JP4802540B2

JP4802540B2 - コア、リアクトル及びコア製造方法

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Publication number: JP4802540B2
Application number: JP2005113056A
Authority: JP
Inventors: 伸一郎山本; 啓之今西; 肇川口
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 2005-04-11
Filing date: 2005-04-11
Publication date: 2011-10-26
Anticipated expiration: 2025-04-11
Also published as: JP2006294830A

Description

本発明は、コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコア及びその関連技術に関する。

ハイブリッド車、電気自動車では、電源（バッテリ）から電力を昇圧コンバータで昇圧してモータに供給しており、その昇圧コンバータにはリアクトルが用いられている。このようなリアクトルのコアには珪素鋼板等が用いられている。このため、この種のコアでは複数のギャップを介挿し、これによって、コアの透磁率を下げて昇圧コンバータの高出力によってコアが磁気飽和するのを防止するとともに、インダクタンスの調整を行っている。複数のギャップを介挿している。このため、キャップ介挿部におけるギャップと磁性体との接合を如何に行うかが課題となっている。

この点について従来のコアでは、図１８に示すように、磁性体１０１とギャップ１０３との当接面に接着剤１０５を付与し、これによって磁性体１０１とギャップ１０３とを接着している。

しかしながら、上述の従来のコアでは、磁性体１０１とギャップ１０３との当接面間に接着剤１０５を介挿する構成のため、接着剤１０５の厚み制御が難しく、インダクタンスがばらつきやすい。このため、リアクトルの品質がばらつきやすいという問題がある。

例えば、ハイブリッド車用の昇圧コンバータに用いられるリアクトルコアの場合、許容されるギャップ長誤差は０．３ｍｍ程度であるのに対し、ギャップ１０３を６箇所に介挿するような場合、磁性体１０１とギャップ１０３との接合部が１２箇所（６×２＝１２）となり、その１２箇所のギャップ長誤差の総和を０．３ｍｍ程度に納めるには、非常に難しい作業が要求される。

そこで、本発明の解決すべき課題は、ギャップ長誤差を抑制してインダクタンスのばらつきを抑制できるコア及びその関連技術を提供することである。

上記の課題を解決するため、請求項１の発明では、コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコアにおいて、前記磁性体の前記ギャップと当接する端部に、外方に張り出すツバ部が形成され、前記ギャップの断面サイズは、前記ツバ部が設けられた前記磁性体の端面のサイズよりも小さく設定され、前記接着剤が前記磁性体と前記ギャップとの当接面間に介在されないで、前記磁性体と前記ギャップとの当接部の外周に接着剤を付与することにより、前記磁性体と前記ギャップとが接着されている。
また、請求項２の発明では、コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコアにおいて、前記ギャップは、板状部材であり、前記ギャップの断面サイズは、その両側の前記磁性体の端面のサイズよりも大きく設定され、前記接着剤が前記磁性体と前記ギャップとの当接面間に介在されないで、前記磁性体と前記ギャップとの当接部の外周に接着剤を付与することにより、前記磁性体と前記ギャップとが接着されている。
また、請求項３の発明では、コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコアにおいて、前記磁性体の前記ギャップと当接する端部に、外方に張り出すツバ部が形成され、前記ギャップの断面サイズは、前記ツバ部が設けられた前記磁性体の端面のサイズよりも小さく設定され、前記磁性体と前記ギャップとを当接させた状態で前記磁性体と前記ギャップとの当接部の外周に接着剤を付与することにより、前記磁性体と前記ギャップとが接着されている。
また、請求項４の発明では、コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコアにおいて、前記ギャップは、板状部材であり、前記ギャップの断面サイズは、その両側の前記磁性体の端面のサイズよりも大きく設定され、前記磁性体と前記ギャップとを当接させた状態で前記磁性体と前記ギャップとの当接部の外周に接着剤を付与することにより、前記磁性体と前記ギャップとが接着されている。

また、請求項５の発明では、請求項１ないし４のいずれかの発明に係るコアにおいて、前記接着剤は、前記ギャップの両側に位置する前記当接部ごとに独立して付与されている。

また、請求項６の発明では、請求項１ないし４のいずれかの発明に係るコアにおいて、前記接着剤は、前記ギャップの両側に位置する２箇所の前記当接部を一度に覆うように付与されている。

また、請求項７の発明では、請求項１ないし４のいずれかの発明に係るコアにおいて、前記ギャップに、その厚み方向に貫通する接着剤付与用の孔部が設けられている。

また、請求項８の発明では、請求項１ないし４のいずれかの発明に係るコアにおいて、前記ギャップに、その外縁部から内方に食い込む接着剤付与用の切欠部が設けられている。

また、請求項９の発明では、請求項１ないし８のいずれかの発明に係るコアにおいて、前記磁性体は圧粉磁性体により形成されている。

また、請求項１０の発明では、請求項１ないし９のいずれかの発明に係るコアがリアクトルに用いられている。
また、請求項１１の発明では、コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコアを製造するコア製造方法において、前記ギャップと当接する端部に、外方に張り出すツバ部が形成されている前記磁性体と、断面サイズが、前記ツバ部が設けられた前記磁性体の端面のサイズよりも小さく設定されている前記ギャップとを当接させた状態で前記磁性体と前記ギャップとの当接部の外周に接着剤を付与して、前記磁性体と前記ギャップとを接着する。
また、請求項１２の発明では、コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコアを製造するコア製造方法において、前記磁性体と、板状部材であり、断面サイズがその両側の前記磁性体の端面のサイズよりも大きく設定されている前記ギャップとを当接させた状態で前記磁性体と前記ギャップとの当接部の外周に接着剤を付与して、前記磁性体と前記ギャップとを接着する。

請求項１に記載の発明によれば、磁性体とギャップとの当接部の外周に接着剤を付与することにより、磁性体とギャップとを接着する構成であるため、ギャップ介挿部におけるギャップ長への接着剤の影響を取り除くことができ、その結果コアのギャップ長誤差を抑制してインダクタンスのばらつきを抑制できる。また、磁性体のギャップと当接する端部に、外方に張り出すツバ部が形成され、ギャップの断面サイズが、ツバ部が設けられた磁性体の端面のサイズよりも小さく設定されているため、磁性体とキャップとの当接部において磁性体のツバ部がギャップの外方に張り出す構成とでき、これによってギャップと磁性体との当接部近傍における接着剤の接着面積を拡大することができ、その結果接着が容易になり、接着強度も高くなる。
請求項２に記載の発明によれば、ギャップ介挿部におけるギャップ長への接着剤の影響を取り除くことができ、その結果コアのギャップ長誤差を抑制してインダクタンスのばらつきを抑制できる。また、ギャップの断面サイズが、その両側の磁性体の端面のサイズよりも大きく設定されているため、磁性体とキャップとの当接部においてギャップの外縁部が両側の磁性体の外方に張り出す構成とでき、これによってギャップと磁性体との当接部近傍における接着剤の接着面積を拡大することができ、その結果接着が容易になり、接着強度も高くなる。
請求項３に記載の発明によれば、ギャップ介挿部におけるギャップ長への接着剤の影響を取り除くことができ、その結果コアのギャップ長誤差を抑制してインダクタンスのばらつきを抑制できる。また、磁性体とキャップとの当接部において磁性体のツバ部がギャップの外方に張り出す構成とでき、これによってギャップと磁性体との当接部近傍における接着剤の接着面積を拡大することができ、その結果接着が容易になり、接着強度も高くなる。
請求項４に記載の発明によれば、ギャップ介挿部におけるギャップ長への接着剤の影響を取り除くことができ、その結果コアのギャップ長誤差を抑制してインダクタンスのばらつきを抑制できる。また、磁性体とキャップとの当接部においてギャップの外縁部が両側の磁性体の外方に張り出す構成とでき、これによってギャップと磁性体との当接部近傍における接着剤の接着面積を拡大することができ、その結果接着が容易になり、接着強度も高くなる。

請求項５に記載の発明によれば、接着剤が、ギャップの両側に位置する前記当接部ごとに独立して付与されているため、接着剤の使用量を最小限に抑えることができる。

請求項６に記載の発明によれば、接着剤が、ギャップの両側に位置する２箇所の当接部を一度に覆うように付与されているため、ギャップの両側に位置する２箇所の当接部に対する接着剤の付与を一度に行うことができ、接合工程を簡略化できる。

請求項７に記載の発明によれば、ギャップにその厚み方向に貫通する接着剤付与用の孔部が設けられており、例えばその孔部に接着剤を充填して、ギャップ及びその両側の磁性体を互いに接着することができるため、ギャップ介挿部におけるギャップ長への接着剤の影響を取り除くことができ、その結果コアのギャップ長誤差を抑制してインダクタンスのばらつきを抑制できる。

また、単純に当接部の外周に接着剤を塗布する構成に比して、ギャップと磁性体との接着剤による接着面積を拡大することができ、その結果接着が容易になり、接着強度も高くなる。

請求項８に記載の発明によれば、ギャップにその外縁部から内方に食い込む接着剤付与用の切欠部が設けられているため、例えばその切欠部に接着剤を充填して、ギャップ及びその両側の磁性体を互いに接着することができるため、ギャップ介挿部におけるギャップ長への接着剤の影響を取り除くことができ、その結果コアのギャップ長誤差を抑制してインダクタンスのばらつきを抑制できる。

また、ギャップの切欠部はギャップの外縁部に開放されているため、ギャップを磁性体間に挟み込む前に接着剤を切欠部内に充填できる他、ギャップを磁性体間に挟み込んだ状態でも切欠部内に接着剤を充填でき、接合工程の自由度が高いとともに、仮に切欠部への接着剤の充填量が多すぎた場合にも、接合の際に余分な接着剤を切欠部の外に容易に逃がすことができ、接着剤がギャップと磁性体との当接面間に侵入するのを防止することができる。

請求項９に記載の発明によれば、コアの磁性体が圧粉磁性体により形成されているため、磁性体の製造工程を簡略化できるとともに、磁性体の形状自由度を拡大できる。例えば、ギャップとの当接端部にツバ部を有するような複雑な形状の磁性体であっても、容易に作製できる。

請求項１０に記載の発明によれば、インダクタンスのばらつきが抑制された高品質のリアクトルを提供できる。
請求項１１に記載の発明によれば、ギャップ介挿部におけるギャップ長への接着剤の影響を取り除くことができ、その結果コアのギャップ長誤差を抑制してインダクタンスのばらつきを抑制できる。また、磁性体とキャップとの当接部において磁性体のツバ部がギャップの外方に張り出す構成とでき、これによってギャップと磁性体との当接部近傍における接着剤の接着面積を拡大することができ、その結果接着が容易になり、接着強度も高くなる。
請求項１２に記載の発明によれば、ギャップ介挿部におけるギャップ長への接着剤の影響を取り除くことができ、その結果コアのギャップ長誤差を抑制してインダクタンスのばらつきを抑制できる。また、磁性体とキャップとの当接部においてギャップの外縁部が両側の磁性体の外方に張り出す構成とでき、これによってギャップと磁性体との当接部近傍における接着剤の接着面積を拡大することができ、その結果接着が容易になり、接着強度も高くなる。

＜第１実施形態＞
図１は本発明の第１実施形態に係るリアクトルの平面図であり、図２は図１のリアクトルの側面図である。このリアクトル１は、図１及び図２に示すように、略トロイダル形状（例えば、略矩形トロイダル形状）のコア３と、コア３の外周に設けられたコイル５，７とを備えて構成されており、ハイブリッド車又は電気自動車の駆動用の電源系統（特に、昇圧コンバータ）に用いられる。

コア３は、複数（例えば、６つ）の磁性体１１ａ〜１１ｆ（これらを総称する場合には、符号「１１」を用いる）と、少なくとも１つ（例えば、６つ）のギャップ１３ａ〜１３ｆ（これらを総称する場合には、符号「１３」を用いる）とを備えて構成されている。

磁性体１１ａ，１１ｂが、コア３の４辺のうちの対向する２辺の部分と、その辺の両側のコーナ部とを構成し、残りの２組の磁性体１１ｃ，１１ｄ及び１１ｅ，１１ｆが、４辺のうちの対向する残りの２辺の部分を構成するようになっている。

各磁性体１１ａ〜１１ｆは、金属磁性粉末、又は所定の絶縁被膜で覆った金属磁性粉末を樹脂で結合した圧粉磁性体により構成されており、圧粉磁性材料を所定の成型用の型に充填して加圧、圧縮した後、加熱処理することにより形成される。

ギャップ１３ａ〜１３ｆは、耐熱性及び線膨張係数の点で良好なセラミック（アルミナ等）で形成された、厚みが１ｍｍ程度の板状部材であり、図１に示すように、コア３の各磁性体１１ａ〜１１ｆ間にそれぞれ介挿されている。ギャップ１３ａ〜１３ｆの断面形状（なお、この「断面」とは磁気経路に垂直な断面をいう。以下同様。）及び断面サイズは、各磁性体１１ａのギャップ１３ａ〜１３ｆと当接する端面の形状（例えば、矩形）及びサイズと一致されている。

コイル５，７は、平角線（例えば、エッジワイズに巻回された平角線）又は丸線により構成され、磁性体１１ｃ，１１ｄ及び１１ｅ，１１ｆによって構成される辺の外周部に装着され、その辺の２箇所のギャップ介挿部を一度に覆うようになっている。

このようなリアクトル１において、各ギャップ介挿部における磁性体１１とギャップ１３との接合は、次のようにして行われる。

すなわち、各ギャップ介挿部では、図３及び図４に示すように、磁性体１１とギャップ１３との当接部２１の外周にその全周にわたって接着剤２３を付与することにより、磁性体１１とギャップ１３とが接着されている。接着剤２３には、耐熱性に優れたエポキシ系接着剤が用いられる。

より詳細には、各ギャップ介挿部において、接着剤２３は、各ギャップ１３の両側に位置する当接部２１ごとに独立して（互いに離間して）付与されている。

以上のように、本実施形態によれば、磁性体１１とギャップ１３との当接部２１の外周に接着剤２３を付与することにより、磁性体１１とギャップ１３とを接着する構成であるため、各ギャップ介挿部におけるギャップ長への接着剤２３の影響を取り除くことができ、その結果コア１のギャップ長誤差を抑制し、インダクタンスのばらつきが抑制された高品質のリアクトル１を提供できる。

また、接着剤２３が、ギャップ１３の両側に位置する当接部２１ごとに独立して付与されているため、接着剤２３の使用量を最小限に抑えることができる。

また、磁性体１１が圧粉磁性体により形成されているため、磁性体１１の製造工程を簡略化できるとともに、磁性体１１の形状自由度を拡大できる。

＜第２実施形態＞
図５は本発明の第２実施形態に係るリアクトルにおけるギャップ介挿部の斜視図であり、図６は図５のギャップ介挿部の断面図である。本実施形態におけるリアクトル１が上述の第１実施形態におけるリアクトル１と実質的に異なる点は、ギャップ介挿部における接着剤２３の付与形態のみであり、互いに対応する部分には同一の参照符号を付して説明を省略する。

本実施形態では、各ギャップ介挿部において、図５及び図６に示すように、接着剤２３が、各ギャップ１３の両側に位置する２箇所の当接部２１を一度に覆うように付与されている。

これによって、本実施形態においては、接着剤２３の付与形態の点を除いて第１実施形態とほぼ同様な効果が得られるとともに、接着剤２３が、各ギャップ１３の両側に位置する２箇所の当接部２１を一度に覆うように付与されているため、ギャップ１３の両側に位置する２箇所の当接部２１に対する接着剤２３の付与を一度に行うことができ、接合工程を簡略化できる。

＜第３実施形態＞
図７は本発明の第３実施形態に係るリアクトルにおけるギャップ介挿部の斜視図であり、図８は図７のギャップ介挿部の断面図である。本実施形態におけるリアクトル１が上述の第１実施形態におけるリアクトル１と実質的に異なる点は、ギャップ介挿部における磁性体１１の端部形状及び接着剤２３の付与形態のみであり、互いに対応する部分には同一の参照符号を付して説明を省略する。

本実施形態では、各ギャップ介挿部において、図７及び図８に示すように、磁性体１１のギャップ１３と当接する端部に、外方に張り出すツバ部２５が形成されている。また、ギャップ１３の断面サイズは、ツバ部２５が設けられた磁性体１１の端面のサイズよりも小さく設定されている。そして、各ギャップ介挿部において、ギャップ１３の外周面と、ギャップ１３の両側の磁性体１１のツバ部２５とにより略Ｏ溝状の空間が形成され、接着剤２３がその空間内に付与されて、ギャップ１３とその両側の磁性体１１とが接着されている。このため、上述の図３の接着剤２３の塗布形態に比して、各ギャップ１３と各磁性体１１との当接部２１近傍における接着剤２３の接着面積が拡大されている。

これによって、本実施形態においては、磁性体１１の端部形状及び接着剤２３の付与形態の点を除いて第１実施形態とほぼ同様な効果が得られるとともに、各ギャップ１３と各磁性体１１との当接部２１近傍における接着剤２３の接着面積を拡大でき、その結果接着が容易になり、接着強度も高くなる。

なお、図８に示す接着剤２３の付与形態の変形例として、図９に示すように、接着剤２３を、各ギャップ１３の両側のツバ部２５間の溝及びその両ツバ部２５の全体を覆うように付与してもよい。

＜第４実施形態＞
図１０は本発明の第４実施形態に係るリアクトルにおけるギャップ介挿部の斜視図であり、図１１は図１０のギャップ介挿部の断面図である。本実施形態におけるリアクトル１が上述の第１実施形態におけるリアクトル１と実質的に異なる点は、ギャップ介挿部におけるギャップ１３の断面サイズ及び接着剤２３の付与形態のみであり、互いに対応する部分には同一の参照符号を付して説明を省略する。

本実施形態では、各ギャップ介挿部において、図１０及び図１１に示すように、ギャップ１３の断面サイズがその両側の磁性体１１の端面のサイズよりも小さく設定されている。そして、各ギャップ介挿部において、ギャップ１３の外周面と、ギャップ１３の両側の磁性体１１の端面とにより略Ｏ溝状の空間が形成され、接着剤２３がその空間内に付与されて、ギャップ１３とその両側の磁性体１１とが接着されている。このため、上述の図３の接着剤２３の塗布形態に比して、各ギャップ１３と各磁性体１１との当接部２１近傍における接着剤２３の接着面積が拡大されている。

これによって、本実施形態においては、ギャップ１３の断面サイズ及び接着剤２３の付与形態の点を除いて第１実施形態とほぼ同様な効果が得られるとともに、各ギャップ１３と各磁性体１１との当接部２１近傍における接着剤２３の接着面積を拡大でき、その結果接着が容易になり、接着強度も高くなる。

また、磁性体１１にツバ部２５等の張り出しがないため、コイル５，７の占積率の向上が図れる等の利点がある。

＜第５実施形態＞
図１２は本発明の第５実施形態に係るリアクトルにおけるギャップ介挿部の斜視図であり、図１３は図１２のギャップ介挿部の断面図である。本実施形態におけるリアクトル１が上述の第１実施形態におけるリアクトル１と実質的に異なる点は、ギャップ介挿部におけるギャップ１３の断面サイズ及び接着剤２３の付与形態のみであり、互いに対応する部分には同一の参照符号を付して説明を省略する。

本実施形態では、各ギャップ介挿部において、図１２及び図１３に示すように、ギャップ１３の断面サイズが、その両側の磁性体１１の端面のサイズよりも大きく設定されている。そして、各ギャップ介挿部において、ギャップ１３の外縁部が両側の磁性体１１の外周から外方にツバ状に張り出すように配置され、接着剤２３がそのギャップ１３の張出部の両側の各面と、両側の磁性体１１の端部外周面とに付着するように付与されて、ギャップ１３とその両側の磁性体１１とが接着されている。このため、上述の図３の接着剤２３の塗布形態に比して、各ギャップ１３と各磁性体１１との当接部２１近傍における接着剤２３の接着面積が拡大されている。

＜第６実施形態＞
図１４は本発明の第６実施形態に係るリアクトルにおけるギャップ介挿部の分解斜視図であり、図１５は図１４のギャップ介挿部の断面図である。本実施形態におけるリアクトル１が上述の第１実施形態におけるリアクトル１と実質的に異なる点は、ギャップ介挿部におけるギャップ１３の断面形状及び接着剤２３の付与形態のみであり、互いに対応する部分には同一の参照符号を付して説明を省略する。

本実施形態では、各ギャップ介挿部において、図１４及び図１５に示すように、ギャップ１３にその厚み方向に貫通する接着剤付与用の孔部２７（例えば、略矩形の孔部２７）が設けられ、接着剤２３が、当接部２１の外周だけでなく、その孔部２７内にも充填されて、ギャップ１３とその両側の磁性体１１とが接着されている。なお、孔部２７は図１４のように１つ設ける構成でもよく、あるいは２つ以上設ける構成であってもよい。また、孔部２７内に充填する接着剤２３は、必ずしも孔部２７内の空間を完全に満たすように充填しなくともよい。また、ギャップ１３の両側の当接部２１の外周に付与する接着剤２３を、上述の図５に示すような付与形態としてもよい。

これによって、本実施形態においては、ギャップ１３の断面形状及び接着剤２３の付与形態の点を除いて第１実施形態とほぼ同様な効果が得られるとともに、接着剤２３をギャップ１３と両側の当接部２１の外周だけでなく、ギャップ１３の孔部２７内にも付与する構成であるため、ギャップ１３と磁性体１１との接着剤２３による接着面積を拡大でき、その結果接着が容易になり、接着強度も高くなる。

なお、本実施形態の変形例として、ギャップ１３の孔部２７内に付与する接着剤２３のみで十分な接合力が得られる場合には、磁性体１１とギャップ１３との当接部２１の外周に付与する接着剤２３を省略してもよい。

＜第７実施形態＞
図１６は本発明の第７実施形態に係るリアクトルにおけるギャップ介挿部の分解斜視図であり、図１７は図１６のギャップ介挿部のＡ−Ａ線に沿った断面図である。本実施形態におけるリアクトル１が上述の第１実施形態におけるリアクトル１と実質的に異なる点は、ギャップ介挿部におけるギャップ１３の断面形状及び接着剤２３の付与形態のみであり、互いに対応する部分には同一の参照符号を付して説明を省略する。

本実施形態では、各ギャップ介挿部において、図１６及び図１７に示すように、ギャップ１３にその外縁部から内方に食い込む接着剤付与用の切欠部２９が設けられ、接着剤２３が、当接部２１の外周だけでなく、その切欠部２９内にも充填されて、ギャップ１３とその両側の磁性体１１とが接着されている。なお、切欠部２９は図１６のように１つ設ける構成でもよく、あるいは２つ以上設ける構成であってもよい。また、切欠部２９内に充填する接着剤２３は、必ずしも切欠部２９内の空間を完全に満たすように充填しなくともよい。また、ギャップ１３の両側の当接部２１の外周に付与する接着剤２３を、上述の図５に示すような付与形態としてもよい。

これによって、本実施形態においては、ギャップ１３の断面形状及び接着剤２３の付与形態の点を除いて第１実施形態とほぼ同様な効果が得られるとともに、接着剤２３をギャップ１３と両側の当接部２１の外周だけでなく、ギャップ１３の切欠部２９内にも付与する構成であるため、ギャップ１３と磁性体１１との接着剤２３による接着面積を拡大でき、その結果接着が容易になり、接着強度も高くなる。

また、ギャップ１３の切欠部２９はギャップ１３の外縁部に開放されているため、ギャップ１３を磁性体１１間に挟み込む前に接着剤２３を切欠部２９内に充填できる他、ギャップ１３を磁性体１１間に挟み込んだ状態でも切欠部２９内に接着剤２３を充填でき、接合工程の自由度が高いとともに、仮に切欠部２９への接着剤２３の充填量が多すぎた場合にも、接合の際に余分な接着剤２３を切欠部２９の外に容易に逃がすことができ、接着剤２３がギャップ１３と磁性体１１との当接面間に侵入するのを防止することができる。

なお、本実施形態の変形例として、ギャップ１３の切欠部２９内に付与する接着剤２３のみで十分な接合力が得られる場合には、磁性体１１とギャップ１３との当接部２１の外周に付与する接着剤２３を省略してもよい。

＜変形例＞
上述の各実施形態では、コア３の磁性体１１を圧粉磁性体で構成したが、磁性体１１を珪素鋼板で構成してもよい。

また、上述の各実施形態では、各実施形態に係る技術をリアクトル１のコア３に適用した例について説明したが、各実施形態に係る技術は、磁気経路上の磁性体１１間にギャップ１３が介挿されるようなコアであれば任意のコア（例えば、トランス用コア）に適用することができる。

本発明の第１実施形態に係るリアクトルの平面図である。図１のリアクトルの側面図である。図１のリアクトルのコアにおけるギャップ介挿部の斜視図である。図３のギャップ介挿部の断面図である。本発明の第２実施形態に係るリアクトルにおけるギャップ介挿部の斜視図である。図５のギャップ介挿部の断面図である。本発明の第３実施形態に係るリアクトルにおけるギャップ介挿部の斜視図である。図７のギャップ介挿部の断面図である。図８の構成の変形例を示す図である。本発明の第４実施形態に係るリアクトルにおけるギャップ介挿部の斜視図である。図１０のギャップ介挿部の断面図である。本発明の第５実施形態に係るリアクトルにおけるギャップ介挿部の斜視図である。図１２のギャップ介挿部の断面図である。本発明の第６実施形態に係るリアクトルにおけるギャップ介挿部の分解斜視図である。図１４のギャップ介挿部の断面図である。本発明の第７実施形態に係るリアクトルにおけるギャップ介挿部の分解斜視図である。図１６のギャップ介挿部のＡ−Ａ線に沿った断面図である。従来のコアにおける磁性体とギャップとの接合部の構成を示す断面図である。

符号の説明

１リアクトル
３コア
５，７コイル
１１，１１ａ〜１１ｆ磁性体
１３，１３ａ〜１３ｆギャップ
２１当接部
２３接着剤
２５ツバ部
２７孔部
２９切欠部

Claims

コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコアにおいて、
前記磁性体の前記ギャップと当接する端部に、外方に張り出すツバ部が形成され、
前記ギャップの断面サイズは、前記ツバ部が設けられた前記磁性体の端面のサイズよりも小さく設定され、
前記磁性体と前記ギャップとの当接部の外周に接着剤を付与することにより、前記接着剤が前記磁性体と前記ギャップとの当接面間に介在されないで、前記磁性体と前記ギャップとが接着されていることを特徴とするコア。
コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコアにおいて、
前記ギャップは、板状部材であり、
前記ギャップの断面サイズは、その両側の前記磁性体の端面のサイズよりも大きく設定され、
前記磁性体と前記ギャップとの当接部の外周に接着剤を付与することにより、前記接着剤が前記磁性体と前記ギャップとの当接面間に介在されないで、前記磁性体と前記ギャップとが接着されていることを特徴とするコア。
コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコアにおいて、
前記磁性体の前記ギャップと当接する端部に、外方に張り出すツバ部が形成され、
前記ギャップの断面サイズは、前記ツバ部が設けられた前記磁性体の端面のサイズよりも小さく設定され、
前記磁性体と前記ギャップとを当接させた状態で前記磁性体と前記ギャップとの当接部の外周に接着剤を付与することにより、前記磁性体と前記ギャップとが接着されていることを特徴とするコア。
コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコアにおいて、
前記ギャップは、板状部材であり、
前記ギャップの断面サイズは、その両側の前記磁性体の端面のサイズよりも大きく設定され、
前記磁性体と前記ギャップとを当接させた状態で前記磁性体と前記ギャップとの当接部の外周に接着剤を付与することにより、前記磁性体と前記ギャップとが接着されていることを特徴とするコア。
請求項１ないし４のいずれかに記載のコアにおいて、
前記接着剤は、前記ギャップの両側に位置する前記当接部ごとに独立して付与されていることを特徴とするコア。
請求項１ないし４のいずれかに記載のコアにおいて、
前記接着剤は、前記ギャップの両側に位置する２箇所の前記当接部を一度に覆うように付与されていることを特徴とするコア。
請求項１ないし４のいずれかに記載のコアにおいて、
前記ギャップに、その厚み方向に貫通する接着剤付与用の孔部が設けられていることを特徴とするコア。
請求項１ないし４のいずれかに記載のコアにおいて、
前記ギャップに、その外縁部から内方に食い込む接着剤付与用の切欠部が設けられていることを特徴とするコア。
請求項１ないし８のいずれかに記載のコアにおいて、
前記磁性体は圧粉磁性体により形成されていることを特徴とするコア。
請求項１ないし９のいずれかに記載のコアを用いたことを特徴とするリアクトル。
コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコアを製造するコア製造方法において、
前記ギャップと当接する端部に、外方に張り出すツバ部が形成されている前記磁性体と、断面サイズが、前記ツバ部が設けられた前記磁性体の端面のサイズよりも小さく設定されている前記ギャップとを当接させた状態で前記磁性体と前記ギャップとの当接部の外周に接着剤を付与して、前記磁性体と前記ギャップとを接着するコア製造方法。
コアを構成する磁性体間にギャップが介挿されて構成されるコアを製造するコア製造方法において、
前記磁性体と、板状部材であり、断面サイズがその両側の前記磁性体の端面のサイズよりも大きく設定されている前記ギャップとを当接させた状態で前記磁性体と前記ギャップとの当接部の外周に接着剤を付与して、前記磁性体と前記ギャップとを接着するコア製造方法。