JP4799989B2

JP4799989B2 - 乗員保護用エアバッグ構造

Info

Publication number: JP4799989B2
Application number: JP2005296806A
Authority: JP
Inventors: 正英伊藤
Original assignee: Seiren Co Ltd
Current assignee: Seiren Co Ltd
Priority date: 2005-10-11
Filing date: 2005-10-11
Publication date: 2011-10-26
Anticipated expiration: 2025-10-11
Also published as: JP2007106173A

Description

本発明は、車両に装備され、車両の衝突事故時、瞬時に膨出して乗員を保護するエアバッグ袋体に関し、さらに詳しくは、膨出するエアバッグの厚さや形状を規制するためのテザーベルトを備えたエアバッグ装置に関するものである。

車両が衝突したときの衝撃から乗員を保護する乗員保護用の安全装置として、エアバッグ装置が普及している。近年では、従来の運転席や助手席用のエアバッグ装置に加えて、側面衝突(側突)用エアバッグ装置や後部座席用エアバッグ装置も車両に搭載されるようになっている。このようなエアバッグのパーツの１つに、膨出するエアバッグの厚さや形状を規制するためのテザーベルトというものがある。このテザーベルトに関する技術については、特許文献１などにみられるようにこれまでも様々な工夫がなされている。

特許文献１には、テザーの両端をそれぞれ壁部に縫着し、中間部位を該壁部に設けられた挿通孔に順次挿通させることにより、テザーの取付けが容易で製造コストを低減することのできるエアバッグが開示されている。

しかし、これらの特許文献の各図面などに示されるように、この方法では、スリット部よりインフレータガスが排気されてしまいバッグの内圧を保つことができない。また、乗員に直接ガスが噴出してしまう虞がある。

特開平７−１２５５８５号公報

本発明の目的は、これらの課題を鑑みてなされたものであり、テザーベルトを取付ける工程のみで、排気孔が構成されるエアバッグを提供することである。

すなわち、本発明は、衝突時の衝撃によりインフレータから噴出される高圧ガスによって膨張展開されるエアバッグ本体と、膨張完了時の該エアバッグ本体の形状を規制可能なテザーベルトとを備えたエアバッグであって、該テザーベルトが、乗員側パネルのスリットを挿通して、接着または縫着によって取付けられることによって、排気孔を有するようになるエアバッグに関する。

本発明によれば、テザーベルトと排気孔の構成が一緒になっているので、従来実施されている排気孔縫製工程とテザーベルト縫製工程の２工程おこなっていたものが、１工程のみで生産できるなど、生産性および経済性に優れたエアバッグを提供することができる。

また、スリット部近くのテザーベルト同士を低デニールの縫製糸で縫い付けることによって、展開初期は、エアバッグ本体をより素早く展開させるために排気孔からの排気を防ぐようにし、エアバッグが乗員を受け止める衝撃により、縫製糸が切断され、排気を行なうようになるエアバッグも提供することができる。

本発明は、衝突時の衝撃によりインフレータから噴出される高圧ガスによって膨張展開されるエアバッグ本体と、膨張完了時の該エアバッグ本体の形状を規制可能なテザーベルトとを備えてなるエアバッグであって、該テザーベルトが、乗員側パネルにスリットを通じて接着または縫着され、排気孔を形成されているエアバッグである。

エアバッグの種類としては、運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグ、側面衝突用エアバッグおよび後部座席用エアバッグなどがあげられるが、特に限定されていない。なかでも、テザーベルトが装備されている運転席および助手席用エアバッグとして本発明のエアバッグ使用が有用である。

本発明で使用されるエアバッグ本体およびテザーベルトの材質としては、繊維があげられ、これを布帛の形態にして用いる。エアバッグ本体およびテザーベルトの材質は、同じでも異なっても良いが、エアバッグ本体およびテザーベルトを接着によって接合させる場合は、接着剤を選定することが容易になるので、同じ材質を使用した方が好ましい。

用いられる繊維としては、例えば、ナイロン６、６６および４６などのポリアミド繊維、パラフェニレンテレフタルアミド芳香族エーテルとの共重合体などに代表される芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、ポリエチレンテレフタレートに代表されるポリエステル繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ビニロン繊維、レーヨン繊維、超高分子量ポリエステル繊維、などのポリオレフィン繊維、ポリオキシメチレン繊維、パラフェニレンサルフォンおよびポリサルフォンなどのサルフォン系繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリエーテルイミド繊維およびポリイミド繊維などの有機繊維、およびガラス繊維、セラミックス繊維、炭素繊維および金属繊維などの無機繊維などがあげられ、これらを単独または併用して、使用しても良い。なかでも、高強度および耐久性に優れている点で、ナイロン６６が好ましい。

また、前記布帛の組織としては、織物、編物または不織布などの何れであってもよい。例えば、織物の場合は、平織、朱子織、綾織、パナマ織および袋織などがあげられ、編物の場合は、経編および丸編などがあげられる。なかでも、布帛の伸度および強度の点から織物が好ましく、平織組織のものがより好ましい。また、これらの布帛は、耐熱性の向上および通気度の低下を目的として、樹脂などによりコーティングされていてもよい。

コーティングに用いられる樹脂としては、例えば、クロロプレンゴム、ハイパロンゴム、フッ素ゴムなどの含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共重合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴム、ウレタンゴムおよびアクリルゴムなどのゴム類、および塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂およびフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、オレフィン樹脂およびシリコーン樹脂などの樹脂類があげられ、こちらは単独または併用して使用される。なかでも、耐熱性および耐侯性に優れており、汎用性がある点で、シリコーン樹脂が好ましい。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。

図１は、本発明のエアバッグを示す斜視図であり、図２は、そのテザーベルトを有するバッグの断面図（展開時）である。ここでは、運転席エアバッグについて説明する。

本発明に使用されるエアバッグ本体１は、図１に示すように乗員保護パネル１ａのスリット２にテザーベルト３を挿通させて、エアバッグ本体１の外側に接着または縫製することだけで、排気孔が構成されることを特徴とするエアバッグである。このように、テザーベルト３をエアバッグ本体１のスリット２に挿通させて、接着または縫着することのみで、排気孔が構成されるので、これまでの工程より簡略化することができる。

次に、本発明のエアバッグの製造方法について説明する。

まず、図３（ａ）、（ｂ）および（ｃ）に示すように、外周縫製糸１１により縫製する前の乗員保護パネル１ａにテザーベルト３を挿通するためのスリット２を設ける。テザーベルト３は、図３（ｃ）に示されるような帯状に裁断されている。そしてテザー合せ部１５が互いに重ね合わされると、両端が開放した袋状の形態が得られる。また、スリット２の位置、長さについては、エアバッグ本体１の形状および容量、インフレータの出力などの条件に応じて、最適となるようにすればよく、特に限定されない。また、スリット２に挿通させることにより、テザーベルト３の取付け位置が決まるため、正確なテザーベルト長を保持することができる。

ついで、テザーベルト合せ部１５を互いに重ね合わせた状態で、テザーベルト３のテザーベルト合せ部１５を、乗員保護パネル１ａに設けられたスリット２に挿通する。テザーベルト３のテザーベルト接着部１３（図３（ｃ）参照）を図４のように折り曲げて接着結合部３ａ（図４参照）を得、乗員保護パネル１ａの接着部４に接着剤を塗布してテザーベルト接着部１３と接着部４とを接着する。ここで、テザーベルト合せ部１５を互いに重ね合わせ、折り曲げて得られる開放端のスリット２から乗員保護パネル１ａの外側に筒状に露出した部分（すなわち、図３（ｃ）のテザーベルト接着部１３およびテザーベルト非接着部１４）の開放端（隙間）が排気孔部５となる。この排気孔部５については、エアバッグ本体１の形状および容量、インフレータの出力などの条件に応じて、最適となるようにすればよく、特に限定されない。また、図５に示すように、接着部距離（Ａ）と非接着部距離（Ｂ）の関係が接着部距離（Ａ）≦非接着部距離（Ｂ）となるようにするのが好ましい。なかでも、接着部距離（Ａ）と非接着部距離（Ｂ）の関係が非接着部距離（Ｂ）／接着部距離（Ａ）＝１．０〜２．０となる方がより好ましい。

本発明のテザーベルト３は、図１に示された形態に限られることはない。要は、テザーベルトが筒状の形態を有しており、エアバッグと連通し、筒状のテザーベルトと排気孔とが一体構造にされておればいかなる形態でもよい。

また、乗員を保護する際に最適となるようにすればいいので、排気孔部５の断面形状については、特に限定されない。図６に示すように、排気孔部の幅（Ｃ）がテザーベルト３の乗員保護パネル１ａの外側への露出部（すなわち、図３（ｃ）のテザーベルト接着部１３およびテザーベルト非接着部１４）の中央部の幅（Ｄ）よりも広がっていてもよいし、また、逆に狭くなってもよい。

前記接着剤としては、シリコーン系、ウレタン系およびエポキシ系などの熱硬化型接着剤またはホットメルト接着剤など、接着強度に問題がなければ何れのものも使用することができる。なかでも、耐熱性や耐久性、汎用性がある点で、シリコーン系熱硬化型接着剤が好ましい。その厚みとしては、０．５〜２．０ｍｍが好ましく、０．５〜１．０ｍｍがより好ましい。厚みが０．５ｍｍより小さいと、乗員保護パネルとテザーベルトの接着強度が悪くなり、テザーベルトが乗員保護パネルから剥がれてしまう傾向にある。２．０ｍｍをこえると、接着部が嵩張るために収納性が悪くなる傾向にある。

ついで、乗員保護パネル１ａとＩＮＦ側パネル１ｂの外周を縫製する。最後に、テザーベルト取付け部１５とＩＮＦパネル側補強布端部１２ａを縫製により接合して本発明のエアバッグを製造する（図１において、参照符号６は縫製部を示す）。また、より工数を減らす場合には、テザーベルト３とＩＮＦパネル側補強布端部との縫製をなくすために、バッグをインフレータに組付ける際に、テザーベルト取付け部をＩＮＦ取付けボルト９に引っ掛けてもよい。

また図７のようにスリット部付近のテザーベルト部を縫製することにより、膨張完了までの圧力損出をさらに低減させ、膨張完了時までの時間を短縮できるようにすることができる。その後、乗員を受け止める際にエアバッグにかかる荷重によって、テザーベルトスリット塞ぎ縫製糸１６（テザーベルト部を縫製していた糸）が切断されて、排気孔よりガスが抜けて、内圧を下げることができる。このことにより、インフレータの無駄な出力を抑えることができ、コストダウンにつながる。

また、乗員保護側パネル１ａのスリット部の強度が低い場合には、補強布を追加してスリット部の強度をあげてもよい。補強布を追加しなくてもスリット部の強度が問題なければ、補強布を追加しなくてもよい。

以上、テザーベルトを乗員保護パネル１ａに接着結合した場合を例示したが、図８に示すように、テザーベルト縫製糸１７により取付けてもよい。なかでも、縫製工程がいらなく、接着結合のみで時間短縮できる点で、テザーベルトを接着結合することが好ましい。

最後に実際バッグが展開して、乗員を保護するときの排気状態を図９に示す。乗員がバッグで保護される際に、図のように排気ガスが排出されて、乗員には直接排気ガスがあたらないような構造になっている。

テザーベルト一体排気孔運転席エアバッグの斜視図である。テザーベルト一体排気孔運転席エアバッグの断面図である。（ａ）は乗員保護パネルの裁断図であり、（ｂ）はＩＮＦ側パネルの裁断図であり、（ｃ）はテザーベルトの裁断図である。テザーベルト取付け工程断面図である。テザーベルトの露出部の接着前と接着後の状態を示す断面説明図である。排気孔端部形状の平面図である。スリット縫製したテザーベルト一体排気孔運転席エアバッグの断面図である。テザーベルト一体排気孔運転席エアバッグの断面図（縫製取付け）である。バッグが展開して、乗員を保護するときの排気状態を示す説明図である。

符号の説明

１本体布
１ａ乗員保護パネル
１ｂＩＮＦ側パネル
２スリット（切り込み）
３テザーベルト
４接着部
５排気孔部
６縫製部
７インフレータ
８リテーナ
９ボルト
１０ナット
１１外周縫製糸
１２補強布
１２ａ補強布端部
１３テザーベルト接着部
１４テザーベルト非接着部
１５テザー合せ部
１６テザーベルトスリット塞ぎ縫製糸
１７テザーベルト取付け縫製糸
１８乗員

Claims

衝突時の衝撃によりインフレータより噴出される高圧ガスにより膨張展開され、衝突時の衝撃から乗員を保護するためのエアバッグであって、該エアバッグに、該エアバッグが所定の形状に膨張展開するように規制するテザーベルトが設けられ、
該テザーベルトが、帯状の布帛が折り曲げられ、互いに重ね合されたものであり、該互いに重ね合されたテザーベルトの両端が前記エアバッグ内に固着され、
該テザーベルトの互いに重ね合された両端部と対向する折り曲げ部が、前記エアバッグの乗員保護パネルに形成されたスリットから前記乗員保護パネルの外側に筒状の形態を有するように露出し、該折り曲げ部の一部が前記乗員保護パネルの外表面と接合され、前記筒状の形態の開放端が排気孔となることを特徴とするエアバッグ構造。
前記テザーベルトが接着により前記エアバッグの乗員保護パネルの外表面に固着されていることを特徴としている請求項１記載のエアバッグ構造。