JP4741217B2 - ガラス溶融体精錬装置 - Google Patents

Description

本発明はガラス溶融体を精錬、特に高融点光学ガラスを精錬する装置に関する。

絶えることなく高まる品質要件と、ますます厳しくなる品質条件のために、ガラス製造業者は均質性がますます高いガラス又はガラスセラミックの製造を強いられている。また、このため、ガラス溶融体に残留しがちな気泡を除去するため、ガラス製造中に行われるガラス溶融体精錬工程に課せられる要求条件がますます高くなる。この目的のためには、精錬室又は精錬浴内でガラス溶融体を精錬するのが通例である。

図１に、従来技術による精錬室の断面図を示す。精錬室は円筒形管体５０から形成され、その中に精錬を目的とするガラス溶融体５１が収容されている。円筒形管体５０にはガラス溶融体５１が高さＨまで充填され、液位Ｈの上には気体５３の空間がある。図１に示すように、ガラス溶融体５１の中で気泡が重力ｇに逆らってガラス溶融体５１と気体５３の占める空間との界面に向かって上昇し、この界面で気体５３の空間に抜け出る。円筒形管体５０は略水平に、即ち重力ｇの方向に対して略直角に配置される。

従来技術によれば、精錬室は通常、製造、特に普通の工具を用いて行う製造が簡単なことから円筒形管体で構成される。また、図１に示すような円筒形管体は適宜の金属、特に貴金属から成る標準形材として得られるので、引き続く処理が簡単である。更に、円筒形管状体は形状が比較的単純であることから、流れが単純であり、混合比の数値計算やシミュレーションを比較的簡単に行える。従って、精錬条件の適切な選定がより一層容易になるため、尚一層均質なガラス又はガラスセラミックの製造が行える。

だが、経済性の高い製造のためには、精錬室はまた処理能力が出来るだけ高くなければならない。これには妥協を要する。図１に示すようなガラス溶融体５１を最適に精錬するためには、ガラス溶融体５１と気体５３の空間の間の界面を出来るだけ広くすべきである。実際上、これはガラスの液位Ｈを円筒形管体の径の半分に制限する。言い換えれば、円筒形管体５０内の最大ガラス液位をＨ、円筒形管体５０の最大幅をＢとすると、従来技術ではＨ／Ｂ≒０．５である。

処理量を増大するため、断面が非円形の精錬浴も提案されている。容量を大きくするため、そのような精錬浴は垂直方向、即ち重力方向に平行な方向に深さを深くしてあり、例えば断面を楕円形としている。従って、気泡はガラス溶融体と気体空間の間の界面に達するまでに、比較的長い距離を辿らなければならない。その上、界面の広さは比較的狭いことから、精錬工程の効率が低下し、精錬浴内のガラス溶融体の滞留時間が長くなり、従って処理量が少なくなる。更に、この管状流路状精錬浴は上部が開いているため、熱問題を惹起し、特にガラス溶融体の正確で均一な温度制御を困難にする。その上、不純物が妨げられずに、精錬浴に入り込むことがある。

本発明の目的は効率的な精錬を行うために用いることができ、同時に処理量の高いガラス溶融体精錬装置を提供することにある。本発明のもう一つの目的はガラス溶融体の温度条件を柔軟に設定・調整でき、より低コストで製造できると共に、効率的精錬を確実に行え、且つ処理量の高いガラス溶融体精錬装置を提供することにある。

上記目的は、特許請求の範囲請求項１に記載の特徴を有する精錬装置により達せられる。その有利な改良が従属請求項の主題をなしている。

本発明によるガラス溶融体精錬装置は略水平に配置され、ガラス溶融体を受容する加熱可能な管状構造を備え、この管状構造がその周りを耐火材で囲まれ、管状構造の内面の少なくとも一部が金属で形成される。本発明によれば装置は、管状構造の断面が略水平方向に広がる非円形であることを特徴とする。

従って、本発明は精錬室を設計するに際し、その断面を円形、即ち重力方向には比較的深く、幅方向には比較的狭くすると云う従来の原理からの逸脱に基づくものである。本発明によれば、精錬室は断面が、寧ろ重力方向を横切る方向に広がり、重力方向にはあまり深くないようにする。これによって、ガラス溶融体とその上に位置する気体充満空間の間の界面が、ガラス溶融体から気体空間への気泡の排出のため、比較的広く設けられる。また、気体空間に至る前に気泡が辿る距離が短くなることも都合良い。その上、処理量は、精錬室の最大幅を設定し、それに応じて精錬室内のガラスの最大液位を適合させることにより、驚くほど簡単に設定することができる。従って、精錬室は結局、得ようとする処理量に合わせて簡単に設計することができる。

以下に用いられる用語「管状構造」又は「管体」は、本発明に従い断面が非円形であり、主としてガラス溶融体を受容及び／又はガラス溶融体を、例えば溶融浴に連結する管入り口から、例えば下流のガラス成形段に連結する管出口に導くように設計された中空体を意味するものと理解されるべきである。その周囲方向において、管状構造は原則として二つ又はそれ以上の部分から成るようにされる。

本発明によれば、加熱可能な管状構造はその周りを耐火材、特に耐火セラミックで囲まれるようにする。耐火材は好ましくは、一つ又は複数の部分から成り、精錬しようとするガラス溶融体に対して酸化防止と十分な断熱に供する物体として設計される。耐熱材から成るこの物体は熱質量が十分大きいため、精錬しようとするガラス溶融体の温度を所定の範囲内で安定して制御でき、更に一層均質な精錬を確実にするので有利である。

管状構造、従って環状構造内の被精錬ガラス溶融体は上部が覆われるので、不純物等が偶発的に被精錬ガラス溶融体に入り込むことがない。

本発明によれば、管状構造の内面は、少なくとも精錬処理中にガラス溶融体に直接接触する部分が、金属で形成されるようにする。この金属は、ガラス溶融体に対して不活性、少なくとも低活性であって、吸光係数が比較的低い光学ガラスでも生成可能とする。

本発明によれば、丸くない断面はどんなものでも非円形断面として用いることができる。例えば、楕円形断面、双曲線形断面又は縁端部が丸まっていて管状構造が水平位置にあるとき、流れ方向及び重力方向を横切る方向に広がりのある断面等の連続的に丸くない断面も用いることができる。好ましい一実施例による管状構造の断面は、製造が簡単であるため特に有利であることから、略矩形である。また、このような矩形トラフ体では流量と混合比の計算とシミュレーションが比較的簡単である。

もう一つの実施例によれば、管状構造は断面のコーナー部が面取りされ、断面が全体として不等辺四辺形（又は台形）又は多角形に対応するようにする。また、管状構造の矩形断面のコーナー部に丸みを付けるようにしても良い。このようにすると、管状体内の熱変形を一層少なくでき、なお一層均一な流量と混合比を得ることができるからである。

別の実施例によれば、管状構造の非円形断面は、管状構造の最大高さの最大幅に対する比が約０．５より小さく、好ましくは０．５よりかなり小さくなるように選ばれる。

別途、そして独立して請求可能でもある好ましい一実施例によれば、管状構造は耐火材から成る下部及び上部で形成され、ガラス溶融体を受容する管状液流路は下部に設けられる。従って、精錬装置の二部構成設計は結局、管状構造の断面が上記のように下部内の管状流路を適宜成形することにより設定され、上部が管状流路の被覆と、精錬中の管状流路の適切な熱条件の設定に供するようにして得られる。有利なことに、支出を要する高い加工費は下部の成形に付いてのみであり、上部は標準部材、例えば耐火材から成る板材、特にセラミック板材で構成すれば良い。

好ましくは、上部を支持する上縁を下部が有するようにする。この縁部は好ましくは平らで、面を形成し、板状体として設計される上部が下部上に置かれ、管状流路を覆えるようにする。

上記の二部構成設計のため、精錬処理中に特に熱を上部に発生させることもできる。その場合、上部は熱をガラス溶融体の表面に放出し、ガラス溶融体の間接的加熱も可能にする。このことの利点は、蒸発傾向の高い成分をもつガラス（例えばＢ_２Ｏ_３、Ｐ_２Ｏ_５）の場合、ガラス溶融体の直液面下で強く、激しい破壊作用が生じないことである。これ等の作用が生じると、揮発成分は運び去られ、ガラス成分に変化が生じてしまう。また、精錬装置のフィルタ類の目詰まりもそれにより回避される。上部熱はまた特に、ガラス溶融体の表面温度を比較的高くでき、気泡が表面部で確実にはじけるようになると云う利点もある。

別の実施例によれば、下部と上部とは個別に通電加熱可能にして、精錬処理の加熱条件をより一層可変に設定できるようにする。下部と上部の間を電気絶縁するため、絶縁材から成る間隔子片を下部と上部の間、例えば下部の上縁に設けると良い。また、この間隔子片を液体で冷却し、被精錬ガラス溶融体を周囲の大気からより一層良好に分離することができる。従って、特に還元性の環境条件を精錬装置の管状構造又は流路内に整えることもできる。

別の好ましい実施例によれば、下部及び上部の内面全体が不活性又は低活性金属で形成される。このようにして、囲繞する耐火材の腐食が防止され、精錬装置の長期の運転を確実に行うことができる。

この目的のため、下部及び／又は上部の内面全体を金属シートで内張りしても良い。金属シートは適宜の成形工具を用いて予め成形して、適宜断面の管状又は流路状の物体を形成すると良い。この管状又は流路状の金属シート体は次いで、下部内の適宜設計の、上記断面に対応する凹部に挿入又は敷設することができる。上部に設けられる金属シートは好ましくは平らで、通常の金属シートから適宜方法で切り出したもので良い。金属シートは設計上、一つでも複数でも良い。複数として設計した金属シートは、例えば保持クランプ、ネジ連結具又は非積極連結技術で、下部及び／又は上部に連結される。

更に、下部及び上部の金属内張りが互いに連結され、又は連結可能であり、下部と上部とが同時に通電加熱されるようにする。これにより、精錬装置を通電加熱するための電源装置の必要数を最小にでき、精錬装置の製造コストを低減することができる。

また、この金属を、例えばプラズマ又は炎溶射により、下部及び／又は上部の内面に溶射しても良い。このようにして、全面に亘る、密着した金属内張りを生成できるので、ガラス溶融体が耐火材に直接接触することも、耐火材が腐食性の蒸気で分解することもない

もう一つの実施例によれば、耐火材としてのセラミックを、適宜の内部断面を有する金属シート構造の外面に溶射するようにしても良い。この例では、先ず金属シートから成る金属構造が適宜の管状又は流路状内部断面を有して形成される。次いで、セラミックが金属構造の外側に溶射される。その結果、金属構造で形成される管状構造又は管状流路を囲み、金属シートの酸化を十分に防止し、被精錬ガラス溶融体を断熱するのに適したセラミック体が生成される。この目的のためには、Ａｌ_２Ｏ_３又はＺｒＯ_２のセラミック層を用いると良い。このセラミックから成る外層が設けられることにより特に、空気による外側から金属構造に対する酸化攻撃を低減させ、貴金属の蒸発を低減することができるため、装置の寿命を増大でき、有利である。

もう一つの実施例によれば、管状構造に少なくとも一つの電力供給装置が設けられ、下部と上部を電気結線を介して、抵抗加熱により加熱するようにする。勿論、精錬装置の加熱は原則としては誘導加熱又は炎加熱によっても良い。

上記金属又は金属内張りが縦方向に向けて多数の区域に分けられ、これ等の区域に電力供給装置が夫々連結され、これ等の区域が個々に、場合によっては異なる温度に加熱可能である。このようにして、精錬操作に対する流量及び混合比はより一層柔軟に設定可能となる。

更に別の実施例によれば、断面が管状構造又は管状流路の断面に対応する金属シートがガラス溶融体の流動方向を横切る方向に、精錬装置の管状構造又は管状流路内に配置され、管状構造又は管状流路内のガラス溶融体の中心流を少なくとも妨げ、好ましくは防止するようにする。金属シートは管状構造又は管状流路の中央部に設けると良い。

管状構造又は管状流路の内張りに用いられる金属は不活性又は活性度の低い金属、特にガラス溶融体を僅かに着色するに留まり、吸光係数が比較的低い光学ガラスでもその生成を可能にする金属であるのが有利である。特に、次の材料、即ち貴金属、プラチナ（Ｐｔ）、ＰｔＲｈ、特にＰｔＲｈ１０、ＰｔＡｕ、特にＰｔＡｕ５、ＰｔＩｒ、ニッケルベース合金及びコバルトベース合金の一つ又は複数からこの金属が成るようにすると良い。

本発明に従って用いられる貴金属合金は好ましくは、粉末冶金法では製造できない所謂ＯＤＳ合金（酸化物分散強化型合金）から成る。特に、金属冶金法では製造できないＰｔＲｈ１０やＰｔＡｕ５をベースとするＯＤＳ合金は、その処理の点で、例えば溶接時に、かなり向上した挙動を示す。これ等の合金の分散、又は、分散質は内部酸化により好ましく形成される。

これ等の貴金属合金は溶融又は粉末冶金法で製造できるが、プラチナをベースとする合金が特に好ましい。

以下、本発明の好適な実施態様を、添付図面を参照して説明する。本発明の更なる特徴、利点及び目的もそこで明らかになることになる。

図中、同一参照符号は同一の又は同一機能を有するものを表している。

図２は本発明の第一の実施態様による精錬装置を、斜視断面図で示す。ガラス溶融体を受容し、このガラス溶融体をその入り口から出口に導く精錬室１のみが示されている。精錬室１は、内部にタブ又はトラフ状の管状流路４が形成された下部２と、上側から管状流路４を閉塞する略板状の上部６から成る。下部２及び上部６は耐火材料、例えば耐火セラミックから構成される。下部２及び上部６の内面３、７は金属でできている。図２に示すように管状流路４の断面は略矩形で、最大幅Ｂ、最大高さｈである。管状流路４の断面は非円形であり、略水平方向、及び重力ｇの方向に直角な方向に広がっている。本発明によれば、比ｈ／Ｂは約０．５より小さく、好ましくは０．５よりかなり小さく選ばれる。操作中に処理量は、管状流路４を満たすガラス溶融体が最大内部高さｈまでは達しないように選ばれる。従って、図１に関して前記したように、気体の占める空間がガラス溶融体の液面上に残る。

管状流路４の内側はガラス溶融体の少なくとも特定液位まで、好ましくは上縁５まで金属で形成されるが、この金属はガラス溶融体に接触しても、その組成に全く影響を及ぼさない程度まで、ガラス溶融体に対して可及的に非反応のもとする。

上部６の内側の金属７は上部６の腐食防止に供するものであり、ガラス溶融体から到来する攻撃的な腐食性蒸気が上部６を分解するのを防止する。

下側２の上縁５に上部６が置かれる図２に示す配置において、絶縁材から成る間隔子片（図示せず）が上部６と下部２の間に配置され、それにより金属の内張り３及び７が互いに電気的に絶縁されるようにする。また、絶縁性間隔子片を例えば液又は水冷により冷却しても良く、その場合、適切な融点の封止材を用いると良い。

図２に示すように、下部２の金属層３は電気結線８を介して電源装置９、特にＡＣ電圧源に接続され、上部６の金属層７は電気結線１０を介して第二の電源装置１１、特にＡＣ電圧源に接続される。このようにして、上部６及び下部２は別個に、抵抗加熱器による加熱が可能となる。管状流路４の縦方向に、多数のセグメントを下部２及び／又は上部６に設け、これ等のセグメントを互いに別個に電気加熱することもできる。

電源装置９及び１１を制御して下部２及び／又は上部６を所定の温度にすることができる。この目的のため、下部２及び／又は上部６の温度を感知するようにしても良い。

図３ａは図２の精錬室を断面図で示す。図３ａによれば、下部２及び上部６上の夫々の金属層３及び７は、例えば炎又はプラズマ溶射で溶射される。このようにして形成された金属層３、７は下部２及び上部６の内面全体を、十分な厚みを有して覆い、それにより高い加熱電力を用いる場合でも、電気（通電）抵抗加熱が可能になる。下部２に管状流路４を得るには、耐火材、特に耐火セラミックから成る板状ブロックを適宜加工するか、耐火材から成る多数の適切な標準部材、例えばＬ字状の部材と板状部材を適宜接合して、所定の形状大きさを有する管状流路を形成すれば良い。上部６も多数の部材から成るようにしても良い。

図３ｂは本発明の第二の実施態様による精錬室を概略的断面図で示す。この第二の実施態様によれば、下部２及び上部６の内面は適宜の金属のシートで内張りされる。管状流路４を形成するため、シート（３）は適宜に成形され、タブ又はトラフ上の縦長構造を形成する。一方、内張りシート７は予備成形されていない通常の金属シートから切り出される。勿論、金属内張り３、７が多数の部材から成るようにし、これ等の部材を互いに連接させ及び／又は溶接で連結するようにしても良い。金属内張り３、７は下部２及び上部６に、例えば保持又は連結締め具、ネジ連結具又は適宜の非積極連結手段（図示せず）を用いて敷設又は連結することができる。

図３ｂに示すようなシート内張りは溶射法により形成される金属層と比較すると、特に次のような利点がある：
（１）下部２及び／又は上部６に割れが生じた場合でも、ガラス溶融体を管状流路４から逃さずに、信頼性の高い操作を確実に行える。
（２）シート内張りは適宜のシート処理及びシート成形工具で簡単に生成することができる。
（３）上下部の耐火材とシート内張りとが実質的に分離されているため、熱膨張係数の違いが補償される、例えば、適宜の膨張代又は膨張隙が、シート内張りのかなり高い熱膨張係数の補償を可能にする。
（４）耐火材又はセラミック体を用いて上部６及び下部２を形成することにより、シート内張りの有効な酸化防止を確実にすることができる。
（５）下部２、上部６及びシート内張り３、７の材料を、これ等の連結の特性を考慮せずに選べる。

図４は本発明の第三の実施態様による精錬装置を断面で示す。図４に示すように、下部２の金属内張り１２と上部６の金属内張り１３とは互いに電気的に接続されている。金属内張り１２、１３は金属シートから形成されたものであっても、適宜の溶射法で下部２及び上部６の内面に溶射されたものであっても良い。この第三の実施態様によれば、下部２と上部６は共通の電源装置により電気結線（図示せず）を介して同時に電気加熱することができ、精錬室１の加熱コストを低減することができる。

本発明によれば、下部２及び上部６の内面を内張りする金属として次の材料が望ましい、即ち貴金属、プラチナ（Ｐｔ）、ＰｔＲｈ、特にＰｔＲｈ１０、ＰｔＡｕ、特にＰｔＡｕ５、ＰｔＩｒ、ニッケルベース合金及びコバルトベース合金である。当業者にとって自明であるように、熱安定性が高く、且つガラス溶融体に接触しても不活性又は活性度が低い他の金属を用いることもできる。

本発明によれば、極めて好適な貴金属合金として、粉末冶金法では製造できないＯＤＳ合金（酸化物分散強化型合金）が用いられる。この場合、合金の分散、又は分散質は好ましくは内部酸化により生じるものである。特に、粉末冶金法では製造できないＰｔＲｈ１０又はＰｔＡｕ５に基づくＯＤＳ合金は被処理能力、特に被溶接能力において有利な挙動を示す。また、溶融体冶金法又は粉末冶金法で製造された貴金属合金を用いることもできる。この場合は、プラチナ（Ｐｔ）ベースの貴金属合金が望ましい。

被処理性、酸化作用等における特に有利な特性は、貴金属合金が、プラチナ（Ｐｔ）含有率約８０重量％〜約９９重量％及びロジウム（Ｒｈ）含有率約２０重量％〜約１重量％、又はプラチナ（Ｐｔ）含有率約９０重量％〜約９９重量％及び金（Ａｕ）含有率約１０重量％〜約１重量％、又はプラチナ（Ｐｔ）含有率約９０重量％〜約９９重量％及びイリジウム（Ｉｒ）含有率約１０重量％〜約１重量％のプラチナ合金から成る場合に、得られる。

上記記載による精錬室は原則として、バッチプロセスで操作することができる。だが、上記実施態様による精錬室は、好ましくはガラス溶融体が精錬室を連続的、又は準連続的に流れるようにされる。この場合、得られる処理量は流量と有効流動断面積で定まり、パラメタＢ、ｈと管状構造の管状液流路の断面を制御することにより変化させることができる。

本発明によれば、精錬効率を高くするには、管状構造又は管状液流路の断面が流動方向、及び重力方向に直角な方向、即ち水平方向に広がり、非円形の断面を形成するようにすることが重要である。好ましい断面を、図５〜６ｂを参照して以下に例示する。出発点は常に、基本として、管状液流路の最大幅Ｂ、最大内部高さｈの矩形断面である。図５〜６ｂに示すように、そのような矩形断面４のコーナー部１４では流路４の隣接する内壁が直角に相接する。このため、コーナー部１４では金属内張りが局部的に変形し、流路４に受容されたガラス溶融体の流れ断面が壊れることにもなる。

そのような熱変形を少なくするため、図５に示すようにコーナー部１４を面取りし、流路４の断面が面取りコーナー部１５を含む台形状の側部と略直線状の側壁１６を有するようにする。図５に右の矢印で示すように、台形状側壁を有するそのような断面を更に処理して、アーチ形又は楕円状の側壁部１７を有する断面を形成することもできる。

図６ａに示すように、管状流路４の略矩形断面の横壁部は、図示のアーチ状壁部１７を形成するように処理工程で成形される。図６ｂに示すもう一つの変形例では、流路４の略矩形断面は長円形又は楕円形の断面を形成するように処理工程で成形される。

上記の断面を生成するには、金属シートをＣＮＣ曲げ成形法で成形すると良い。勿論、上記断面の生成には、従来技術の他のどんな成形法も原則として用いることができる。当業者に自明であるように、上記の断面を耐火材、特に耐火セラミックから基本型内で形成し、その内側を適宜の溶射法を用いて金属化、即ち金属で被覆するようにしても良いことは勿論である。

上記第二及び第三の実施態様による精錬室では、管状液流路又は管状構造は金属シートを成形して形成されるが、原則として次のようにして形成することもできる。即ち、図３ｂ及び４に関して上記のような金属シートを先ず成形して本発明による断面の管状流路又は構造を形成する。次いで、そのような金属シートの外側に耐火材、特に耐火セラミックを溶射する。耐火材を例えばベーキングオーブン内で適宜硬化させた後、金属シートの外側を図３ｂ及び４に示す上部及び下部のように耐火材の層で囲むようにする。

本発明による装置はガラス、特に高融点光学ガラスの精錬に用いて有利である。

従来技術による精錬装置の断面を示す。 本発明の第一の実施態様による精錬装置を斜視断面図で示す。 図２の精錬装置を断面で示す。 本発明の第二の実施態様による精錬装置を断面で示す。 本発明の第三の実施態様による精錬装置を断面で示す。 本発明による可能な矩形断面を概略的上面図で示す。 本発明によりコーナー部を丸くした略矩形断面の設計を示す。 精錬装置の断面を略楕円形に設計したものを示す。

符号の説明

１ 精錬室
２ 下部
３ 下部２の金属内張り
４ 管状流路
５ 上縁
６ 上部
７ 上部６の金属内張り
８ 電気結線
９ 上部６への電源
１０ 電気結線
１１ 下部２への電源
１２ 下部の金属内張り
１３ 上部の金属内張り
１４ 管状流路４のコーナー部
１５ 面取りコーナー部
１６ 管状流路４の側壁
１７ 弓状壁部
５０ 円筒形管体
５１ ガラス溶融体
５２ 気泡
５３ 気体体積

Claims (19)

1. 略水平に配置され、ガラス溶融体を受容する加熱可能な管状構造（４）を備え、この管状構造（４）がその周りを耐火材（２、６）で囲まれ、そして管状構造（４）の断面が略水平方向に広がる非円形であるガラス溶融体精錬装置であって、上記管状構造（４）が耐火材から成る下部（２）と上部（６）で構成され、下部（２）にはガラス溶融体を受容する管状流路（４）が形成され、上部（６）がこの管状流路（４）を覆うように形成され、
   下部（２）の内面及び上部（６）の内面（３，７）は少なくとも一部が金属で形成されること、並びに下部（２）及び上部（６）の内面の金属は少なくとも１つの電力供給装置（９，１１）に接続されていることによってこれ等下部（２）と上部（６）とが個別に、通電による加熱が可能であることを特徴とする装置。
2. 下部（２）及び上部（６）の内面（３，７）の全体が金属で形成されて成ることを特徴とする請求項１に記載の装置。
3. 絶縁材から成る間隔子片を下部（２）と上部（６）の間に設け、これによって上部と下部の個別通電加熱を可能としたことを特徴とする請求項２に記載の装置。
4. 下部（２）が、上部（６）を支持する上縁（５）を有して成ることを特徴とする請求項３に記載の装置。
5. 上部（６）が、管状流路（４）を覆う板状体として設計されて成ることを特徴とする請求項４に記載の装置。
6. 下部（２）及び上部（６）の内面（３、７）が金属シートで内張りされて成ることを特徴とする請求項２〜５の何れかに記載の装置。
7. 上記金属が、プラズマ又は炎溶射により下部（２）及び／又は上部（６）の内面に溶射されて成ることを特徴とする請求項２〜６の何れかに記載の装置。
8. 前記耐火材（２、６）が金属シート（３、７）の外面にセラミック、Ａｌ_２Ｏ_３又はＺｒＯ_２を溶射して形成されて成ることを特徴とする請求項６に記載の装置。
9. 管状構造に少なくとも一つの電力供給装置（９、１１）が設けられ、下部（２）と上部（６）を電気結線（８、１０）を介して加熱するようにして成ることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の装置。
10. 前記金属（３、７）が縦方向に多数のセクションに分けられ、これ等区域に電力供給装置が夫々連結され、これ等セクションの個別加熱を可能にして成ることを特徴とする請求項１〜９の何れかに記載の装置。
11. 管状構造（４）の断面が略矩形であることを特徴とする請求項１〜１０の何れかに記載の装置。
12. 環状構造部（１４）の矩形断面のコーナー部（１４）が面取り（１５）及び／又は丸み付け（１７）されて成ることを特徴とする請求項１１に記載の装置。
13. 管状構造（４）の最大高さｈと最大幅Ｂの比（ｈ／Ｂ）を約０．５より小さくして成ることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の装置。
14. 断面が管状構造（４）の断面に対応する少なくとも一つの金属シートが、ガラス溶融体の流動方向を横切る方向に、管状構造（４）の中央部に配置され、管状構造（４）内のガラス溶融体の中心流を少なくとも妨げるようにして成ることを特徴とする請求項１〜１３の何れかに記載の装置。
15. 前記金属が以下の材料、即ち貴金属、プラチナ（Ｐｔ）、ＰｔＲｈ、ＰｔＡｕ、ＰｔＩｒ、ニッケルベース合金及びコバルトベース合金の一つ又は複数から成ることを特徴とする請求項１〜１４の何れかに記載の装置。
16. ＰｔＲｈはＰｔＲｈ１０であり、ＰｔＡｕはＰｔＡｕ５であることを特徴とする請求項１５に記載の装置。
17. 前記金属が、粉末冶金法で製造されないＯＤＳ合金（酸化物分散強化型合金）から成り、分散質の分散が酸化により形成されて成る請求項１６に記載の装置。
18. 前記金属が、溶融又は粉末冶金法で製造された貴金属から成る請求項１６に記載の装置。
19. 前記金属が、プラチナ（Ｐｔ）含有率８０重量％〜９９重量％及びロジウム（Ｒｈ）含有率２０重量％〜１重量％、又はプラチナ（Ｐｔ）含有率９０重量％〜９９重量％及び金（Ａｕ）含有率１０重量％〜１重量％、又はプラチナ（Ｐｔ）含有率９０重量％〜９９重量％及びイリジウム（Ｉｒ）含有率１０重量％〜１重量％のプラチナ合金から成る請求項１６〜１８の何れかに記載の装置。

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