JP4776806B2 - 手動工具 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ペンチ、プライヤーなどの手動工具に関し、特に、手動工具の摺動部分の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ペンチを例として従来の手動工具の構造を以下に説明する。
【０００３】
一般的には、ペンチは、第１の部品と、第２の部品と、第１の部品と第２の部品とを相互に回動自在に結合するピン部材と、からなっている。
【０００４】
第１の部品の一端には、使用者が手で持つための把手部が形成されており、他端には、対象物を挟み込む挟み込み部と対象物を切断する刃とが形成されている。把手部と挟み込み部との中間において、第１の部品の厚さ方向に貫通している第１の貫通孔が形成されている。
【０００５】
同様に、第２の部品の一端には、使用者が手で持つための把手部が形成されており、他端には、対象物を挟み込む挟み込み部と対象物を切断する刃とが形成されている。把手部と挟み込み部との中間において、第２の部品の厚さ方向に貫通している第２の貫通孔が形成されている。
【０００６】
ピン部材は第１の貫通孔及び第２の貫通孔に挿入される。これによって、第１及び第２の部品はそれぞれ１つの面において相互に接触した状態に保持され、さらに、このピン部材を中心として第１の部品と第２の部品とが相互に回動し得るようになっている。
【０００７】
使用者は、第１及び第２の部品の各把手部を持ち、ピン部材を中心として第１及び第２の部品を、第１及び第２の部品の挟み込み部または刃が相互に離れる方向に、または、相互に近づく方向に、回動させることにより、対象物を挟み込み、あるいは、切断することができる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このように、ペンチその他の手動工具においては、第１及び第２の部品はそれぞれ１つの面において相互に接触した状態で製造され、かつ、使用される。すなわち、第１及び第２の部品は常にこの面において相互に摺動し合うことになる。
【０００９】
このため、ペンチその他の手動工具においては、この摺動面において、最も摩耗が激しい。この摺動面が摩耗すると、第１及び第２の部品の間にガタが生じ、対象物を挟み込んだり、あるいは、切断するというペンチ本来の機能を達成する際に大きな支障となる。
【００１０】
これまでに、この摺動面における摩耗を防止するための種々の方策が提案されてきたが、摺動面の摩耗を十分に防止できるものはなかった。
【００１１】
本発明はこの点に鑑みてなされたものであり、第１の部品と第２の部品との間の摺動面における摩耗を十分に防止することができる手動工具を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するため、本発明は、第１の貫通孔が設けられている第１の部品と、第２の貫通孔が設けられている第２の部品と、前記第１の貫通孔及び前記第２の貫通孔に挿入され、前記第１の部品と前記第２の部品とを結合するピン部材であって、該ピン部材を中心として前記第１の部品と前記第２の部品とが相互に回動し得るようにするピン部材と、からなる手動工具において、前記ピン部材を挿入し得る貫通孔が形成され、かつ、前記第１及び第２の部品とは異なる材質からなる少なくとも一つの座金をさらに備えており、前記ピン部材は前記第１の貫通孔、前記座金の貫通孔及び前記第２の貫通孔に挿入され、前記座金が前記第１及び第２の部品の間に挟み込まれるようになっており、前記座金は前記第１の部品または第２の部品の何れかに固定されていることを特徴とする手動工具を提供する。
【００１３】
本発明に係る手動工具によれば、第１の部品と第２の部品との間には座金が挿入される。この座金は第１及び第２の部品とは異なる材質からなるものであるため、同じ材質からなる第１の部品と第２の部品とが直接摺動し合う場合と比較して、摺動による摩擦力を低減させることができる。このため、第１及び第２の部品の摺動面における摩耗の程度を減少させることができる。
【００１４】
後述するように、本発明に係る手動工具、すなわち、座金を備えた手動工具と、座金を備えていない手動工具との比較実験を行ったところ、同一の使用回数後に生じたガタの大きさは、本発明に係る手動工具の方が、座金を備えない手動工具よりも極めて小さくすることができた。これは、座金を備える本発明に係る手動工具の方が、座金を備えない手動工具よりも、第１及び第２の部品の摺動面における摩耗の度合いが少ないことを示すものである。
【００１５】
従来は、手動工具を組み立てた後、手動工具の作動を円滑にするために、手動工具をハンマーで叩くことにより、手動工具の作動の具合を調節する円滑化作業を行っていた。本発明に係る手動工具においては、座金を備えたことにより、第１及び第２の部品間の作動が円滑になり、従来行われていた円滑化作業を行うことが不要になった。このため、手動工具を完成させるために必要な時間を短縮することも可能になった。
【００１６】
例えば、ピン部材としてはリベットを使用することができる。リベットは、第１及び第２の貫通孔に挿入した後、第１の部品と第２の部品の表面に対して押しつぶされることにより、第１の部品及び第２の部品に対して固定される。
【００１８】
座金は第１または第２の部品の何れかに固定されることにより、座金を第１の部品と第２の部品の間に挟み込んだ状態で保持しておくことが不要となり、本手動工具を製造する際の作業効率を上げることができる。
【００１９】
ピン部材としてリベットを用いる場合には、座金の貫通孔には、座金の表面において、少なくとも一つの切り欠きを形成しておくことが好ましい。
【００２０】
ピン部材は、押しつぶされるときに、座金の切り欠きにも進入し、これにより、座金がピン部材に対して、ひいては、第１または第２の部品に対して確実に固定される。
【００２１】
座金の材質としては、高炭素鋼、銅合金、亜鉛合金または貴金属を選択することが好ましい。
【００２２】
また、ピン部材としてリベットを用いる場合には、第１の貫通孔は第１の部品の表面において皿もみされ、第２の貫通孔は第２の部品の表面において皿もみされていることが好ましい。
【００２３】
このように、第１及び第２の貫通孔を第１及び第２の部品の表面において皿もみしておくことにより、ピン部材は皿もみにより形成された凹部に食い込んだ状態になるため、より確実にピン部材を第１及び第２の部品に対して固定させることができる。
【００２４】
また、本発明に係る手動工具は、第１の部品または第２の部品の表面に埋め込まれるブッシュをさらに備えていることが好ましい。このブッシュは第１の部品及び第２の部品とは異なる材質からできている。このブッシュには貫通孔が形成されており、貫通孔はブッシュの表面において皿もみされている。ブッシュが第１の部品または第２の部品の表面に埋め込まれたときに、ブッシュの貫通孔が第１の部品の第１の貫通孔または第２の部品の第２の貫通孔に連通する。
【００２５】
このブッシュは、例えば、銅合金からなる。
【００２６】
このように、第１の部品及び第２の部品の材質とは異なる材質のブッシュを第１の部品または第２の部品の表面に埋め込むことにより、ピン部材が押しつぶされる部分の強度を第１の部品及び第２の部品よりも向上させることができる。
【００２７】
第１または第２の貫通孔には、皿もみされている部分において、少なくとも一つの突起が形成されていることが好ましい。
【００２８】
このような突起を設けることにより、ピン部材を第１また第２の部品に対して押しつぶしたときに、押しつぶされたピン部材が突起を包み込んだ状態になるため、より確実にピン部材を第１及び第２の部品に対して固定させることができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の第一の実施形態に係る手動工具の分解斜視図である。本実施形態においては、手動工具としてペンチを例にとる。
【００３０】
本実施形態に係るペンチ１０は、第１の部品２０と、第２の部品３０と、第１の部品と第２の部品とを相互に回動自在に結合するピン部材としてのリベット４０と、第１の部品２０と第２の部品３０との間に挿入される座金５０と、からなっている。
【００３１】
第１の部品２０の一端には、使用者が手で持つための把手部２１が形成されており、第１の部品２０の他端には、対象物を挟み込む挟み込み部２２と対象物を切断する刃２３とが形成されている。把手部２１と刃２３との中間には、第２の部品３０と結合するための平面部２４が形成されており、平面部２４には、第１の部品２０の厚さ方向に貫通し、リベット４０を挿入し得る程度の大きさの第１の貫通孔２５が形成されている。さらに、平面部２４において、第２の部品３０と向かい合う側において、ほぼ円形の凹部２４ａが形成されている。
【００３２】
同様に、第２の部品３０の一端には、使用者が手で持つための把手部３１が形成されており、他端には、対象物を挟み込む挟み込み部３２と対象物を切断する刃３３とが形成されている。把手部３１と刃３３との中間には、第１の部品２０と結合するための平面部３４が形成されており、平面部３４には、第２の部品３０の厚さ方向に貫通し、リベット４０を挿入し得る程度の大きさの第２の貫通孔３５が形成されている。さらに、平面部３４において、第１の部品２０と向かい合う側において、ほぼ円形の凹部３４ａが形成されている。
【００３３】
図２に示すように、第１の部品２０の平面部２４には、ブッシュ２６が埋め込まれている。
【００３４】
図３（Ａ）はブッシュ２６の側面図、図３（Ｂ）はブッシュの上面図である。
【００３５】
図３（Ａ）に示すように、ブッシュ２６は円筒形の部材からなり、貫通孔２６ａと、貫通孔２６ａの一端から徐々に拡径され、ブッシュ２６の上面において、ブッシュ２６の直径と等しい内径を有するに至る拡径部２６ｂと、が形成されている。
【００３６】
本実施形態における拡径部２６ｂの広がり角は９０度に設定されているが、６０度乃至９０度の範囲内の角度であれば、任意の角度を選定することができる。
【００３７】
ブッシュ２６の材質は銅合金である。
【００３８】
図２に示すように、ブッシュ２６は、その貫通孔２６ａが、第１の部品２０の平面部２４に形成された貫通孔２５と連通するように、第１の部品２０の内部に埋め込まれている。
【００３９】
また、図４に示すように、第２の貫通孔３５は第２の部品３０の表面（図１で見た場合には、第２の部品３０の底面）において、皿もみされている。すなわち、第２の貫通孔３５は、内径が一定である平孔３５ａと、平孔３５ａの一端から徐々に拡径され、第２の部品３０の表面において、最大径を有するに至る拡径部３５ｂと、からなっている。
【００４０】
また、拡径部３５ｂには、円周方向に複数の突起３６が設けられている。
【００４１】
本実施形態に係るペンチ１０においては、図１に示すように、第１の部品２０の平面部２４に形成されている凹部２４ａと、第２の部品３０の平面部３４に形成されている凹部３４ａとの間において、座金５０が挿入される。
【００４２】
なお、座金５０は、第１の部品２０の平面部２４に形成されている凹部２４ａまたは第２の部品３０の平面部３４に形成されている凹部３４ａの何れか一方に予め固着しておいてもよい。
【００４３】
図６は座金５０を示す。図６（Ａ）は座金５０の上面図であり、図６（Ｂ）は図６（Ａ）のＸ−Ｘ線における断面図である。
【００４４】
図６に示すように、座金５０はリング状の部材であり、軸線方向には、軸心と同心に、リベット４０を挿入し得る程度の大きさの貫通孔５１が設けられている。
【００４５】
また、貫通孔５１には、座金５０の表面において、一直径上に２つの切り欠き５２が形成されている。
【００４６】
第１の部品２０及び第２の部品３０は鋼鉄からなるのに対して、座金５０は銅合金からなっている。
【００４７】
なお、座金５０は、銅合金に代えて、高炭素鋼、亜鉛合金または貴金属からなるものとすることもできる。
【００４８】
第１の部品２０及び第２の部品３０は次のようにして結合される。
【００４９】
先ず、第１の部品２０の第１の貫通孔２５と第２の部品３０の第２の貫通孔３５とを位置合わせした後、第１の部品２０の凹部２４ａと第２の部品３０の凹部３４ａとの間に座金５０を挟み込む。
【００５０】
この状態の下で、リベット４０を下方から、第２の貫通孔３５、座金５０の貫通孔５１、第１の部品２０の貫通孔２４及びブッシュ２６の貫通孔２６ａの順番に、挿入する。
【００５１】
次いで、図５に示すように、リベット４０を上方から、すなわち、第１の部品２０の側から、ハンマー６０で叩く。これにより、リベット４０は圧壊し、ブッシュ２６の拡径部２６ｂと第２の貫通孔３５の拡径部３５ｂの内部を充填するように、変形する。
【００５２】
この結果、リベット４０は第１の部品２０及び第２の部品３０に対して固定される。第１及び第２の部品２０、３０は座金５０を介して相互に接触した状態に保持され、さらに、第１の部品２０と第２の部品３０とは、このピン部材５０を中心として相互に回動し得るようになる。
【００５３】
なお、リベット４０が押しつぶされるときに、リベット４０はブッシュ２６の拡径部２６ｂと第２の貫通孔３５の拡径部３５ｂの内部を充填すると同時に、座金５０の切り欠き５２にも充填される。このため、座金５０がリベット４０に対して、ひいては、第１及び第２の部品２０、３０に対して確実に固定される。
【００５４】
また、リベット４０が押しつぶされるときに、押しつぶされたリベット４０が第２の貫通孔３５に形成された突起３６を包み込んだ状態になるため、より確実にリベット４０を第１及び第２の部品２０、３０に対して固定させることができる。
【００５５】
本実施形態に係るペンチ１０においては、第１の部品２０と第２の部品３０との間には座金５０が挿入される。この座金５０は第１及び第２の部品２０、３０とは異なる材質からなるものであるため、同じ材質からなる第１の部品２０と第２の部品３０とが直接摺動し合う場合と比較して、摺動による摩擦力を低減させることができる。このため、第１及び第２の部品２０、３０の摺動面、すなわち、第１の部品２０の凹部２４ａの底面と第２の部品３０の凹部３４ａの底面における摩耗の程度を減少させることができ、ひいては、長年使用しても円滑な動作を保証することができる。
【００５６】
本発明者は、この点を確認するため、以下のような実験を行った。
【００５７】
この実験においては、次の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の３種のペンチを作成した。
（Ａ）従来のペンチ。すなわち、座金５０を備えていないペンチである。
（Ｂ）本実施形態に係るペンチ１０と同一の構造を有するペンチ。ただし、座金５０は、銅合金ではなく、亜鉛合金からなっている。
（Ｃ）本実施形態に係るペンチ１０。
【００５８】
（Ｂ）及び（Ｃ）のペンチにおける座金５０の厚さはともに２ｍｍである。
【００５９】
実験においては、これら３種のペンチを１万回、２万回及び３万回使用したときに発生するガタ（単位：ｍｍ）をそれぞれ測定した。
【００６０】
さらに、上記３種のペンチの最終仕上げに要した作業時間を測定した。
【００６１】
図７に実験結果を示す。
【００６２】
従来のペンチ（Ａ）は３万回使用する以前にガタが大きくなりすぎ、使用に耐えられなくなった。このため、他の２種のペンチ（Ｂ）及び（Ｃ）との比較に際しては、２万回使用時におけるガタの値を用いることとする。従来のペンチ（Ａ）の２万回使用時におけるガタは０．２３ｍｍであった。
【００６３】
ペンチ（Ｂ）の３万回使用時におけるガタは０．１１ｍｍであった。
【００６４】
また、本実施形態に係るペンチ（Ｃ）の３万回使用時におけるガタは０．０５ｍｍであった。
【００６５】
このように、従来のペンチ（Ａ）は３万回の使用には耐えられなかったが、座金５０の材質以外は本実施形態に係るペンチと同一の構造を有するペンチ（Ｂ）及び本実施形態に係るペンチ（Ｃ）は３万回の使用後においても、円滑な動作が保証されていることが判明した。
【００６６】
さらに、３種のペンチのガタの値を比較しても、ペンチ（Ｂ）は従来のペンチ（Ａ）と比較して、ガタの値が５２．２％減少しており、本実施形態に係るペンチ（Ｃ）は従来のペンチ（Ａ）と比較して、ガタの値が７７．３％減少している。
【００６７】
この実験結果は、座金５０を備える本実施形態に係るペンチ（Ｂ）、（Ｃ）の方が、座金５０を備えない従来のペンチ（Ａ）よりも、第１及び第２の部品２０、３０の凹部２４ａ、３４ａの摺動面における摩耗の度合いが少ないことを示すものである。
【００６８】
この実験結果からも明らかであるように、本実施形態に係るペンチ１０は、従来のペンチと比較して、摺動面における摩耗の度合いが少なく、このため、長年使用しても、円滑な動作を保証できるものである。
【００６９】
図７には、上記の３種のペンチ（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を組み立てた後、最終仕上げを行うまでに必要な作業時間も示してある。
【００７０】
従来のペンチ（Ａ）を１つ最終仕上げするために必要な時間は、円滑化作業と刃付け作業とを合わせて、３４秒であった。
【００７１】
ここに、円滑化作業とは、ペンチを組み立てた後、ペンチの作動を円滑にするために、ペンチをハンマーで叩くことにより、ペンチの作動の具合を調節する作業をいう。
【００７２】
これに対して、座金５０の材質以外は本実施形態に係るペンチと同一の構造を有するペンチ（Ｂ）及び本実施形態に係るペンチ（Ｃ）によれば、座金５０を組み込んだことにより、従来行われていた円滑化作業を行わなくても、ペンチの作動を十分に円滑にすることができた。このため、ペンチ（Ｂ）、（Ｃ）の最終仕上げとしては、刃付け作業を行うだけとなり、そのための時間はいずれも１８．７秒であった。従来のペンチ（Ａ）における最終仕上げの時間と比較して、約５５％の減少率である。
【００７３】
このように、本実施形態に係るペンチ１０においては、座金５０を備えたことにより、第１及び第２の部品２０、３０の間の作動が円滑になり、従来行われていた円滑化作業を行うことが不要になった。このため、ペンチ１０を組み立てた後、最終仕上げを行うのに必要な時間を短縮することも可能になった。
【００７４】
以下、図８乃至２９を参照して、上述の実施形態に係るペンチ１０の製造方法を説明する。
【００７５】
まず、図８に示すように、ペンチ１０の材料となる丸棒７０を適当な長さの丸棒７１に切断する。
【００７６】
次いで、図９に示すように、高周波コイル７２その他適当な加熱手段により、切断した丸棒７１を鍛造が可能になる温度まで加熱する。
【００７７】
次いで、図１０に示すように、加熱した丸棒７１を鍛造し、ペンチ１０の大体の形をなす鍛造品７３を生成する。
【００７８】
次いで、図１１に示すように、鍛造品７３から、ペンチ１０の粗形品７４を切断し、残りの屑７５は廃棄する。
【００７９】
次いで、図１２に示すように、ペンチ１０の粗形品７４を加熱炉７６で焼鈍する。
【００８０】
次いで、図１３に示すように、第１の部品２０及び第２の部品３０のそれぞれの平面部２４、３４に第１の貫通孔２５、第２の貫通孔３５を形成する。
【００８１】
次いで図１４に示すように、第１の部品２０及び第２の部品３０の平面部２４、３４にザグリ加工を施し、凹部２４ａ、３４ａを形成する。
【００８２】
次いで、図１５に示すように、第１の部品２０及び第２の部品３０のそれぞれの側面７７、７８にフライス加工を施す。
【００８３】
次いで、図１６及び１７に示すように、第２の部品３０の表刃７９及び裏刃８０を付ける。
【００８４】
次いで、図１８に示すように、第１の部品２０に孔開け加工を施した後、その孔にブッシュ２６をはめ込む。さらに、第２の部品３０の貫通孔３５に拡径部３５ｂを形成する。
【００８５】
次いで、図１９に示すように、第１の部品２０と第２の部品３０との間に座金５０を挟み込んだ後、リベット４０を第２の部品３０の貫通孔３５、座金５０の貫通孔５１、第１の部品２０の貫通孔２５及びブッシュ２６の貫通孔２６ａに通し、図５に示したように、リベット４０をハンマー６０で圧壊し、リベット４０を第１の部品２０及び第２の部品３０に対して固定する。これにより、ペンチ１０の中間品１０ａができあがる。
【００８６】
次いで、図２０に示すように、ペンチ１０ａの挟み込み部２２、３２と刃２３、３３と平面部２４、３４の領域において、ペンチ１０ａに対して平面研削を施す。
【００８７】
次いで、図２１に示すように、無酸化電気炉８１、焼き入れ油槽８２及び電気焼き戻し炉８３の順にペンチ１０ａを搬入し、ペンチ１０ａに対して無酸化焼き入れ及び焼き戻しを行う。
【００８８】
次いで、図２２に示すように、表刃７９及び裏刃８０に対して仕上げを行い、刃付けの仕上げを行う。
【００８９】
次いで、図２３に示すように、表刃７９及び裏刃８０に対して高周波焼き入れを施す。
【００９０】
次いで、図２４に示すように、ペンチ１０ａの挟み込み部２２、３２と刃２３、３３と平面部２４、３４の領域において、ペンチ１０ａに対して仕上げの平面研削を施す。
【００９１】
次いで、図２５に示すように、ペンチ１０ａの適当な箇所に製品名、製造者名などをレーザで印字する。
【００９２】
次いで、図２６に示すように、ペンチ１０ａが正常に作動するかどうかに関しての品質検査を行う。
【００９３】
次いで、図２７に示すように、ペンチ１０ａの把手部２１、３１を塗料槽８４に浸し、把手部２１、３１に塗料をコーティングする。これにより、最終製品としての上述の実施形態に係るペンチ１０が完成する。
【００９４】
次いで、図２８に示すように、最終的な出荷検査を行った後、図２９に示すように、包装及び出荷を行う。
【００９５】
なお、上述の実施形態においては、一枚の座金５０を第１の部品２０と第２の部品３０との間に挿入したが、挿入する座金５０の枚数は一枚には限定されない。必要に応じて、２枚または３枚以上の座金５０を重ねて、第１の部品２０と第２の部品３０との間に挿入することができる。
【００９６】
また、上述の実施形態においては、手動工具としてペンチ１０を例に挙げたが、他の種類の手動工具、例えば、プライヤー、ニッパなど、２つの部品が相互に摺動しながら作動するような工具であれば、どのような工具であっても、本発明を適用することが可能である。
【００９７】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る手動工具によれば、第１の部品と第２の部品との間には座金が挿入される。この座金は第１及び第２の部品とは異なる材質からなるものであるため、同じ材質からなる第１の部品と第２の部品とが直接摺動し合う場合と比較して、摺動による摩擦力を低減させることができる。このため、第１及び第２の部品の摺動面における摩耗の程度を減少させることができる。
【００９８】
さらに、上述の実験結果から明らかであるように、同一の使用回数後に生じたガタの大きさは、本発明に係る手動工具の方が、従来の手動工具よりも極めて小さくすることができた。このため、座金を備える本発明に係る手動工具は、座金を備えない手動工具よりも、第１及び第２の部品の摺動面における摩耗の度合いが少なくすることができ、長年の使用後においても、円滑な動作が保証される。
【００９９】
さらに、本発明に係る手動工具においては、座金を備えたことにより、第１及び第２の部品間の作動が円滑になり、従来行われていた円滑化作業を行うことが不要になった。このため、手動工具を完成させるために必要な時間を短縮することも可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るペンチの分解斜視図である。
【図２】第１の部品にブッシュを埋め込んだ状態を示す断面図である。
【図３】ブッシュの側面図及び上面図である。
【図４】第２の部品の貫通孔と座金との位置関係を示す断面図である。
【図５】ピン部材を押しつぶす工程を示す断面図である。
【図６】座金の上面図及び断面図である。
【図７】従来のペンチと本発明の実施形態に係るペンチの比較実験の結果を示すグラフである。
【図８】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図９】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１１】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１２】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１４】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１６】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１７】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１８】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１９】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２０】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２１】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２２】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２３】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２４】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２５】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２６】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２７】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２８】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２９】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【符号の説明】
１０ 本発明の一実施形態に係るペンチ
２０ 第１の部品
２５ 第１の貫通孔
２６ ブッシュ
３０ 第２の部品
３５ 第２の貫通孔
３６ 突起
４０ リベット
５０ 座金
【発明の属する技術分野】
本発明は、ペンチ、プライヤーなどの手動工具に関し、特に、手動工具の摺動部分の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ペンチを例として従来の手動工具の構造を以下に説明する。
【０００３】
一般的には、ペンチは、第１の部品と、第２の部品と、第１の部品と第２の部品とを相互に回動自在に結合するピン部材と、からなっている。
【０００４】
第１の部品の一端には、使用者が手で持つための把手部が形成されており、他端には、対象物を挟み込む挟み込み部と対象物を切断する刃とが形成されている。把手部と挟み込み部との中間において、第１の部品の厚さ方向に貫通している第１の貫通孔が形成されている。
【０００５】
同様に、第２の部品の一端には、使用者が手で持つための把手部が形成されており、他端には、対象物を挟み込む挟み込み部と対象物を切断する刃とが形成されている。把手部と挟み込み部との中間において、第２の部品の厚さ方向に貫通している第２の貫通孔が形成されている。
【０００６】
ピン部材は第１の貫通孔及び第２の貫通孔に挿入される。これによって、第１及び第２の部品はそれぞれ１つの面において相互に接触した状態に保持され、さらに、このピン部材を中心として第１の部品と第２の部品とが相互に回動し得るようになっている。
【０００７】
使用者は、第１及び第２の部品の各把手部を持ち、ピン部材を中心として第１及び第２の部品を、第１及び第２の部品の挟み込み部または刃が相互に離れる方向に、または、相互に近づく方向に、回動させることにより、対象物を挟み込み、あるいは、切断することができる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このように、ペンチその他の手動工具においては、第１及び第２の部品はそれぞれ１つの面において相互に接触した状態で製造され、かつ、使用される。すなわち、第１及び第２の部品は常にこの面において相互に摺動し合うことになる。
【０００９】
このため、ペンチその他の手動工具においては、この摺動面において、最も摩耗が激しい。この摺動面が摩耗すると、第１及び第２の部品の間にガタが生じ、対象物を挟み込んだり、あるいは、切断するというペンチ本来の機能を達成する際に大きな支障となる。
【００１０】
これまでに、この摺動面における摩耗を防止するための種々の方策が提案されてきたが、摺動面の摩耗を十分に防止できるものはなかった。
【００１１】
本発明はこの点に鑑みてなされたものであり、第１の部品と第２の部品との間の摺動面における摩耗を十分に防止することができる手動工具を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するため、本発明は、第１の貫通孔が設けられている第１の部品と、第２の貫通孔が設けられている第２の部品と、前記第１の貫通孔及び前記第２の貫通孔に挿入され、前記第１の部品と前記第２の部品とを結合するピン部材であって、該ピン部材を中心として前記第１の部品と前記第２の部品とが相互に回動し得るようにするピン部材と、からなる手動工具において、前記ピン部材を挿入し得る貫通孔が形成され、かつ、前記第１及び第２の部品とは異なる材質からなる少なくとも一つの座金をさらに備えており、前記ピン部材は前記第１の貫通孔、前記座金の貫通孔及び前記第２の貫通孔に挿入され、前記座金が前記第１及び第２の部品の間に挟み込まれるようになっており、前記座金は前記第１の部品または第２の部品の何れかに固定されていることを特徴とする手動工具を提供する。
【００１３】
本発明に係る手動工具によれば、第１の部品と第２の部品との間には座金が挿入される。この座金は第１及び第２の部品とは異なる材質からなるものであるため、同じ材質からなる第１の部品と第２の部品とが直接摺動し合う場合と比較して、摺動による摩擦力を低減させることができる。このため、第１及び第２の部品の摺動面における摩耗の程度を減少させることができる。
【００１４】
後述するように、本発明に係る手動工具、すなわち、座金を備えた手動工具と、座金を備えていない手動工具との比較実験を行ったところ、同一の使用回数後に生じたガタの大きさは、本発明に係る手動工具の方が、座金を備えない手動工具よりも極めて小さくすることができた。これは、座金を備える本発明に係る手動工具の方が、座金を備えない手動工具よりも、第１及び第２の部品の摺動面における摩耗の度合いが少ないことを示すものである。
【００１５】
従来は、手動工具を組み立てた後、手動工具の作動を円滑にするために、手動工具をハンマーで叩くことにより、手動工具の作動の具合を調節する円滑化作業を行っていた。本発明に係る手動工具においては、座金を備えたことにより、第１及び第２の部品間の作動が円滑になり、従来行われていた円滑化作業を行うことが不要になった。このため、手動工具を完成させるために必要な時間を短縮することも可能になった。
【００１６】
例えば、ピン部材としてはリベットを使用することができる。リベットは、第１及び第２の貫通孔に挿入した後、第１の部品と第２の部品の表面に対して押しつぶされることにより、第１の部品及び第２の部品に対して固定される。
【００１８】
座金は第１または第２の部品の何れかに固定されることにより、座金を第１の部品と第２の部品の間に挟み込んだ状態で保持しておくことが不要となり、本手動工具を製造する際の作業効率を上げることができる。
【００１９】
ピン部材としてリベットを用いる場合には、座金の貫通孔には、座金の表面において、少なくとも一つの切り欠きを形成しておくことが好ましい。
【００２０】
ピン部材は、押しつぶされるときに、座金の切り欠きにも進入し、これにより、座金がピン部材に対して、ひいては、第１または第２の部品に対して確実に固定される。
【００２１】
座金の材質としては、高炭素鋼、銅合金、亜鉛合金または貴金属を選択することが好ましい。
【００２２】
また、ピン部材としてリベットを用いる場合には、第１の貫通孔は第１の部品の表面において皿もみされ、第２の貫通孔は第２の部品の表面において皿もみされていることが好ましい。
【００２３】
このように、第１及び第２の貫通孔を第１及び第２の部品の表面において皿もみしておくことにより、ピン部材は皿もみにより形成された凹部に食い込んだ状態になるため、より確実にピン部材を第１及び第２の部品に対して固定させることができる。
【００２４】
また、本発明に係る手動工具は、第１の部品または第２の部品の表面に埋め込まれるブッシュをさらに備えていることが好ましい。このブッシュは第１の部品及び第２の部品とは異なる材質からできている。このブッシュには貫通孔が形成されており、貫通孔はブッシュの表面において皿もみされている。ブッシュが第１の部品または第２の部品の表面に埋め込まれたときに、ブッシュの貫通孔が第１の部品の第１の貫通孔または第２の部品の第２の貫通孔に連通する。
【００２５】
このブッシュは、例えば、銅合金からなる。
【００２６】
このように、第１の部品及び第２の部品の材質とは異なる材質のブッシュを第１の部品または第２の部品の表面に埋め込むことにより、ピン部材が押しつぶされる部分の強度を第１の部品及び第２の部品よりも向上させることができる。
【００２７】
第１または第２の貫通孔には、皿もみされている部分において、少なくとも一つの突起が形成されていることが好ましい。
【００２８】
このような突起を設けることにより、ピン部材を第１また第２の部品に対して押しつぶしたときに、押しつぶされたピン部材が突起を包み込んだ状態になるため、より確実にピン部材を第１及び第２の部品に対して固定させることができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の第一の実施形態に係る手動工具の分解斜視図である。本実施形態においては、手動工具としてペンチを例にとる。
【００３０】
本実施形態に係るペンチ１０は、第１の部品２０と、第２の部品３０と、第１の部品と第２の部品とを相互に回動自在に結合するピン部材としてのリベット４０と、第１の部品２０と第２の部品３０との間に挿入される座金５０と、からなっている。
【００３１】
第１の部品２０の一端には、使用者が手で持つための把手部２１が形成されており、第１の部品２０の他端には、対象物を挟み込む挟み込み部２２と対象物を切断する刃２３とが形成されている。把手部２１と刃２３との中間には、第２の部品３０と結合するための平面部２４が形成されており、平面部２４には、第１の部品２０の厚さ方向に貫通し、リベット４０を挿入し得る程度の大きさの第１の貫通孔２５が形成されている。さらに、平面部２４において、第２の部品３０と向かい合う側において、ほぼ円形の凹部２４ａが形成されている。
【００３２】
同様に、第２の部品３０の一端には、使用者が手で持つための把手部３１が形成されており、他端には、対象物を挟み込む挟み込み部３２と対象物を切断する刃３３とが形成されている。把手部３１と刃３３との中間には、第１の部品２０と結合するための平面部３４が形成されており、平面部３４には、第２の部品３０の厚さ方向に貫通し、リベット４０を挿入し得る程度の大きさの第２の貫通孔３５が形成されている。さらに、平面部３４において、第１の部品２０と向かい合う側において、ほぼ円形の凹部３４ａが形成されている。
【００３３】
図２に示すように、第１の部品２０の平面部２４には、ブッシュ２６が埋め込まれている。
【００３４】
図３（Ａ）はブッシュ２６の側面図、図３（Ｂ）はブッシュの上面図である。
【００３５】
図３（Ａ）に示すように、ブッシュ２６は円筒形の部材からなり、貫通孔２６ａと、貫通孔２６ａの一端から徐々に拡径され、ブッシュ２６の上面において、ブッシュ２６の直径と等しい内径を有するに至る拡径部２６ｂと、が形成されている。
【００３６】
本実施形態における拡径部２６ｂの広がり角は９０度に設定されているが、６０度乃至９０度の範囲内の角度であれば、任意の角度を選定することができる。
【００３７】
ブッシュ２６の材質は銅合金である。
【００３８】
図２に示すように、ブッシュ２６は、その貫通孔２６ａが、第１の部品２０の平面部２４に形成された貫通孔２５と連通するように、第１の部品２０の内部に埋め込まれている。
【００３９】
また、図４に示すように、第２の貫通孔３５は第２の部品３０の表面（図１で見た場合には、第２の部品３０の底面）において、皿もみされている。すなわち、第２の貫通孔３５は、内径が一定である平孔３５ａと、平孔３５ａの一端から徐々に拡径され、第２の部品３０の表面において、最大径を有するに至る拡径部３５ｂと、からなっている。
【００４０】
また、拡径部３５ｂには、円周方向に複数の突起３６が設けられている。
【００４１】
本実施形態に係るペンチ１０においては、図１に示すように、第１の部品２０の平面部２４に形成されている凹部２４ａと、第２の部品３０の平面部３４に形成されている凹部３４ａとの間において、座金５０が挿入される。
【００４２】
なお、座金５０は、第１の部品２０の平面部２４に形成されている凹部２４ａまたは第２の部品３０の平面部３４に形成されている凹部３４ａの何れか一方に予め固着しておいてもよい。
【００４３】
図６は座金５０を示す。図６（Ａ）は座金５０の上面図であり、図６（Ｂ）は図６（Ａ）のＸ−Ｘ線における断面図である。
【００４４】
図６に示すように、座金５０はリング状の部材であり、軸線方向には、軸心と同心に、リベット４０を挿入し得る程度の大きさの貫通孔５１が設けられている。
【００４５】
また、貫通孔５１には、座金５０の表面において、一直径上に２つの切り欠き５２が形成されている。
【００４６】
第１の部品２０及び第２の部品３０は鋼鉄からなるのに対して、座金５０は銅合金からなっている。
【００４７】
なお、座金５０は、銅合金に代えて、高炭素鋼、亜鉛合金または貴金属からなるものとすることもできる。
【００４８】
第１の部品２０及び第２の部品３０は次のようにして結合される。
【００４９】
先ず、第１の部品２０の第１の貫通孔２５と第２の部品３０の第２の貫通孔３５とを位置合わせした後、第１の部品２０の凹部２４ａと第２の部品３０の凹部３４ａとの間に座金５０を挟み込む。
【００５０】
この状態の下で、リベット４０を下方から、第２の貫通孔３５、座金５０の貫通孔５１、第１の部品２０の貫通孔２４及びブッシュ２６の貫通孔２６ａの順番に、挿入する。
【００５１】
次いで、図５に示すように、リベット４０を上方から、すなわち、第１の部品２０の側から、ハンマー６０で叩く。これにより、リベット４０は圧壊し、ブッシュ２６の拡径部２６ｂと第２の貫通孔３５の拡径部３５ｂの内部を充填するように、変形する。
【００５２】
この結果、リベット４０は第１の部品２０及び第２の部品３０に対して固定される。第１及び第２の部品２０、３０は座金５０を介して相互に接触した状態に保持され、さらに、第１の部品２０と第２の部品３０とは、このピン部材５０を中心として相互に回動し得るようになる。
【００５３】
なお、リベット４０が押しつぶされるときに、リベット４０はブッシュ２６の拡径部２６ｂと第２の貫通孔３５の拡径部３５ｂの内部を充填すると同時に、座金５０の切り欠き５２にも充填される。このため、座金５０がリベット４０に対して、ひいては、第１及び第２の部品２０、３０に対して確実に固定される。
【００５４】
また、リベット４０が押しつぶされるときに、押しつぶされたリベット４０が第２の貫通孔３５に形成された突起３６を包み込んだ状態になるため、より確実にリベット４０を第１及び第２の部品２０、３０に対して固定させることができる。
【００５５】
本実施形態に係るペンチ１０においては、第１の部品２０と第２の部品３０との間には座金５０が挿入される。この座金５０は第１及び第２の部品２０、３０とは異なる材質からなるものであるため、同じ材質からなる第１の部品２０と第２の部品３０とが直接摺動し合う場合と比較して、摺動による摩擦力を低減させることができる。このため、第１及び第２の部品２０、３０の摺動面、すなわち、第１の部品２０の凹部２４ａの底面と第２の部品３０の凹部３４ａの底面における摩耗の程度を減少させることができ、ひいては、長年使用しても円滑な動作を保証することができる。
【００５６】
本発明者は、この点を確認するため、以下のような実験を行った。
【００５７】
この実験においては、次の（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の３種のペンチを作成した。
（Ａ）従来のペンチ。すなわち、座金５０を備えていないペンチである。
（Ｂ）本実施形態に係るペンチ１０と同一の構造を有するペンチ。ただし、座金５０は、銅合金ではなく、亜鉛合金からなっている。
（Ｃ）本実施形態に係るペンチ１０。
【００５８】
（Ｂ）及び（Ｃ）のペンチにおける座金５０の厚さはともに２ｍｍである。
【００５９】
実験においては、これら３種のペンチを１万回、２万回及び３万回使用したときに発生するガタ（単位：ｍｍ）をそれぞれ測定した。
【００６０】
さらに、上記３種のペンチの最終仕上げに要した作業時間を測定した。
【００６１】
図７に実験結果を示す。
【００６２】
従来のペンチ（Ａ）は３万回使用する以前にガタが大きくなりすぎ、使用に耐えられなくなった。このため、他の２種のペンチ（Ｂ）及び（Ｃ）との比較に際しては、２万回使用時におけるガタの値を用いることとする。従来のペンチ（Ａ）の２万回使用時におけるガタは０．２３ｍｍであった。
【００６３】
ペンチ（Ｂ）の３万回使用時におけるガタは０．１１ｍｍであった。
【００６４】
また、本実施形態に係るペンチ（Ｃ）の３万回使用時におけるガタは０．０５ｍｍであった。
【００６５】
このように、従来のペンチ（Ａ）は３万回の使用には耐えられなかったが、座金５０の材質以外は本実施形態に係るペンチと同一の構造を有するペンチ（Ｂ）及び本実施形態に係るペンチ（Ｃ）は３万回の使用後においても、円滑な動作が保証されていることが判明した。
【００６６】
さらに、３種のペンチのガタの値を比較しても、ペンチ（Ｂ）は従来のペンチ（Ａ）と比較して、ガタの値が５２．２％減少しており、本実施形態に係るペンチ（Ｃ）は従来のペンチ（Ａ）と比較して、ガタの値が７７．３％減少している。
【００６７】
この実験結果は、座金５０を備える本実施形態に係るペンチ（Ｂ）、（Ｃ）の方が、座金５０を備えない従来のペンチ（Ａ）よりも、第１及び第２の部品２０、３０の凹部２４ａ、３４ａの摺動面における摩耗の度合いが少ないことを示すものである。
【００６８】
この実験結果からも明らかであるように、本実施形態に係るペンチ１０は、従来のペンチと比較して、摺動面における摩耗の度合いが少なく、このため、長年使用しても、円滑な動作を保証できるものである。
【００６９】
図７には、上記の３種のペンチ（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を組み立てた後、最終仕上げを行うまでに必要な作業時間も示してある。
【００７０】
従来のペンチ（Ａ）を１つ最終仕上げするために必要な時間は、円滑化作業と刃付け作業とを合わせて、３４秒であった。
【００７１】
ここに、円滑化作業とは、ペンチを組み立てた後、ペンチの作動を円滑にするために、ペンチをハンマーで叩くことにより、ペンチの作動の具合を調節する作業をいう。
【００７２】
これに対して、座金５０の材質以外は本実施形態に係るペンチと同一の構造を有するペンチ（Ｂ）及び本実施形態に係るペンチ（Ｃ）によれば、座金５０を組み込んだことにより、従来行われていた円滑化作業を行わなくても、ペンチの作動を十分に円滑にすることができた。このため、ペンチ（Ｂ）、（Ｃ）の最終仕上げとしては、刃付け作業を行うだけとなり、そのための時間はいずれも１８．７秒であった。従来のペンチ（Ａ）における最終仕上げの時間と比較して、約５５％の減少率である。
【００７３】
このように、本実施形態に係るペンチ１０においては、座金５０を備えたことにより、第１及び第２の部品２０、３０の間の作動が円滑になり、従来行われていた円滑化作業を行うことが不要になった。このため、ペンチ１０を組み立てた後、最終仕上げを行うのに必要な時間を短縮することも可能になった。
【００７４】
以下、図８乃至２９を参照して、上述の実施形態に係るペンチ１０の製造方法を説明する。
【００７５】
まず、図８に示すように、ペンチ１０の材料となる丸棒７０を適当な長さの丸棒７１に切断する。
【００７６】
次いで、図９に示すように、高周波コイル７２その他適当な加熱手段により、切断した丸棒７１を鍛造が可能になる温度まで加熱する。
【００７７】
次いで、図１０に示すように、加熱した丸棒７１を鍛造し、ペンチ１０の大体の形をなす鍛造品７３を生成する。
【００７８】
次いで、図１１に示すように、鍛造品７３から、ペンチ１０の粗形品７４を切断し、残りの屑７５は廃棄する。
【００７９】
次いで、図１２に示すように、ペンチ１０の粗形品７４を加熱炉７６で焼鈍する。
【００８０】
次いで、図１３に示すように、第１の部品２０及び第２の部品３０のそれぞれの平面部２４、３４に第１の貫通孔２５、第２の貫通孔３５を形成する。
【００８１】
次いで図１４に示すように、第１の部品２０及び第２の部品３０の平面部２４、３４にザグリ加工を施し、凹部２４ａ、３４ａを形成する。
【００８２】
次いで、図１５に示すように、第１の部品２０及び第２の部品３０のそれぞれの側面７７、７８にフライス加工を施す。
【００８３】
次いで、図１６及び１７に示すように、第２の部品３０の表刃７９及び裏刃８０を付ける。
【００８４】
次いで、図１８に示すように、第１の部品２０に孔開け加工を施した後、その孔にブッシュ２６をはめ込む。さらに、第２の部品３０の貫通孔３５に拡径部３５ｂを形成する。
【００８５】
次いで、図１９に示すように、第１の部品２０と第２の部品３０との間に座金５０を挟み込んだ後、リベット４０を第２の部品３０の貫通孔３５、座金５０の貫通孔５１、第１の部品２０の貫通孔２５及びブッシュ２６の貫通孔２６ａに通し、図５に示したように、リベット４０をハンマー６０で圧壊し、リベット４０を第１の部品２０及び第２の部品３０に対して固定する。これにより、ペンチ１０の中間品１０ａができあがる。
【００８６】
次いで、図２０に示すように、ペンチ１０ａの挟み込み部２２、３２と刃２３、３３と平面部２４、３４の領域において、ペンチ１０ａに対して平面研削を施す。
【００８７】
次いで、図２１に示すように、無酸化電気炉８１、焼き入れ油槽８２及び電気焼き戻し炉８３の順にペンチ１０ａを搬入し、ペンチ１０ａに対して無酸化焼き入れ及び焼き戻しを行う。
【００８８】
次いで、図２２に示すように、表刃７９及び裏刃８０に対して仕上げを行い、刃付けの仕上げを行う。
【００８９】
次いで、図２３に示すように、表刃７９及び裏刃８０に対して高周波焼き入れを施す。
【００９０】
次いで、図２４に示すように、ペンチ１０ａの挟み込み部２２、３２と刃２３、３３と平面部２４、３４の領域において、ペンチ１０ａに対して仕上げの平面研削を施す。
【００９１】
次いで、図２５に示すように、ペンチ１０ａの適当な箇所に製品名、製造者名などをレーザで印字する。
【００９２】
次いで、図２６に示すように、ペンチ１０ａが正常に作動するかどうかに関しての品質検査を行う。
【００９３】
次いで、図２７に示すように、ペンチ１０ａの把手部２１、３１を塗料槽８４に浸し、把手部２１、３１に塗料をコーティングする。これにより、最終製品としての上述の実施形態に係るペンチ１０が完成する。
【００９４】
次いで、図２８に示すように、最終的な出荷検査を行った後、図２９に示すように、包装及び出荷を行う。
【００９５】
なお、上述の実施形態においては、一枚の座金５０を第１の部品２０と第２の部品３０との間に挿入したが、挿入する座金５０の枚数は一枚には限定されない。必要に応じて、２枚または３枚以上の座金５０を重ねて、第１の部品２０と第２の部品３０との間に挿入することができる。
【００９６】
また、上述の実施形態においては、手動工具としてペンチ１０を例に挙げたが、他の種類の手動工具、例えば、プライヤー、ニッパなど、２つの部品が相互に摺動しながら作動するような工具であれば、どのような工具であっても、本発明を適用することが可能である。
【００９７】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る手動工具によれば、第１の部品と第２の部品との間には座金が挿入される。この座金は第１及び第２の部品とは異なる材質からなるものであるため、同じ材質からなる第１の部品と第２の部品とが直接摺動し合う場合と比較して、摺動による摩擦力を低減させることができる。このため、第１及び第２の部品の摺動面における摩耗の程度を減少させることができる。
【００９８】
さらに、上述の実験結果から明らかであるように、同一の使用回数後に生じたガタの大きさは、本発明に係る手動工具の方が、従来の手動工具よりも極めて小さくすることができた。このため、座金を備える本発明に係る手動工具は、座金を備えない手動工具よりも、第１及び第２の部品の摺動面における摩耗の度合いが少なくすることができ、長年の使用後においても、円滑な動作が保証される。
【００９９】
さらに、本発明に係る手動工具においては、座金を備えたことにより、第１及び第２の部品間の作動が円滑になり、従来行われていた円滑化作業を行うことが不要になった。このため、手動工具を完成させるために必要な時間を短縮することも可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るペンチの分解斜視図である。
【図２】第１の部品にブッシュを埋め込んだ状態を示す断面図である。
【図３】ブッシュの側面図及び上面図である。
【図４】第２の部品の貫通孔と座金との位置関係を示す断面図である。
【図５】ピン部材を押しつぶす工程を示す断面図である。
【図６】座金の上面図及び断面図である。
【図７】従来のペンチと本発明の実施形態に係るペンチの比較実験の結果を示すグラフである。
【図８】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図９】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１１】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１２】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１４】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１６】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１７】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１８】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図１９】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２０】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２１】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２２】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２３】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２４】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２５】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２６】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２７】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２８】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【図２９】本発明の一実施形態に係るペンチの製造方法の一工程を示す図である。
【符号の説明】
１０ 本発明の一実施形態に係るペンチ
２０ 第１の部品
２５ 第１の貫通孔
２６ ブッシュ
３０ 第２の部品
３５ 第２の貫通孔
３６ 突起
４０ リベット
５０ 座金
Claims (7)
- 第１の貫通孔が設けられている第１の部品と、
第２の貫通孔が設けられている第２の部品と、
前記第１の貫通孔及び前記第２の貫通孔に挿入され、前記第１の部品と前記第２の部品とを結合するピン部材であって、該ピン部材を中心として前記第１の部品と前記第２の部品とが相互に回動し得るようにするピン部材と、
からなる手動工具において、
前記ピン部材を挿入し得る貫通孔が形成され、かつ、前記第１及び第２の部品とは異なる材質からなる少なくとも一つの座金をさらに備えており、
前記ピン部材は前記第１の貫通孔、前記座金の貫通孔及び前記第２の貫通孔に挿入され、前記座金が前記第１及び第２の部品の間に挟み込まれるようになっており、
前記座金は前記第１の部品または第２の部品の何れかに固定されていることを特徴とする手動工具。 - 前記座金の前記貫通孔には、前記座金の表面において、少なくとも一つの切り欠きが形成されており、
前記ピン部材は前記第１の部品と前記第２の部品の表面に対して押しつぶされることにより、前記第１の部品または前記第２の部品に対して固定されるものであり、
前記ピン部材は、押しつぶされるときに、前記座金の前記切り欠きにも進入し、これにより、前記座金が固定されるものであることを特徴とする請求項１に記載の手動工具。 - 前記座金は、高炭素鋼、銅合金、亜鉛合金または貴金属からなるものであることを特徴とする請求項１または２に記載の手動工具。
- 前記第１の貫通孔は前記第１の部品の表面において皿もみされ、前記第２の貫通孔は前記第２の部品の表面において皿もみされていることを特徴とする請求項２に記載の手動工具。
- 前記第１の部品または前記第２の部品の表面に埋め込まれるブッシュをさらに備えており、前記ブッシュは前記第１の部品及び前記第２の部品とは異なる材質からできており、前記ブッシュには貫通孔が形成されており、前記貫通孔は前記ブッシュの表面において皿もみされており、前記ブッシュが前記第１の部品または前記第２の部品の表面に埋め込まれたときに、前記ブッシュの前記貫通孔が前記第１の部品の前記第１の貫通孔または前記第２の部品の前記第２の貫通孔に連通することを特徴とする請求項４に記載の手動工具。
- 前記ブッシュは銅合金からなるものであることを特徴とする請求項５に記載の手動工具。
- 前記第１または第２の貫通孔には、皿もみされている部分において、少なくとも一つの突起が形成されていることを特徴とする請求項４乃至６の何れか一項に記載の手動工具。
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