JP4779397B2

JP4779397B2 - プリプラ式射出成形装置

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Publication number: JP4779397B2
Application number: JP2005093098A
Authority: JP
Inventors: 明夫小林; 啓二東; 隆史松尾; 豊丸田; 寿夫杉田
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2005-03-28
Filing date: 2005-03-28
Publication date: 2011-09-28
Anticipated expiration: 2025-03-28
Also published as: JP2006272668A

Description

本発明は可塑化スクリューにより溶融された溶融樹脂を射出シリンダに供給し、射出シリンダ内の溶融樹脂を射出プランジャにより金型に射出するプリプラ式射出成形装置に関する。

図７は従来から知られている一般的なプリプラ式射出成形装置であって、以下に詳述する。プリプラ式射出成形装置は、金型１と、金型１を開閉する型締め装置２と、金型１から成形品を取り出す図示しない取り出し装置と、樹脂材料を可塑化溶融する可塑化部４と、計量された溶融樹脂５を金型１内に射出する射出部６を備えている。

可塑化部４は、可塑化シリンダ７と、可塑化シリンダ７に内装した可塑化スクリュー８と、可塑化スクリュー８を軸廻りに回転駆動する駆動モータからなるスクリュー駆動部９とを備えている。ここで可塑化スクリュー８は軸方向に進退不能となっている。可塑化シリンダ７の外周面には図示しないシリンダヒータ（バンドヒータ）を設けてあり、このシリンダヒータにより可塑化シリンダ７内を加熱できるようになっている。また可塑化シリンダ７の後端部にはホッパー１０を立設している。

そしてスクリュー駆動部９により可塑化スクリュー８を軸廻りに回転駆動すると共にシリンダヒータにより可塑化シリンダ７を加熱することで、ホッパー１０から可塑化シリンダ７内の後端部に供給された樹脂材料を可塑化シリンダ７の前端側に移送しながら、可塑化スクリュー８の回転に伴う剪断力とシリンダヒータによる加熱により溶融できるようになっている。

一方、射出部６は、可塑化シリンダ７と並べて設けた射出シリンダ１１と、射出シリンダ１１に軸方向に進退自在に内装した射出プランジャ１２と、射出プランジャ１２を射出シリンダ１１の軸方向に駆動するプランジャ駆動部１５とを備えている。射出シリンダ１１の前端には一端を可塑化シリンダ７の前端に連通接続した連通路１３の他端を連通接続してあり、これにより射出シリンダ１１の前端部の内部は可塑化シリンダ７の前端部の内部に連通路１３を介して連通している。射出シリンダ１１の前端には射出ノズル１４を設けてあり、この射出ノズル１４の先端開口は金型１のキャビティに連通接続してあり、これにより射出シリンダ１１の前端部内は射出ノズル１４を介して金型１に連通している。そしてプランジャ駆動部１５により射出プランジャ１２を軸方向に前進駆動することで、射出シリンダ１１の前端部内に充填された溶融樹脂５を射出ノズル１４を介して金型１内に射出充填できるようになっている。

スクリュー駆動部９、プランジャ駆動部１５、型締め装置２、シリンダヒータ等は図示しない制御手段に制御されるもので、例えば以下の一連の成形サイクルを繰り返し行うように設定されている。

まず金型１を型締め装置２により型締めすると共に、可塑化シリンダ７から連通路１３を介して供給された溶融樹脂５を射出シリンダ１１の前端部内に充填した状態で待機する。次に後退した位置に配された射出プランジャ１２をプランジャ駆動部１５により前進し、これにより射出シリンダ１１の前端部内に充填された溶融樹脂５を射出ノズル１４を介して型締め状態にある金型１内に射出充填する。次に金型１内に充填された溶融樹脂５を固化するまでの所定時間冷却し、所定時間が経過した時点で型締め装置２により金型１を型開きし、この後取り出し装置により成形品を取り出す。また前述の金型１に溶融樹脂５を射出した直後には、スクリュー駆動部９により可塑化スクリュー８を回転駆動し、これにより前述のようにホッパー１０から可塑化シリンダ７内に供給された樹脂材料をシリンダヒータによる加熱と可塑化スクリュー８の回転に伴う剪断力により溶融する。またこの時のスクリューの回転により可塑化シリンダ７内の溶融樹脂５は連通路１３を介して射出シリンダ１１の前端部内へと送り出されて射出プランジャ１２を後退させ、これにより射出シリンダ１１の前端部内には所定の容積に計量された溶融樹脂５を充填し、しかして一成形サイクルの最初である射出シリンダ１１の前端部内に溶融樹脂５を充填した状態となる。そして以下は上記成形サイクルを繰り返し行うことで多数の成形品を得る。

上記のようなプリプラ式射出成形装置では、一般的にホッパー１０から可塑化シリンダ７に供給される樹脂材料として材料メーカーで大量生産された所定のサイズに形成されたペレット１６が用いられるものである。このペレット１６は材料メーカーのペレット製造装置１７を用いて製造されるもので、このペレット製造装置１７は例えば図８（ａ）、（ｂ）に示すように混練された溶融状態の樹脂２０を管状の通し孔１８を通過させ、この通し孔１８を通過した円柱状の溶融樹脂を図８（ｂ）に示すように刃物１９で所定の長さに裁断し、この後冷却固化することで形成されるものである。

しかし上記のように材料メーカーで製造されるペレット１６はサイズが大きく、このようなペレット１６を上記プリプラ式射出成形装置のホッパー１０から可塑化シリンダ７内に供給した場合、可塑化シリンダ７での溶融時間が長くなってしまい、これにより上記可塑化スクリュー８の回転によって射出シリンダ１１へ溶融樹脂５を計量供給する時間（以下計量時間という）が長くなってしまい、このため特に金型１内の溶融樹脂５の冷却硬化にかかる時間が計量時間よりも短く、金型１内の溶融樹脂５の硬化が完了した後に可塑化スクリュー８による計量供給が終了し、この後射出プランジャ１２による溶融樹脂の射出を行うもの等においては、一成形サイクルに要する時間が長くなってしまう。またペレット１６が大きいと可塑化シリンダ７内で溶融される時にエアーが巻き込まれやすく、射出シリンダ１１内に計量供給される樹脂量や、金型１内に射出される樹脂量にばらつきが生じ、成形品にヒケやカスレ等が発生する虞れがある。またサイズが大きいペレット１６を溶融するには可塑化スクリュー８によりペレット１６に大きな剪断力を与える必要があり、このためスクリュー駆動部９の負荷が大きくなったり、可塑化スクリュー８が摩耗する等の問題が生じる。さらには可塑化スクリュー８の溝深さやフライットピッチの範囲が制限され、可塑化スクリュー８の設計が限られたものとなり、可塑化スクリュー８を混練度を高めたり計量時間を短縮化する等目的に応じて設計することができなかった。

なお特許文献１にはインラインスクリュー式射出成形装置に樹脂製廃材を粉砕してシリンダに供給する粉砕装置を設けたものがあるが、このものはインラインスクリュー式射出成形装置であってプリプラ式射出成形装置ではなく、またこの粉砕装置はペレット１６よりもはるかに大きな樹脂製廃材を粉砕するものにすぎず、またこの粉砕装置は形が不揃いな樹脂製廃材を粉砕するものであるので、このものにあっても上記した従来と同様の問題が生じてしまう。
特開昭６４−２６４１８号公報

本発明は上記従来の問題点に鑑みて発明したものであって、一成形サイクルに要する時間を短くでき、成形品のヒケやカスレ等の発生を防止でき、スクリュー駆動部にかかる負荷を小さくでき、可塑化スクリューの摩耗を防止でき、可塑化スクリューの設計の自由度を増せるプリプラ式射出成形装置を提供することを課題とするものである。

上記課題を解決するために本発明に係るプリプラ式射出成形装置は、可塑化スクリュー８を回転して可塑化シリンダ７内に供給された樹脂材料３を溶融すると共に該溶融樹脂５を連通路１３を介して射出シリンダ１１内に計量供給し、射出プランジャ１２を前進して射出シリンダ１１内に充填された溶融樹脂５を金型１に射出充填するプリプラ式射出成形装置において、樹脂材料３を可塑化シリンダ７内に供給する材料供給部２１を設け、材料供給部２１に供給されたペレット１６を粉砕して可塑化シリンダ７内に供給される樹脂材料３を形成する粉砕手段２２を設け、上記粉砕手段２２は、固定部２７と、固定部２７に近接対向する可動部２８を備え、固定部２７及び可動部２８との間の空間Ｓの中心部に導入されたペレット１６を遠心力により中心部から径方向の外側に向けて移動させながらすり潰して上記空間Ｓから径方向の外側に排出すために可動部２８が固定部２７に対して回転自在となっていると共に、上記空間Ｓに導入されたペレット１６を圧縮するために可動部２８が回転の中心軸の軸方向に移動自在となっていることを特徴とするものである。

上記構成により粉砕手段２２によりペレット１６を粉砕し、ペレット１６よりも小さくサイズ及び形が揃った樹脂材料３を可塑化シリンダ７内に供給できる。従って計量時間を短くでき、特に金型１内の溶融樹脂５の冷却硬化にかかる時間が計量時間よりも短い場合等には一成形サイクルに要する時間を短縮できる。また可塑化シリンダ７内で溶融される時に樹脂材料３にエアーが巻き込まれることを防止でき、射出シリンダ１１内に計量供給される樹脂量や金型１内に射出される樹脂量を一定にでき、成形品にヒケやカスレ等が発生することを防止できる。さらにはスクリュー駆動部９の負荷及び可塑化スクリュー８の摩耗を防止できる。また従来のように可塑化スクリュー８の溝深さやフライットピッチの設計範囲を広げることができ、可塑化スクリュー８を混練度を高めたり計量時間を短縮化する等目的に応じて設計することが可能となる。

また上記粉砕手段２２は、固定部２７と、固定部２７に近接対向する可動部２８を備え、固定部２７及び可動部２８との間の空間Ｓの中心部に導入されたペレット１６を遠心力により中心部から径方向の外側に向けて移動させながらすり潰して上記空間Ｓから径方向の外側に排出すために可動部２８が固定部２７に対して回転自在となっていると共に、上記空間Ｓに導入されたペレット１６を圧縮するために可動部２８が回転の中心軸の軸方向に移動自在となっているので、粉砕手段２２を簡単な構成とでき、固定部２７に対して可動部２８を回転摺動させてペレット１６に剪断力を与えて粉砕することができる。特に、可動部２８が回転することで、回転による遠心力で可動部２８と固定部２７との間の空間Ｓの中央部に供給されたペレット１６を径方向の外側に移動しながらペレット１６をすり潰すと共に、同時に可動部２８を軸方向に移動させることで、可動部２８と固定部２７との間のペレット１６を圧縮させて粉砕し、ペレット１６よりも小さく且つ粒子径及び形が揃った樹脂材料３を形成し、空間Ｓの径方向の外側から外方に排出できる。

本発明では、計量時間を短くでき、特に金型内の溶融樹脂の冷却硬化にかかる時間が計量時間よりも短い場合等には一成形サイクルに要する時間を短縮できる。また可塑化シリンダ内で溶融される時に樹脂材料にエアーが巻き込まれることを防止でき、射出シリンダ内に計量供給される樹脂量や金型内に射出される樹脂量を一定にでき、成形品にヒケやカスレ等が発生することを防止できる。またスクリュー駆動部の負荷及び可塑化スクリューの摩耗を防止できる。また従来のように可塑化スクリューの溝深さやフライットピッチの設計範囲を広げることができ、可塑化スクリューを混練度を高めたり計量時間を短縮化する等目的に応じて設計することが可能となる。

以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基いて説明する。なおプリプラ式射出成形装置において、樹脂材料３を可塑化シリンダ７内に供給する材料供給部２１を設け、材料供給部２１に該材料供給部２１に供給されたペレット１６を粉砕して可塑化シリンダ７内に供給される樹脂材料３を形成する粉砕手段２２を設けた点に特徴があり、以下の実施形態におけるプリプラ式射出成形装置の基本的な構成は背景技術の欄に記載した従来のプリプラ式射出成形装置と同じであるため説明を省略し、同一の構成については同一の番号を付与する。

図１は本実施形態のプリプラ式射出成形装置の特徴的な点を示した説明図である。本例の材料供給部２１は、ペレット１６が供給される管部からなるペレット供給部２３と、可塑化シリンダ７の後端部に立設されて上端開口がペレット供給部２３の下端開口であるペレット出口２４に臨むホッパー１０を備えている。ホッパー１０の下端開口は可塑化シリンダ７の後端部に形成した上方に開口する材料供給口部２５に連通接続されている。

上記材料供給部２１には固定部２７と固定部２７に近接対向する可動部２８を備えている。固定部２７は上記材料供給部２１を構成するホッパー１０の上端部内に固設してあり、水平な略円盤状に形成されている。図２に示すように固定部２７の上面には円盤状の固定部２７の中心から径方向の外側に行く程深さが徐々に浅くなるすり鉢状斜面２９を形成してあり、すり鉢状斜面２９の外周端は固定部２７の外周端近傍にまで至っている。

一方、可動部２８は固定部２７とペレット供給部２３の間に配置されており、固定部２７の上面とこの固定部２７の上面に対向する可動部２８の下面との間に、可動部２８の中心から径方向の外側に行く程上下方向の間隔が小さくなる空間Ｓを形成している。具体的には可動部２８の下面とすり鉢状斜面２９の外周端（上端）との間（図２のイ参照）に約１ｍｍの隙間を形成し、可動部２８の下面とすり鉢状斜面２９の中心（下端）との間（図２のロ参照）に約５ｍｍの隙間を形成している。可動部２８は固定部２７よりも径の大きい水平な円盤状に形成され、その中心軸（即ち垂直軸）廻りに回転自在で且つ軸方向（即ち上下方向）に移動自在となっている。また円盤状の可動部２８の中心部にはペレット供給部２３のペレット出口２４に連通する貫通孔３０を上下方向に貫設してあり、これによりペレット供給部２３に供給されたペレット１６はペレット出口２４及び貫通孔３０を順に介して空間Ｓに供給されるようになっている。

また材料供給部２１は図１に示すように可動部２８を固定部２７に対して摺動させる駆動手段３２と、可動部２８を固定部２７に対して上下動させる可動部移動手段３１と、可動部２８と固定部２７との間の空間Ｓに導入されたペレット１６を加熱する加熱手段３３とを備えている。

駆動手段３２は可動部２８の外側に配されたギヤ３４を介して可動部２８を中心軸廻りに回転する駆動モータからなり、この駆動モータにより可動部２８を軸廻りに回転することで可動部２８の下面を固定部２７の上面に対して摺動するようになっている。また可動部移動手段３１は可動部２８の上面の両側に接する回転自在なローラー３５を上下動させるエアシリンダ３６からなり、エアシリンダ３６によりローラー３５を上下動させてローラー３５に接する可動部２８を上下動させることで、可動部２８と固定部２７との間の空間Ｓに導入されたペレット１６を圧縮できるようになっている。また加熱手段３３は、可動部２８に熱風を送って可動部２８を加熱し、これにより空間Ｓに導入されたペレット１６を間接的に加熱する送風パイプ３７ａ、及び又は空間Ｓに導入されたペレット１６を直接的に加熱する貫通孔３０から空間Ｓ内に導入した送風パイプ３７ｂからなる。

そして駆動手段３２により可動部２８を回転駆動することで、貫通孔３０を介して空間Ｓに導入されたペレット１６を、可動部２８の回転に伴う遠心力によりすり鉢状斜面２９の中心から径方向の外側に向けて移動させながら、固定部２７の上面と同面に対して摺動する可動部２８の下面とですり潰せるようになっており、またこれと同時に可動部移動手段３１により可動部２８を上下動することで、固定部２７と可動部２８との間のペレット１６を圧縮できるようになっており、これにより粉砕手段２２は材料供給部２１に供給されたペレット１６を粉砕して粒子径が揃った樹脂材料３を形成できるようになっている。即ち本例にあっては、固定部２７、可動部２８、駆動手段３２、可動部移動手段３１で粉砕手段２２を構成している。そしてこのようにペレット１６を粉砕して形成された樹脂材料３は空間Ｓから固定部２７の外方へと出て落下し、ホッパー１０の内部、ホッパー１０の下端開口、材料供給口部２５を順に介して可塑化シリンダ７の後端部内に供給されることとなる。このように本発明にあっては、粉砕手段２２により粒子径及び形が揃ったペレット１６を粉砕してペレット１６よりも小さく且つ粒子径及び形が揃った樹脂材料３を形成して、この樹脂材料３を可塑化シリンダ７に供給できる。従って計量時間を短くでき、特に金型１内の溶融樹脂５の冷却硬化にかかる時間が計量時間よりも短い場合等には一成形サイクルに要する時間を短縮できる。また可塑化シリンダ７内で溶融される時に樹脂材料３にエアーが巻き込まれることを防止でき、射出シリンダ１１内に計量供給される樹脂量や金型１内に射出される樹脂量を一定にでき、成形品にヒケやカスレ等が発生することを防止できる。さらにはスクリュー駆動部９の負荷及び可塑化スクリュー８の摩耗を防止できる。また従来のように可塑化スクリュー８の溝深さやフライットピッチの設計範囲を広げることができ、可塑化スクリュー８を混練度を高めたり計量時間を短縮化する等目的に応じて設計することが可能となる。

また本例にあっては上記駆動手段３２及び可動部移動手段３１によってペレット１６を粉砕するのと同時に加熱手段３３により空間Ｓ内のペレット１６を加熱できるようになっており、これによりペレット１６を溶融温度と略同じ温度（本例では２００℃）にまで加熱できるようになっている。従って加熱手段３３により加熱されて軟化したペレット１６を粉砕することができて、粉砕に伴う微粉の発生を防止できる。またこの場合、形成された樹脂材料３は角が取れ丸みを帯びて転がり易くなり、これにより樹脂材料３の可塑化スクリュー８への供給、樹脂材料の可塑化シリンダ７内での移動をスムーズにでき、また可塑化スクリュー８にかかる負荷及び可塑化スクリュー８の摩耗を低減できる。これは加熱手段３３によりペレット１６を加熱しなかった場合には安息角が４５°の樹脂材料３が形成されたのに対して、上記のように加熱手段３３によりペレット１６を加熱した場合には安息角１５°が樹脂材料３が形成された結果からも証明されている。

次に参考例について説明する。なお上記図１に示す実施例と同一の構成については同一の番号を付与し、重複する説明は省略する。図３に示すように本参考例の材料供給部２１に設けられる粉砕手段２２は、上下軸廻りに回転自在な軸部４０に水平なカッター刃３９を周方向に複数枚（図示例では４枚）設けた剪断部４１と、剪断部４１の軸部４０を上下軸廻りに高速回転する駆動部（図示せず）とからなり、剪断部４１はカッター刃３９を軸部４０廻りに回転することでカッター刃３９により可塑化スクリュー８に供給される前のホッパー１０に供給されたペレット１６を剪断できる位置（図示例ではホッパー１０の下端開口と可塑化シリンダ７の材料供給口部２５との間にあるペレット１６を剪断できる位置）に配設されている。

そして駆動部によりカッター刃３９を軸部４０廻りに高速回転してホッパー１０の下端開口と可塑化シリンダ７の材料供給口部２５との間にあるペレット１６をカッター刃３９により剪断することで、ホッパー１０に供給されたペレット１６を粉砕して樹脂材料３を形成できるようになっており、これによりペレット１６よりも小さくサイズ及び形が揃った樹脂材料３を材料供給口部２５を介して可塑化シリンダ７内の可塑化スクリュー８に供給できるようになっている。ここで上記カッター刃３９に剪断される前のペレット１６を該ペレット１６の溶融温度と略同じ温度程度に加熱する加熱手段３３を設けることが好ましく、この場合、カッター刃３９の消耗を防ぎ、またペレット１６の剪断に伴う微粉の発生を防止でき、これにより可塑化スクリュー８による計量のばらつきを抑えることができる。

次に更に異なる参考例について説明する。なお上記図１に示す実施例と同一の構成については同一の番号を付与し、重複する説明は省略する。図４に示すように本参考例の材料供給部２１に設けられる粉砕手段２２は、ホッパー１０の下端開口と可塑化シリンダ７の材料供給口部２５との間に並べて設けた一対のローラー４３と、一対のローラー４３を横軸廻りで且つ互いに反対方向に回転駆動する図示しない駆動部とからなる。ここで一対のローラー４３はペレット１６の粒子径よりも小さな隙間を介して配設されているものである。

そして駆動部により一対のローラー４３を横軸廻りで且つ互いに反対方向に回転駆動することで、ホッパー１０から一対のローラー４３間に導入されたペレット１６を粉砕し、且つ扁平化して樹脂材料３を形成できるようになっており、これによりペレット１６よりも小さくサイズ及び形が揃った樹脂材料３を材料供給口部２５を介して可塑化シリンダ７内の可塑化スクリュー８に供給できるようになっている。またこの樹脂材料３はローラー４３により扁平化されるため熱伝導性が向上して溶融しやすくなり、これにより一層スクリュー駆動部９の負荷を小さくできたり、計量時間を短縮したりできる。

次に更に異なる参考例について説明する。なお上記図１に示す実施例と同一の構成については同一の番号を付与し、重複する説明は省略する。図５に示すように本参考例の材料供給部２１に設けられる粉砕手段２２は、ホッパー１０の下端部の内部に配設した下端程径が小さくなる円錐台状の可動部２８と、可動部２８の外周面に僅かな隙間を介して対向するホッパー１０の下端部の内周面部で構成された固定部２７と、円錐台状の可動部２８をギヤ４４を介して上下軸廻りに回転駆動する駆動モータからなる駆動手段３２とで構成されている。

可動部２８の下部はホッパー１０の下端開口より下方に突出し、図示は省略するが可塑化シリンダ７の材料供給口部２５内に位置している。また可動部２８は、外周面に延長線が交差するように歯すじを形成したかさ歯車状、又は外周面に回転軸に対してねじれたつる巻線状の歯すじを形成したはすば歯車状、又は外周面に上端から下端にかけて螺旋状の歯すじを形成したもののいずれかからなる。

そして上記駆動手段３２により可動部２８をホッパー１０と同軸廻りに回転駆動することで、可動部２８の外周面が固定部２７に対して摺動し、上方のホッパー１０の内部から可動部２８と固定部２７との間に導入されたペレット１６を粉砕して樹脂材料３を形成できるようになっており、これによりペレット１６よりも小さくサイズ及び形が揃った樹脂材料３を材料供給口部２５を介して可塑化シリンダ７内の可塑化スクリュー８に供給できるようになっている。また本例ではペレット１６が粉砕される部分である固定部２７と可動部２８の間が材料供給口部２５の直上に位置しているので、ペレット１６の粉砕により微粉が発生したとしてもこの微粉は落下して材料供給口部２５を介して可塑化シリンダ７内に入る。従って微粉を回収する必要がない。また本例にあっては上記可動部２８の単位時間当たりの回転数を変更可能とすることが好ましく、この場合、可動部２８の回転数を変更することで、ペレット１６を粉砕して形成される樹脂材料３のサイズや、可塑化シリンダ７への供給量を用途に応じて変更できる。

次に更に異なる参考例について説明する。なお上記図１に示す実施例と同一の構成については同一の番号を付与し、重複する説明は省略する。図６に示すように本参考例の材料供給部２１に設けられる粉砕手段２２は、ホッパー１０の下端開口と可塑化シリンダ７の材料供給口部２５との間に配設されて内部がホッパー１０の下端開口及び可塑化シリンダ７の材料供給口部２５に連通する平面視円環状の外側回転部４６と、外側回転部４６内の外側回転部４６の軸に対して偏心した位置で回転自在に配設された内側回転部４７を備え、外側回転部４６及び内側回転部４７は共に金属製である。

外側回転部４６はホッパー１０の下端開口の中心を通る上下軸廻りに回転自在に支持されるもので、ホッパー１０の下端開口の縁部の下方に位置している。内側回転部４７は円環状の外側回転部４６に内接してあり、外側回転部４６の内周面及び内側回転部４７の外周面には互いに噛み合う歯部（図示せず）を設けている。また外側回転部４６の外周面に噛み合うギヤ４８を介して外側回転部４６を回転駆動する駆動部４９を設けてあり、駆動部４９により外側回転部４６を回転することで、内側回転部４７を外側回転部４６とは異なる回転数で同時に回転でき、外側回転部４６の内周面と内側回転部４７の外周面とで、この間を上から下に向かって通るペレット１６に剪断力を与えて粉砕し、且つ押しつぶして樹脂材料３を形成できるようになっており、これによりペレット１６よりも小さくサイズ及び形が揃った樹脂材料３を材料供給口部２５を介して可塑化シリンダ７内の可塑化スクリュー８に供給できるようになっている。また本参考例では外側回転部４６と内側回転部４７の間に形成される空間は可塑化シリンダ７の材料供給口部２５の直上に位置しているので、ペレット１６の粉砕により微粉が発生したとしてもこの微粉は落下して材料供給口部２５を介して可塑化シリンダ７内に入る。従って微粉を回収する必要がない。なお本参考例にあっては外側回転部４６の単位時間当たりの回転数を変更可能とすることが好ましく、この場合、外側回転部４６の回転数を変更することで、ペレット１６を粉砕して形成される樹脂材料３のサイズや、可塑化シリンダ７への供給量を用途に応じて変更できる。

本発明の実施の形態の一例の説明図である。同上の要部断面図である。参考例の説明図である。更に他の参考例の説明図である。更に他の参考例を示し、（ａ）は縦断面での説明図、（ｂ）は横断面での説明図である。更に他の参考例を示し、（ａ）は縦断面での説明図、（ｂ）は横断面での説明図である。従来のプリプラ式射出成形装置を示す説明図である。（ａ）〜（ｄ）はペレットの製造を示す説明図であり、（ａ）は溶融樹脂を裁断する前のペレット製造装置の横断面図であり、（ｂ）は（ａ）の正面図であり、（ｃ）は溶融樹脂を裁断した後のペレット製造装置の横断面図であり、（ｄ）は（ｃ）の正面図である。

１金型
３樹脂材料
５溶融樹脂
７可塑化シリンダ
８可塑化スクリュー
１１射出シリンダ
１２射出プランジャ
１３連通路
１６ペレット
２１材料供給部
２２粉砕手段
２７固定部
２８可動部
３２駆動手段

Claims

可塑化スクリューを回転して可塑化シリンダ内に供給された樹脂材料を溶融すると共に該溶融樹脂を連通路を介して射出シリンダ内に計量供給し、射出プランジャを前進して射出シリンダ内に充填された溶融樹脂を金型に射出充填するプリプラ式射出成形装置において、樹脂材料を可塑化シリンダ内に供給する材料供給部を設け、材料供給部に供給されたペレットを粉砕して可塑化シリンダ内に供給される樹脂材料を形成する粉砕手段を設け、上記粉砕手段は、固定部と、固定部に近接対向する可動部を備え、固定部及び可動部との間の空間の中心部に導入されたペレットを遠心力により中心部から径方向の外側に向けて移動させながらすり潰して上記空間から径方向の外側に排出すために可動部が固定部に対して回転自在となっていると共に、上記空間に導入されたペレットを圧縮するために可動部が回転の中心軸の軸方向に移動自在となっていることを特徴とするプリプラ式射出成形装置。