JP4741853B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真方式や静電記録方式等によって画像形成を行う複写機、プリンタ等の画像形成装置に関し、特に、電子写真感光体・静電記録誘電体等の潜像担持体、あるいは中間転写体等の像担持体にクリーニングブレード等の弾性もしくは可撓性を有するクリーニング部材を当接させることによって像担持体上の現像剤を除去する方式の画像形成装置に関する。

転写方式の電子写真画像形成装置において、潜像担持体である感光体あるいは中間転写体等の像担持体の面に形成担持させた現像剤像としてのトナー像を記録媒体としての転写材に転写した後の像担持体上の転写残トナーを除去（清掃）するクリーニング装置が知られている。

一般的にはブレードクリーニング方式が汎用されている。この方式は、クリーニング部材として可撓性（ゴム弾性）を有するクリーニングブレードを像担持体に所定の圧接状態で当接させて像担持体面を拭掃することで像担持体上から転写残トナーを掻き取って除去するものである。また、クリーニングブレードはクリーニング効率向上のために一般に像担持体に対して像担持体の画像形成時の回転方向においてカウンターに当接されている。

上記のようなブレードクリーニング方式を用いた画像形成装置においては、像担持体との摩擦よりブレードがめくれることがあった。そこで、このブレードめくれを防止するために、ブレードの表面を低摩擦処理する技術が提案されている。例えば、特許文献１には、ポリウレタンのブレード表面の硬度を上げ、像担持体との張り付き力を低下させることで、低摩擦構造にするものが開示されている。

一方、ブレードクリーニング方式を用いた画像形成装置においては、画像形成装置の停止状態時（像担持体回転停止状態時）において、像担持体のクリーニングブレード当接領域（ニップ領域）に対応する像担持体面領域の滑り性（摩擦係数μ）が他の領域と比較して異なった状態に変化してしまい、これが原因となり次の画像形成時の画像上にスジや画像ブレ（濃度変動等）が発生することがある。

上記の滑り性の変化現象は、クリーニングブレード当接領域に残っていた粒径の小さい微粉トナーや外添剤などの残渣（現像剤）がクリーニングブレードの像担持体面に対する圧接力で押し付けられて凝集化する等により像担持体上のその部分だけ滑り性が変化してしまうために生じる。一般には、滑り性の変化した領域の摩擦係数μが他の領域の摩擦係数μよりも低く変動する。

そのため、画像形成装置が再び駆動されて像担持体が回転し、低摩擦係数化した領域がクリーニングブレードと当接した時に、像担持体とクリーニングブレード間の摩擦力が変化し、一瞬、像担持体の回転スピードが速めに変化する。そのときに像担持体上に画像を形成していた部分、および、転写材に画像を転写していた部分において像担持体回転周期のスジや画像ブレ（濃度変動等）が発生する。

更に詳しくは、ひとたび低摩擦係数化した領域の摩擦係数は、像担持体の回転過程において、クリーニングブレードとの繰り返しの摺擦により、他の領域の摩擦係数に同化する。しかしながら、「前回転工程」期間として像担持体が４〜５回転しても、まだ他の領域の摩擦係数にまで同化せず、印刷開始から３〜４枚目くらいまで画像ブレが発生してしま
うのである。

図８はこの従来例を説明するためのクリーニングブレードのエッジ部の拡大模式図である。１は像担持体としての感光体ドラム、６ａはゴム性のクリーニングブレード、Ｗ１はクリーニングブレード６ａと感光体ドラム１の当接領域幅である。図８（ａ）は画像形成実行中の当接状態であり、感光体ドラム１は矢印ａの方向に正回転駆動されている。クリーニングブレード６ａはその先端側のエッジ部を感光体ドラム１に対して感光体ドラム１の画像形成時の正回転方向においてカウンターに所定の押圧力をもって当接させている。このため、クリーニングブレード６ａのエッジ部は、感光体ドラム１に引きずられることで歪が発生して感光体ドラム１に密着する。この当接させたクリーニングブレード６ａのエッジ部によって感光体ドラム１の面が拭掃されて感光体ドラム１上から転写残トナーが掻き取られる。

クリーニングブレード６ａのエッジ部手前では、ブレード６ａで堰きとめられることで、トナーｔが溜まっている。このようなトナーｔの溜まりがある状態のままで感光体ドラム１を回転停止状態にしておくと、そのトナーｔが凝集して感光体ドラム１に固着化し、次の感光体ドラム１の正回転起動時にクリーニングブレード６ａのエッジ部をすり抜けてしまうことがある。そのすり抜けた凝集トナー付着部分が滑り性変化部分となる。

上記のような画像形成装置停止状態時のクリーニングブレード当接放置により生じる滑り性の変化現象に起因するスジや画像ブレの発生は、特に、高速化に適した方式の多色画像形成方式として、複数例えば４つの像担持体を並べて配置した所謂タンデム型の画像形成装置であって、４つの像担持体の駆動方式として１つのモーターで４つの像担持体を駆動する「１モーター方式」を採用している画像形成装置に顕著に発生することがあった。

すなわち、これは、駆動系を同一とする全ての像担持体の摩擦係数μが低下した部分が同一の周期で現れるため、同じタイミングでクリーニングブレードが通過する際に駆動負荷変動を起こす。したがって、駆動系全体の負荷変動の大きさは同一駆動系に属する像担持体の数に従い増幅されることなる。そしてこの変動時において露光装置の描く像担持体上の潜像にブレが生じて、画像上に像担持体ピッチのスジとして現れる。このような原理のため、特にハーフトーンパターンにて顕著に発生する。

これを根本的に回避するためには、画像形成装置停止状態時にクリーニングブレードを像担持体面から退避させることが最も確実であるが、退避機構にコストがかかる。また、当接状態の精度を確保することが難しくクリーニング不良につながり、ひいては画像の質を劣化させてしまう。また、再度クリーニングブレードを当接させる際には、清掃されていない領域を作らないために退避前にクリーニングされている像担持体エリアに当接させる必要がある。

また、一定時間間隔で当接位置を微動する手段をとった場合には、定期的な制御のために、制御装置に常に電力を供給する必要があり、さらに、微動駆動のために駆動電力も定期的に必要になる。その結果、待機時間における電力消費が増大する。
特開２００３−０１５４９２号公報

本発明の目的は、像担持体の表面摩擦係数の低下による負荷変動を確実に低減化することにある。

上記目的を達成するために本発明にあっては、以下の構成を採用する。
すなわち、記録媒体に画像形成をするための画像形成装置において、
回転可能な像担持体と、
前記像担持体に当接して現像剤を除去するクリーニングブレードであって、前記像担持体と当接する部分をイソシアネート化合物に含浸させるか、または、前記当接する部分にフッ化カーボンを分散させてコーティング層を形成し、ポリエチレンテレフタレートのフィルムとの動摩擦係数が１．８以下のクリーニングブレードと、
前記像担持体と当接して前記像担持体を帯電する帯電ローラと、
を有し、
前記記録媒体への画像形成を終えて、前記像担持体の駆動を停止した後に、前記像担持体を画像形成の際と同じ方向に少なくとも前記クリーニングブレードが前記像担持体に当接した際に形成される当接領域幅移動させて停止させる動作を複数回おこない、
前記動作を複数回おこなった際の前記像担持体が移動した距離の総和は、前記クリーニングブレードが前記像担持体に当接する当接部から前記帯電ローラが前記像担持体に当接する当接部までの距離より小さいことを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、クリーニングブレードによって凝集した現像剤によるスジ状の画像を生じることなく、常に良好な画像を出力することができる。

（第１実施形態）
（１）画像形成装置
図１は本発明の第１実施形態に従う画像形成装置の概略構成図である。本実施形態の画像形成装置は、複数の像担持体（潜像担持体）である感光体ドラムを上下に並べて配置したタンデム型で、中間転写ベルト方式の電子写真カラー（多色画像）プリンタである。

Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂｋはそれぞれイエロー（Ｙ）・マゼンタ（Ｍ）・シアン（Ｃ）・ブラック（Ｂｋ）の各色のトナー画像を形成する第１〜第４の４つの画像形成部（画像形成ユニット）であり、画像形成装置本体内に下から上に順に並列配置されている。前記画像形成部においては、画像形成装置本体１に対して着脱交換自在のプロセスカートリッジ（以下、カートリッジという。）ＰＣ・ＰＹ・ＰＭ・ＰＢを有する。そして、カートリッジＰＣ・ＰＹ・ＰＭ・ＰＢは、それぞれ、それぞれ、感光体ドラム１、帯電ローラ２、現像装置４、ブレードクリーニング装置６の４つのプロセス手段を有する。

上記画像形成部Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂｋは異なる色の現像剤を有する以外は、それぞれ同一の電子写真プロセス機構を有する。すなわち、第１〜第４の各画像形成部はそれぞれ、第１の像担持体としてのドラム型の電子写真感光体（感光体ドラム）１、一次帯電手段としての帯電ローラ２、ＬＥＤアレイ装置からなる露光手段としてのレーザー照射装置３、現像手段としての現像装置４、一次転写手段としての一次転写ローラ５、クリーニング手段としてのブレードクリーニング装置６等からなる。第１〜第４の各画像形成部の現像装置４に収容させている現像剤はそれぞれイエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナーである。各色のトナーは平均粒径６μｍの球形トナーを用いた。外添剤はシリカである。

３０は第２の像担持体としてのエンドレスベルト状の中間転写ベルトであり、上記カートリッジＰＣ・ＰＹ・ＰＭ・ＰＢの感光体ドラム１側（プリンタ前面側）においてこの４つの画像形成部の全体部に亘らせて、不図示の複数の支持ローラ間に懸回張設させて縦方向に長く配設してある。第１〜第４の各画像形成部において、一次転写ローラ５はそれぞれこの中間転写ベルト３０を介して感光体ドラム１に圧接させてある。各感光体ドラム１と中間転写ベルト３０との接触部が一次転写部である。

本実施形態の画像形成装置において、カートリッジＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＢｋの感光体ドラム１の駆動方式は、図２のように、１つのモーター１１で４つの感光体ドラム１を駆動する「１モーター方式」としている。「１モーター方式」は、比較的高価な駆動源たるモーターの数が他の方式に比べ少ないことや、モーターが複数ある場合の制御系（各モー
ターの回転速度検知機構やその制御機構）も１つで済むことから、一般にコスト面で有利とされている。すなわち、本実施形態の画像形成装置では１つの駆動モーター１１を駆動源としており、該モーター１１の駆動力がギア列１２を介して各感光体ドラム１のドラムギアＧＹ・ＧＭ・ＧＣ・ＧＢｋに伝達されて４つの感光体ドラム１が同一周期で回転駆動される。

ＣＰＵ（コンピュータ）８０は画像形成装置全体の作像動作のシーケンス制御を司る。駆動モーター１１もこのＣＰＵ８０で、正回転駆動制御、逆回転駆動制御、停止制御される。駆動モーター１１が正駆動制御されることで、４つの感光体ドラム１は図１、図２において矢印ａの反時計回り方向に正回転駆動状態になる。駆動モーター１１が逆駆動制御されることで、４つの感光体ドラム１は矢印ａとは反対の逆回転駆動状態になる。駆動モーター１１が停止制御されることで、４つの感光体ドラム１は回転停止状態になる。

ＣＰＵ８０は画像形成トリガ（プリントジョブ開始信号）を受け取ると、駆動モーター１１のドライバーに正回転駆動するように信号を送る。これにより駆動モーター１１が正回転駆動制御されて、第１〜第４の各画像形成部の感光体ドラム１は図１、図２において矢印ａの反時計回り方向に、例えば１００ｍｍ／ｓｅｃの周速度で正回転駆動状態になる。

またＣＰＵ８０は中間転写ベルト３０の不図示の駆動機構を起動させて、各感光体ドラム１の正回転方向ａに対して順方向の矢印ｃの時計方向に感光体ドラム１と略同速で回転駆動される。

第１〜第４の各画像形成部Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂｋにおいて、正回転駆動された各感光体ドラム１はその回転過程でそれぞれ不図示の電源回路から帯電バイアスが印加される帯電ローラ２により所定の極性及び電位に一様に一次帯電処理される。そして、その帯電処理面に対してレーザー照射装置３によりそれぞれフルカラー画像の色分解成分像である、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各画像パターンにしたがった光像露光ＬＹ・ＬＭ・ＬＣ・ＬＢｋがなされ、各感光体ドラム１上に画像情報の静電潜像が形成される。その静電潜像がそれぞれ現像装置４によってトナー画像として現像されることで、カートリッジＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＢｋの各感光体ドラム１の面にそれぞれ電子写真プロセスによりフルカラー画像の色分解成分像である、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色トナー画像が所定のシーケンス制御タイミングにて形成される。

そして、カートリッジＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＢｋにおいて、各感光体ドラム１の面に形成されるイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの色トナー画像が、各感光体ドラム１の正回転方向に順方向の矢印の時計方向に感光体ドラム１と略同速で回転駆動される中間転写ベルト３０の面に対して、第１〜第４の各画像形成部Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂｋの一次転写部において一次転写ローラに不図示の電源回路から印加される一次転写バイアスによって順次に重畳転写される。これにより回転駆動される中間転写ベルト３０の面に未定着のフルカラートナー画像（鏡像）が合成形成される。

第１〜第４の各画像形成部Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂｋにおいて、中間転写ベルト３０に対するトナー画像の一次転写後に各感光体ドラム１上に残った転写残トナーはブレードクリーニング装置６のクリーニングブレード６ａ（図４）によって除かれて、該装置６内の貯留部６ｂに貯留される。

３２は２次転写ローラ、３２ａは対向ローラである。対向ローラ３２ａは中間転写ベルト３０の下端側において中間転写ベルト３０の内側に配設してある。そして、２次転写ローラ３２は対向ローラ３２ａとの間に中間転写ベルト３０を挟ませて該中間転写ベルト３
０の外面に当接させて配設してある。２次転写ローラ３２と中間転写ベルト３０との接触部が二次転写部である。

４０は画像形成装置本体の下部に配設した給送カセットである。記録媒体としての転写材Ｐを積載収容させてある。ＣＰＵ８０は所定のシーケンス制御タイミングにて搬送手段（ピックアップローラ）３１を駆動させて給送カセット４０内の転写材Ｐを１枚分離給送させ、所定のタイミングにて二次転写部に給送する。中間転写ベルト３０上に合成形成された未定着のフルカラートナー画像はこの二次転写部において二次転写ローラ３２に不図示の電源回路から印加される二次転写バイアスによって転写材Ｐの面に一括転写されていく。

二次転写部を通過した転写材Ｐは中間転写ベルト３０の面から分離されて搬送ベルト３５によって定着装置７に送られる。

中間転写ベルト３０上に残った転写残トナーはブレードクリーニング装置３３のクリーニングブレードによって除かれ、廃トナーボックス３４に送られて貯留される。

定着装置７に送られた転写材Ｐ上の未定着のフルカラートナー画像は定着装置７により熱および圧を加えられて転写材Ｐに溶融固着され、シートパス４１を通って画像形成装置本体の上面に配設した排出トレイ３６上にカラー画像形成物として排出される。

（２）画像形成装置の動作工程
図３にこの画像形成装置の動作工程を示した。

１）前多回転工程
画像形成装置の始動（起動）動作期間（ウォーミング期間）である。画像形成装置のメイン電源スイッチのＯＮにより、画像形成装置を起動させて、所要のプロセス機器の準備動作を実行する。

２）待機（スタンバイ）
所定の始動動作期間終了後、画像形成装置の駆動が停止し、画像形成トリガ（プリントジョブ開始信号）が入力されるまで画像形成装置を待機状態に保持する。

３）前回転工程
画像形成トリガの入力に基づいて、画像形成装置を再駆動させて、所要のプロセス機器のプリントジョブ前動作を実行する期間である。

より実際的には、（ａ）画像形成装置が画像形成トリガを受信、（ｂ）フォーマッタで画像を展開（画像のデータ量やフォーマッタの処理速度により展開時間は変わる）、（ｃ）前回転工程開始、という順序になる。

なお、前記１）の前多回転工程中に画像形成トリガが入力している場合は、前多回転工程の終了後、前記２）の待機無しに、引き続き前回転工程に移行する。

４）プリントジョブ実行
所定の前回転工程が終了すると、引き続いて画像形成プロセスが実行されて、画像形成済みの転写材が出力される。

連続プリントジョブの場合は画像形成プロセスが繰返されて所定枚数分の画像形成済みの転写材が順次に出力される。

５）紙間工程
連続プリントジョブの場合において、一の転写材Ｐの後端と次の転写材Ｐの先端との間隔工程である。

６）後回転工程
１枚だけのプリントジョブの場合その画像形成済みの転写材が出力された後（プリントジョブの終了）、あるいは連続プリントジョブの場合その連続プリントジョブの最後の画像形成済みの転写材が出力された後（プリントジョブの終了）も画像形成装置を引き続き駆動させて、所要のプロセス機器のプリントジョブ後動作を実行する期間である。

７）待機
所定の後回転工程終了後、画像形成装置の駆動が停止し、次の画像形成トリガが入力されるまで画像形成装置を待機状態に保持する。

前回転工程から後回転工程までが一の画像形成プロセスＡであり、次の画像形成トリガが入力されることで次の画像形成プロセスＢが実行される。

（３）クリーニングブレード当接放置に起因する負荷変動の低減化対策
図４は感光体ドラム１に対するブレードクリーニング装置６部分の拡大模型図である。クリーニングブレード（以下、ブレードという。）６ａとして、従来品はウォーレス硬度７０度のウレタンゴムを用いた。６ｃはこのブレード６ａの支持部であり、ブレード６ａの先端側エッジ部を感光体ドラム１に対して感光体ドラム１の画像形成時の正回転方向ａにおいてカウンターに所定の押圧力をもって当接させてクリーニング装置６の筐体にしっかりと固定支持させてある。従来品においてブレード６ａと感光体ドラム１との当接圧は７０ｇ／ｃｍであった。なお、本実施形態の平均粒径６μｍの球形トナーは、不定形トナーよりクリーニングしにくいため、当接圧は５０ｇ／ｃｍ以上必要で、望ましくは７０〜１２０ｇ／ｃｍ必要である。

一方、本発明の実施形態では、低摩擦処理品として、表面硬化クリーニングブレード６ｅを用いた。図５はこの表面硬化クリーニングブレード６ｅを装着したブレードクリーニング装置６の拡大模型図である。このブレードは特許文献１に記載されているもので、製造方法を図６に示す。

ブレード６ａはポリウレタン弾性体であり、ウォーレス硬度７０度である。更に表面硬化クリーニングブレード６ｅは、感光体ドラム１との当接部との表面に、硬化層が設けられている。この硬化層は、活性水素化合物を含浸させることなく、少なくともイソシアネート化合物を所定時間含浸させた後、イソシアネート化合物とポリウレタン樹脂とを反応させることにより形成されるが、このような構成のクリーニングブレードの成形方法例を以下に述べる。

まず、硬化層形成前のクリーニングブレードの成形方法としては、（ａ）高分子ポリオール、ポリイソシアネート、架橋剤、触媒等を一度に混合し、これを金型、または遠心成形円筒金型に注入して成形するワンショット法、（ｂ）高分子ポリオールとポリイソシアネートとを予備反応させてプレポリマーとし、その後、架橋剤、触媒等を混合し、これを金型、または遠心成形円筒金型に注入して成形するプレポリマー法、（ｃ）ポリイソシアネートに高分子ポリオールを反応させたセミプレポリマーと、架橋剤に高分子ポリオールを添加した硬化剤を反応させ、これを金型、または遠心成形円筒金型に注入して成形するセミワンショット法等が挙げられる。

このように成形された硬化層形成前のクリーニングブレードの硬度は、６２°以上、８５°以下（ＩＲＨＤ）であることが好ましい。これにより、回転する感光体ドラム１に対する良好な密着性、追従性が確保できるとともに、感光体ドラム１表面を損傷させることをも防止できる。

次に、硬化層の形成方法の一例としては、上記クリーニングブレードの感光体ドラム１との当接部のみに、例えば、図６の上図に示すように、このブレード６ａ先端を、タンク２０内に貯蔵されたイソシアネート化合物２１に含浸させる。イソシアネート化合物へ含浸する所定時間は、例えば１０分以上、８０分以下である。この時の液状イソシアネート化合物は、３０℃以上、９０℃以下に調温されることが好ましい。その後、クリーニングブレード表面に残留するイソシアネート化合物を拭き取り、５０℃以上、１４０℃以下の条件下にて１０分以上、８０分以下にわたり、含浸させたイソシアネート化合物とポリウレタン樹脂との反応を進行させる方法が挙げられる。すると、図６の下図のように、表面に硬化層６ｆが形成される。

硬化層の厚さとしては、０．１２ｍｍ以上、１．２ｍｍ以下が好ましい。厚さが薄い場合には硬度が低く、摩擦係数が大きいままとなってしまい、また厚い場合には硬度が高く、回転する感光体ドラム１に対する良好な密着性、追従性が確保できず、感光体ドラム１表面を損傷させる場合もあり、硬化層の硬度としては、７５°以上、１００°以下（ＩＲＨＤ）であることが好ましい。

更に、硬化層が形成される領域は、感光体ドラム１との当接部とその近傍のみ、つまりクリーニングブレード先端部のごく限られた範囲であることが好ましい。広範囲にわたり形成された場合には、クリーニングブレード全体の剛性が高くなり、回転する感光体ドラム１に対する良好な密着性、追従性が確保できず、良好なクリーニング性能を得られなくなってしまう。

上述した表面の硬化程度を調整することで、例えば含浸時間等の製造条件を振ることにより、その摩擦係数を（２）２．３、（３）１．８、（４）０．７とした３つのクリーニングブレードを作成した。摩擦係数の測定は、クリーニングブレードをその長手方向に５０ｍｍ幅に切断し、この先端をポリエチレンフタレート製フィルムに対し、いわゆるカウンター方向に当接させ、加圧０．３Ｎ／ｃｍ、移動速度１００ｍｍ／ｍｉｎの条件下で、表面性試験機（ヘイドン社製）を用いて行った。なお、その先端部に硬化層を有さない従来のブレード６ａをカウンター方向に当接させた。すると、当接部がめくれ気味となり、摩擦係数は（１）測定不能であった。

例えば、摩擦係数（４）０．７のクリーニングブレードに対し、感光体ドラム１との当接圧を最適な７０ｇ／ｃｍに維持するため、この硬度上昇分は感光体ドラム１に対する侵入量を１．２ｍｍから０．６ｍｍ減らし調整した。硬度上昇に加え、侵入量減らしに伴い図８に示す従来品のブレード６ａのニップ幅Ｗ１は０．５ｍｍであったが、図９に示す表面硬化クリーニングブレード６ｅのニップ幅Ｗ２は０．２ｍｍに減少した。なお、クリーニングブレードの支持部６ｃをクリーニング装置６の筐体に固定する際に、固定する座面を上方にズラスことで侵入量を落とした。

６ｄは掻き落としたトナーが吹き出さないようにするシールの役割をするシールシート（スクイシート）である。そして前記シート６ｄは、ブレード６ａ，６ｅよりも感光体ドラム１正回転方向ａの上流側において先端部を感光体ドラム１に対して感光体ドラム１正回転方向ａに順方向に当接させクリーニング装置６の筐体先端部に両面テープ等によって取りつけてある。このスクイシート６ｄは柔軟性を有するシートであり、例えば厚さ３０μｍ〜１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムである。

一次転写部から感光体ドラム１面に付着して感光体ドラム１の正回転で搬送されてきる転写残トナーはスクイシート６ｄを潜り抜け、ブレード６ａによって感光体ドラム１面から除かれて、貯留部６ｂに貯留される。クリーニング装置６の筐体内に、ブレード６ａによって感光体ドラム１面から除去された廃トナーを貯留部６ｂの奥へ搬送する搬送部材（不図示）が配設してある。

以下、従来の比較例も含め感光体ドラム１の回転の各種制御と、スジ画像の状況とを説明する。

１）比較例１
従来クリーニングブレード６ａ〈正回転ａ→停止放置〉
図７は、感光体ドラム１の正回転ａでプリントした後の感光体ドラム１の停止時間を変化させたときのクリーニングブレード当接放置に起因するスジ画像の評価結果である。評価した画像は、１秒〜６分停止させた後の、１枚目のハーフトーン画像である。クリーニングブレード当接放置で生じる凝集トナー部分のブレード当接部すり抜けによる露光ブレのスジは、以下のように良悪を判断した。

◎は全く無し。○は近づけて良く見ると、微かにスジ有り。△はスジが見える。×ははっきりスジが見える。

横軸が感光体ドラム１の停止時間、縦軸がスジの良悪を示している。このグラフから２〜３分以上停止させると、スジが発生することがわかる。スジが発生している感光体ドラム１上の位置には微粉トナーや外添剤が凝集しており、この結果から、停止時間が長くなると、より凝集していることがわかる。

この感光体ドラム１の〈正回転ａ→停止放置〉の制御に関し、ブレード６ａと感光体ドラム１の当接部を観察した様子の模式図を図８に示す。従来例として簡単に前述してあるが、実施例との比較のため、ここでは更に詳しく説明する。

図８（ａ）は、プリント中に感光体ドラム１が正回転ａしている様子であり、ブレード６ａの先端部の歪がある。この歪は、ブレード６ａの先端部が感光体ドラム１の正回転方向に対しカウンター方向に当接しているため、先端のエッジ部が感光体ドラム１に引きずられることで発生する。なお、このブレード６ａの摩擦係数は、上述した方法では測定不能であった。このときの微粉トナーや外添剤の挟み込みを含めた当接領域幅（ニップ幅）Ｗ１は０．５ｍｍであった。感光体ドラム１から除去された微粉トナーや外添剤ｔは、同じく感光体ドラム１の正回転方向に移動し、歪んだエッジ部と感光体ドラム１の隙間に入り込みやすくなっている。また、微粉トナーや外添剤ｔはブレード６ａと付着しやすいので、印字中、この隙間に徐々に溜まり、付着量が多くなっている。

図８（ｂ）は、プリントが終了し、感光体ドラム１が停止している様子を示している。停止中は、ブレード６ａと感光体ドラム１の間に溜まっていた微粉トナーや外添剤ｔは、歪んだブレード６ａにより、放置している間加圧される。しかも、エッジ部と感光体ドラム１の間に溜まった微粉トナーや外添剤ｔは、放置中の加圧により、付着量が多かったため凝集してしまった。この放置による加圧により、感光体ドラム１方向に押されたまま、徐々に凝集することで、感光体ドラム１に固着してしまっていた。図７の結果から、１分以下の停止であれば、ブレード６ａは静止したままなので、凝集も悪化せず、クリーニングすることができることがわかる。２〜３分放置すると感光体ドラム１との固着が進み、クリーニングされにくくなっていることもわかる。

図８（ｃ）は、微粉トナーや外添剤ｔがブレード６ａをすり抜けてしまった様子である。この感光体ドラム１に固着した微粉トナーや外添剤ｔは、感光体ドラム１を１周し、再びブレード６ａに戻ってくる。このとき、微粉トナーや外添剤ｔはブレード６ａをすり抜けてしまい、感光体ドラム１の回転負荷変動により露光がブレてしまい、スジ状の画像欠陥が発生する。

この比較例１により、感光体ドラム１が正回転ａで停止した場合は、ブレード６ａの歪みを保ったままであれば、１分以内停止させても、ブレード６ａをすり抜けるほど凝集していないことがわかった。

２）比較例２
表面硬化クリーニングブレード６ｅ〈正回転ａ→停止放置〉
この感光体ドラム１の〈正回転ａ→停止放置〉の制御に関し、表面硬化クリーニングブレード６ｅと感光体ドラム１の当接部を観察した様子の模式図を図９に示す。表面を硬化したため、感光体ドラム１との摩擦が下がり、正回転ａにより引きずられることもなくなった。この表面硬化クリーニングブレード６ｅの摩擦係数は、上述した方法では（４）０．７であった。表面硬化クリーニングブレード６ｅに歪みも無く、微粉トナーや外添剤の挟み込みを含めたニップ幅Ｗ２は０．２ｍｍであった。従来ブレード６ａのニップ幅Ｗ１（＝０．５ｍｍ）より減少した。このニップ減少は、摩擦係数の減少により歪みが減り、微粉トナーや外添剤の挟み込み幅が減ったこと、及び、当接圧を上述した適正値７０ｇ／ｃｍに保つため、侵入量１．２ｍｍから０．６ｍｍに落としたことによる。

図９（ａ）は、プリント中に感光体ドラム１が正回転ａしている様子であり、クリーニングブレード６ｅの先端部の歪は、従来のブレード６ａに比べほとんどない。

つまり、比較例１の従来のブレード６ａのように先端のエッジ部が感光体ドラム１に引きずられることもなく、比較例２の方が感光体ドラム１の隙間が小さく、微粉トナーや外添剤ｔが入り込む量が少ない。しかも、微粉トナーや外添剤ｔは表面硬化クリーニングブレード６ｅに付着しにくい。よって、ブレード６ｅとの付着を足がかりとして、微粉トナーや外添剤ｔが更に隙間を押し広げることもない。つまり、比較例１よりニップ部の隙間に溜まる微粉トナーや外添剤ｔを少なくすることができた。しかしながら、少量の微粉トナーや外添剤ｔは、依然として残ってしまった。

図９（ｂ）は、プリントが終了し、感光体ドラム１が停止している様子を示している。停止中は、少量ながらも、ブレード６ｅと感光体ドラム１の間に溜まっていた微粉トナーや外添剤ｔは、ブレード６ｅにより、放置している間加圧され、徐々に凝集する。２〜３分放置すると感光体ドラム１との固着が進み、クリーニングされにくくなる。

図９（ｃ）は、微粉トナーや外添剤ｔがブレード６ｅをすり抜けてしまった様子である。この感光体ドラム１に固着した微粉トナーや外添剤ｔは、感光体ドラム１を１周し、再びクリーニングブレード６ｅに戻ってくる。このとき、微粉トナーや外添剤ｔはクリーニングブレード６ｅをすり抜けてしまい、感光体ドラム１の回転負荷変動により露光がブレてしまい、スジ状の画像欠陥が発生する。

この比較例２により、表面硬化クリーニングブレード６ｅは微粉トナーや外添剤ｔが付着しにくいものの、正回転ａで放置停止させると、微粉トナーや外添剤ｔは、少量ながらも残っており、放置停止中に凝集してしまうことがわかった。

３）比較例３
従来クリーニングブレード６ａ〈３回微動正回転ｂ→停止放置〉
この感光体ドラム１の〈３回微動正回転ｂ→停止放置〉の制御に関し、従来のブレード６ａと感光体ドラム１の当接部を観察した様子の模式図を図１０と図１１に示す。微動正回転ｂとはニップ幅以上の正回転を行い、直ちに停止する制御であり、これを３回繰り返した後に、停止放置を行った。

図１０（ａ）は、プリント中に感光体ドラム１が正回転ａしている様子であり、ブレード６ａの先端部の歪がある。この歪は、ブレード６ａの先端部が感光体ドラム１の正回転方向に対しカウンター方向に当接しているため、先端のエッジ部が感光体ドラム１に引きずられることで発生する。この歪みによりニップ幅Ｗ１は０．５ｍｍとなり、歪みのない静止時より広がっていた。感光体ドラム１から除去された微粉トナーや外添剤ｔは、同じく感光体ドラム１の正回転方向に移動し、歪んだブレードエッジ部と感光体ドラム１の隙間に入り込みやすくなっている。また、微粉トナーや外添剤ｔはブレード６ａと付着しやすいので、印字中、この隙間に徐々に溜まり、付着量が多くなっている。

図１０（ｂ）は、感光体ドラム１を正回転ａ後に停止させたときの様子である。上述したように感光体ドラム１の正回転停止後１分以内であれば微粉トナーや外添剤ｔの凝集は画像に影響を及ぼさない。ここでの停止時間は５秒としたが、１分以内であればこの値に限るものではない。

図１０、図１１の（ｃ）〜（ｅ）は５秒後停止後に感光体ドラム１を微動正回転ｂとして、間欠的に正回転させた様子である。

図１０（ｃ）は、間欠正回転１回目の様子である。感光体ドラム１を１００ｍｍ／ｓｅｃで１０ｍｓ回転させた。このとき、感光体ドラム１の移動距離は約１ｍｍであった。停止５秒間で従来のブレード６ａのエッジ部と感光体ドラム１の隙間に挟まれていた微粉トナーや外添剤ｔは画像に影響を与えない程度に凝集しており、感光体ドラム１の移動に伴い、従来のブレード６ａをすり抜けていた。なお、正回転ａを短くした微動正回転ｂも、同様に停止後１分以内であれば微粉トナーや外添剤ｔの凝集は画像に影響を及ぼさない。ｔ１はそのすり抜けた微粉トナーや外添剤である。このときすり抜けたのは微粉トナーや外添剤のうち凝集した一部であり、従来のブレード６ａのエッジ部と感光体ドラム１の隙間には凝集していない微粉トナーや外添剤ｔがまだ残っていた。特に、従来のブレード６ａは微粉トナーや外添剤ｔが付着しやすく、この隙間に残りやすい。

感光体ドラム１を間欠正回転させる場合の１回当たりの移動距離は、少なくとも、感光体ドラム１に対するブレード６ａの当接領域幅Ｗ１以上にする。本実施形態では、ブレード６ａの感光体ドラム１に対する当接領域幅（ニップ幅）Ｗ１は０．５ｍｍであり、感光体ドラム１の移動距離は約１ｍｍなので、微粉トナーや外添剤ｔを当接領域から押し出すには十分であった。

図１０（ｄ）は、間欠正回転２回目の様子である。間欠正回転１回目が終了してからさらに５秒後に、１回目と同様の条件で感光体ドラム１を正回転させた。間欠正回転１回目終了時、凝集せずにクリーニングブレード６ｅのエッジ部と感光体ドラム１の隙間に残っていた微粉トナーや外添剤ｔの一部は１回目と同様、画像に影響を与えない程度に凝集しており、感光体ドラム１の移動に伴いブレード６ａをすり抜けていた。ｔ２はそのすり抜けた微粉トナーや外添剤である。ブレード６ａと感光体ドラム１の隙間の微粉トナーや外添剤ｔは凝集してすり抜けた分減少していたが、未凝集の微粉トナーや外添剤ｔがまだ残っていた。

図１１（ｅ）は、間欠正回転３回目の様子である。間欠正回転２回目が終了してからさらに５秒後に、１回目・２回目と同様の条件で感光体ドラム１を正回転させた。２回目の
正回転が終了後、凝集せずにブレード６ａのエッジ部と感光体ドラム１の隙間に残っていた微粉トナーや外添剤ｔは画像に影響を与えない程度に凝集し、感光体ドラム１の移動に伴いブレード６ａをすり抜けていた。ｔ３はそのすり抜けた微粉トナーや外添剤である。３回目の正回転終了後、ブレード６ａと感光体ドラム１の隙間に微粉トナーや外添剤ｔは１回から３回と、回数を重ねる毎に減ってきたが、従来のブレード６ａは微粉トナーや外添剤ｔが付着しやすいため、この隙間にから完全に取り除くことはできなかった。

図１１（ｆ）は、３回の微動正回転ｂ後、感光体ドラム１が停止放置している様子を示している。停止中は、ブレード６ａと感光体ドラム１の間に溜まっていた微粉トナーや外添剤ｔは、歪んだブレード６ａにより、放置している間加圧される。しかも、エッジ部と感光体ドラム１の間に溜まった微粉トナーや外添剤ｔは、放置中の加圧により、感光体ドラム１方向に押されたまま、徐々に凝集することで、今度は感光体ドラム１に固着していた。

図１１（ｇ）は、５分停止した後に、次のプリントを開始した直後の様子である。微粉や外添剤ｔが停止中に完全に凝集し感光体ドラム１に固着してしまい、ブレード６ａをすり抜けるところである。

この感光体ドラム１に固着した微粉トナーや外添剤ｔは、感光体ドラム１を１周し、再びブレード６ａに戻ってくる。このとき、微粉トナーや外添剤ｔはブレード６ａをすり抜けてしまい、感光体ドラム１の回転負荷変動により露光がブレてしまい、スジ状の画像欠陥が発生する。

この比較例３により、感光体ドラム１が微動な間欠回転を繰り返しても、従来のブレード６ａは微粉トナーや外添剤ｔが付着しやすいため、この隙間にから完全に取り除くことはできず、放置停止中に凝集してしまうことがわかった。

４）比較例１〜３のまとめ
［比較例１］従来のクリーニングブレード６ａで正回転ａして停止
・ブレードに微粉トナーや外添剤が付着しやすく、隙間にも多く残っているため、放置中に加圧され凝集
［比較例２］表面硬化クリーニングブレード６ｅで正回転ａで停止
・ブレードへ微粉トナーや外添剤の付着は減った。但し、微小な隙間に微粉トナーや外添剤が残っており、放置中に加圧され凝集
［比較例３］従来ブレード６ａで微動正回転ｂを３回して停止
・隙間に残る微粉トナーや外添剤を減らした。但し、微粉トナーや外添剤はブレードに付着しており、これを除去しきれず、放置中に加圧され凝集
これらを踏まえた上で、本発明の実施例を説明する。

５）実施例１
表面硬化クリーニングブレード６ｅ〈３回微動正回転ｂ→停止放置〉
本実施例における感光体ドラム１の停止時の制御に関し、表面硬化クリーニングブレード６ｅと感光体ドラム１の当接部を観察した様子の模式図を図１２と図１３に示す。表面を硬化したため、感光体ドラム１との摩擦が下がり、正回転ａにより引きずられることもなくなった。この表面硬化クリーニングブレード６ｅの摩擦係数は、上述した方法で測定すると（４）０．７であった。よって、表面硬化クリーニングブレード６ｅに歪みも無く、ニップ幅Ｗ２は、静止時と同じ０．２ｍｍであった。しかも、従来ブレード６ａのニップ幅Ｗ１の０．５ｍｍより減少した。このニップ減少は、上述したように、硬度が上昇したことによる減少、及び、当接圧を上述した適正値７０ｇ／ｃｍに保つため、侵入量１．２ｍｍから０．６ｍｍに落としたことによる。

図１２と図１３の（ａ）〜（ｆ）は感光体ドラム１が停止してから、感光体ドラム１を微動正回転ｂとして、間欠的に正回転させてから停止した場合の感光体ドラム１上の様子である。本実施例では間欠正回転の回数を３回、各回転ごとの待ち時間を５秒、正回転１回の回転量をドラム上１ｍｍ、逆回転をドラム上５ｍｍとした。

図１２（ａ）は、プリント中に感光体ドラム１が正回転ａしている様子であり、表面硬化クリーニングブレード６ｅの先端部の歪は、従来のブレード６ａに比べほとんどない。これは上述したように表面を硬化したため、感光体ドラム１との摩擦が下がり、正回転ａにより引きずられることがないためである。歪みも無く、微粉トナーや外添剤ｔの挟み込みを含めたニップ幅Ｗ２は、０．２ｍｍであった。

ここで、感光体ドラム１から除去された微粉トナーや外添剤ｔは、同じく感光体ドラム１の正回転方向に移動し、エッジ部と感光体ドラム１の隙間に入り込んでいる。但し、比較例１，３の従来のブレード６ａのように先端のエッジ部が感光体ドラム１に引きずられることもなく、本実施例の方が感光体ドラム１の隙間が小さく、微粉トナーや外添剤ｔが入り込む量が少ない。しかも、微粉トナーや外添剤ｔは表面硬化クリーニングブレード６ｅに付着しにくいため、ブレードとの付着を足がかりとして、微粉トナーや外添剤ｔが更に隙間を押し広げることもない。つまり、比較例１，３よりニップ部の隙間に溜まる微粉トナーや外添剤ｔを少なくすることができた。しかしながら、少量の微粉トナーや外添剤ｔは、依然として残ってしまった。この少量の微粉トナーや外添剤ｔを除去するために、以下の制御を行う。

図１２（ｂ）は、感光体ドラム１を正回転ａ後に停止させたときの様子である。上述したように感光体ドラム１の正回転停止後１分以内であれば微粉トナーや外添剤ｔの凝集は画像に影響を及ぼさない。ここでの停止時間は５秒としたが、１分以内であればこの値に限るものではない。

図１２、図１３の（ｃ）〜（ｅ）は５秒後停止後に感光体ドラム１を微動正回転ｂとして、間欠的に正回転させた様子である。

図１２（ｃ）は間欠正回転１回目の様子である。感光体ドラム１を、すなわち１００ｍｍ／ｓｅｃで１０ｍｓ回転させた。このとき、感光体ドラム１の移動距離は約１ｍｍであった。停止５秒間でクリーニングブレード６ｅのエッジ部と感光体ドラム１の隙間に挟まれていた微粉トナーや外添剤ｔは画像に影響を与えない程度に凝集しており、感光体ドラム１の移動に伴いクリーニングブレード６ｅをすり抜けていた。特に、微粉トナーや外添剤ｔは表面硬化クリーニングブレード６ｅに付着しにくいため、比較例３の従来のブレード６ａと比べて、ブレード６ｅをすり抜けやすい。ｔ１はそのすり抜けた微粉トナーや外添剤である。このときすり抜けたのは微粉トナーや外添剤のうち凝集した一部であり、クリーニングブレード６ｅのエッジ部と感光体ドラム１の隙間には凝集していない微粉トナーや外添剤ｔがまだ残っていた。

感光体ドラム１を間欠正回転させる場合の１回当たりの移動距離（所定距離）は、少なくとも、感光体ドラム１に対するクリーニングブレード６ｅの当接領域幅Ｗ２以上にする。本実施例では、クリーニングブレード６ｅの感光体ドラム１に対する当接領域幅（ニップ幅）Ｗは０．２ｍｍであり、感光体ドラム１の移動距離は約１ｍｍなので、微粉トナーや外添剤ｔを当接領域から押し出すには十分であった。

図１２（ｄ）は、間欠正回転２回目の様子である。間欠正回転１回目が終了してから更に５秒後に、１回目と同様の条件で感光体ドラム１を正回転させた。間欠正回転１回目終
了時、凝集せずにクリーニングブレード６ｅのエッジ部と感光体ドラム１の隙間に残っていた微粉トナーや外添剤ｔの一部は１回目と同様、画像に影響を与えない程度に凝集しており、感光体ドラム１の移動に伴いクリーニングブレード６ｅをすり抜けていた。ｔ２はそのすり抜けた微粉トナーや外添剤である。微粉トナーや外添剤は表面硬化クリーニングブレード６ｅに付着しにくい分、感光体ドラム１との付着により、感光体ドラム１と微動正回転ともに、クリーニングブレード６ｅをすり抜けることができる。つまり、表面硬化クリーニングブレード６ｅと付着しにくい性質との組み合わせにより、微動正回転の間欠動作の効果が十分に発揮される。そして、クリーニングブレード６ｅと感光体ドラム１の隙間の微粉トナーや外添剤ｔは凝集してすり抜けた分減少した。但し、極微量ながらも、未凝集の微粉トナーや外添剤ｔがまだ残っていた。

図１３（ｅ）は、間欠正回転３回目の様子である。間欠正回転２回目が終了してからさらに５秒後に、１回目・２回目と同様の条件で感光体ドラム１を正回転させた。２回目の正回転が終了後、凝集せずにクリーニングブレード６ｅのエッジ部と感光体ドラム１の隙間に、極微量に残っていた微粉トナーや外添剤ｔは画像に影響を与えない程度に凝集し、感光体ドラム１の移動に伴いクリーニングブレード６ｅをすり抜けていた。微粉トナーや外添剤は表面硬化クリーニングブレード６ｅに付着しにくい分、感光体ドラム１との付着により、感光体ドラム１と微動正回転ともに、クリーニングブレード６ｅをすり抜けることができる。ｔ３はそのすり抜けた微粉トナーや外添剤である。３回目の正回転終了後、クリーニングブレード６ｅのエッジ部と感光体ドラム１の隙間に微粉トナーや外添剤ｔはほとんど残っていなかった。

本実施例では３回の間欠正回転でクリーニングブレード６ｅと感光体ドラム１の隙間の微粉トナーや外添剤のほとんどがクリーニングブレード６ｅをすり抜けたので正回転の回数を３回とした。しかし、スジ画像の程度によっては回数を増減しても良く、この回数に限るものではない。

但し、クリーニングブレード６ｅをすり抜けた微粉トナーや外添剤ｔが接触帯電手段である帯電ローラ２の感光体ドラム当接位置に達する。すると、これらが帯電ローラ２を汚染し帯電不良によるスジ・カブリ等の画像不良を引き起こす可能性がある。よって、間欠正回転の感光体ドラム移動総量はドラム上クリーニングブレードの当接部から帯電ローラ当接部までの距離より小さくする方が望ましい。

本実施例では感光体ドラム１に対するクリーニングブレード６ｅの当接部から帯電ローラ２の当接部までの距離は１３ｍｍ、間欠正回転の感光体ドラム移動総量は約３ｍｍ（＝１ｍｍ×３回）なので、クリーニングブレード６ｅをすり抜けた微粉トナーや外添剤が帯電ローラ２を汚染することはない。

また、本実施例では３回の間欠正回転の回転量を全て１ｍｍとしたが必ずしも各回転の移動量を同じにする必要はなく、それぞれ異なる移動量としてもよい。

図１３（ｆ）は、３回の微動正回転ｂ後、感光体ドラム１が停止放置している様子を示している。停止中は、ブレード６ａと感光体ドラム１の隙間の微粉トナーや外添剤ｔは、３回の微動正回転でニップ部からほとんど除去されており、放置中にクリーニングブレード６ｅの加圧があっても微粉トナーや外添剤ｔの凝集は見られなかった。

図１３（ｇ）は、５分停止した後に、次のプリントを開始した直後の様子である。微粉や外添剤ｔの凝集は感光体ドラム１上にほとんど見られず、極少量に付着していた微粉や外添剤ｔのは、クリーニングブレード６ｅをすり抜けることはなく、露光がブレによるスジ画像の発生も見られなかった。

なお、図１２と図１３は、摩擦係数が（４）０．７のブレードを描写したものである。その他に、上述した表面硬化の含浸時間等の製造条件を振ることにより、その摩擦係数を（２）２．３、（３）１．８としたクリーニングブレードを作成した。

まず、摩擦係数が（３）１．８のブレードは、感光体ドラム１との摩擦が下がっており、正回転ａにより引きずられることもなくなっていた。一方、表層硬化が不十分ものとして、摩擦係数が（２）２．３のブレードは正回転ａにより引きずられ現象が発生し始めていた。それぞれ、実施例１の制御を行った場合、摩擦係数が（３）１．８のブレードでは微粉トナーや外添剤ｔが除去されて、露光がブレによるスジ画像の発生も見られなかった。一方、摩擦係数が（２）２．３のブレードでは、感光体ドラム１とに発生した歪みにより、ブレードに付着した微粉や外添剤ｔはニップ部に挟まったまま除去しきれず、露光がブレによるスジ画像の発生してしまった。以上の結果を表１に示す。

この表１に拠れば、摩擦係数が２．０以下であるクリーニングブレードを用い、微動間欠回転の制御を行うことにより、良好な結果が得られた。摩擦係数が２．０以下であれば、タック性が弱いため、微粉や外添剤ｔがブレード表面に付着しづらい。しかも、回転時にブレードの歪みが発生しにくいため、ニップ部に隙間が少なく、微動間欠回転で、効率的に微粉や外添剤ｔ除去できる。

以上より、微粉トナーや外添剤ｔは表面硬化クリーニングブレード６ｅに付着しにくい分、感光体ドラム１との付着により、感光体ドラム１と微動正回転ともにクリーニングブレード６ｅをすり抜けさせることができる。そして、この微動正回転を間欠で繰り返すことにより、効果的に微粉トナーや外添剤ｔをニップ部（ブレードと感光体ドラム１との間）から除去することができる。

（第２実施形態）
第２実施形態は、低摩擦処理として、クリーニングブレードにコーティング層を表面に設けたものである。

クリーニングブレードはウレタンを主体とした弾性ブレードで、該ブレード表面の像担持体に少なくとも接触する部分、ここでは図１４のようにブレード６ａの両面に、低摩擦係数のコーティング層６ｇとして、ディッピング法により粒径が１０μｍ以下のフッ化カーボンを分散させたナイロンコーティング層を形成したものを使用した。ナイロンコーティング層６ｇが設けられたクリーニングブレード６ｈは、ブレード貼り付け板金の支持部６ｃに固定されている。

このブレードの製法としては、まず上述基材のウレタンゴムを研磨機にかけブラスト処
理をし、その上に接着層をディッピング法により形成した。接着層形成用の溶液２２は、アルコール可溶性ナイロンをメタノールに溶解させた溶液にジイソプロピルエーテル、及びＮ−β−γ−アミノプロピルトリメトキシシランを加え、室温で３０分攪拌することによって得た。次に接着層の上に、ナイロンを溶解させた溶液にフッ化黒鉛（粒径１０μｍ以下、セントラル硝子社製）を添加し、分散させたものを再びディッピング法により塗布し、８０℃で５分間乾燥させ、ナイロン樹脂コーティング層を形成した。本形態で行った方法はディッピング法による塗布方法であるが、塗布方法としては特に制限はなく、他にスクリーン印刷法、スプレー法、ロールコーティング法などがある。

６）実施例２
コーティングクリーニングブレード６ｈ〈３回微動正回転ｂ→停止放置〉
停止時に感光ドラムの正回転後、逆回転させる。かつ、図１４にて作成したコーティングクリーニングブレード６ｈを用いた。摩擦係数は実施例１と同様に、（２）２．３、（３）１．８、（４）０．７の３つのクリーニングブレードを作成した。

コーティングクリーニングブレード６ｈの先端部の歪は、従来のブレード６ａに比べほとんどない。これは表面に低摩擦層をコーティングしたため、感光体ドラム１との摩擦が下がり、正回転ａにより引きずられることがないためである。

上記コーティングクリーニングブレード６ｈを用い、実施例１と同様の制御〈３回微動正回転ｂ→停止放置〉を行なったところ、実施例１と同様の効果が得られた。すなわち、摩擦係数が（３）１．８と（４）０．７のブレードは、感光体ドラム１との摩擦が下がっており、正回転ａにより引きずられることもなくなっていた。一方、コーティングが不十分ものとして、摩擦係数が（２）２．３のブレードは正回転ａにより引きずられ現象が発生し始めていた。それぞれ、実施例１の制御を行った場合、摩擦係数が（３）１．８と（４）０．７のブレードでは微粉や外添剤ｔが除去されて、露光がブレによるスジ画像の発生も見られなかった。一方、摩擦係数が（２）２．３のブレードでは、感光体ドラム１とに発生した歪みにより、ブレードに付着した微粉や外添剤ｔはニップ部に挟まったまま除去しきれず、露光がブレによるスジ画像の発生してしまった。

微粉トナーや外添剤ｔはコーティングクリーニングブレード６ｈに付着しにくい分、感光体ドラム１との付着により、感光体ドラム１と微動正回転ともにクリーニングブレード６ｅをすり抜けさせることができる。そして、この微動正回転を間欠で繰り返すことにより、効果的に微粉トナーや外添剤ｔをニップ部から除去することができる。ニップ部には微粉トナーや外添剤ｔがほとんど除去されているため、感光体ドラム１上に凝集することなく、極少量に付着していた微粉トナーや外添剤ｔは、クリーニングブレード６ｈをすり抜けることはない。よって、次の印刷工程において、コーティングクリーニングブレード６ｈをすり抜けることができず、露光がブレによるスジは発生しなかった。

〈その他〉
１）画像担持体としての潜像担持体や中間転写体はドラム型にすることもできるし、無端ベルト型にすることもできる。潜像担持体は静電記録誘電体とすることもできる。画像担持体は何等かの作像手段にてトナー像（現像剤像）を形成担持させることができるものである。

２）実施形態の画像形成装置においては、現像剤としてのトナーは前記したように、平均粒径６μｍの球形トナーを用いている。本実施形態における、トナーの平均粒径の測定方法と、球形トナーの定義を下記する。

（ａ）トナーの平均粒径測定方法
測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−２型（コールター社製）を用い、個数平均分布、体積平均分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＣＸ−１パーソナルコンピュータ（キヤノン製）を接続し、電解液は一級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調整する。

測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくは、アルキルベンゼンスルホン酸塩を、０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加える。

試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−２型により、アパーチャーとして１００μアパーチャーを用いて２〜４０μｍの粒子分布を測定して、体積平均分布を求める。これらの求めた体積平均分布より体積平均粒子を得る。

（ｂ）球形トナー
トナーの球形度を表す形状係数として、ＳＦ−１及びＳＦ−２を用いた。ＳＦ−１はトナーの丸さ度合いを表すものであり、完全な球形で１００となり、値が大きくなるに連れて球形から不定形になる。ＳＦ−２はトナーの凹凸度合いを表すものであり、完全な球形で１００となり、この値が大きくなるに連れてトナー表面の凹凸が顕著になる。

球形トナーとしてのＳＦ−１及びＳＦ−２の値は、
ＳＦ−１値＝１００〜１６０
ＳＦ−２値＝１００〜１４０
であり、より好ましくは、
ＳＦ−１値＝１００〜１４０
ＳＦ−２値＝１００〜１２０
である。

ＳＦ−１及びＳＦ−２の値は、日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）を用いて、倍率５００倍に拡大したトナー像を無作為に１００個サンプリングし、その画像情報をインターフェイスを介してニコレ社製画像解析装置（ＬＵＺＥＸ３）に導入して解析を行い、下式より算出した値である（図１５、図１６参照）
算出式は、
ＳＦ−１値＝｛（ＭＸＬＮＧ）^２／ＡＲＥＡ｝×（π／４）×１００
ＳＦ−２値＝｛（ＰＥＲＩ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１／４π）×１００
ＡＲＥＡ：トナー投影面積
ＭＸＬＮＧ：絶対最大長
ＰＥＲＩ：周長
である。

第１実施形態に係る画像形成装置の概略構成図 ４つの感光体ドラムを駆動する「１モーター方式」の駆動系の概略図 画像形成装置の動作工程図 従来のブレードクリーニング装置部分の拡大模型図 第１実施形態に係る低摩擦処理ブレードクリーニング装置部分の拡大模型図 低摩擦処理ブレードの製造工程図 比較例１での停止時間とスジ画像の関係図 比較例１の感光体ドラム停止制御におけるブレード先端部の概略図 比較例２の感光体ドラム停止制御におけるブレード先端部の概略図 比較例３の感光体ドラム停止制御におけるブレード先端部の概略図 比較例３の感光体ドラム停止制御におけるブレード先端部の概略図 実施例１の感光体ドラム停止制御におけるブレード先端部の概略図 実施例１の感光体ドラム停止制御におけるブレード先端部の概略図 第２実施形態（実施例２）に係る低摩擦処理ブレードの製造工程図 トナー形状係数ＳＦ−１の説明図 トナー形状係数ＳＦ−２の説明図

符号の説明

１ 感光体ドラム
２ 帯電ローラ
３ レーザー照射装置
４ 現像装置
６ ブレードクリーニング装置
６ａ 従来クリーニングブレード
６ｂ 貯留部
６ｃ 支持部
６ｄ スクイシート
６ｅ 表面硬化クリーニングブレード
６ｆ 硬化層
６ｇ ナイロンコーティング層
６ｈ コーティングクリーニングブレード
７ 定着装置
１１ 駆動モーター
３０ 中間転写ベルト

Claims (1)

1. 記録媒体に画像形成をするための画像形成装置において、
   回転可能な像担持体と、
   前記像担持体に当接して現像剤を除去するクリーニングブレードであって、前記像担持体と当接する部分をイソシアネート化合物に含浸させるか、または、前記当接する部分にフッ化カーボンを分散させてコーティング層を形成し、ポリエチレンテレフタレートのフィルムとの動摩擦係数が１．８以下のクリーニングブレードと、
   前記像担持体と当接して前記像担持体を帯電する帯電ローラと、
   を有し、
   前記記録媒体への画像形成を終えて、前記像担持体の駆動を停止した後に、前記像担持体を画像形成の際と同じ方向に少なくとも前記クリーニングブレードが前記像担持体に当接した際に形成される当接領域幅移動させて停止させる動作を複数回おこない、
   前記動作を複数回おこなった際の前記像担持体が移動した距離の総和は、前記クリーニングブレードが前記像担持体に当接する当接部から前記帯電ローラが前記像担持体に当接する当接部までの距離より小さいことを特徴とする画像形成装置。
   

Images