系着色材平均分散粒径は０．４［μｍ］で、０．７［μｍ］以上の個数［％］は３．５［％］であった。このトナーの性状及びその評価結果を表１、２に示す。

＜トナー例２＞
［マゼンタマスターバッチ粒子の作製］
水 ６００部
Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７ 含水ケーキ（固形分５０［％］） ２００部
をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、ポリエステル樹脂（酸価；３、水酸基価；２５、Ｍｎ；３５００、Ｍｗ／Ｍｎ；４．０、Ｔｇ；６０［℃］）１２００部を加え、１５０［℃］で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練した後、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、さらに３本ロールミルで２パスしマゼンタ色のマスターバッチ顔料（ＭＢ１−Ｍ）（平均粒径約０．２［μｍ］）を得た。

［プレポリマーの製造例］
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物８５６部、イソフタル酸２００部、テレフタル酸２０部、およびジブチルチンオキサイド４部を入れ、常圧で２５０［℃］で６時間反応し、さらに５０〜１００［ｍｍ／Ｈｇ］の減圧で脱水しながら５時間反応した後、１６０［℃］まで冷却して、これに１８部の無水フタル酸を加えて２時間反応した。次いで、８０［℃］まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１７０部と２時間反応を行いイソシアネート基含有プレポリマー（２）（Ｍｗ：２５０００）を得た。

［トナーの製造例］
ビーカー内に前記のプレポリマー（１）１５．４部、ポリエステル（ａ）５０部、酢酸エチル９５．２部を入れ、攪拌し溶解した。次いで、カルナバワックス（分子量１８００、酸価２．５、針進入度１．５［ｍｍ］／４０［℃］）を１０部、トナー例２のマスターバッチ粒子１０部を入れ、８５［℃］にてＴＫ式ホモミキサーで１００００[ｒｐｍ]で攪拌した後、トナー例１同様にビーズミルにより湿式粉砕処理して、トナー材料油性分散液（２）を得た。次いで、トナー例１と同様にして得た水分散液（２）を用いた以外はトナー例１と同様にして球形状の母体トナー粒子（２）を得た。

次いで、帯電制御材としてオリエント製 ボントロン Ｅ−８４をＥ−８９に変更する以外はトナー例１と同様にしてトナー（２）を得た。このトナー中の顔料系着色剤の平均分散粒径は０．２５［μｍ］で、０．５［μｍ］以上の個数［％］は１．０［％］であった。そのトナーの性状及びその評価結果を表１、２に示す。

＜トナー例３＞
［プレポリマーの製造例］
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７５５部、イソフタル酸１９５部、テレフタル酸１５部、およびジブチルチンオキサイド４部を入れ、常圧で２２０［℃］で８時間反応し、さらに５０〜１００［ｍｍ／Ｈｇ］の減圧で脱水しながら５時間反応した後、１６０［℃］まで冷却して、これに１０部の無水フタル酸を加えて２時間反応した。次いで、８０［℃］まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１７０部と２時間反応を行いイソシアネート基含有プレポリマー（３）（Ｍｗ：２５０００）を得た。

［トナーの製造例］
ビーカー内に前記のプレポリマー（３）１５．４部、ポリエステル（ａ）５０部、酢酸エチル９５．２部を入れ、攪拌し溶解した。次いで、カルナバワックス（分子量１８００、酸価２．５、針進入度１．５［ｍｍ］／４０［℃］）を１０部、トナー例２のマスターバッチ粒子１５部を入れ、８５［℃］にてＴＫ式ホモミキサーで１４０００[ｒｐｍ]で攪拌し、均一に分散させた後、ビーズミルにて１５［℃］にて６０分湿式粉砕処理した。これをトナー材料油性分散液（３）とする。ビーカー内にイオン交換水４６５部、炭酸ナトリウム１０［％］懸濁液２４５部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４部を入れ、攪拌して水分散液（３）を得た。次いでこの分散液（３）を４０［℃］に昇温し、ＴＫ式ホモミキサーで１２０００[ｒｐｍ]に攪拌しながら、上記トナー材料油性分散液（４）を投入し１０分間攪拌した後、ケチミン化合物（１）２．７部を加え反応させた。その後４０［℃］１時間以内で溶剤を除去し、次いでトナー例２と同様にして、濾別、洗浄、乾燥した後、球形状の母体粒子を（３）を得た。

次に、この母体トナー粒子を用いた以外はトナー例１同様にして、トナー（３）を得た。このトナー中の顔料系着色剤の平均分散粒径は０．１５［μｍ］で０．５［μｍ］以上の個数［％］は３．０［％］であった。そのトナーの性状及びその評価結果を表１、２に示す。

＜比較トナー例１＞
［トナーバインダーの合成］
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３５４部およびイソフタル酸１６６部をジブチルチンオキサイド２部を触媒として重縮合し、比較トナーバインダー（１１）を得た。この比較トナーバインダー（１１）のＴｇは５７［℃］であった。

［トナーの作製］
ビーカー内に前記の比較トナーバインダー（１）１００部、酢酸エチル溶液２００部、銅フタロシアニンブルー顔料４部、トナー例１で使用したライスワックス５部を入れ、５０［℃］にてＴＫ式ホモミキサーで１２０００[ｒｐｍ]で攪拌し、比較分散液（１１）を得た。この分散液（１１）を用いた以外は、トナー例１と同様にトナー化し、体積平均粒径６［μｍ］の比較トナー（１１）を得た。このトナー中の顔料系着色剤の平均分散粒径は０．７０［μｍ］で、０．７［μｍ］以上の個数［％］は３５［％］であった。トナーの性状及びその評価結果を表１、２に示す。

＜比較トナー例２＞
［トナーバインダーの合成］
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３４３部、イソフタル酸１６６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０［℃］で８時間反応し、さらに１０〜１５［ｍｍ／Ｈｇ］の減圧で５時間反応した後、８０［℃］まで冷却し、トルエン中にてトルエンジイソシアネート１４部を入れ１１０［℃］で５時間反応を行い、次いで脱溶剤し、ピークトップ分子量７０００のウレタン変性ポリエステルを得た。ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３６３部、イソフタル酸１６６部をトナー例１と同様に重縮合し、ピーク分子量３８００、酸価７の変性されていないポリエステルを得た。上記ウレタン変性ポリエステル３５０部と変性されていないポリエステル６５０部をトルエンに溶解、混合後、脱溶剤し、比較トナーバインダー母体粒子（１２）を得た。この比較トナーバインダー（１２）のＴｇは５８［℃］であった。

［トナーの作製］
比較トナーバインダー（１２）１００部、トナー例２に使用したマスターバッチ粒子とカルナバワックズをそれぞれ１０部を加え下記の方法でトナー化した。
まず、ヘンシェルミキサーを用いて予備混合した後、連続式混練機）で混練した。ついでジェット粉砕機微粉砕した後、気流分級機で分級し、体積平均粒径６［μｍ］のトナー粒子を得た。ついで、トナー粒子１００部に疎水性シリカ０．５部と、疎水化酸化チタン０．５部をヘンシェルミキサーにて混合して比較トナー（１２）を得た。このトナー中の顔料系着色剤の平均分散粒径は０．７［μｍ］で、０．５［μｍ］以上の個数［％］は１５．０［％］であった。そのトナーの性状及び評価結果を表１、２に示す。

［評価方法］
（１）Ｔｇ測定法
Ｔｇの測定方法について概説する。Ｔｇを測定する装置として、理学電機社製ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００を使用した。
まず、試料約１０［ｍｇ］をアルミ製試料容器に入れ、それをホルダユニットにのせ、電気炉中にセットする。まず、室温から昇温速度１０［℃／ｍｉｎ］で１５０［℃］まで加熱した後、１５０［℃］で１０［ｍｉｎ］間放置、室温まで試料を冷却して１０［ｍｉｎ］放置、窒素雰囲気下で再度１５０［℃］まで昇温速度１０［℃／ｍｉｎ］で加熱してＤＳＣ測定を行った。Ｔｇは、ＴＡＳ−１００システム中の解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出した。
（２）酸価測定方法
ＪＩＳＫ００７０に規定の方法による。但し、サンプルが溶解しない場合は溶媒にジオキサンまたはテトラヒドロフラン等を用いる。
（３）粉体流動性
ホソカワミクロン製パウダーテスターを用いてかさ密度［ｇ／ｍｌ］を測定した。流動性の良好なトナーほど、かさ密度は大きい。以下の４段階で評価した。
×：０．２５未満
△：０．２５〜０．３０
○：０．３０〜０．３５
◎：０．３５以上
（４）定着下限温度
定着ローラとしてテフロン（登録商標）からなる表層を備えたテフロンローラーを使用した複写機［（株）リコー製複写機 ＭＦ−２００］の定着部を改造した装置を用いて、これにリコー製のタイプ６２００紙をセットし複写テストを行った。定着画像をパットで擦った後の画像濃度の残存率が７０［％］以上となる定着ロール温度をもって定着下限温度とした。
（５）ホットオフセット発生温度（ＨＯＴ）
上記定着下限温度と同様にして定着評価し、定着画像へのホットオフセットの有無を目視評価した。ホットオフセットが発生した定着ロール温度をもってホットオフセット発生温度とした。
（６）光沢発現温度（ＧＬＯＳＳ）
市販カラー複写機（ＰＲＥＴＥＲ５５０；リコー製）の定着装置を用いて定着評価した。定着画像の６０゜光沢が１０［％］以上となる定着ロール温度をもって光沢発現温度とした
（７）ヘイズ度：
直読ヘーズコンピューター（ＨＧＭ−２ＤＰ型）による。
上述の本実施形態で使用可能なトナーは、高画質、高精細の画像と低温定着性とホットオフセット性を両立したトナーであり、トナーを用いたプリンタ２０にて形成される画像は透明性及び彩度にすぐれ、ＯＨＰ紙にフルカラー画像を形成した時十分な透明性が得られる。このトナーは、帯電安定性及び色再現性に優れたトナーである。

上述した重合トナーを用いた場合、粉砕法で製造したトナーに比べて小粒径で、均一な形状に形成されるために高画質の画像形成に適しているが、その反面、粉砕法で製造したトナーに比べて球形に近い形状をしていることから加熱ローラや定着ベルトに付着しやすく、粘度が高い。これにより、記録媒体の搬送方向にリボン状に成長することにより大きなトナー塊となり、記録媒紙上に付着することにより画像汚れが発生することがある。この画像汚れは、定着分離爪の加熱ローラや定着ベルトに対する接触部を１［ｍｍ］以下としても完全には防止できなかった。
トナー粘度を表す特性値として一般的にＧ’(貯蔵弾性率)が用いられるが、従来の粉砕トナーのＧ'(貯蔵弾性率)はゲル成分を含まないために２００［Ｐａ］〜４００［Ｐａ］であるのに対し、上述の重合トナーのＧ’(貯蔵弾性率)は周波数１［Ｈｚ］、温度１８０［℃］において２０００［Ｐａ］〜４０００［Ｐａ］であることより、粘度が高いトナーであることが分かる。

このような粘度の高いトナーを用いた場合においても、本実施形態で説明した定着分離爪１１を備える画像形成装置としてのプリンタ２０を用いることにより、定着分離爪１１上で記録媒体の搬送方向に大きな塊状に成長することを防止することができる。これにより、高画質でかつ画像汚れのない画像形成を行うことができる。

以上、参考構成例１によれば、定着分離部材としての定着分離爪１１の定着ニップ形成部材としての定着ベルト２との接触する接触位置よりも定着ベルト２の表面移動方向下流側の表面と対向する分離部材対向面としての分離爪対向面１１ｂにトナー塊成長防止手段である段差として、定着ベルト２の表面移動方向に対して直交する方向に延在する溝形状である分離爪溝１０１を備えることにより、定着分離爪１１に付着したトナー塊Ｔがリボン状に成長することを防止し、大きな塊となることを防止できる。よって、定着分離爪１１から落下し、記録紙Ｐ上に付着するトナーが画像品質上問題のない程度の大きさとなり、画像品質を維持することができる。
また、参考構成例２は、トナー塊成長防止手段である段差として、定着ベルト２の表面移動方向に対して直交する方向に延在する突起形状である分離爪突起１０２を備えることにより、定着分離爪１１に付着したトナー塊Ｔがリボン状に成長することを防止し、大きな塊となることを防止できる。
また、参考構成例３は、トナー塊成長防止手段である段差として、定着ベルト２の表面移動方向に対して直交する方向に各段の平面が延在する階段形状である分離爪階段部１０３を備えることにより、定着分離爪１１に付着したトナー塊Ｔがリボン状に成長することを防止し、大きな塊となることを防止できる。
また、図７に示す構成では、段差部である分離爪溝１０１または分離爪突起１０２を二つ備えることにより、１つのみの場合よりも、確実に定着分離爪１１に付着したトナー塊Ｔがリボン状に成長することを防止し、大きな塊となることを防止できる。
また、各参考構成例では、段差部である分離爪溝１０１または分離爪突起１０２が、分離爪対向面１１ｂと略垂直な面を備えることにより、分離爪対向面１１ｂに沿って成長するトナー塊Ｔが、分離爪溝１０１または分離爪突起１０２の分離爪対向面１１ｂと略垂直な面にその先端部がひっかかり、先端部が先に進むことをより確実に防止することができる。

以上、本実施形態によれば、定着分離部材としての定着分離爪１１の定着ニップ形成部材としての定着ベルト２との接触する接触位置よりも定着ベルト２の表面移動方向下流側の表面と対向する分離部材対向面としての分離爪対向面１１ｂにトナー塊成長防止手段である貫通孔１１０を備えることにより、定着分離爪１１に付着したトナー塊Ｔがリボン状に成長することを防止し、大きな塊となることを防止できる。よって、定着分離爪１１から落下し、記録紙Ｐ上に付着するトナーが画像品質上問題のない程度の大きさとなり、画像品質を維持することができる。
また、貫通孔１１０は分離爪対向面１１ｂに対して略垂直方向に貫通している。これにより、分離爪対向面１１ｂに沿って成長するトナー塊Ｔが貫通孔１１０に入り込んだときに、貫通孔１１０内の壁面にトナー塊Ｔの先端部がひっかかり、先端部が先に進むことをより確実に防止することができる。さらに、分割されたトナー塊Ｔを容易に分離爪裏面１１ｃ側から排出することができる。
また、定着分離爪１１の貫通孔１１０が、分離爪対向面１１ｂでの開口部が定着ベルト２の表面移動方向に対して直交する方向に伸びた直線状の淵を備えることにより、トナー塊Ｔが集中することなく、より確実に細かく分割される。
また、定着分離爪１１の貫通孔１１０が、分離爪対向面１１ｂ側の開口部に対して、分離爪対向面１１ｂとは反対側の面である分離爪裏面１１ｃ側の開口部の方が開口面積の大きいことにより、トナーの滞留をより効果的に防止することが可能となる。
また、定着分離爪１１の貫通孔１１０が内部に段差を備え、開口部が階段状の形状を持つことにより、定着ベルト２との接触部から供給されたオフセットトナーによりトナー塊Ｔを押す力が働くことによるトナー塊を大きく成長する前に分割する力がより効率よく働く。すなわち、トナー塊Ｔが貫通孔１１０を通って分離爪裏面１１ｃに抜ける間に、貫通孔溝１１０ｂの段差で分割され、さらに、貫通孔溝１１０ｂから貫通孔通路１１０ａに落ちる際の段差で分割される。
また、貫通孔１１０の内部に複数段の段差を備えることにより、段差が一段の場合よりもさらに効率よくトナー塊Ｔが大きく成長する前に、分割する力が働く。
また、定着分離爪１１が、分離爪対向面１１ｂでの定着ベルト２との接触位置とは貫通孔１１０の開口部を挟んで反対側に、定着ベルト２の表面移動方向に対して直交する方向に延在する突起形状を有することにより、トナー塊Ｔの先端が開口部を通過しにくくなり定着ベルト２との接触部から供給されたオフセットトナーによりトナー塊Ｔを押す力が働くことによるトナー塊Ｔが大きく成長する前に分割する力がより効率よく働く。
また、定着分離爪１１が、複数の貫通孔１１０を備えることにより、分離爪先端部１１ａ側の貫通孔１１０で分割もしくは落下しなかったトナー塊Ｔが、分離爪先端部１１ａから離れた側の貫通孔１１０で分割、落下され、記録紙Ｐ上に顕在化するトナー固着の長さをより確実に小さくすることができ、画像品質上、問題のないレベルが維持できる。
また、定着分離爪１１が定着ベルト２に対して分離爪先端部１１ａのみで接触することにより、離型性に優れたコート層が摩耗することを抑制し、更なるオフセットトナー量の増加や離型不良による巻き付きジャム等の発生を抑制する。
また、画像形成装置としてのプリンタ２０の定着手段として、本実施形態に記載の定着分離爪１１を備えた定着装置１を用いることにより、定着時の画像品質を維持することができる。
また、プリンタ２０のトナーとして上述の重合トナーを用いることにより、色再現、彩度、透明性に優れた画像を形成可能となる。さらに、プリンタ２０はトナー塊成長防止手段を備える定着分離爪１１を備えることにより、粘度が高く、トナー塊が大きくなり易い重合トナーを用いても、画像品質を維持することができる。

本実施形態に係るプリンタの概略構成図。 同プリンタの定着装置の概略構成図。 従来の定着分離爪の説明図。（ａ）は、定着分離爪の側面図及び正面図、（ｂ）は先端領域周辺の拡大説明図、（ｃ）は定着分離爪を定着ベルトに接触させた状態の先端部周辺領域周辺の拡大説明図。 参考構成例１の定着分離爪の説明図。（ａ）は、定着分離爪の側面図及び正面図、（ｂ）は先端領域周辺の拡大説明図、（ｃ）は定着分離爪を定着ベルトに接触させた状態の先端部周辺領域周辺の拡大説明図。 参考構成例２の定着分離爪の説明図。（ａ）は、定着分離爪の側面図及び正面図、（ｂ）は先端領域周辺の拡大説明図、（ｃ）は定着分離爪を定着ベルトに接触させた状態の先端部周辺領域周辺の拡大説明図。 参考構成例３の定着分離爪の説明図。（ａ）は、定着分離爪の側面図及び正面図、（ｂ）は先端領域周辺の拡大説明図、（ｃ）は定着分離爪を定着ベルトに接触させた状態の先端部周辺領域周辺の拡大説明図。 参考構成例２に係る定着分離爪が定着ベルトに対して複数箇所で接触している状態の説明図。 参考構成例４の定着分離爪の説明図。（ａ）は、定着分離爪の側面図及び正面図、（ｂ）は先端領域周辺の拡大正面図、（ｃ）は先端領域周辺の拡大側図、（ｃ）は定着分離爪を定着ベルトに接触させた状態の先端部周辺領域周辺の拡大説明図。 画像形成を行った後の先端部領域周辺の拡大正面図。 参考構成例５の定着分離爪の説明図。（ａ）は、定着分離爪の側面図及び正面図、（ｂ）は先端領域周辺の拡大正面図、（ｃ）は先端領域周辺の拡大側図、（ｃ）は定着分離爪を定着ベルトに接触させた状態の先端部周辺領域周辺の拡大説明図。 参考構成例６の定着分離爪の説明図。（ａ）は、定着分離爪の側面図及び正面図、（ｂ）は先端領域周辺の拡大正面図、（ｃ）は先端領域周辺の拡大側図、（ｃ）は定着分離爪を定着ベルトに接触させた状態の先端部周辺領域周辺の拡大説明図。 実施例１の定着分離爪の説明図。（ａ）は、定着分離爪の側面図及び正面図、（ｂ）は先端領域周辺の拡大正面図、（ｃ）は先端領域周辺の拡大側図、（ｃ）は定着分離爪を定着ベルトに接触させた状態の先端部周辺領域周辺の拡大説明図。 実施例２の定着分離爪の説明図。（ａ）は、定着分離爪の側面図及び正面図、（ｂ）は先端領域周辺の拡大正面図、（ｃ）は先端領域周辺の拡大側図、（ｃ）は定着分離爪を定着ベルトに接触させた状態の先端部周辺領域周辺の拡大説明図。 参考構成例７の定着分離爪の説明図。（ａ）は、定着分離爪の側面図及び正面図、（ｂ）は先端領域周辺の拡大正面図、（ｃ）は先端領域周辺の拡大側図、（ｃ）は定着分離爪を定着ベルトに接触させた状態の先端部周辺領域周辺の拡大説明図。 参考構成例８の定着分離爪の説明図。（ａ）は、定着分離爪の側面図及び正面図、（ｂ）は先端領域周辺の拡大正面図、（ｃ）は先端領域周辺の拡大側図、（ｃ）は定着分離爪を定着ベルトに接触させた状態の先端部周辺領域周辺の拡大説明図。 本発明を適用可能な定着分離爪が定着ベルトに対して複数箇所で接触している状態の説明図。 参考構成例９に係る定着分離爪の斜視説明図。

符号の説明

１ 定着装置
２ 定着ベルト
３ 加熱ローラ
４ 定着ローラ
５ 加圧ローラ
６ ベルト加熱ヒータ
７ ローラ加熱ヒータ
８ サーミスタ
９ 芯金
１０ 弾性体層
１１ 定着分離爪
１１ａ 分離爪先端部
１１ｂ 分離爪対向面
１１ｃ 分離爪裏面
１２ 定着ガイド
２０ プリンタ
２１ 作像ユニット
２２ 転写装置
２３ 手差しトレイ
２４ 給紙カセット
２５ 感光体
２６ 現像装置
２７ 帯電装置
２８ クリーニング装置
２９ 露光装置
３０ レジストローラ
３１ 転写ベルト
３２ 駆動ローラ
３３ 従動ローラ
３４ テンションローラ
３６ 紙吸着ローラ
３７ 両面ユニット
３９ 排紙トレイ
９０ 両面装置
１０１ 分離爪溝
１０２ 分離爪突起
１０３ 分離爪階段部
１１０ 貫通孔
１１０ａ 貫通孔通路
１１０ｂ 貫通孔溝
１１０Ｔ トナー集中点
１１５ 分離爪開口部突起
１２０ テンションローラ
１２１ 微量オイル塗布ローラ
Ｐ 記録紙
Ｔ トナー塊

Claims (19)

1. 記録媒体を搬送しながら該記録媒体上の未定着トナー像を該記録媒体上に定着する定着ニップ部を形成し、無端移動するように構成された２つの定着ニップ形成部材と、
   該定着ニップ部に対して該記録媒体搬送方向下流側に位置し、先端部を該定着ニップ形成部材の外周面に接触させることにより、該定着ニップ部を通過した記録媒体を該定着ニップ形成部材から分離する定着分離部材とを有する定着装置において、
   該定着分離部材と該定着ニップ形成部材との接触位置よりも該定着ニップ形成部材の表面移動方向下流側の表面と対向する該定着分離部材の分離部材対向面に貫通孔を設け、該貫通孔の内部に段差を備え、該貫通孔の開口部が階段状の形状を持つことを特徴とする定着装置。
2. 請求項１の定着装置において、
   上記貫通孔は上記分離部材対向面に対して略垂直方向に貫通していることを特徴とする定着装置。
3. 請求項１または２の定着装置において、
   上記分離部材対向面での上記貫通孔の開口部は上記定着ニップ形成部材の表面移動方向に対して直交する方向に伸びた直線状の淵を備えていることを特徴とする定着装置。
4. 請求項１、２または３の定着装置において、
   上記分離部材対向面での上記貫通孔の開口面積に対して、該分離部材対向面側とは反対側の面での該貫通孔の開口面積の方が大きいことを特徴とする定着装置。
5. 請求項１、２、３または４の定着装置において、
   上記貫通孔の内部の段差が複数であることを特徴とする定着載置。
6. 請求項１、２、３、４または５の定着装置において、
   上記分離部材対向面での上記定着ニップ形成部材との接触位置とは上記貫通孔の開口部を挟んで反対側に、該定着ニップ形成部材の表面移動方向に対して直交する方向に延在する突起形状を有することを特徴とする定着装置。
7. 請求項１、２、３、４、５または６の定着装置において、
   上記貫通孔が複数であることを特徴とする定着装置。
8. 請求項１、２、３、４、５、６または７の定着装置において、
   上記定着ニップ形成部材に対して上記定着分離部材は一箇所のみで接触することを特徴とする定着装置。
9. 請求項１、２、３、４、５、６、７または８の定着装置において、
   上記２つの定着ニップ形成部材は加熱部材と加圧部材とであり、上記定着分離部材は該加熱部材と該加圧部材との少なくとも一方に接触するものであることを特徴とする定着装置。
10. 像担持体と、像担持体上に潜像を形成する潜像形成手段と、該像担持体上の潜像を現像しトナー像を形成する現像手段と、該像担持体上のトナー像を転写材上に転写する転写手段と、該転写手段により転写材に転写されたトナー象を定着する定着手段とを備える画像形成装置において、
    該定着手段として、請求項１、２、３、４、５、６、７、８または９の定着装置を用いることを特徴とする画像形成装置。
11. 請求項１０の画像形成装置において、
    上記トナー像を形成するトナーとして、
    有機溶媒中に変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマー、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物、およびトナー組成分を溶解又は分散させ、溶解又は分散させた物を水系媒体中で架橋反応及び／又は伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することにより得られた重合トナーを用いることを特徴とする画像形成装置。
12. 請求項１１の画像形成装置において、
    上記重合トナーの中に分散された顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．５［μｍ］以下であり、その個数平均径が０．７［μｍ］以上の個数割合が５［個数％］以下である電子写真用トナーを用いることを特徴とする画像形成装置。
13. 請求項１１または１２の画像形成装置において、
    上記重合トナーの中に分散された顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．３［μｍ］以下であり、その個数平均径が０．５［μｍ］以上の個数割合が１０［個数％］以下であることを特徴とする画像形成装置。
14. 請求項１１、１２または１３の画像形成装置において、
    上記重合トナーの重量平均粒径が３．０［μｍ］以上、７．０［μｍ］以下であり、粒径分布が１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０（Ｄｖ：重量平均粒径、Ｄｎ：個数平均粒径）であることを特徴とする画像形成装置。
15. 請求項１１、１２、１３または１４の画像形成装置において、
    上記重合トナーの円形度が０．９００〜０．９６０であることを特徴とする画像形成装置。
16. 請求項１１、１２、１３、１４または１５の画像形成装置において、
    上記重合トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のテトラヒドロフラン可溶分の分子量分布において、その分子量２５００〜１００００の領域にメインピークが存在し、その数平均分子量が２５００〜５００００の範囲にあることを特徴とする画像形成装置。
17. 請求項１１、１２、１３、１４、１５または１６の画像形成装置において、
    上記重合トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のガラス転移点が４０〜６５［℃］であり、その酸価が１〜３０［ｍｇＫＯＨ／ｇ］であることを特徴とする画像形成装置。
18. 請求項１１、１２、１３、１４、１５、１６または１７の画像形成装置において、
    上記重合トナーの油性分散液が、アミンと非反応性のポリエステル系樹脂を溶解していることを特徴とする画像形成装置。
19. 請求項１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７または１８の画像形成装置において、
    上記重合トナーとキャリアとを含有する現像剤を用いることを特徴とする画像形成装置。

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