JP4770872B2 - クリップ取付け構造 - Google Patents

Description

本発明は成形品のクリップ取付け構造、特に自動車内外装部品を車体パネルに取り付けるのに用いられるクリップ取付け構造に関する。

一般的に、成形品を組み立てる際にクリップ取付け構造が広く使用される。特に、自動車内装部品を車体パネルに取り付ける際に、内装部品に形成されたクリップ取付け座に、別に形成されたクリップを保持し、それを車体パネルの取り付け孔に嵌合させることが行われている（例えば、特許文献１を参照）。

図１１は、特許文献１のクリップ取付け構造を示すものである。図１１に示すように、特許文献１のクリップ取付け構造は、内装部品Rのパネル面より起立する平板状立上り板部１０と、その立上り板部１０の突端側より内装部品Rのパネル面と所定の間隔を隔て車体パネルとほぼ平行方向に張り出すクリップ着座部１１と、両側板部１２，１３とからなる。クリップ着座部１１は、一端の開放された鍵穴状のクリップ取付け孔１４を備えており、クリップは、車体パネルと水平方向に沿って取付け孔１４に挿入し、クリップ着座部１１と係合することにより取り付けられる。
実開平１１−１０４号公報

特許文献１のようなクリップ取付け構造では、解放された鍵穴状のクリップ取付け孔１４を備えるクリップ着座部１１を形成する際に、金型にスライドコアが必要となるため、金型のコストが大きくなり、成形工数も増加する。また、クリップ着座部１１にクリップを挿入して係合させる際に、車体パネルと水平方向に沿ってクリップを水平に移動して取付け孔１４に挿入する必要があるため、取付け工程の煩雑さが増す一方、取付け作業の効率が低下する。さらに、取付け孔１４が開放された鍵穴状であるため、一旦取り付けられたクリップは、外力により再び解放端から脱出する可能性があり、クリップ取付け構造の機械強度及び確実性等が十分とは言えない。

本発明は上記した実情に鑑みてなされたものであり、取付け簡単かつ高い機械強度を有するクリップ取付け構造を提供することを課題とする。

（１）本発明のクリップ取付け構造は、成形品本体から突出し、一端に開口を持つ第１筒状部材と、両端に開口を有し、その外周面に外周方向に沿って略リング状に形成された歯部を持ち、外径が縮拡径可能な第２筒状部材と、一端に前記第２筒状部材に挿入可能な棒状部を持つサポータと、前記サポータの他端に係合保持されたクリップと、を備え、前記第２筒状部材は、前記第１筒状部材の開口から、前記第１筒状部材の内部に同軸的に圧入され、前記サポータは、前記棒状部が前記第２筒状部材の一端の開口から、前記第２筒状部材の内部に同軸的に圧入されて前記第２筒状部材の縮径を規制し、前記第２筒状部材の前記歯部が前記第１筒状部材の内周面に食い込むことにより、前記クリップが前記成形品本体に保持されることを特徴とする。

本発明のクリップ取付け構造によれば、第２筒状部材を第１筒状部材に圧入し更に第２筒状部材の内部にサポータを圧入することで、歯部を介して第２筒状部材が第１筒状部材に係合され、サポータの他端に保持されたクリップを確実に成形品本体に取り付けることができる。また、第２筒状部材及びサポータが同軸に第１筒状部材に圧入して一体となり、高い機械強度を実現しながらも、安定かつ確実にクリップを成形品本体に取り付けることができる。そして、第１筒状部材、第２筒状部材及びサポータは成形品本体に対して垂直的に、そして順番に同軸に圧入して取り付けられるため、取付け作業が簡単化され、取付け効率が向上する。また、本発明のクリップ取付け構造を形成する際に、金型にスライドコアの必要がなくなり、金型のコストを抑えることができ、成形工数を削減することができる。

（２）本発明のクリップ取付け構造の前記第２筒状部材は、前記第１筒状部材よりも高い硬度を有する材料で構成されることが好ましい。

これにより、第２筒状部材の歯部は、第１筒状部材に食い込みやすくなり、より確実に取り付けることができる。

（３）本発明のクリップ取付け構造の前記第２筒状部材は、周方向に近接、離間可能な複数の分離体からなることが好ましい。

これにより、第２筒状部材を構成する複数の分離体は、周方向に近接、離間することができる。即ち、第２筒状部材を第１筒状部材に圧入する際に、分離体の相対移動（近接）により、第２筒状部材が縮径することができ、容易に第１筒状部材の内部に挿入することができる。また、サポータを第２筒状部材に圧入する際に、分離体の相対移動（離間）により、第２筒状部材が拡径することができ、容易にサポータを挿入することができる。よって、取付ける作業を簡単にすると同時に、確実にクリップを形成品本体に取り付けることができる。なお、本発明では、「近接」とは、分離体同士が近づくことをいう。また、「離間」とは、分離体同士が離れることをいう。分離体同士が近接することにより、第２筒状部材の径が小さくなる（縮径する）。また、分離体同士が離間することにより、第２筒状部材の径が大きくなる（拡径する）。

（４）本発明のクリップ取付け構造の前記サポータは、前記棒状部の先端に前記棒状部の外径よりも大きい外径を持つ頭部を備え、前記頭部は、前記第２筒状部材の内部を通り抜けた後、前記第２筒状部材の他端の開口から突出して他端面と係合されることが好ましい。

これにより、摩擦抵抗によって第２筒状部材の内部に固定保持されたサポータの棒状部は、更に頭部を介して第２筒状部材の他端の開口（他端面）と係合することができる。よって、サポータの他端に保持されたクリップは、より確実に第２筒状部材と係合することができる。結果的に、クリップを安定かつ確実に成形品本体に取り付けることができる。

（５）本発明のクリップ取付け構造の前記第１筒状部材は、その内周面の少なくとも一部に形成され、該内周面より突出する突出部を備え、前記突出部は、前記第２筒状部材の前記歯部に当接し、食い込み変形により前記歯部と係合されることが好ましい。

これにより、第２筒状部材の外周面に形成された歯部は、第１筒状部材の内表面に形成された突出部と係合することができる。よって、第１筒状部材と第２筒状部材の係合性が一層高まり、結果的により安定かつ確実にクリップを形成品本体に取り付けることができる。

（６）本発明のクリップ取付け構造の前記第１筒状部材及び前記第２筒状部材に形成され、前記第２筒状部材を前記第１筒状部材に圧入する際に、前記第１筒状部材と前記第２筒状部材の相対移動をガイドするガイド部を備えることが好ましい。

これにより、本発明のクリップ取り付け構造の取り付け作業がより簡単になり、取付け効率が向上する。また、ガイド部を軸方向に形成した際、第１筒状部材と第２筒状部材の周方向における相対移動を防ぐことができる。

（７）本発明のクリップ取付け構造の前記第２筒状部材の前記歯部は、先端側から後端側に向かうにつれて径が大きくなり断面で鋸刃形状であることが好ましい。

これにより、歯部が第１筒状部材に食い込みやすくなると同時に、有効に第２筒状部材を第１筒状部材に固定することができる。また、歯部が先端側から後端側に向かうにつれて径が大きくなるように設定されているため、第２筒状部材は、第１筒状部材に挿入しやすく、第１筒状部材から脱出しにくくなる。よって、安定かつ確実にクリップを成形品本体に取り付けることができる。

（８）本発明のクリップ取付け構造の前記第２筒状部材と、前記サポータとは、一体成形により形成されることが好ましい。

これにより、本発明のクリップ取付け構造は、部品点数が少なくなるため、簡単に製造、取り付けることができる。

（９）本発明のクリップ取付け構造の前記第２筒状部材と、前記サポータと、前記クリップとは、一体成形により形成されることが好ましい。

これにより、本発明のクリップ取付け構造は、更に部品点数が少なくなり、簡単に製造、取り付けることができる。

（１０）本発明のクリップ取付け構造の前記サポータの前記他端には、前記クリップを前記サポータに相対移動可能に係合保持する係合部を備えることが好ましい。

これにより、クリップ取付け構造の取付け位置が調整可能となり、車体パネルへの内装部品などの取り付作業がより容易になる。

（１１）本発明のクリップ取付け構造は、自動車の内外装部品に使用されることが好ましい。

本発明のクリップ取付け構造によれば、成形品本体の鍵穴状のクリップ取付け孔が不要のため、金型にスライドコアの必要がなくなり、金型費用を含む成形コストを削減することができる。また、本発明のクリップ取付け構造は、高い機械強度を実現しながらも、安定かつ確実にクリップを成形品本体に取り付けることができる。更に、部品を同軸に一体形成することにより、ワンプッシュ（一回の押す作業）でクリップの取り付けを完了させることができ、取付け作業が簡単化され、取付け効率が向上する。

本実施形態のクリップ取付け構造は、第１筒状部材と、第２筒状部材と、サポータと、クリップとからなる。

第１筒状部材は、円筒状であり、成形品本体と一体に形成される。なお、円筒状以外に、例えば、三角筒状などの形状とすることもできる。

また、第１筒状部材は成形品本体の表面から垂直的に突出するように形成される。なお、機械強度等を配慮した上、第１筒状部材の形成角度等を調整することができる。つまり、成形品本体の表面に対して、垂直方向以外に突出するように第１筒状部材を形成することもできる。

また、第１筒状部材は一端に開口を備える。この開口から、第２筒状部材を第１筒状部材の内部に圧入する。

第２筒状部材は、両端に開口を備える。また、第２筒状部材の外周面には、外周方向に沿って歯部が略リング状に形成される。

歯部は、先端側から後端側に向かうにつれて径が大きくなり断面で鋸刃形状に形成されることが望ましい。これにより、歯部が第１筒状部材に食い込みやすくなり、有効に第２筒状部材を第１筒状部材に固定することができる。よって、安定かつ確実にクリップを成形品本体に取り付けることができる。

また、第２筒状部材は第１筒状部材よりも高い硬度を有する材料で構成されることが望ましい。第１筒状部材を構成する材料としては、ＰＰ樹脂などを例示することができる。また、第２筒状部材を構成する材料としては、ＰＯＭ樹脂などを例示することができる。

これにより、第２筒状部材の歯部は、第１筒状部材に食い込みやすくなり、より確実に取り付けることができ、機械強度等の向上に有利である。

また、第２筒状部材は周方向に近接、離間可能な複数の分離体から形成することが望ましい。本実施形態では、分離体同士の間には、スリットが形成されており、分離体同士が互いに相対的に移動して第２筒状部材の径を変更することができる。これにより、第２筒状部材を第１筒状部材に圧入する際に、分離体の相対移動（近接）により、第２筒状部材が縮径可能になり、容易に第１筒状部材の内部に挿入することができる。また、サポータを第２筒状部材に圧入する際に、分離体の相対移動（離間）により、第２筒状部材が拡径可能になり、容易にサポータを挿入することができる。よって、クリップの取付ける作業を簡単化すると同時に、確実にクリップを形成品本体に取り付けることができる。なお、分離体同士の間にスリットを形成し、「近接」又は「離間」により縮径、拡径を実現する方法のほかには、外力に応じて変形可能な弾力性部材を用いて分離体の少なく一部を形成し、弾力性部材の変形により第２筒状部材の縮径、拡径を実現する方法も挙げられる。

サポータは一端に棒状部を備え、棒状部は第２筒状部材の内径よりも大きい外径を有する。また、サポータの他端には、クリップが係合保持される。

また、棒状部の先端には頭部を備えることができる。頭部は棒状部の外径よりも大きい外径を有する。棒状部と同時に第２筒状部材の内部に圧入された頭部は、第２筒状部材の内部を通り抜けた後、第２筒状部材の他端の開口から突出して第２筒状部材の他端面と係合される。棒状部に頭部を備えることより、摩擦抵抗によって第２筒状部材の内部に固定保持されたサポータは、更に頭部を介して第２筒状部材の他端の開口（他端面）と係合される。従って、サポータの他端に保持されたクリップは、より確実に第２筒状部材に係合保持することができる。結果的に、クリップを安定かつ確実に成形品本体に取り付けることができる。

このように、第２筒状部材は、第１筒状部材の開口から、第１筒状部材の内部に同軸的に圧入される。そして、サポータは、棒状部が第２筒状部材の一端の開口から、第２筒状部材の内部に同軸的に圧入される。また、第２筒状部材の内部にサポータを圧入することで、第２筒状部材の歯部が拡径して第１筒状部材の内周面に食い込むことにより、クリップが成形品本体に保持される。

本実施形態のクリップ取付け構造をこのような構成とすることより、第２筒状部材を第１筒状部材に圧入し更に第２筒状部材の内部にサポータを圧入することで、歯部を介して第２筒状部材が第１筒状部材に係合され、確実にサポータの他端に保持されたクリップを成形品本体に取り付けることができる。また、第２筒状部材及びサポータが同軸に第１筒状部材に圧入して一体となり、高い機械強度を実現しながらも、安定かつ確実にクリップを成形品本体に取り付けることができる。そして、第１筒状部材、第２筒状部材及びサポータは成形品本体に対して垂直的に、そして順番に同軸に圧入して取り付けられるため、取付け作業が簡単化され、取付け効率が向上する。

また、本実施形態のクリップ取付け構造の第１筒状部材は、その内周面の少なくとも一部に形成され、該内周面より突出する突出部を備えることが望ましい。また、突出部は、第２筒状部材の歯部に当接し、食い込み変形により歯部と係合される。突出部を設けることにより、第２筒状部材の外周面に形成された歯部は、第１筒状部材の内表面との係合性が一層高まり、より安定かつ確実にクリップを形成品本体に取り付けることができる。

また、本実施形態のクリップ取付け構造の第１筒状部材及び第２筒状部材にガイド部が形成されることが望ましい。ガイド部は、第２筒状部材を第１筒状部材に圧入する際に、第１筒状部材と第２筒状部材の相対移動をガイドするものである。具体的に、ガイドは、例えば第１筒状部材の内周面に軸方向に沿って形成される突条と、第２筒状部材の外周面にこの突条に合わせて形成される溝とからなることができる。第２筒状部材の外周面に形成された溝に、第１筒状部材の内周面に形成された突条を導入し、溝と突条の組合せにより、第２筒状部材を第１筒状部材の内部にガイドすることができる。なお、ガイド部は、軸方向に延びる直線形とすることが好ましい。

ガイド部を設けることにより、本実施形態のクリップ取り付け構造の取り付け作業がより簡単になり、取付け効率が向上する。また、軸方向に沿ってガイド部を形成することで、第１筒状部材と第２筒状部材との相対位置を周方向において固定することができる。これにより、第１筒状部材の内部に圧入された第２筒状部材の相対的な（回転）移動を抑制することができ、より安定したクリップ取り付け構造を実現することができる。

また、第１筒状部材と同様に、第２筒状部材及びサポータは、基本的に円筒状（円形の断面形状）として形成されるが、その他の筒状形状（例えば三角筒状、断面形状は三角形である）とすることもできる。

また、第２筒状部材とサポータは一体成形により形成されることが望ましく、場合によっては、第２筒状部材とサポータとクリップとを一体成形により形成することもできる。第２筒状部材とサポータとは、薄肉部等の破断部を介して一体化することができる。また、圧入の際に破断部が破断する。第２筒状部材とサポータとクリップを一体形成とすることにより、本実施形態のクリップ取付け構造を簡単に製造、取り付けることができる。また、部品点数を低減することができ、製造工数を削減することができる。

また、サポータの他端には、クリップをサポータに相対移動可能に係合保持する係合部を備えることが望ましい。係合部は、クリップをサポータの他端に係合保持しながらも、クリップとサポータとの間に所定の相対移動を可能とすることができる。これにより、クリップ取付け構造の取付け位置が調整可能となり、車体パネルへの取り付作業がより容易になる。また、クリップ取付け構造において、相対移動を可能にする係合部を備えることにより、取付け部品の精度や、車体パネルの取り付け孔の位置などによる取付け位置の変動を吸収することができ、安定かつ高い機械強度を有しながらも、容易に取り付け可能なクリップ取付け構造を実現することができる。

また、本実施形態のクリップ取付け構造は、好ましくは自動車の内外装部品に使用される。

以下、図面を用いて、本発明のクリップ取付け構造の実施例を説明する。
（実施例１）
図１は、本実施例のクリップ取付け構造の斜視概念図を示す。また、図２は、本実施例のクリップ取付け構造の平面概念図を示す。より具体的に本実施例を説明するために、クリップ取付け構造の取り付ける前の状態を図３に示す。なお、図３は、図２に示すＡ−Ａ位置の取り付ける前のクリップ取付け構造の断面概念図である。

図１又は図３に示すように、本実施例のクリップ取付け構造は、第１筒状部材１０と、第２筒状部材２０と、サポータ３０と、クリップ４０とを備えている。
（第１筒状部材）
図３に示すように、第１筒状部材１０は、ピラーガーニッシュなどの成形品本体９９の裏側の表面９９１から垂直的に突出して円筒状に形成されるものである。また、第１筒状部材１０は、一端に開口１０１を持っている。開口１０１と成形品本体９９との間に、側壁部１０２が形成されている。側壁部１０２は、内周面１０２１と、外周面１０２２とを備えている。また、開口１０１側には、端面１０１１が形成されている。

また、図１又は図２に示すように、第１筒状部材１０の外周面１０２２と成形品本体９９の表面９９１との間に、表面９９１と外周面１０２２をそれぞれ垂直的に連結する板状のリブ１０３が形成されている。リブ１０３は、複数個（四つ）で第１筒状部材１０の周方向に沿って均等に配置されている。

成形品本体９９と第１筒状部材１０とリブ１０３とは一体形成されており、側壁部１０２は、リブ１０３により補強される。

また、図１に示すように、第１筒状部材１０の内周面１０２１（図２を参照）には、内周面面１０２１から突出し、軸方向に沿って延びる突出部１０４と、ガイド部１０５とをそれぞれ備えている。

図１に示すように、突出部１０４は、内周面１０２１において均等に複数個（４つ）で形成されている。また、突出部１０４は、後述する第２筒状部材２０の歯部２０３と食い噛むことにより係合することができる。なお、突出部１０４は、一個でも「係合する」役割を果たせるが、第２筒状部材２０をより安定的に第１筒状部材１０の内部に支持して係合するために、突出部１０４は３個以上が好ましい。

ガイド部１０５は、内周面１０２１において均等に複数個（４つ）で形成されている。また、ガイド部１０５は、第２筒状部材２０に形成され後述するガイド相手部材１０５１と嵌合し、第２筒状部材２０を第１筒状部材１０の内部に挿入する際にガイドする役割を担って相対位置を決める。なお、本実施例では、ガイド部１０５は複数個で設けられているが、これに限らず、ガイド部１０５は１個でもよい。
（第２筒状部材）
図３に示すように、第２筒状部材２０は、略筒状部２０４と扁平部２０５により構成される。また、略筒状部２０４と扁平部２０５の内部には、共通の内周面２０４１が形成される。なお、略筒状部２０４は、薄肉部２０４３を介して扁平部２０５に接続されている。

また、図３に示すように、第２筒状部材２０は、略筒状部２０４側に開口２０１を、扁平部２０５側に開口２０２をそれぞれ備えている。開口２０１側には、端面２０１１と台形面２０４４が形成されている。扁平部２０５は、端面２０５１、２０５２をそれぞれ備えている。第２筒状部材２０の開口２０１側に、台形面２０４４を備えることにより、開口１０１から第２筒状部材２０を第１筒状部材１０の内部に圧入する際の作業がより容易に行える。

略筒状部２０４は、台形面２０４４と扁平部２０５とを接続する外周面２０４２を形成している。更に、外周面２０４２には、断面で鋸刃状の歯部２０３が形成されている。また、図１から理解できるように、歯部２０３は、複数個で第２筒状部材２０の外周方向に沿って、リング状に形成されている。また、図３に示すように、歯部２０３は、先端側（開口２０１側）から後端側（開口２０２側）に向かうにつれ、経が大きくなる断面で鋸刃状とされている。

歯部２０３は先端側から後端側に向かうにつれ経が大きくなっているため、開口２０１端を先端として、第２筒状部材２０を開口１０１から第１筒状部材１０の内部に圧入する際に、歯部２０３を持つ第２筒状部材２０の外周面２０４２をよりスムーズに第１筒状部材１０の内周面１０２１に摺動しながら圧入することができる。また、一旦第２筒状部材２０が第１筒状部材１０の内部に圧入された後、歯部２０３の上記傾き具合により、第２筒状部材２０が第１筒状部材１０から脱出しにくい。

図４は、第２筒状部材２０の（図３に示すＢ方向視）平面図を示す。図４に示すように、第２筒状部材２０の略筒状部２０４は、断面が扇形の複数個（四つ）の分離体２００からなる。四つの分離体２００は、均等にリング状に配置されており、分離体２００同士の間にスリットＳが形成されている。

なお、スリットＳは、ガイド相手部材１０５１を構成する。つまり、第１筒状部材１０の内周面１０２１に形成されたガイド部１０５と、第２筒状部材２０の略筒状部２０４に形成されたガイド相手部材１０５１（スリットＳ）との嵌合関係により、第２筒状部材２０を第１筒状部材１０の内部の所定相対位置に、容易に圧入することができる。また、第１筒状部材１０と第２筒状部材２０間の相対移動（相対回転）を防ぐこともできる。

第２筒状部材２０は、弾力性を有する樹脂（ＰＯＭ樹脂）で構成され、更に分離体２００と扁平部２０５との間に薄肉部２０４３が形成されているため、外力が加えられた時、分離体２００は、薄肉部２０４３を支点とし開口２０１端が径方向に沿って一定範囲内に動く（拡径または縮径する方向に搖動する）ことができる。

また、図４から理解できるように、略筒状部２０４の外周面２０４２に形成された歯部２０３は、略リング状に配置されている。そして、分離体２００と同様に、歯部２０３も径方向に沿って移動（拡径または縮径する方向に搖動する）可能になっている。
（サポータ）
図３に示すように、サポータ３０は、一端に形成された棒状部３０１と、他端に棒状部３０１と一体的に形成された扁平部３０２により構成される。棒状部３０１は、先端に略円錐状に形成された先端部３０３と、外周面３０１１とを備えている。サポータ３０の他端に形成された扁平部３０２は、端面３０２１、３０２２を備えている。また、端面３０２２には、クリップ４０が一体的に形成され、サポータ３０に係合して保持されている。

また、サポータ３０の先端部３０３と第２筒状部材２０の開口２０２との間には、一体成形加工するための連結部Ｌが形成されている。つまり、第２筒状部材２０とサポータ３０はこの連結部Ｌを介して一体成形を実現している。また、連結部Ｌは、取り付ける際に容易に切断可能に形成されている。

また、図３から理解できるように、サポータ３０の他端に形成された扁平部３０２の端面３０２２には、係合部３０４が形成されている。係合部３０４は、端面３０２２に直交し、互いに平行する２つの同形状の板状部材３０４１を備えている。この２つの板状部材３０４１の中心部には、それぞれ通孔（係合口）３０４２を備えている。また、板状部材３０４１の間には、係合空間３０４３が形成されている。
（クリップ）
図３に示すように、クリップ４０はクリップ本体４０１と、軸方向に伸びる板状連結部材４０２と、板状連結部材４０２の一端に形成され該板状連結部材４０２と直交する係合相手部４０３と、を備えている。即ち、クリップ本体４０１は、板状連結部材４０２を介して係合相手部４０３と連結している。

また、係合相手部４０３は、板状連結部材４０２を介して上記係合空間３０４３に挿入され、さらに板状部材３０４１の係合口３０４２に挿入されている。つまり、係合空間３０４３内において、板状連結部材４０２が移動しても係合相手部４０３が係合口３０４２から脱出しないように、クリップ４０とサポータ３０が一体に形成されている。このため、クリップ４０は、サポータ３０に対して相対移動可能に係合保持されている。

次に、本実施例のクリップ取付け構造の取り付け手順（方法）について説明する。

（１）第１筒状部材１０の内部に第２筒状部材２０を圧入する。

図５は、本実施例のクリップ取付け構造の第１筒状部材１０に第２筒状部材２０を圧入した状態を示す。図５に示すように、形成品本体９９の表面９９１に一体形成された第１筒状部材１０の開口１０１から、第２筒状部材２０の開口２０１側を同軸的に挿入する。

このとき、図１に示すように、ガイド部１０５とガイド相手部材１０５１（スリップＳ）とを合わせることで、第２筒状部材２０が、より容易に第１筒状部材１０の内部に圧入することができる。また、第２筒状部材２０と第１筒状部材１０の周方向における相対位置を固定（ロック）することができる。

第２筒状部材２０を第１筒状部材１０側に押し付けることにより、第２筒状部材２０の歯部２０３が第１筒状部材１０の内周面１０２１に摺接しながら、第２筒状部材２０が第１筒状部材１０の内部に同軸的に圧入される。第２筒状部材２０の扁平部２０５の端面２０５１が第１筒状部材１０の端面１０１１に接触して停止する。

第２筒状部材２０の外径Ｒ２１（図３を参照）は、第１筒状部材１０の内径Ｒ１（図３を参照）よりも大きく設定されているため、第２筒状部材２０が第１筒状部材１０の内部に圧入される際、第２筒状部材２０の略筒状部２０４を構成する複数の分離体２００（図４を参照）は、第１筒状部材１０の規制力によりスリットＳ（図４を参照）の間隙が縮まり、開口２０２側から開口２０１側へ縮径方向に変形する（傾く）。即ち、分離体２００と扁平部２０５との間に形成された薄肉部２０４３及び分離体２００同士間に形成されたスリットＳを備えることで、外力（挿入される側である第１筒状部材１０の規制力）により分離体２００が径方向に移動可能になっている。

（２）第２筒状部材２０の内部にさらにサポータ３０を圧入する。

図６は、本実施例のクリップ取付け構造の第２筒状部材２０にサポータ３０を圧入した状態を示す。図６に示すように、第１筒状部材１０の内部に圧入された第２筒状部材２０の開口２０２から、同軸的に棒状部３０１の先端部３０３側を挿入する。このとき、図５に示す連結部Ｌが破断する。

サポータ３０を第２筒状部材２０に押し付けることにより、棒状部３０１の外周面３０１１が第２筒状部材２０の内周面２０４１に摺接しながら、第２筒状部材２０の開口２０１側へ同軸的に圧入される。サポータ３０の扁平部３０２の端面３０２１が第２筒状部材２０の端面２０５２に接触して停止する。

サポータ３０の棒状部３０１の外径Ｒ３（図３を参照）は、第２筒状部材２０の略筒状部２０４の内径Ｒ２２（図３を参照）よりも大きく設定されているため、棒状部３０１が第２筒状部材２０の内部に圧入にされる際、略筒状部２０４を構成する複数の分離体２００（図４を参照）は、中心から径方向に押し付けられ、拡径する方向に変形する。

これにより、棒状部３０１の外周面３０１１と第２筒状部材２０の内周面２０４１との摩擦抵抗力が増す一方、第２筒状部材２０が拡径することで、略筒状部２０４の外周面２０４２に形成された歯部２０３が第１筒状部材１０の内周面１０２１に形成された突出部１０４（図１を参照）に食い込み係合される。よって、第１筒状部材１０と第２筒状部材２０の係合性が一層高まり、より安定かつ確実にクリップ４０を形成品本体９９に取り付けることができる。

サポータ３０の棒状部３０１を第２筒状部材２０の内部に同軸的に圧入することにより、第２筒状部材２０が拡径し歯部２０３が第１筒状部材１０の突出部１０４に食い込むことにより、サポータ３０が第１筒状部材１０に固定される。よって、サポータ３０の他端（端面３０２２）に形成された係合部３０４を介して、クリップ４０が第１筒状部材１０に対して相対移動可能に係合保持される。結果的に、クリップ４０が成形品本体９９に安定的に保持される。

なお、本実施例では、第１筒状部材１０の内周面１０２１に突出部１０４を設けて、歯部２０３との食い込み度合を増加させ、係合関係の強化を図っているが、突出部１０４を設けずに、内周面１０２１に直接歯部２０３を食い込ませて係合することも可能である。

このように、本実施例のクリップ取付け構造では、第２筒状部材２０を第１筒状部材１０に圧入し更に第２筒状部材２０の内部にサポータ３０を圧入することで、歯部２０３を介して第２筒状部材２０が第１筒状部材１０に係合され、サポータ３０の他端に保持されたクリップ４０を確実に成形品本体９９に取り付けることができる。また、第２筒状部材２０及びサポータ３０を同軸に第１筒状部材１０に圧入して一体となり、高い機械強度を実現しながらも、安定かつ確実にクリップ４０を成形品本体９９に取り付けることができる。そして、第１筒状部材１０、第２筒状部材２０及びサポータ３０は成形品本体９９に対して垂直的に、そして、順番に同軸的に圧入して取り付けられるため、取付け作業が簡単化され、取付け効率が向上する。また、係合部３０４をサポータ３０に設けることにより、クリップ４０側と車体パネルの取り付け孔との相対位置の変動が吸収され、取付け作業が更に簡単になる。

また、第２筒状部材２０、サポータ３０及びクリップ４０は同軸かつ一体的に形成されるので、取り付ける際に、軸方向に沿ってワンプッシュ（一回のみ圧入する）で成形品本体９９にクリップ４０を取り付けることができる。よって、製造及び取り付け簡単、便利なクリップ取り付け構造を実現することができる。

また、本実施例のクリップ取付け構造は、主に自動車の内外装部品の取り付け作業に使用されるが、一般的な取付け作業にも対応できる。

また、本実施例のクリップ取付け構造では、成形品本体９９と第１筒状部材１０はＰＰ樹脂を用いて一体に形成される。この際に、スライドコアが不要となり、金型の費用を軽減することができ、製造コストを抑えることができる。

第２筒状部材２０とサポータ３０とクリップ４０は、ＰＯＭ樹脂を用いて一体形成される。

このように、本実施例のクリップ取付け構造は、部品を一体形成することで、成形工数を削減することができ、さらに製造コストを低減することができる。

第２筒状部材２０を構成するＰＯＭ樹脂は、第１筒状部材１０を構成するＰＰ樹脂よりも高い硬度を有する。このため、第２筒状部材２０の歯部２０３は、第１筒状部材１０（の突出部１０４）に食い込みやすくなり、より確実にクリップ４０を成形品本体９９側に取り付けることができる。

ＰＰ樹脂、ＰＯＭ樹脂以外にも、その他の樹脂又は金属材料などを用いてクリップ取付け構造を製造することも可能である。
（第２実施例）
本実施例は、基本的に第１実施例と同様である。以下、異なる部分のみについて説明する。

図７は、本実施例のクリップ取付け構造の組み立て後の（図２に示すＣ-Ｃ位置）断面概念図を示す。

図７に示すように、本実施例のクリップ取付け構造のサポータ３０は、棒状部３０１の先端に、棒状部３０１の外径Ｒ３よりも大きい外径Ｒ３２を持つ頭部３０５を備え、頭部３０５は、第２筒状部材２０の内部を通り抜けた後、第２筒状部材２０の他端の開口２０１から突出して他端面２０１１と係合される。

また、図８は本実施例の第２筒状部材２０の（図７に示すＤ方向）平面図を示す。図９は、本実施例の第２筒状部材２０の図８に示すＥ−Ｅ位置の断面概念図を示す。図８、図９から理解できるように、本実施例の第２筒状部材２０の開口２０１側には、軸心に向かって収斂する方向に突出する収斂開口部２０１２が形成される。収斂開口部２０１２の内径Ｒ２３は、第２筒状部材２０の内周面２０４１の内径Ｒ２２よりも小さい。

図１０は、サポータ３０（図８に示すＥ−Ｅ位置）の一部の断面概念図を示す。

図１０に示すように、頭部３０５は、半円球状の先端面３０５１と、棒状部３０１に接続し外周面３０１１に直交する環状平面３０５２と、周方向に沿って形成されたリング状の溝部３０５３と、を備えている。

頭部３０５の外径Ｒ３２は、半円球状の先端面３０５１の最大径となる。また、頭部３０５の外径Ｒ３２は、棒状部３０１の外径Ｒ３よりも大きく設定され、第２筒状部材２０の収斂開口部２０１２の内径Ｒ２３よりも大きく設定されている。このため、棒状部３０１が第２筒状部材２０の内部に圧入され、扁平部３０２と扁平部２０５が接触した時、棒状部３０１の頭部３０５が略筒状部２０４の収斂開口部２０１２から通り抜け、環状平面３０５２が第２筒状部材２０の開口２０１の端面２０１１に係合される。また、第２筒状部材２０の収斂開口部２０１２は、溝部３０５３と係合される。

図９に示すように、表面摩擦抵抗により第２筒状部材２０の内部に固定されたサポータ３０の棒状部３０１は、更に頭部３０５、溝部３０５３を介して第２筒状部材２０の他端の開口２０１（他端面２０１１）と係合することになる。よって、サポータ３０の他端に保持されたクリップ４０（図７を参照）は、より確実に第２筒状部材２０と係合することができる。結果的に、クリップ４０を安定かつ確実に成形品本体９９（図７を参照）に取り付けることができる。

第１実施例に係るクリップ取付け構造の斜視概念図を示すものである。 第１実施例に係るクリップ取付け構造の平面概念図を示すものである。 第１実施例に係るクリップ取付け構造の図２に示すＡ−Ａ位置の取り付ける前の断面概念図を示すものである。 第１実施例に係るクリップ取付け構造の第２筒状部材（図３に示すＢ方向視）の平面概念図を示すものである。 第１実施例に係るクリップ取付け構造の第１筒状部材に第２筒状部材を圧入した状態の断面概念図を示すものである。 第１実施例に係るクリップ取付け構造の第２筒状部材にサポータを圧入した状態（組み立て後）の断面概念図を示すものである。 第２実施例に係るクリップ取付け構造の組み立て後の（図２に示すＣ-Ｃ位置）断面概念図を示すものである。 第２実施例に係るクリップ取付け構造の第２筒状部材（図７に示すＤ方向視）の平面概念図を示すものである。 第２実施例に係るクリップ取付け構造の第２筒状部材（図８に示すＥ−Ｅ位置）の断面概念図を示すものである。 第２実施例に係るクリップ取付け構造のサポータ（図８に示すＥ−Ｅ位置）の一部の断面概念図を示すものである。 従来のクリップ取付け構造の斜視概念図を示すものである。

符号の説明

１０：第１筒状部材
２０：第２筒状部材
３０：サポータ
４０：クリップ
１０１、２０１、２０２：開口
１０２１：（第１筒状部材の）内周面
２０４２：（第２筒状部材の）外周面
２０３：歯部
３０１：棒状部 ３０５：頭部
９９：成形品本体

Claims (11)

1. 成形品本体から突出し、一端に開口を持つ第１筒状部材と、
   両端に開口を有し、その外周面に外周方向に沿って略リング状に形成された歯部を持ち、外径が縮拡径可能な第２筒状部材と、
   一端に前記第２筒状部材に挿入可能な棒状部を持つサポータと、
   前記サポータの他端に係合保持されたクリップと、を備え、
   前記第２筒状部材は、前記第１筒状部材の開口から、前記第１筒状部材の内部に同軸的に圧入され、
   前記サポータは、前記棒状部が前記第２筒状部材の一端の開口から、前記第２筒状部材の内部に同軸的に圧入されて前記第２筒状部材の縮径を規制し、
   前記第２筒状部材の前記歯部が前記第１筒状部材の内周面に食い込むことにより、前記クリップが前記成形品本体に保持されることを特徴とするクリップ取付け構造。
2. 前記第２筒状部材は、前記第１筒状部材よりも高い硬度を有する材料で構成される請求項１に記載のクリップ取付け構造。
3. 前記第２筒状部材は、周方向に近接、離間可能な複数の分離体からなる請求項１または請求項２の何れか１項に記載のクリップ取付け構造。
4. 前記サポータは、前記棒状部の先端に前記棒状部の外径よりも大きい外径を持つ頭部を備え、
   前記頭部は、前記第２筒状部材の内部を通り抜けた後、前記第２筒状部材の他端の開口から突出して他端面と係合される請求項１ないし請求項３の何れか１項に記載のクリップ取付け構造。
5. 前記第１筒状部材は、その内周面の少なくとも一部に形成され、該内周面より突出する突出部を備え、
   前記突出部は、前記第２筒状部材の前記歯部に当接し、食い込み変形により前記歯部と係合される請求項１ないし請求項４の何れか１項に記載のクリップ取付け構造。
6. 前記第１筒状部材及び前記第２筒状部材に形成され、前記第２筒状部材を前記第１筒状部材に圧入する際に、前記第１筒状部材と前記第２筒状部材の相対移動をガイドするガイド部を備える請求項１ないし請求項５の何れか１項に記載のクリップ取付け構造。
7. 前記第２筒状部材の前記歯部は、先端側から後端側に向かうにつれて径が大きくなり断面で鋸刃形状である請求項１ないし請求項６の何れか１項に記載のクリップ取付け構造。
8. 前記第２筒状部材と、前記サポータとは、一体成形により形成される請求項１ないし請求項７の何れか１項に記載のクリップ取付け構造。
9. 前記第２筒状部材と、前記サポータと、前記クリップとは、一体成形により形成される請求項１ないし請求項７の何れか１項に記載のクリップ取付け構造。
10. 前記サポータの前記他端には、前記クリップを前記サポータに相対移動可能に係合保持する係合部を備える請求項１ないし請求項９の何れか１項に記載のクリップ取付け構造。
11. 前記クリップ取付け構造は、自動車の内外装部品に使用される請求項１ないし請求項１０の何れか１項に記載のクリップ取付け構造。

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