JP4794404B2 - 攪拌装置、判定回路、攪拌装置の異常判定方法及び分析装置 - Google Patents

Description

本発明は、攪拌装置、判定回路、攪拌装置の異常判定方法及び分析装置に関するものである。

従来、自動分析装置は、超音波を利用して試薬と検体とを非接触で攪拌する攪拌装置を備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この攪拌装置は、攪拌機構を構成するピエゾ素子の温度を計測し、その温度上昇から攪拌機構が正常に作動しているか否かを判断し、攪拌異常の発生を検出している。

特開２００１−１８８０７０号公報

ところで、攪拌装置における攪拌異常は、音波を発生する音波発生源に異常がある場合にのみに限られない。例えば、液体を保持する容器と音波発生源とが一体に設けられた攪拌装置では、音波発生源が容器から剥離する等の音波の伝搬経路上における異常が生ずると、発生した音波が攪拌対象の液体へ十分に伝搬されず、攪拌異常が発生する。しかも、このような音波伝搬経路上における異常が生ずると、発生した音波が液体へ伝搬されないために、音波のエネルギーが熱に変換されて音波発生源や容器が発熱する。この結果、容器に保持された液体が過剰に加熱されてしまい、検体を適正に測定することができなくなるという問題があった。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、容器に設けた音波発生手段から容器に保持された液体に至る音波伝搬経路上における異常を検出することが可能な攪拌装置、判定回路、攪拌装置の異常判定方法及び分析装置を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、請求項１に係る攪拌装置は、容器と一体的に設けられた音波発生手段から前記容器に保持される液体に音波を照射させて前記液体を攪拌する攪拌装置であって、前記音波発生手段の駆動電力と、前記音波発生手段から反射される反射電力と、前記音波発生手段から前記液体に至る音波伝搬経路上の音響光学効果に基づく回折によって偏向した測定光の光量と、前記音波伝搬経路上の温度と、前記音波伝搬経路上の歪量との少なくとも一つの物理量を検出する検出手段と、前記検出手段が検出した前記物理量をもとに前記音波伝搬経路上における異常の有無を判定する判定手段と、を備えたことを特徴とする。

また、請求項２に係る攪拌装置は、上記の発明において、前記音波発生手段は、櫛型電極を有する表面弾性波素子であることを特徴とする。

また、請求項３に係る攪拌装置は、上記の発明において、前記検出手段は、前記音波発生手段上、前記容器の壁面上又は前記容器の近傍において前記物理量を検出することを特徴とする。

また、請求項４に係る攪拌装置は、上記の発明において、前記検出手段は、前記物理量を電気的又は光学的に検出することを特徴とする。

また、請求項５に係る攪拌装置は、上記の発明において、前記制御手段は、前記物理量に対応する参照物理量を記憶する記憶部を備え、前記検出手段が検出した前記物理量と前記記憶部に記憶された前記参照物理量とを比較して前記音波伝搬経路上における異常の有無を判定することを特徴とする。

また、請求項６に係る攪拌装置は、上記の発明において、前記判定手段は、前記音波伝搬経路上の音響不整合又は傷に起因して変化した前記物理量と前記参照物理量とをもとに前記音波伝搬経路上における異常の有無を判定することを特徴とする。

また、請求項７に係る攪拌装置は、上記の発明において、前記判定手段は、前記音波伝搬経路上の異常を判定した場合、前記音波発生手段の駆動周波数又は駆動電力を変化させることを特徴とする。

また、上述した課題を解決し、目的を達成するために、請求項８に係る判定回路は、容器と一体的に設けられた音波発生手段から前記容器に保持される液体に音波を照射させて前記液体を攪拌する攪拌装置の前記音波発生手段から前記液体に至る音波伝搬経路上の異常を判定する判定回路であって、前記音波発生手段の駆動電力と、前記音波発生手段から反射される反射電力と、前記音波発生手段から前記液体に至る音波伝搬経路上の音響光学効果に基づく回折によって偏向した測定光の光量と、前記音波伝搬経路の温度と、前記音波伝搬経路上の歪量との少なくとも一つの物理量と、前記物理量に対応する参照物理量とをもとに前記音波伝搬経路上における異常の有無を判定することを特徴とする。

また、上述した課題を解決し、目的を達成するために、請求項９に係る攪拌装置の異常判定方法は、容器と一体的に設けられた音波発生手段から前記容器に保持される液体に音波を照射させて前記液体を攪拌する攪拌装置の異常判定方法であって、前記音波発生手段の駆動電力と、前記音波発生手段から反射される反射電力と、前記音波発生手段から前記液体に至る音波伝搬経路上の音響光学効果に基づく回折によって偏向した測定光の光量と、前記音波伝搬経路の温度と、前記音波伝搬経路上の歪量との少なくとも一つの物理量を検出する検出工程と、前記検出工程で検出した前記少なくとも一つの物理量と、前記物理量に対応する参照物理量とをもとに前記音波伝搬経路上における異常の有無を判定する判定工程と、を備えたことを特徴とする。

また、上述した課題を解決し、目的を達成するために、請求項１０に係る分析装置は、容器に保持された検体と試薬とを含む液体試料を攪拌して反応させ、反応液の光学的特性を測定して前記検体を分析する分析装置であって、前記攪拌装置を備えたことを特徴とする。

本発明の攪拌装置は、検出手段が検出した音波発生手段の駆動電力と、音波発生手段から反射される反射電力と、音波発生手段から液体に至る音波伝搬経路上の音響光学効果に基づく回折によって偏向した測定光の光量と、音波伝搬経路上の温度と、音波伝搬経路上の歪量との少なくとも一つの物理量と参照物理量とをもとに判定手段が音波伝搬経路上における異常の有無を判定し、本発明の判定回路及び判定方法は、少なくとも一つの物理量と参照物理量とをもとに音波伝搬経路上における異常の有無を判定する。また、本発明の分析装置は、前記攪拌装置を備えている。このため、本発明の攪拌装置、判定回路、攪拌装置の異常判定方法及び分析装置は、容器に設けた音波発生手段から容器に保持された液体に至る音波伝搬経路上における異常を検出することができるという効果を奏する。

（実施の形態１）
以下、本発明の攪拌装置、判定回路、攪拌装置の異常判定方法及び分析装置にかかる実施の形態１について、図面を参照しつつ詳細に説明する。図１は、本発明の攪拌装置を用いて分析を行う実施の形態１にかかる自動分析装置の概略構成図である。図２は、図１に示す自動分析装置で使用する攪拌装置の概略構成を反応容器の斜視図と共に示すブロック図である。図３は、反応容器に取り付ける表面弾性波素子の斜視図である。なお、以下の各実施の形態の説明において使用する図面においては、説明に必要な線を優先的に表示するため断面図における破断線を適宜省略している。

自動分析装置１は、図１に示すように、試薬テーブル２，３、キュベットホイール４、検体容器移送機構８、分析光学系１２、洗浄機構１３、制御部１５及び攪拌装置２０を備えている。

試薬テーブル２，３は、図１に示すように、それぞれ周方向に配置される複数の試薬容器２ａ，３ａを保持し、駆動手段に回転されて試薬容器２ａ，３ａを周方向に搬送する。このとき、試薬テーブル２には、第一試薬を保持した試薬容器２ａが配置され、試薬テーブル３には、第二試薬を保持した試薬容器３ａが配置されている。

キュベットホイール４は、図１に示すように、内周側に配置され、周方向に回転するホイール４ａに反応容器５を配置する複数のホルダが周方向に形成され、ホイール４ａの外周側に配置された外周壁４ｃに形成した切欠き部に対向して攪拌装置２０が配置されている。ホイール４ａは、反応容器５を配置する各ホルダと対応する位置に半径方向に貫通する測光孔４ｂが設けられ、図示しない駆動手段によって回転されて反応容器５を搬送する。反応容器５は、近傍に設けた試薬分注機構６，７によって試薬テーブル２，３の試薬容器２ａ，３ａから試薬が分注される。キュベットホイール４は、一周期で反時計方向に（１周−１キュベット）／４分回転し、四周期で時計方向に反応容器５の１個分回転する。

反応容器５は、分析光学系１２から出射された分析光（３４０〜８００ｎｍ）に含まれる光の８０％以上を透過する素材、例えば、耐熱ガラスを含むガラス，環状オレフィンやポリスチレン等の合成樹脂から成形された液体の保持部５ａを有する四角筒状の容器である。反応容器５は、側壁５ｂに表面弾性波素子２２が音響整合層２８（図６，図８参照）を兼ねる接着剤等によって取り付けられている。表面弾性波素子２２は、攪拌装置２０によって駆動される。

試薬分注機構６，７は、それぞれ水平面内を矢印方向に回動するアーム６ａ，７ａに試薬を分注するプローブ６ｂ，７ｂが設けられ、洗浄水によってプローブ６ｂ，７ｂを洗浄する洗浄手段を有している。

検体容器移送機構８は、図１に示すように、フィーダ９に配列した複数のラック１０を矢印方向に沿って１つずつ移送する移送手段であり、ラック１０を歩進させながら移送する。ラック１０は、検体を収容した複数の検体容器１０ａを保持している。ここで、検体容器１０ａは、検体容器移送機構８によって移送されるラック１０の歩進が停止するごとに、水平方向に回動するアーム１１ａとプローブ１１ｂとを有する検体分注機構１１によって検体が各反応容器５へ分注される。このため、検体分注機構１１は、洗浄水によってプローブ１１ｂを洗浄する洗浄手段を有している。

分析光学系１２は、試薬と検体とが反応した反応容器５内の液体試料を分析するための分析光（３４０〜８００ｎｍ）を出射するもので、図１に示すように、発光部１２ａ，分光部１２ｂ及び受光部１２ｃを有している。発光部１２ａから出射された分析光は、反応容器５内の液体試料を透過し、分光部１２ｂと対向する位置に設けた受光部１２ｃによって受光される。受光部１２ｃは、制御部１５と接続されている。

洗浄機構１３は、ノズル１３ａによって反応容器５内の液体試料を吸引して排出した後、ノズル１３ａによって洗剤や洗浄水等の洗浄液等を繰り返し注入し、吸引することにより、分析光学系１２による分析が終了した反応容器５を洗浄する。

制御部１５は、自動分析装置１の各部の作動を制御すると共に、発光部１２ａの出射光量と受光部１２ｃが受光した光量に基づく反応容器５内の液体試料の吸光度に基づいて検体の成分濃度等を分析する部分であり、例えば、マイクロコンピュータ等が使用される。制御部１５は、図１に示すように、キーボード等の入力部１６及びディスプレイパネル等の表示部１７と接続されている。

入力部１６は、制御部１５へ検査項目等を入力する操作を行う部分であり、例えば、キーボードやマウス等が使用される。入力部１６は、攪拌装置２０の表面弾性波素子２７に入力する駆動信号の周波数を切り替える操作等にも使用される。表示部１７は、分析内容や警報等を表示するもので、ディスプレイパネル等が使用される。

攪拌装置２０は、ホイール４ａの回転に伴って当接する反応容器５が順次替わるブラシ状の接触子を有しており、この接触子を受電パッド２７ｃに当接させて表面弾性波素子２７に電力を供給する。攪拌装置２０は、図２に示すように、攪拌制御部２１と表面弾性波素子２７とを有しており、表面弾性波素子２７は攪拌制御部２１によって作動が制御される。攪拌制御部２１は、制御部１５を介して入力部１６から入力される液体試料の検査項目、液体試料の性状又は液量等の情報に基づいて表面弾性波素子２７に出力する駆動信号の周波数を変更し、通信回路２２、制御部２３、信号発生回路２４、増幅回路２５及び電力検出回路２６を備えている。

通信回路２２は、制御部１５との間で制御信号を送受信すると共に、オンラインネットワークを介して自動分析装置１をメーカーのホストコンピュータに接続してデータ等を送受信する。

制御部２３は、信号発生回路２４と増幅回路２５を制御して表面弾性波素子２７へ出力される信号の駆動周波数と駆動電力を制御すると共に、表面弾性波素子２７から反応容器５に保持された液体に至る音波伝搬経路上の異常を判定し、判定回路２３ａと記憶部２３ｂとを有している。制御部２３は、メモリとタイマを内蔵した電子制御手段（ＣＰＵ）が使用される。

判定回路２３ａは、表面弾性波素子２７から反応容器５に保持された液体に至る音波伝搬経路が正常な際の反射電力と駆動時の反射電力とをもとに表面弾性波素子２７から反応容器５が保持した液体試料に至る音波伝搬経路上における異常の有無を判定する判定手段である。このとき、判定回路２３ａは、反射率の変動係数（＝標準偏差／平均値）を算出し、以下に説明する異常判定方法によって前記音波伝搬経路における異常の有無を判定する。ここで、反射率とは、電力検出回路２６が表面弾性波素子２７へ出力する駆動電力に対する表面弾性波素子２７から反射される反射電力の比をいう。

記憶部２３ｂは、電力検出回路２６が検出した前記音波伝搬経路が正常な際の駆動電力データや反射電力データが入力され、参照駆動電力及び参照反射電力として記憶する。制御部２３は、通信回路２２、信号発生回路２４、増幅回路２５及び電力検出回路２６の作動を制御する。このとき、制御部２３は、信号発生回路２４が表面弾性波素子２７へ出力する駆動信号の電圧や電流を制御する。制御部２３は、信号発生回路２４の作動を制御することにより、例えば、表面弾性波素子２７が発する音波の特性（周波数，強度，位相，波の特性）、波形（正弦波，三角波，矩形波，バースト波等）或いは変調（振幅変調，周波数変調）等を制御する。また、制御部２３は、内蔵したタイマに従って信号発生回路２４が発振する高周波信号の周波数を変化させることができる。

信号発生回路２４は、制御部２３から入力される制御信号に基づいて発振周波数を変更可能な発振回路を有しており、１００〜１６０ＭＨｚの信号を発生して２分周し、５０〜８０ＭＨｚの駆動信号を表面弾性波素子２７へ出力する。増幅回路２５は、信号発生回路２４と共に表面弾性波素子２７を駆動する駆動手段を構成しており、信号発生回路２４が表面弾性波素子２７へ出力する駆動信号を予め設定した増幅率で増幅する。

検出手段である電力検出回路２６は、カプラと、増幅回路２５で増幅されて表面弾性波素子２７へ出力される駆動電力を検出し、駆動電力データとして判定回路２３ａへ出力するディテクタと、表面弾性波素子２７から反射されてくる反射電力を検出し、反射電力データとして判定回路２３ａへ出力するディテクタ（ＳＷＲ計）とを有している。電力検出回路２６が検出した駆動電力データや反射電力データは、駆動電力及び反射電力として記憶部２３ｂに記憶される。

表面弾性波素子２７は、図３に示すように、ニオブ酸リチウム（ＬｉＮｂＯ3）等の圧電素材からなる圧電基板２７ａの表面に櫛型電極（ＩＤＴ）からなる振動子２７ｂが形成されている。振動子２７ｂは、攪拌制御部２１から入力された駆動信号を表面弾性波（音波）に変換する発音部であり、振動子２７ｂを構成する複数のフィンガーが圧電基板２７ａの長手方向に沿って配列されている。また、表面弾性波素子２７は、一組の受電パッド２７ｃに攪拌装置２０の接触子を当接させて攪拌制御部２１と接続される。振動子２７ｂは、受電パッド２７ｃとの間がバスバー２７ｄによって接続されている。表面弾性波素子２７は、振動子２７ｂを外側に向け、圧電基板２７ａとの間にエポキシ樹脂等の音響整合層２８（図６，図８参照）を介して反応容器５の側壁５ｂに取り付けられる。

以上のように構成される自動分析装置１は、回転するキュベットホイール４によって周方向に沿って搬送されてくる複数の反応容器５に試薬分注機構６，７が試薬容器２ａ，３ａから試薬を順次分注する。試薬が分注された反応容器５は、検体分注機構１１によってラック１０に保持された複数の検体容器１０ａから検体が順次分注される。そして、キュベットホイール４が停止する都度、一組の受電パッド２７ｃを介して攪拌制御部２１から駆動信号が出力される。このため、反応容器５に分注された試薬と検体からなる液体試料は、攪拌装置２０によって順次攪拌されて反応する。自動分析装置１においては、通常、試薬の量に比べて検体の量が少なく、攪拌によって液体中に生ずる一連の流れによって反応容器５に分注された少量の検体が多量の試薬に引き込まれて検体と試薬との反応が促進される。

このようにして反応した液体試料は、キュベットホイール４が再び回転したときに分析光学系１２を通過し、発光部１２ａから出射された光束が透過する。このとき、反応容器５内の液体試料は、受光部１２ｃで測光され、制御部１５によって成分濃度等が分析される。そして、液体試料の分析が終了した反応容器５は、洗浄機構１３によって洗浄された後、再度検体の分析に使用される。

このとき、攪拌装置２０においては、判定回路２３ａが表面弾性波素子２７から反応容器５が保持した液体試料に至る音波伝搬経路における異常の有無を判定する。即ち、表面弾性波素子２７は、バルク波の中心周波数ｆB0で駆動した場合、圧電基板２７ａの裏面（振動子２７ｂが形成されていない面）に音響整合層がなく、圧電基板２７ａの裏面が空気層と接していると、図４に示すように、振動子２７ｂが発生したバルク波Ｗbは、圧電基板２７ａと空気層との間の音響インピーダンスの不整合によって圧電基板２７ａの裏面で反射し、多重反射しながら圧電基板２７ａ内を伝搬してゆく。

この場合、圧電基板２７ａを構成するニオブ酸リチウム（ＬｉＮｂＯ3）等の圧電素材の結晶は異方性を有しており、この異方性によって音波がある特定の方向に伝搬し易い特徴を有している。この場合、音波は伝搬に伴って広がるため、この音波の広がりに起因した圧電基板２７ａ裏面での反射により、圧電基板２７ａ中には中心周波数ｆB0のバルク波Ｗbの他に、周波数が僅かに異なる周波数ｆB0＋Δｆ1や周波数ｆB0＋Δｆ2のバルク波Ｗb1，Ｗb2が発生する。このため、振動子２７ｂには、これらのバルク波Ｗb，Ｗb1，Ｗb2が入射し、攪拌制御部２１側へ出力される。この結果、電力検出回路２６では、これらのバルク波Ｗb，Ｗb1，Ｗb2が合成された不要振動を伴う反射電力が検出される。

一方、圧電基板２７ａの裏面に音響整合層Ｌmが存在すると、表面弾性波素子２７は、表面弾性波素子２７と音響整合層Ｌmとの間で音響インピーダンスが整合するため、図５に示すように、振動子２７ｂが発生したバルク波Ｗbは、圧電基板２７ａの裏面を透過して音響整合層Ｌmに入射する。このため、電力検出回路２６では、不要振動を伴う反射電力は検出されない。

従って、図６に示すように、音響整合層２８を介して反応容器５に表面弾性波素子２７を隙間や剥離がない状態で適切に取り付けると、振動子２７ｂが発生したバルク波は、圧電基板２７ａを伝搬して音響整合層２８に入射する。このため、図７に示すように、バルク波Ｗbは、側壁５ｂから液体試料Ｌs中へ入射する。このとき、バルク波Ｗbの一部には、側壁５ｂと液体試料Ｌsとの密度差に起因する音響インピーダンスの不整合によって側壁５ｂと液体試料Ｌsとの界面で反射しながら液体試料Ｌs中へ疎密波ＷLとして入射してゆくものもある。この結果、反応容器５は、図６に示したように、液体試料Ｌs中に音響流Ｆaが惹起され、この流れによって液体試料Ｌsが攪拌される。この場合、圧電基板２７ａ、音響整合層２８及び側壁５ｂを含む反応容器５の壁が音波伝搬経路Ｒaw（図７参照）となる。

一方、音響整合層２８を介して表面弾性波素子２７を反応容器５に取り付けたときに、音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離によって、図８に示すように、圧電基板２７ａと反応容器５との間に隙間が存在したとする。このような音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良がある場合、振動子２７ｂが発生したバルク波Ｗbは、音響整合層２８が欠如した隙間の部分には入射できないので、図９に示すように、圧電基板２７ａ中を反射しながら伝搬し、音響整合層２８が存在する部分で音響整合層２８に入射するだけである。このため、このような場合には、バルク波の一部が側壁５ｂから液体試料Ｌs中へ疎密波ＷLとして僅かに入射するだけである。このため、反応容器５は、液体試料Ｌsが殆ど攪拌されない。

このように、音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良は、電力検出回路２６が検出する反射電力に含まれる不要振動の有無によって検出することができる。この場合、表面弾性波素子２７を反応容器５へ接合したときの音響整合層２８の厚さの不均一がある場合にも圧電基板２７ａと音響整合層２８との間に音響インピーダンスの不整合が生じ、電力検出回路２６で不要振動を伴う反射電力が検出される。従って、この不要振動の有無によって、音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良や音響整合層２８の厚さの不均一を表面弾性波素子２７から反応容器５が保持した液体試料Ｌsに至る音波伝搬経路上の異常として検出することができる。

ここで、音波伝搬経路Ｒaw上に異常がある場合として、反応容器５への接合が不良な表面弾性波素子２７を有する攪拌装置２０において、信号発生回路２４が発生する駆動周波数を６０〜９０ＭＨｚの範囲で変化させて表面弾性波素子２７を駆動した。そして、電力検出回路２６が表面弾性波素子２７へ出力する駆動電力に対する電力検出回路２６が検出する表面弾性波素子２７から反射される反射電力の比である電力の反射率（＝反射電力／駆動電力）を判定回路２３ａにおいて計算した。その結果、電力の反射率の周波数特性は、図１０に示すようになっていた。また、音波伝搬経路Ｒawに異常がない場合として、反応容器５への接合が良好な表面弾性波素子２７を有する攪拌装置２０において、同様にして電力の反射率の周波数特性を求めたところ、図１１に示す結果が得られた。

図１０及び図１１に示すように、音波伝搬経路に異常があると反射電力に含まれる不要振動が多く、異常がないと反射電力に含まれる不要振動が激減している。このため、予め設定した周波数範囲内の連続した複数点の反射率から求めた反射率の変動係数Ｃv（＝標準偏差／平均値）を、音波伝搬経路に異常がない場合に同様にして求めた反射率の参照変動係数ＣvNと比較すれば、音波伝搬経路上の異常の有無を判定することができる。ここで、参照変動係数ＣvNは、予め記憶部２３ｂに参照駆動電力及び参照反射電力を記憶させた際に、判定回路２３ａが算出して参照駆動電力及び参照反射電力と共に記憶部２３ｂに記憶させてあり、異常の有無を判定する際に記憶部２３ｂから読み出せばよい。

即ち、表面弾性波素子２７を駆動する中心周波数を含む図１０及び図１１の７８〜８４ＭＨｚの範囲近傍を拡大した図１２に示すように、７８〜８４ＭＨｚの範囲で等間隔に連続する１００点を決め、これら１００点について判定回路２３ａによって求めた変動係数Ｃvを基準変動係数ＣvNと比較する。この場合、変動係数Ｃv＞参照変動係数ＣvNとなる。このため、予め閾値として参照変動係数ＣvN＋αを決めて記憶部２３ｂ記憶させておき、変動係数Ｃv＞閾値＝参照変動係数ＣvN＋αの場合に、判定回路２３ａは音波伝搬経路上に異常ありと判定する。

以下、実施の形態１の攪拌装置の異常判定方法を、図１３に示すフローチャートを参照して以下に説明する。ここで、攪拌装置２０において、表面弾性波素子２７から反応容器５が保持した液体試料に至る音波伝搬経路上における異常は、自動分析装置１の使用上、日常的に頻繁に発生するものではない。このため、音波伝搬経路上における異常の有無の判定は、例えば、毎朝、自動分析装置１のスイッチをオンして分析作業を開始する前に表面弾性波素子２７を取り付けた反応容器５の総てについて実行すればよい。

先ず、判定回路２３ａは、電力検出回路２６から入力される駆動電力データから表面弾性波素子２７へ出力された駆動電力を検出する（ステップＳ１００）。次に、判定回路２３ａは、電力検出回路２６から入力される反射電力データから、駆動された表面弾性波素子２７から反射されてくる反射電力を検出する（ステップＳ１０２）。

次いで、判定回路２３ａは、電力検出回路２６が検出した前記音波伝搬経路が正常な際の参照駆動電力及び参照反射電力を記憶部２３ｂから読み出す（ステップＳ１０４）。その後、判定回路２３ａは、表面弾性波素子２７の駆動電力に対する表面弾性波素子２７から反射される反射電力の比である電力の反射率を計算する（ステップＳ１０６）。

そして、判定回路２３ａは、求めた電力の反射率をもとに上述した反射率の変動係数Ｃvを算出する（ステップＳ１０８）。このようにして求めた変動係数Ｃvと基準変動係数ＣvNとをもとに、判定回路２３ａは、変動係数Ｃvが閾値を超えたか否かを判定する（ステップＳ１１０）。判定の結果、変動係数Ｃvが閾値を超えていない場合（ステップＳ１１０，Ｎｏ）、表面弾性波素子２７を取り付けた反応容器５は、音波伝搬経路に異常がない。このため、判定回路２３ａは、通信回路２２を介して制御部１５へ制御信号を出力してキュベットホイール４を回転させ、攪拌装置２０の接触子を新たな反応容器５に接触させる。そして、判定回路２３ａは、ステップＳ１００に戻り、新たな反応容器５について音波伝搬経路上の異常の有無の判定を開始する。

一方、判定の結果、変動係数Ｃvが閾値を超えている場合（ステップＳ１１０，Ｙｅｓ）、判定回路２３ａは、音波伝搬経路上に異常ありと判定する（ステップＳ１１２）。この場合、判定回路２３ａは、音波伝搬経路上に異常ありと判定した表面弾性波素子２７を取り付けた反応容器５の位置を表示部１７に表示する。また、判定回路２３ａは、表示部１７への異常の表示と併せて、攪拌装置２０又は自動分析装置１を停止させてもよい。

ここで、上述の音波伝搬経路上の異常は、音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良や音響整合層２８の厚さの不均一による。このため、例えば、音波伝搬経路上の異常が表面弾性波素子２７の接合不良である場合、攪拌装置２０は、表面弾性波素子２７が接合不良な反応容器５に保持された液体を設計通りに攪拌することができない。このため、このような音波伝搬経路上の異常ありと判定した場合、攪拌装置２０の判定回路２３ａは、反応容器５に保持された液体試料を設計通りに攪拌するため、信号発生回路２４が表面弾性波素子２７へ出力する駆動信号を増幅回路２５によって設定値よりも増幅し、表面弾性波素子２７の駆動電力を増加させる。また、音波伝搬経路上の異常が音響整合層２８の厚さの不均一である場合、判定回路２３ａは、信号発生回路２４が表面弾性波素子２７へ出力する駆動信号の周波数を変化させてもよい。

このように、本発明の攪拌装置の異常判定方法は、電力検出回路２６が検出した駆動電力と反射電力から電力の反射率を求め、反射率の変動係数をもとに音波伝搬経路上の異常の有無を判定するので、音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良や音響整合層２８の厚さの不均一を音波伝搬経路上の異常として容易に判定することができる。

ここで、表面弾性波素子は、図１４に示す表面弾性波素子３１のように、圧電基板３１ａの表面にバルク波を出射する出射用の振動子３１ｂ、一組の受電パッド３１ｃ及びバスバー３１ｄを形成すると共に、圧電基板３１ａの裏面から反射してくるバルク波が入射する異常検出用の振動子３１ｅを音波発生用の振動子３１ｂと電気的に並列に設けてもよい。

このように、表面弾性波素子３１に圧電基板３１ａの裏面から反射してくるバルク波が入射する入射用の振動子３１ｅを設けると、攪拌装置２０は、表面弾性波素子２７の接合不良や音響整合層２８の厚さの不均一や最適厚さからのずれ等によって音波伝搬経路に異常がある場合、振動子３１ｂが発生したバルク波Ｗb（中心周波数ｆB0）が圧電基板３１ａ内を伝搬するのに伴って、図１５に示すように、圧電基板３１ａの裏面で反射したバルク波Ｗb，Ｗb1（周波数ｆB0＋Δｆ1），Ｗb2（周波数ｆB0＋Δｆ2）が振動子３１ｅに入射し、バルク波Ｗb，Ｗb1，Ｗb2に伴う反射電力が攪拌制御部２１側へ出力される。このため、表面弾性波素子３１を使用した攪拌装置２０は、表面弾性波素子２７を用いた場合と同様にして音波伝搬経路の異常の有無を判定することができる。

また、表面弾性波素子は、図１６に示す表面弾性波素子３２のように、圧電基板３２ａの表面に振動子３２ｂ、一組の受電パッド３２ｃ及びバスバー３２ｄを形成すると共に、一組の受電パッド３２ｃの間に出力パッド３２ｅを設けてもよい。このとき、受電パッド３２ｃ及び出力パッド３２ｅは、図１７に示すように、圧電基板３２ａの表面から端面に亘って形成されている。

従って、表面弾性波素子３２を使用した攪拌装置２０は、音波伝搬経路の異常によって内部を反射しながら圧電基板３２ａの端面へ伝搬してくるバルク波Ｗb（中心周波数ｆB0），Ｗb1（周波数ｆB0＋Δｆ1），Ｗb2（周波数ｆB0＋Δｆ2）が、音響インピーダンスが近いことから一組の受電パッド３２ｃの一方と出力パッド３２ｅに入射し、バルク波Ｗb，Ｗb1，Ｗb2に伴う反射電力を電力検出回路２６へ出力する。このため、表面弾性波素子３２を使用した攪拌装置２０は、表面弾性波素子２７を用いた場合と同様にして音波伝搬経路の異常の有無を判定することができる。

更に、表面弾性波素子は、図１８に示す表面弾性波素子３３のように、圧電基板３３ａの表面に振動子３３ｂ、一組の受電パッド３３ｃ及びバスバー３３ｄを形成すると共に、一組の受電パッド３３ｃ側の圧電基板３３ａの端面を斜めに形成してもよい。このような表面弾性波素子３３を使用した攪拌装置２０は、図１９に示すように、圧電基板３３ａ内を伝搬するバルク波Ｗbが斜めの端面で反射して振動子３３ｂに入射する。このため、表面弾性波素子３３は、圧電基板の端面を斜めに形成しない表面弾性波素子に比べて、圧電基板３３ａのバルク波Ｗbが伝搬する方向における長さを短くすることができる。この場合、圧電基板３３ａの端面の傾斜角度は、圧電基板３３ａを構成するニオブ酸リチウム（ＬｉＮｂＯ3）等の圧電素材の結晶構造から決定する。

また、表面弾性波素子は、図２０及び図２１に示す表面弾性波素子３４のように、圧電基板３４ａの表面に、振動子３４ｂ、一組の受電パッド３４ｃ及びバスバー３４ｄからなる駆動用ＩＤＴ３４Ａと、振動子３４ｅ、一組の受電パッド３４ｆ及びバスバー３４ｇからなる異常検出用ＩＤＴ３４Ｂとを形成してもよい。この場合、判定回路２３ａは、異駆動用ＩＤＴ３４Ａに入力される電力を一定と仮定し、異常検出用ＩＤＴ３４Ｂが検出した電力をもとに電力の反射率を算出する。或いは、単に異常検出用ＩＤＴ３４Ｂが検出した電力の変動係数Ｃvの値を比較することで、異常の有無を判定してもよい。

一方、攪拌装置２０は、図２２に示すように、圧電基板３５ａの表面に振動子３５ｂがアンテナ３５ｃと共に一体に設けられた表面弾性波素子３５を使用し、攪拌制御部２１のＲＦ送信アンテナ２９から無線によって表面弾性波素子３５に電力を供給するようにしてもよい。このようにすると、表面弾性波素子３５は、表面弾性波素子２７に比べて一組の受電パッド２７ｃと接触子が不要となるので、構造が簡単、かつ、小型になり、攪拌装置２０を更に小型化することができる。

なお、攪拌装置２０は、図２３に示すように、振動子２７ｂを側壁５ｂに向けて表面弾性波素子２７を反応容器５に取り付けることにより、表面弾性波によって液体試料Ｌs中に誘起される疎密波ＷLを利用して反応容器５に保持された液体試料Ｌsを攪拌するようにしてもよい。

（実施の形態２）
次に、本発明の攪拌装置、判定回路及び攪拌装置の異常判定方法にかかる実施の形態２について、図面を参照しつつ詳細に説明する。実施の形態１の異常判定方法は、検出手段が検出した音波発生手段の駆動電力と、音波発生手段から反射される反射電力とを用いて音波伝搬経路上の異常の有無を判定した。これに対し、実施の形態２の異常判定方法は、検出手段が検出した測定光の光量と音波伝搬経路上の音響光学効果に基づく回折によって偏向した測定光の光量とを用いて音波伝搬経路上の異常の有無を判定している。

図２４は、実施の形態２に係る攪拌装置の概略構成を反応容器の斜視図と共に示すブロック図である。図２５は、表面弾性波素子を取り付けた反応容器の断面を光源及び受光器の配置と共に示す図である。ここで、以下に説明する各実施の形態の攪拌装置は、実施の形態１で説明した自動分析装置で使用するので、自動分析装置の説明は省略し、実施の形態１の攪拌装置と同一の構成要素には同一の符号を使用している。

攪拌装置４０は、表面弾性波素子２７を駆動する攪拌制御部２１の他に、光源４１と受光器４２が設けられており、受光器４２が検出手段となる。光源４１及び受光器４２は、図２５に示すように、表面弾性波素子２７及び反応容器５を挟んで液体試料Ｌsよりも上方に対向配置される。受光器４２は、光源４１が出射し、表面弾性波素子２７の圧電基板２７ａ及び反応容器５の側壁５ｂを透過してくる測定光の光量を受光し、受光量に対応する光信号を制御部２３へ出力する。制御部２３では、入力された光信号から判定回路２３ａが透過光量を算出する。

このとき、図２５に示すように、音響整合層２８を介して表面弾性波素子２７を反応容器５に隙間や剥離がない状態で適切に取り付けると、振動子２７ｂが発生したバルク波によって液体試料Ｌs中に誘起される疎密波ＷLは、圧電基板２７ａを伝搬して音響整合層２８に入射するため、圧電基板２７ａには音響光学効果は生じない。このため、光源４１が出射した測定光は、音響光学効果に基づく回折を受けずに圧電基板２７ａを透過する。このとき、受光器４２は、図２６の（ａ）に示すように、時間の経過による受光する光量の変化は見られない。

これに対し、音響整合層２８を介して表面弾性波素子２７を反応容器５に取り付けたとき、音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離に起因して図２７に示すように圧電基板２７ａと反応容器５との間に隙間が存在し、或いは音響整合層２８に厚さの不均一等の音響不整合が存在するとする。このような音波伝搬経路上の音響不整合による異常がある場合、振動子２７ｂが発生したバルク波Ｗbは、音響インピーダンスの相違によって音響整合層２８側へ僅かしか入射しない。このため、バルク波Ｗbは、圧電基板２７ａ内を多重反射しながら伝搬し、光源４１が出射した測定光ＢLは、音響光学効果に基づく回折を受け、圧電基板２７ａ透過する際に進行方向が変化する。この結果、受光器４２が受光する光量は、図２６の（ｂ）に示すように、（ａ）よりも光量が少なく、かつ、時間の経過によって変化する。

従って、音波伝搬経路上の音響不整合による異常がある場合に受光器４２が受光した光量と、音波伝搬経路が正常な際に受光器４２が受光した参照光量とをもとに、受光器４２が受光する光量について予め所定の閾値を設定しておく。このようにすると、判定制御部２３ａは、受光器４２が受光した光量を予め設定した閾値と比較することにより、音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良や音響整合層２８の厚さの不均一等の音響不整合による音波伝搬経路上の異常の有無を判定することができる。この場合、参照光量は、受光器４２が制御部２３へ出力した光信号から判定回路２３ａが算出し、記憶部２３ｂに記憶しておき、異常の有無の判定に際し記憶部２３ｂから読み出せばよい。

以下、実施の形態２の攪拌装置の異常判定方法を、図２８に示すフローチャートを参照して以下に説明する。

先ず、判定回路２３ａは、受光器４２から入力される光信号をもとに回折を受けて圧電基板２７ａを透過した光量を算出する（ステップＳ２００）。次に、判定回路２３ａは、音波伝搬経路が正常な際に受光器４２が検出した参照光量を記憶部２３ｂから読み出す（ステップＳ２０２）。

次いで、判定回路２３ａは、圧電基板２７ａを透過した光量が、閾値以下か否かを判定する（ステップＳ２０４）。判定の結果、透過した光量が、閾値を超えている場合（ステップＳ２０４，Ｎｏ）、表面弾性波素子２７を取り付けた反応容器５は、透過する光が音響光学効果に基づく回折を受けていないことから音波伝搬経路が正常である。このため、判定回路２３ａは、通信回路２２を介して制御部１５へ制御信号を出力してキュベットホイール４を回転させ、攪拌装置４０の接触子を新たな反応容器５に接触させる。そして、判定回路２３ａは、ステップＳ２００に戻り、新たな反応容器５について音波伝搬経路上の異常の有無の判定を開始する。

一方、判定の結果、圧電基板２７ａを透過した光量が、閾値以下の場合（ステップＳ２０４，Ｙｅｓ）、透過する光は音響光学効果に基づく回折を受けている。このため、判定回路２３ａは、音波伝搬経路上に異常ありと判定する（ステップＳ２０６）。この場合、判定回路２３ａは、音波伝搬経路上に異常ありと判定した表面弾性波素子２７を取り付けた反応容器５の位置を表示部１７に表示する。また、判定回路２３ａは、表示部１７への異常の表示と併せて、攪拌装置４０又は自動分析装置１を停止させてもよい。

なお、音波伝搬経路上に異常ありと判定された反応容器５の場合、攪拌装置４０は、実施の形態１の場合と同様に、制御部２３によって信号発生回路２４が表面弾性波素子２７へ出力する駆動信号を増幅回路２５によって設定値よりも増幅して表面弾性波素子２７の駆動電力を増加させ、或いは制御部２３によって信号発生回路２４が表面弾性波素子２７へ出力する駆動信号の周波数を変化させ、反応容器５に保持された液体試料を設計通りに攪拌するようにする。

このように、実施の形態２の攪拌装置の異常判定方法は、光源４１が出射し、受光器４２が受光した測定光の光量をもとに音波伝搬経路上の異常の有無を判定するので、音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良や音響整合層２８の厚さの不均一による音響不整合を音波伝搬経路上の異常として容易に判定することができる。

ここで、攪拌装置４０は、図２９に示すように、光源４１及び受光器４２を表面弾性波素子２７の斜め上方に配置し、音波伝搬経路上の音響光学効果に基づく回折によって偏向する測定光の光量を圧電基板２７ａの端面における反射を利用して測定してもよい。このようにして光量を測定すると、攪拌装置４０は、光源４１及び受光器４２を配置する設計上の自由度が増すという利点がある。

また、攪拌装置４０は、図３０に示すように、振動子２７ｂを側壁５ｂに向けて表面弾性波素子２７を反応容器５に取り付けることにより、表面弾性波によって液体試料Ｌs中に誘起される疎密波ＷLを利用して反応容器５に保持された液体試料Ｌsを攪拌するようにしてもよい。このとき、光源４１及び受光器４２を表面弾性波素子２７の斜め上方に配置する図２９に示す場合にも、振動子２７ｂを側壁５ｂに向けて表面弾性波素子２７を反応容器５に取り付けてもよい。

一方、攪拌装置４０は、表面弾性波素子２７に代えて、実施の形態１の攪拌装置２０と同様に、圧電基板３５ａの表面に振動子３５ｂがアンテナ３５ｃと共に一体に設けられた表面弾性波素子３５を使用し、攪拌制御部２１のＲＦ送信アンテナ２９から無線によって表面弾性波素子３５に電力を供給するようにしてもよい。

（実施の形態３）
次に、本発明の攪拌装置、判定回路及び攪拌装置の異常判定方法にかかる実施の形態３について、図面を参照しつつ詳細に説明する。実施の形態２の異常判定方法は、検出手段が検出した測定光の光量と音波伝搬経路上の音響光学効果に基づく回折によって偏向した測定光の光量とを用いて音波伝搬経路上の異常の有無を判定した。これに対し、実施の形態３の異常判定方法は、音波伝搬経路上の温度をもとに音波伝搬経路上の異常の有無を判定している。図３１は、実施の形態３に係る攪拌装置の概略構成を反応容器の斜視図と共に示すブロック図である。図３２は、反応容器の壁面の発熱を説明するモデル図である。

攪拌装置５０は、攪拌制御部２１の他に、表面弾性波素子２７から反応容器５が保持した液体に至る音波伝搬経路上の温度を検出する検出手段として非接触温度計５１を備えている。非接触温度計５１は、音波伝搬経路上の温度を非接触で検出する温度計であり、いわゆる放射温度計が使用されている。非接触温度計５１は、前記音波伝搬経路が正常な際に検出した参照温度を制御部２３に出力し、記憶部２３ｂに記憶させておく。このとき、音波伝搬経路が正常な際としては、例えば、音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良がないか、音響整合層２８の厚さが均一であり、音響インピーダンスが整合した状態で表面弾性波素子２７が反応容器５に取り付けられている状態をいう。

ここで、表面弾性波素子２７を反応容器５に取り付けたとき、音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良、或いは音響整合層２８の厚さの不均一等によって圧電基板２７ａと側壁５ｂとの間の音響インピーダンスが整合していないと（音響不整合）、発生したバルク波Ｗbは、圧電基板２７ａ内や反応容器５の側壁５ｂ内を多重反射しながら伝搬する。この場合、圧電基板２７ａ内や反応容器５の側壁５ｂ内のバルク波Ｗbは、多重反射を繰り替えしながら圧電基板２７ａ内や側壁５ｂ内を伝搬し、伝搬途中に媒質に吸収されることにより、熱に変わり、圧電基板２７ａや側壁５ｂが発熱する。

このため、圧電基板２７ａと側壁５ｂとの間に音響不整合が存在すると、反応容器５は、図３３に示すように、発熱部Ａhが表面弾性波素子２７を取り付けた部分から離れた範囲まで広範囲に発生する。これに対し、このような音響不整合がないと、バルク波Ｗbは、音響整合層２８を通って反応容器５の側壁５ｂから液体試料へと漏れ出してゆく。このため、バルク波Ｗbは、主として圧電基板２７ａ内で反射するだけであるから、反応容器５は、図３４に示すように、圧電基板２７ａの中央に沿った狭い部分に発熱部Ａhが発生するだけである。

そこで、攪拌装置５０は、非接触温度計５１が音波伝搬経路上の温度を検出する位置として、予め側壁５ｂの表面弾性波素子２７を取り付けた位置と上縁との間に検出部Ａmを設定しておく。これにより、攪拌装置５０は、判定回路２３ａによって反応容器５の側壁５ｂと表面弾性波素子２７との間の音響不整合によって非接触温度計５１が検出した側壁５ｂの温度が、前記音波伝搬経路が正常な際に検出した参照温度に基づいて予め決めておいた閾値を超えている場合、圧電基板２７ａと側壁５ｂとの間の音響不整合を音波伝搬経路上の異常として容易に判定することができる。この場合、参照温度は、非接触温度計５１が制御部２３へ出力した検出温度に関する温度信号から判定回路２３ａが算出して記憶部２３ｂに記憶しておき、異常の有無を判定する際に判定回路２３ａが記憶部２３ｂから読み出せばよい。

以下、実施の形態３の攪拌装置の異常判定方法を、図３５に示すフローチャートを参照して以下に説明する。

先ず、判定回路２３ａは、非接触温度計５１から入力される温度信号から検出部Ａmの温度を算出する（ステップＳ３００）。次に、判定回路２３ａは、音波伝搬経路が正常な際に非接触温度計５１が検出した参照温度を記憶部２３ｂから読み出す（ステップＳ３０２）。

次いで、判定回路２３ａは、検出部Ａmの温度が、閾値を超えているか否かを判定する（ステップＳ３０４）。判定の結果、検出部Ａmの温度が、閾値以下の場合（ステップＳ３０４，Ｎｏ）、表面弾性波素子２７を取り付けた反応容器５は、検出部Ａmが過度に発熱してなく、音波伝搬経路が正常である。このため、判定回路２３ａは、通信回路２２を介して制御部１５へ制御信号を出力してキュベットホイール４を回転させ、攪拌装置５０の接触子を新たな反応容器５に接触させる。そして、判定回路２３ａは、ステップＳ３００に戻り、新たな反応容器５について音波伝搬経路上の異常の有無の判定を開始する。

一方、判定の結果、検出部Ａmの温度が、閾値を超えている場合（ステップＳ３０４，Ｙｅｓ）、判定回路２３ａは、音波伝搬経路上に異常ありと判定する（ステップＳ３０６）。この場合、判定回路２３ａは、音波伝搬経路上に異常ありと判定した表面弾性波素子２７を取り付けた反応容器５の位置を表示部１７に表示する。また、判定回路２３ａは、表示部１７への異常の表示と併せて、攪拌装置５０又は自動分析装置１を停止させてもよい。

なお、攪拌対象の液体によっては、音波伝搬経路上に異常ありと判定された反応容器５の場合、攪拌装置５０は、制御部２３によって信号発生回路２４が表面弾性波素子２７へ出力する駆動信号を増幅回路２５によって設定値よりも増幅して表面弾性波素子２７の駆動電力を増加させ、或いは制御部２３によって信号発生回路２４が表面弾性波素子２７へ出力する駆動信号の周波数を変化させるようにしてもよい。これにより、攪拌装置５０は、音波伝搬経路上に異常ありと判定された反応容器５に保持された液体試料を所定の時間で攪拌するように調整する。

このように、実施の形態３の攪拌装置の異常判定方法は、非接触温度計５１が検出した検出部Ａmの温度をもとに音波伝搬経路上の異常の有無を判定する。このため、実施の形態３の攪拌装置の異常判定方法は、表面弾性波素子２７の圧電基板２７ａと反応容器５の側壁５ｂとの間の音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良、或いは音響整合層２８の厚さの不均一等に起因する音響不整合を音波伝搬経路上の異常として容易に判定することができる。

このとき、反応容器５と表面弾性波素子２７との間に配置する音響整合層２８として接着剤を使用した場合、図３６に示すように、音響整合層２８が圧電基板２７ａの端面から側壁５ｂへはみ出すことがある。このような音響整合層２８のはみ出しが発生すると、はみ出した音響整合層２８と周囲の空気層との間の音響不整合によって、はみ出した部分の音響整合層２８が発熱する。このため、攪拌装置５０は、非接触温度計５１によって音波伝搬経路上の温度を検出する位置として、図３７に示すように、圧電基板２７ａの端面部分を検出部Ａmと設定しておくと、反応容器５と表面弾性波素子２７との間の音響不整合を音響整合層２８のはみ出しによってその差を顕著にさせた状態で、音波伝搬経路上の異常として判定することもできる。

従って、攪拌装置５０は、図３８に示すように、検出部Ａm1を側壁５ｂの上部、検出部Ａm3を圧電基板２７ａの端面部分、検出部Ａm2を側壁５ｂの上部と圧電基板２７ａの端面部分との間の３箇所に設定しておくと、音波伝搬経路上の異常の発生位置を検出することに加え、検出した検出部Ａm1〜Ａm3の温度によって音波伝搬経路上の異常を反応容器５と表面弾性波素子２７との間の音響不整合なのか音響整合層２８のはみ出しによる音響不整合なのかという原因まで判定することができる。

一方、攪拌装置５０は、非接触温度計５１に代えて、図３９に示すように、反応容器５の側壁５ｂに測温プローブ５２を取り付け、測温プローブ５２が検出した温度の温度信号を制御部２３の判定回路２３ａに温度検出回路５３を介して出力するようにしてもよい。これにより、攪拌装置５０は、側壁５ｂと表面弾性波素子２７との間の音響不整合を音波伝搬経路上の異常として判定することができる。

このとき、反応容器５と表面弾性波素子２７との間に音響不整合が存在すると、圧電基板２７ａ内や側壁５ｂ内を伝搬するバルク波Ｗbのうち、側壁５ｂ内を伝搬するバルク波Ｗbは、図４０に示すように、多重反射によって底壁５ｃ内にも伝搬してゆく。このため、底壁５ｃ内を伝搬するバルク波Ｗbが伝搬途中に媒質に吸収されることにより、図４１に示すように、底壁５ｃが発熱し、発熱部Ａhが生ずる。

このため、攪拌装置５０は、図４２に示すように、測温プローブ５２を反応容器５の底壁５ｃに取り付けてもよい。このように、測温プローブ５２を反応容器５の下側に配置すると、攪拌装置５０は、反応容器５の周辺構成の設計が簡単になるという利点がある。

ここで、攪拌装置５０は、非接触温度計５１を使用する場合や測温プローブ５２を使用する場合に、音波伝搬経路上の温度を検出する検出部Ａmに接着剤等の音波吸収体を塗布しておくと、表面弾性波素子２７が発生した音波の吸収率が増加して発熱部Ａhの温度が急激に上昇する。このため、検出部Ａmに音波吸収体を塗布しておくと、攪拌装置５０は、側壁５ｂと表面弾性波素子２７との間の音響不整合による温度上昇を、音波伝搬経路上の異常としてより明確に判定することができる。

また、攪拌装置５０は、図４３に示すように、音波伝搬経路上の温度を検出する検出部に温度表示部材５４を貼付し、温度表示部材５４が表示する反応容器５の側壁５ｂ上の温度をＣＣＤカメラ５５によって撮像し、判定回路２３ａにおいて温度表示部材５４が表示した温度を検出すると共に、音波伝搬経路上の異常の有無を判定してもよい。ここで、温度表示部材５４は、貼付した部分の温度を色変化又は色変化と温度（数値）と共に表示する市販のサーモテープ或いはサーモフィルムを使用することができる。

更に、攪拌装置５０は、図４４に示すように、振動子２７ｂを側壁５ｂに向けて表面弾性波素子２７を反応容器５に取り付けることにより、表面弾性波を利用して反応容器５に保持された液体試料を攪拌するようにしてもよい。ここで、表面弾性波素子２７が発生する表面弾性波Ｗaは、圧電基板２７ａの表面に沿って伝搬し、圧電基板２７ａの端面で熱を発生する。このとき、図４５に示すように、圧電基板２７ａにクラックＣr等の傷が存在すると、表面弾性波Ｗaは、クラックＣrの部分で反射され、圧電基板２７ａ内を多重反射する。このため、表面弾性波素子２７は、多重反射する表面弾性波Ｗaの伝搬損失により、図４４に示すように、振動子２７ｂに沿った部分が発熱して発熱部Ａhが生ずる。

従って、攪拌装置５０は、図４４に示すように、音波伝搬経路上の温度を検出する検出部Ａmを圧電基板２７ａの端部に設定しておく。これにより、攪拌装置５０は、非接触温度計５１が検出した検出部Ａmの温度が、前記音波伝搬経路が正常な際に検出した検出部Ａmの参照温度に基づいて決定した閾値よりも低い場合に、判定回路２３ａによって圧電基板２７ａ上にクラックＣr等の傷が存在すると判定すると共に、この傷を音波伝搬経路上の異常として判定することができる。なお、クラックＣr等の傷の存在による音波の反射は、バルク波の場合にも生ずるので、振動子２７ｂを側壁５ｂの外側に向けて表面弾性波素子２７を反応容器５に取り付けた場合にも、クラックＣr等の傷を音波伝搬経路上の異常として判定することができる。

一方、攪拌装置５０は、図４６に示すように、圧電基板３５ａの表面に振動子３５ｂがアンテナ３５ｃと共に一体に設けられた表面弾性波素子３５を使用し、攪拌制御部２１のＲＦ送信アンテナ２９から無線によって表面弾性波素子３５に電力を供給するようにしてもよい。このようにすると、表面弾性波素子３５は、表面弾性波素子２７に比べて一組の受電パッド２７ｃと接触子が不要となるので、構造が簡単、かつ、小型になり、攪拌装置５０を更に小型化することができる。

（実施の形態４）
次に、本発明の攪拌装置、判定回路及び攪拌装置の異常判定方法にかかる実施の形態４について、図面を参照しつつ詳細に説明する。実施の形態３の異常判定方法は、検出手段が検出した音波伝搬経路上の温度をもとに音波伝搬経路上の異常の有無を判定した。これに対し、実施の形態４の異常判定方法は、音波伝搬経路上の温度による音波伝搬経路上の歪量を検出し、検出した歪量をもとに音波伝搬経路上の異常の有無を判定している。図４７は、実施の形態４に係る攪拌装置の概略構成を反応容器の斜視図と共に示すブロック図である。

攪拌装置６０は、攪拌制御部２１の他に、表面弾性波素子２７から反応容器５が保持した液体に至る音波伝搬経路上の温度による音波伝搬経路の歪を検出するための検出手段である歪センサ６１と歪検出回路６２を備えている。歪センサ６１は、反応容器５の側壁５ｂに取り付けて側壁５ｂの温度変化に伴う歪量を検出する。歪検出回路６２は、歪センサ６１から入力される側壁５ｂの温度変化に伴う歪量に基づく歪信号をもとに歪量を検出する回路で、歪量信号を制御部２３に出力する。攪拌装置６０は、前記音波伝搬経路が正常な際に検出した参照歪量を予め歪検出回路６２から出力し、制御部２３の記憶部２３ｂに記憶させておくと共に、参照歪量をもとに音波伝搬経路上の異常か否かを判定するための歪量に関する閾値を決めておく。これにより、判定回路２３ａは、音響整合層２８の部分的な欠如や圧電基板２７ａの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良、或いは音響整合層２８の厚さの不均一等の音響不整合による温度上昇に伴う側壁５ｂの歪量から音波伝搬経路上の異常の有無を検出することができる。

以下、実施の形態４の攪拌装置の異常判定方法を、図４８に示すフローチャートを参照して以下に説明する。

先ず、判定回路２３ａは、歪検出回路６２から入力される歪量信号から反応容器５の側壁５ｂの温度変化に伴う歪量を算出する（ステップＳ４００）。次に、判定回路２３ａは、音波伝搬経路が正常な際に歪検出回路６２から出力した参照歪量を記憶部２３ｂから読み出す（ステップＳ４０２）。

次いで、判定回路２３ａは、算出した歪量が、閾値を超えたか否かを判定する（ステップＳ４０４）。判定の結果、算出した歪量が、閾値以下の場合（ステップＳ４０４，Ｎｏ）、表面弾性波素子２７を取り付けた反応容器５は、音波伝搬経路が正常である。このため、判定回路２３ａは、通信回路２２を介して制御部１５へ制御信号を出力してキュベットホイール４を回転させ、攪拌装置６０の接触子を新たな反応容器５に接触させる。そして、判定回路２３ａは、ステップＳ４００に戻り、新たな反応容器５について音波伝搬経路上の異常の有無の判定を開始する。

一方、判定の結果、算出した歪量が、閾値を超えている場合（ステップＳ４０４，Ｙｅｓ）、判定回路２３ａは、音波伝搬経路上に異常ありと判定する（ステップＳ４０６）。この場合、判定回路２３ａは、音波伝搬経路上に異常ありと判定した表面弾性波素子２７を取り付けた反応容器５の位置を表示部１７に表示する。また、判定回路２３ａは、表示部１７への異常の表示と併せて、攪拌装置６０又は自動分析装置１を停止させてもよい。

なお、攪拌対象の液体によっては、音波伝搬経路上に異常ありと判定された反応容器５の場合、攪拌装置６０は、制御部２３によって信号発生回路２４が表面弾性波素子２７へ出力する駆動信号を増幅回路２５によって設定値よりも増幅して表面弾性波素子２７の駆動電力を増加させ、或いは制御部２３によって信号発生回路２４が表面弾性波素子２７へ出力する駆動信号の周波数を変化させるようにしてもよい。これにより、攪拌装置６０は、音波伝搬経路上に異常ありと判定された反応容器５に保持された液体試料を所定の時間で攪拌するように調整する。

このように、実施の形態４の攪拌装置の異常判定方法は、歪センサが検出した反応容器５の歪量をもとに音波伝搬経路上の異常の有無を判定するので、表面弾性波素子２７の圧電基板２７ａと反応容器５の側壁５ｂとの間の音響不整合を音波伝搬経路上の異常として容易に判定することができる。

なお、攪拌装置６０は、振動子２７ｂを側壁５ｂに向けて表面弾性波素子２７を反応容器５に取り付けることにより、表面弾性波を利用して反応容器５に保持された液体試料を攪拌するようにしてもよい。また、攪拌装置６０は、表面弾性波素子２７に代えて、圧電基板３５ａの表面に振動子３５ｂがアンテナ３５ｃと共に一体に設けられた図４６に示す表面弾性波素子３５を使用し、攪拌制御部２１のＲＦ送信アンテナ２９から無線によって表面弾性波素子３５に電力を供給するようにしてもよい。

（実施の形態５）
次に、本発明の攪拌装置、判定回路及び攪拌装置の異常判定方法にかかる実施の形態５について、図面を参照しつつ詳細に説明する。実施の形態４の異常判定方法は、音波伝搬経路上の温度による音波伝搬経路上の歪量を検出し、検出した歪量をもとに音波伝搬経路上の異常の有無を判定した。これに対し、実施の形態５の異常判定方法は、音波発生手段からの反射電力をもとに音波伝搬経路上の異常の有無を判定手段によって判定している。図４９は、実施の形態５に係る攪拌装置の概略構成を反応容器の斜視図と共に示すブロック図である。

実施の形態５の攪拌装置７０は、攪拌制御部２１と反応容器５の側壁５ｂに取り付けた表面弾性波素子２７とを備えている。ここで、表面弾性波素子２７は、一般に、駆動周波数が共振周波数の場合に電力の反射率が最小であり、圧電基板２７ａの温度が上昇するのに伴って共振周波数が高周波数側へ移動する特性を有している。このとき、攪拌装置７０は、血液や体液等、人体から採取した検体を分析する自動分析装置１で使用することを考慮すると、例えば、理想的には３７℃で電力の反射率が最小となるように設計する。このとき、表面弾性波素子２７は、表面弾性波素子２７の接合不良や音響整合層の厚さの不均一等のない音波伝搬経路が正常な場合の参照反射電力の周波数特性が図５０に実線で示すようになる。

しかし、表面弾性波素子２７を反応容器５の側壁５ｂに取り付ける際の音響整合層の部分的な欠如や圧電基板２７ａの側壁５ｂからの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良や音響整合層の厚さの不均一等、表面弾性波素子２７から反応容器５が保持した液体試料に至る音波伝搬経路上に異常が生ずる場合がある。このような音波伝搬経路上の異常があると、攪拌装置７０は、表面弾性波素子２７の振動子２７ｂが発生したバルク波が圧電基板２７ａ内や反応容器５の壁面内で多重反射しながら伝搬し、伝搬に伴うバルク波の吸収によって圧電基板２７ａや反応容器５の壁面が発熱する。

このため、表面弾性波素子２７を駆動したときの反射電力の周波数特性は、図５０に示すように、点線で示すように変化し、中心周波数がｆ1に移動してしまう。この結果、攪拌装置７０は、設計時の中心周波数ｆ0で駆動すると、電力の反射率が０．１から０．５へと増加してしまう。

そこで、攪拌装置７０は、音波伝搬経路が正常な場合に電力検出回路２６によって検出した参照反射電力に基づいて反射率の閾値Ｔを決め、予め記憶部２３ｂに参照反射電力と共に閾値Ｔを記憶させておく。そして、判定回路２３ａは、検体の分析時に電力検出回路２６が検出した反射電力と前記閾値とをもとに、反射電力が閾値Ｔを超えている場合に、圧電基板２７ａや反応容器５の壁面が過度に発熱し、表面弾性波素子２７から反応容器５が保持した液体試料に至る音波伝搬経路上に異常があると判定することができる。

以下、実施の形態５の攪拌装置の異常判定方法を、図５１に示すフローチャートを参照して以下に説明する。

先ず、判定回路２３ａは、電力検出回路２６から入力される反射電力データをもとに表面弾性波素子２７からの反射電力を検出する（ステップＳ５００）。次に、判定回路２３ａは、参照反射電力に基づいて決めた反射率の閾値Ｔを記憶部２３ｂから読み出す（ステップＳ５０２）。

次いで、判定回路２３ａは、検出した反射電力が、閾値を超えたか否かを判定する（ステップＳ５０４）。判定の結果、検出した反射電力が、参照反射電力に基づいて決めた閾値Ｔ以下の場合（ステップＳ５０４，Ｎｏ）、表面弾性波素子２７を取り付けた反応容器５は、音波伝搬経路が正常であると判断される。このため、判定回路２３ａは、通信回路２２を介して制御部１５へ制御信号を出力してキュベットホイール４を回転させ、攪拌装置７０の接触子を新たな反応容器５に接触させる。そして、判定回路２３ａは、ステップＳ５００に戻り、新たな反応容器５について音波伝搬経路上の異常の有無の判定を開始する。

一方、判定の結果、検出した反射電力が、閾値を超えている場合（ステップＳ５０４，Ｙｅｓ）、判定回路２３ａは、音波伝搬経路上に異常ありと判定する（ステップＳ５０６）。この場合、判定回路２３ａは、音波伝搬経路上に異常ありと判定した表面弾性波素子２７を取り付けた反応容器５の位置を表示部１７に表示する。また、判定回路２３ａは、表示部１７への異常の表示と併せて、攪拌装置７０又は自動分析装置１を停止させてもよい。

なお、音波伝搬経路上に異常ありと判定された反応容器５の場合、攪拌装置７０は、制御部２３によって信号発生回路２４が表面弾性波素子２７へ出力する駆動信号を増幅回路２５によって設定値よりも増幅して表面弾性波素子２７の駆動電力を増加させ、或いは制御部２３によって信号発生回路２４が表面弾性波素子２７へ出力する駆動信号の周波数を変化させる。これにより、攪拌装置７０は、音波伝搬経路上に異常ありと判定された反応容器５に保持された液体試料を設計通りに攪拌するようにする。

このように、実施の形態５の攪拌装置の異常判定方法は、電力検出回路２６が検出した反射電力と参照反射電力に基づく閾値とをもとに音波伝搬経路上の異常の有無を判定するので、表面弾性波素子２７を反応容器５の側壁５ｂに取り付ける際の音響整合層の部分的な欠如や圧電基板２７ａの側壁５ｂからの剥離に起因した表面弾性波素子２７の接合不良、音響整合層の厚さの不均一等の音響不整合による音波伝搬経路上の異常を容易に判定することができる。

なお、攪拌装置７０は、振動子２７ｂを側壁５ｂに向けて表面弾性波素子２７を反応容器５に取り付けることにより、表面弾性波を利用して反応容器５に保持された液体試料を攪拌するようにしてもよい。また、攪拌装置７０は、表面弾性波素子２７に代えて、圧電基板３５ａの表面に振動子３５ｂがアンテナ３５ｃと共に一体に設けられた図４６に示す表面弾性波素子３５を使用し、攪拌制御部２１のＲＦ送信アンテナ２９から無線によって表面弾性波素子３５に電力を供給するようにしてもよい。

本発明の攪拌装置を用いて分析を行う実施の形態１にかかる自動分析装置の概略構成図である。 図１に示す自動分析装置で使用する攪拌装置の概略構成を反応容器の斜視図と共に示すブロック図である。 図２に示す攪拌装置で使用する表面弾性波素子の斜視図である。 圧電基板の裏面でバルク波が反射することにより、周波数が異なるバルク波が攪拌制御部側へ出力される原理を説明する図３に示す表面弾性波素子のＣ1−Ｃ1線に沿った断面図である。 圧電基板の裏面に音響整合層が存在する場合に、裏面でバルク波が反射せず、周波数が異なるバルク波が攪拌制御部側へ出力されない理由を説明する表面弾性波素子の断面図である。 音響整合層を介して隙間や剥離がない状態で表面弾性波素子が適切に取り付けられた反応容器の断面図である。 図６のＡ部拡大図である。 音響整合層を介して隙間がある接合が不良の状態で表面弾性波素子が取り付けられた反応容器の断面図である。 図８のＢ部拡大図である。 表面弾性波素子の反応容器への接合が不良で、音波伝搬経路に異常がある場合に、攪拌装置の電力検出回路が検出する電力の反射率の周波数特性図である。 表面弾性波素子の反応容器への接合が良好で、音波伝搬経路に異常がない場合に、攪拌装置の電力検出回路が検出する電力の反射率の周波数特性図である。 図１０及び図１１の特定の周波数範囲を拡大した拡大図である。 実施の形態１の攪拌装置の異常判定方法を説明するフローチャートである。 表面弾性波素子の第一の変形例を示す斜視図である。 図１４に示す表面弾性波素子のＣ2−Ｃ2線に沿った断面図である。 表面弾性波素子の第二の変形例を示す斜視図である。 図１６に示す表面弾性波素子のＣ3−Ｃ3線に沿った断面図である。 表面弾性波素子の第三の変形例を示す斜視図である。 図１８に示す表面弾性波素子のＣ4−Ｃ4線に沿った断面図である。 表面弾性波素子の第四の変形例を示す斜視図である。 図２０に示す表面弾性波素子のＣ5−Ｃ5線に沿った断面図である。 無線によって表面弾性波素子に電力を供給する攪拌装置の変形例を示すブロック図である。 表面弾性波素子の取り付け向きを変えることにより、表面弾性波を利用して反応容器に保持された液体試料を攪拌する変形例を示す表面弾性波素子及び反応容器断面図のである。 実施の形態２に係る攪拌装置の概略構成を反応容器の斜視図と共に示すブロック図である。 表面弾性波素子を取り付けた反応容器の断面を光源及び受光器の配置と共に示す図である。 図２５において、音波伝搬経路上に異常がある場合と、異常がない場合における受光器が受光する測定光の光量の時間変化を示す図である。 音波伝搬経路上の異常として圧電基板と反応容器との間に音響不整合がある場合に表面弾性波素子を駆動したとき、音響光学効果に基づく回折を受けて光源が出射した測定光が進行方向を変えて圧電基板を透過する様子を示す断面図である。 実施の形態２の攪拌装置の異常判定方法を説明するフローチャートである。 実施の形態２の攪拌装置において光源及び受光器の配置を変えた変形例を示す図である。 表面弾性波素子の取り付け向きを変えることにより、表面弾性波を利用して反応容器に保持された液体試料を攪拌する攪拌装置の変形例を示す断面図である。 実施の形態３に係る攪拌装置の概略構成を反応容器の斜視図と共に示すブロック図である。 反応容器の壁面の発熱を反応容器及び圧電基板を断面にして説明するモデル図である。 音響不整合に起因する音波伝搬経路上の異常による反応容器と圧電基板の発熱を示す図である。 音響不整合がなく、音波伝搬経路上が正常な場合の圧電基板の発熱を示す図である。 実施の形態３の攪拌装置の異常判定方法を説明するフローチャートである。 接着剤からなる音響整合層が圧電基からはみ出した場合に、圧電基板内や反応容器の側壁内を多重反射するバルク波の音響整合層による吸収を説明する図である。 非接触温度計によって音波伝搬経路上の温度を検出する検出部の他の例を示す反応容器の斜視図である。 非接触温度計によって音波伝搬経路上の温度を検出する検出部の更に他の例を示す反応容器の斜視図である。 非接触温度計に代えて測温プローブによって音波伝搬経路上の温度を検出する実施の形態３の攪拌装置の変形例を、攪拌装置の概略構成と反応容器の斜視図と共に示すブロック図である。 表面弾性波素子を取り付けた反応容器下部側の断面図である。 表面弾性波素子を取り付けた反応容器の発熱部を下側から見た斜視図である。 測温プローブを反応容器の底壁に取り付けた実施の形態３の攪拌装置の変形例を示すブロック図である。 温度表示部材が表示する音波伝搬経路上の温度をＣＣＤカメラによって撮像して温度を検出する実施の形態３の攪拌装置の他の変形例を示すブロック図である。 表面弾性波素子の取り付け向きを変えることにより、表面弾性波を利用して反応容器に保持された液体試料を攪拌する実施の形態３の攪拌装置の他の変形例を示すブロック図である。 圧電基板に存在するクラック等の傷による表面弾性波の反射と、反射による表面弾性波の多重反射を示す断面図である。 無線によって表面弾性波素子に電力を供給する攪拌装置の他の変形例を示すブロック図である。 実施の形態４に係る攪拌装置の概略構成を反応容器の斜視図と共に示すブロック図である。 実施の形態４の攪拌装置の異常判定方法を説明するフローチャートである。 実施の形態５に係る攪拌装置の概略構成を反応容器の斜視図と共に示すブロック図である。 音波伝搬経路が正常な場合と異常な場合の反射電力に関する周波数特性図である。 実施の形態５の攪拌装置の異常判定方法を説明するフローチャートである。

符号の説明

１ 自動分析装置
２，３ 試薬テーブル
４ キュベットホイール
５ 反応容器
６，７ 試薬分注機構
８ 検体容器移送機構
９ フィーダ
１０ ラック
１１ 検体分注機構
１２ 分析光学系
１３ 洗浄機構
１５ 制御部
１６ 入力部
１７ 表示部
２０ 攪拌装置
２１ 攪拌制御部
２２ 通信回路
２３ 制御部
２３ａ 判定回路
２３ｂ 記憶部
２４ 信号発生回路
２５ 増幅回路
２６ 電力検出回路
２７ 表面弾性波素子
２８ 音響整合層
２９ ＲＦ送信アンテナ
３１，３２ 表面弾性波素子
３３，３４ 表面弾性波素子
３５ 表面弾性波素子
４０ 攪拌装置
４１ 光源
４２ 受光器
５０ 攪拌装置
５１ 非接触温度計
５２ 測温プローブ
５３ 温度検出回路
５４ 温度表示部材
５５ ＣＣＤカメラ
６０ 攪拌装置
６１ 歪センサ
６２ 歪検出回路
７０ 攪拌装置
Ａh 発熱部
Ａm 検出部
ＢL 測定光
Ｃr 傷
Ｗa 表面弾性波
Ｗb バルク波
ＷL 疎密波

Claims (10)

1. 容器と一体的に設けられた音波発生手段から前記容器に保持される液体に音波を照射させて前記液体を攪拌する攪拌装置であって、
   前記音波発生手段の駆動電力と、前記音波発生手段から反射される反射電力と、前記音波発生手段から前記液体に至る音波伝搬経路上の音響光学効果に基づく回折によって偏向した測定光の光量と、前記音波伝搬経路上の温度と、前記音波伝搬経路上の歪量との少なくとも一つの物理量を検出する検出手段と、
   前記検出手段が検出した前記物理量をもとに前記音波伝搬経路上における異常の有無を判定する判定手段と、
   を備えたことを特徴とする攪拌装置。
2. 前記音波発生手段は、櫛型電極を有する表面弾性波素子であることを特徴とする請求項１に記載の攪拌装置。
3. 前記検出手段は、前記音波発生手段上、前記容器の壁面上又は前記容器の近傍において前記物理量を検出することを特徴とする請求項１に記載の攪拌装置。
4. 前記検出手段は、前記物理量を電気的又は光学的に検出することを特徴とする請求項１に記載の攪拌装置。
5. 前記攪拌装置は、前記物理量に対応する参照物理量を記憶する記憶部をさらに備え、
   前記判定手段は、前記検出手段が検出した前記物理量と前記記憶部に記憶された前記参照物理量とを比較して前記音波伝搬経路上における異常の有無を判定することを特徴とする請求項１に記載の攪拌装置。
6. 前記判定手段は、前記音波伝搬経路上の音響不整合又は傷に起因して変化した前記物理量と前記参照物理量とをもとに前記音波伝搬経路上における異常の有無を判定することを特徴とする請求項５に記載の攪拌装置。
7. 前記判定手段は、前記音波伝搬経路上の異常を判定した場合、前記音波発生手段の駆動周波数又は駆動電力を変化させることを特徴とする請求項１に記載の攪拌装置。
8. 容器と一体的に設けられた音波発生手段から前記容器に保持される液体に音波を照射させて前記液体を攪拌する攪拌装置の前記音波発生手段から前記液体に至る音波伝搬経路上の異常を判定する判定回路であって、
   前記音波発生手段の駆動電力と、前記音波発生手段から反射される反射電力と、前記音波発生手段から前記液体に至る音波伝搬経路上の音響光学効果に基づく回折によって偏向した測定光の光量と、前記音波伝搬経路の温度と、前記音波伝搬経路上の歪量との少なくとも一つの物理量と、前記物理量に対応する参照物理量とをもとに前記音波伝搬経路上における異常の有無を判定することを特徴とする判定回路。
9. 容器と一体的に設けられた音波発生手段から前記容器に保持される液体に音波を照射させて前記液体を攪拌する攪拌装置の異常判定方法であって、
   前記音波発生手段の駆動電力と、前記音波発生手段から反射される反射電力と、前記音波発生手段から前記液体に至る音波伝搬経路上の音響光学効果に基づく回折によって偏向した測定光の光量と、前記音波伝搬経路の温度と、前記音波伝搬経路上の歪量との少なくとも一つの物理量を検出する検出工程と、
   前記検出工程で検出した前記少なくとも一つの物理量と、前記物理量に対応する参照物理量とをもとに前記音波伝搬経路上における異常の有無を判定する判定工程と、
   を備えたことを特徴とする攪拌装置の異常判定方法。
10. 容器に保持された検体と試薬とを含む液体試料を攪拌して反応させ、反応液の光学的特性を測定して前記検体を分析する分析装置であって、請求項１乃至７のいずれか一つに記載の攪拌装置を備えたことを特徴とする分析装置。

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