JP4739180B2 - ポリマ微粒子の溶質充填量の制御方法 - Google Patents
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Description
本発明は、たとえば染色粒子の製造に際して、連続的液相と分散固相との間の溶質の分配を制御する方法に関する。
溶質、たとえば染料を取り込んだポリマ粒子は、フローサイトメトリーなどのアッセイの検出方法において、生体分子のマーカーとして、あるいは内部標準や較正用標準として広く使用されている。蛍光性ポリマ粒子の製造方法としては大別して4種が従来知られている。すなわち (A) 染料とモノマの共重合、(B) 予め形成された粒子への水溶性または油溶性染料の分配、(C) 予め形成された粒子の表面機能付与、(D) 染料液滴のカプセル化である。また内核-外殻構造の粒子、すなわちポリマ内核とポリマ外殻からなる粒子を得る重合法も使用されている。
微小粒子を形成するためのモノマ単位を蛍光染料の存在下で重合させることにより蛍光性微粒子を合成することができる。米国特許第 4,326,008 号 (Rembaum, 1982) には官能化アクリルモノマと重合可能な蛍光性コモノマとの共重合により蛍光性微粒子を合成する方法が記載されている。この方法は一般に重合可能な染料分子を必要とする。この種の方法は一般に、蛍光染料によって重合が阻害され、あるいは重合反応時の反応種によって蛍光染料が漂白されるおそれがあるという欠点を有している。
予め膨潤させた微粒子に染料分子を分配することにより蛍光性粒子を製造する方法は最初に L.B. Bangs (Uniform Latex Particles, Seragen Diagnostics, Inc., 1984, p.40) が報告したものである。この方法では染料分子または染料分子混合物を、ポリマ微粒子を含む適当な溶媒または溶媒混合物に溶解する。微粒子は溶媒を吸収して膨潤し、その際に溶媒混合物中に存在する染料の一部も吸収される。この染色過程は通常溶媒を除去することで停止される。染料の分配の程度は染料濃度の調節によって制御され、また複数の染料を用いる場合には個々の染料の相対量によっても制御される。このようにして染色された微粒子は安定度が高く均一であるが、溶媒の選択によっては希望する分配率を達成するために大過剰の染料が必要であることが多く、高価な染料の損失が大きくなる。
表面官能化による蛍光性粒子の製造は、予め形成された微粒子の表面の反応基に一又はそれ以上の染料を共有結合的に付着させる方法である。この方法では染料分子が外部環境に露出した状態になるため、染料の分解が早められる。また表面官能化によって粒子表面が強い疎水性を持つことが多く、このため好ましくない非特異的吸着が起こりやすく、粒子表面上または粒子近傍の生体分子の活性が失われることもある。これらの問題は、担体粒子表面に染料分子でなく着色微粒子を付着させることにより回避できる。少数の染料を用いてエンコードされた粒子の大きな集合を得る(比率エンコーディング)場合にこの方法が効率的であるかどうかは明らかでない。
カプセル化による蛍光性粒子の形成には、予め形成されたポリマと一又はそれ以上の染料を使用する。1つの方法では、振動ノズルまたはジェットを用いて溶液を液滴として分注し、溶媒を除去して染料をカプセル状に包含するポリマ粒子を得る。この方法では特別の装置が必要であり、製造効率が限られている。別法として、ポリマと染料の混合物を高沸点溶媒中で乳化し、溶液を蒸発させて染料粒子を包含するポリマを得ることができる。この方法では非球形粒子が生じることが多く、また粒度分布幅が広い。
ある実施例においては、本発明はポリマ微粒子への溶質の充填量を制御する方法を提供する。この方法は下記の諸段階を具える。
(a) 下記を用意すること。
(i) 溶質とポリマ微粒子とが可溶な少なくとも1つの第一の溶媒。
(ii) 溶質とポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、第一の溶媒と相溶性がないか、多くとも部分的にのみ相溶性である少なくとも1つの第二の溶媒。
(iii) 溶質とポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、第一および第二の溶媒と相溶性である少なくとも1つの第三の溶媒。
(b) 少なくとも1つの第二の溶媒と少なくとも一つの第三の溶媒とからなる混合物中の、前記ポリマ微粒子の懸濁液を調製すること。
(c) 前記ポリマ微粒子懸濁液に、溶質と前記第一の溶媒とからなる溶液を添加することにより、溶質を微粒子に吸収させること。
(d) 微粒子懸濁液またはその一部において、懸濁液の液相から微粒子への溶質の分配量が分配完了時より小さくなるように、溶質と第二の溶媒との相対濃度を制御することにより、ポリマ微粒子中の溶質濃度を制御すること。
(a) 下記を用意すること。
(i) 溶質とポリマ微粒子とが可溶な少なくとも1つの第一の溶媒。
(ii) 溶質とポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、第一の溶媒と相溶性がないか、多くとも部分的にのみ相溶性である少なくとも1つの第二の溶媒。
(iii) 溶質とポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、第一および第二の溶媒と相溶性である少なくとも1つの第三の溶媒。
(b) 少なくとも1つの第二の溶媒と少なくとも一つの第三の溶媒とからなる混合物中の、前記ポリマ微粒子の懸濁液を調製すること。
(c) 前記ポリマ微粒子懸濁液に、溶質と前記第一の溶媒とからなる溶液を添加することにより、溶質を微粒子に吸収させること。
(d) 微粒子懸濁液に第二の溶媒を連続的または半連続的に加えることにより、微粒子内の溶質濃度を連続的または半連続的に変化させ、これにより微粒子への溶質吸収量および最終濃度を制御すること。
(a) 少なくとも1種の染料と下記からなる溶媒系とからなる染料溶液に微粒子を懸濁させ、少なくとも1種の染料の第一の含有濃度によって特徴づけられる微粒子を作成すること。
(i) 染料とポリマ微粒子とが可溶な少なくとも1つの第一の溶媒。
(ii) 染料とポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、第一の溶媒と相溶性がないか、多くとも部分的にのみ相溶性である少なくとも1つの第二の溶媒。
(iii) 染料とポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、第一および第二の溶媒と相溶性である少なくとも1つの第三の溶媒。
(b) 前記微粒子懸濁液に所定量の第二の溶媒を加え、ポリマ微粒子への染料の分配量、および同微粒子内の染料濃度を変化させること。
(c) 微粒子懸濁液を所定時間インキュベートし、染料溶液中の染料の与えられた初期濃度に対して微粒子内に分配される染料の量が微粒子懸濁液への第二の溶媒の添加量によって制御されるようにすること。
(a) 下記を用意すること。
(i) 染料とポリマ微粒子とが可溶な少なくとも1つの第一の溶媒。
(ii) 染料とポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、第一の溶媒と相溶性がないか、多くとも部分的にのみ相溶性である少なくとも1つの第二の溶媒。
(iii) 染料とポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、第一および第二の溶媒と相溶性である少なくとも1つの第三の溶媒。
(b) 少なくとも1つの第二の溶媒と少なくとも1つの第三の溶媒からなる混合物の所定量に前記ポリマ微粒子を懸濁させること。
(c) 前記ポリマ微粒子懸濁液に、前記第一の溶媒に溶解した染料からなる溶液を加え、染料を微粒子に吸収させ、微粒子中の前記染料の第一の濃度によって特徴づけられる微粒子懸濁液マスターバッチを得ること。
(d) 前記微粒子懸濁液マスターバッチを2つ以上に分割し、各々に所定量の第二の溶媒を加えてポリマ微粒子への染料の分配量を変化させること。
(e) 微粒子懸濁液の各分割単位を所定時間インキュベートし、染料溶液中の染料の与えられた初期濃度に対して微粒子内に分配される染料の量が微粒子懸濁液の分割単位への第二の溶媒の添加量によって制御されるようにすること。
(a) 第一の染料濃度で特徴づけられる微粒子を、少なくとも1つの染料と下記からなる溶媒系からなる染料溶液に懸濁させて微粒子マスターバッチ懸濁液とすること。
(i) 染料とポリマ微粒子とが可溶な少なくとも1つの第一の溶媒。
(ii) 染料とポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、第一の溶媒と相溶性がないか、多くとも部分的にのみ相溶性である少なくとも1つの第二の溶媒。
(iii) 染料とポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、第一および第二の溶媒と相溶性である少なくとも1つの第三の溶媒。
(b) 前記マスターバッチ懸濁液から、前記染料溶液中の前記第一の染料濃度により各々特徴づけられる、2つ以上の微粒子懸濁液分割単位を作成すること。
(c) 各分割単位に対して、微粒子中の前期第一の染料濃度を所定の第二の染料濃度に変化させるため、下記の工程を少なくとも1回実行すること。
(i) 所定の第二の染料濃度に対して、前記分割単位において微粒子中の前記第二の染料濃度を達成するのに必要な下記の量を計算すること。
(1) 前記第一の溶媒に溶解すべき染料の量。
(2) 第二の溶媒の量。
(ii) 前記分割単位に、前記第一の溶媒に前記量の染料を溶解した溶液、および微粒子中の前記第二の染料濃度を達成するために必要な量の第二の溶媒を分注すること。
微粒子懸濁液から、所定量の第二の溶媒を含む前記2つ以上の分割単位を作成する段階としては、たとえば微粒子懸濁液マスターバッチを2つまたはそれ以上の分割単位に分け、各所定量の第二の溶媒を前記分割単位に加えることによって実行できる。あるいは第二の溶媒を加えた2つ以上の微粒子懸濁液分割単位を作成する段階を、微粒子懸濁液マスターバッチに第二の溶媒を連続的または半連続的に加え、その過程で一定時間間隔でマスターバッチの少なくとも一部を取り除くことによって実行することができる。結果として第二の溶媒の所定量を含む2つ以上の微粒子懸濁液分割単位が得られる。
2つの相溶性のない溶媒1と2の間の溶質の分配は分配係数 K で規定される。分配係数は両相における溶質の平衡量の比、すなわち K = N1/N2 である。
X = C(S){φ(S)φ(P)}
Y = φ(P)/φ(S)
Z = C(P)
ただし
φ(P) = V(P)/(V(P) + V(S)) = 粒子相の容積分率
φ(S) = 1 - φ(P) = 溶媒相の容積分率
C(S) = 平衡時の溶液相中の溶質濃度
C(P) = 平衡時の粒子相中の溶質濃度
V(P) = 粒子相の容積
V(S) = 溶媒相の容積
である。
粒子相 (P) と溶媒相 (S) との間の溶質(染料)の分布は分配係数 K に支配される。
K = N(P)/N(S)
ただし N(P) は平衡状態における粒子相内の分子の数、N(S) は平衡状態における溶媒相内の分子の数である。
したがって状態 1 における分配係数 K の値は
K1 = N(P) 1/N(S) 1
と表され、状態 2 における分配係数 K の値は
K2 = N(P) 2/N(S) 2
と表される。
質量収支の式
NT 1 = NT 2(溶質全量に対して) (1)
N(P) 1 + N(S) 1 + ΔN(S) 1 = NT 1(状態 1 における溶質分子総数に対して) (2)
N(P) 2 + N(S) 2 = NT 2(状態 2 における溶質分子総数に対して) (3)
(ただし NT i は状態 i における溶質分子の全量(総数)、ΔN(S) i は状態 i において溶媒相に添加された溶質分子の数)を適用すると、次の逐次方程式が得られる。
X2 = {(1 + K1)/(1 + K2)}X1 + {1/(1 + K2)}ΔX1 (4)
Y2 = Y1 + ΔY1 (5)
Z2 = {(1 + K1 -1)/(1 + K2 -1)}Z1 + {1/(1 + K2 -1)}ΔX1 (6)
変数 Y を一定に保つ、すなわち状態 1 から状態 2 への変化をK1 = K2 であるように溶質を添加することのみによって行う特別の場合には、
Z2 = Z1 + {1/(1 + K-1)}ΔX1 (7)
が得られる。
K = a exp(bY) (8)
が得られる。ただし a, b は図6dに示すようなデータ解析によって決定される定数である。
アクリル酸、またはアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸2-エチルヘキシル、アクリル酸グリシジルなどのアクリル酸エステル;
メタクリル酸、またはメタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸セチル、メタクリル酸ステアリル、ジメタクリル酸エチレングリコール、ジメタクリル酸テトラエチレングリコール、メタクリル酸グリシジル、N,N-(メタクリルオキシヒドロキシプロピル)-(ヒドロキシアルキル)アミノエチルアミダゾリンジオンなどのメタクリル酸エステル;
メタクリル酸アリルなどのアリルエステル;
イタコン酸またはそのエステル;
クロトン酸またはそのエステル;
マレイン酸、またはマレイン酸ジブチル、マレイン酸ジオクチル、マレイン酸ジエチルなどのマレイン酸エステル;
スチレン、またはエチルスチレン、ブチルスチレン、ジビニルベンゼンなどの置換誘導体;
メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ブチルアミノエチルなどのアミノ基を含有するモノマ単位;
アクリルアミド、メタクリルアミドなどのアミド基を含有するモノマ単位;
ビニルエーテル、ビニルチオエーテル;ビニルアルコール;ビニルケトン;ハロゲン化ビニル(塩化ビニルなど);ビニルエステル(酢酸ビニル、バーサチック酸ビニルなど);ビニルニトリル(アクリロリニトリル、メタクリロニトリルなど)などのビニル基含有モノマ;
塩化ビニリデン、フッ化ビニリデンなどのハロゲン化ビニリデン;
テトラフルオロエチレン;
ブタジエン、イソプレンなどのジエンモノマ;
アリルグリシジルエーテルなどのアリルエーテル。
ニルベンゼン) などがある。
表1:ポリスチレン微粒子と疎水性染料との組み合わせに対する溶媒候補
100 ml 丸底ガラスフラスコに還流コンデンサ、N2 供給・排出アダプタ、攪拌機を装着し、外套式オイルバスに入れ、エチルアルコール(Aldrich 200 プルーフ、無水、99.5%)43.3 ml に溶解したポリビニルピロリドン(Aldrich、平均分子量約 29,000)0.9475 g とスチレン 18.95 g をフラスコに入れた。遊離酸素を除くため系を緩やかに (50〜70 rpm) 攪拌しつつ N2 で1.5時間パージした後、70°C まで昇温し、攪拌機の回転数を 350 rpm に上げた。2,2'-アゾビスイソブチロニトリルの 2.4 wt% エタノール溶液 10 ml を加えてスチレンモノマの重合を開始させ、17時間反応の後室温まで冷却し、容積平均径 4.1μm の単分散ポリスチレン粒子を得た。モノマ転換率は 96.4%、最終的なラテックス中固体含有率は 27.9% であった。
製造例1と同様の装置を用い、スチレンとメタクリル酸メチルとの混合物(モノマ全量に対する重量比でメタクリル酸メチル 3%)10.5 g を反応させて、メタクリル酸メチル 3% を含むポリスチレンコポリマを製造し、単分散粒子を得た。最終転換率は 95.7%、粒子径は 3.2 μm、ラテックスの固体含有率は 15.9% であった。コポリマ粒子は COOH 基1個あたり 2.45 μm2 のパーキング面積を有する。
100 ml 丸底ガラスフラスコに還流コンデンサ、N2 供給・排出アダプタ、攪拌機を装着し、外套式オイルバスに入れ、ポリビニルピロリドン(製造例1に同じ)1.5 g、ジオクチルスルホ琥珀酸ナトリウム(Aldrich, 98%) 0.475 g、エチルアルコール(Aldrich 200 プルーフ、無水、99.5%)53.5 ml、スチレン 9.405 g、ジビニルベンゼン(Aldrich, 異性体混合物、純度 80%)をフラスコに入れた。N2 で30分パージして遊離酸素を除いた後、70°C まで昇温し、エタノール 10 ml に溶解した 4,4'-アゾビス(4-シアノ吉草酸) (Aldrich, 75%) 0.095 g を加えて重合を開始させ、27時間反応の後、室温まで冷却して反応を停止させ、単分散ポリスチレン粒子を得た。モノマ転換率は 93%、容積平均径は 1.6 μm であった。
100 ml 丸底三口フラスコに攪拌機、パージ用 N2 出入口、コンデンサを装着して温度を 70°C に調節した水浴に置き、フラスコに粒径 3.15 μm の単分散ポリスチレン粒子 12.3 wt% を含むラテックス 5.48 g を入れ、蒸留脱イオン水 43.3 ml にドデシル硫酸ナトリウム 0.009 g、炭酸水素ナトリウム 0.007 g を溶解した溶液をラテックスに加えた。懸濁液を 100 rpm で攪拌し N2 でパージしながら 70°C まで昇温し、反応混合物の温度が安定した後、蒸留脱イオン水 0.5 ml に溶解した過硫酸カリウム 0.0068 g を加え、その直後にシリンジポンプを用いて、メタクリル酸メチル 74%、メタクリル酸ヒドロキシメチル 6%、メタクリル酸 20% の混合物 0.676 g を 0.01 ml/min の速度で供給することにより反応を開始させた。添加終了 (1.2 h) の後、70°C で攪拌しつつ反応を更に2時間継続し、水 1 ml に溶解したヒドロキノン 0.0068 g を加え、室温まで急冷して反応を停止させて、粒径 3.32 μm の単分散核/外殻型粒子 2.75 wt% を含むラテックスを得た。表面カルボキシル基のパーキング面積は1個あたり 1.52 Å2 であった。
25 ml 丸底三口フラスコに清浄な非架橋コポリマ粒子 0.05 g(エタノール 1 ml、室温 6500 rpm での遠心3回、再分散)を(製造例2で得られたラテックス 0.312 ml として)入れ、この粒子懸濁液にドデシル硫酸ナトリウム 0.75 wt% 溶液 1 ml、ポリ(ビニルアルコール) (Aldrich、分子量 85,000〜146,000、加水分解グレード 87〜89%)水溶液 1.5 ml、エタノール 4.75 ml を加えた。この混合物に緑色蛍光染料 Bodipy FL C5, SE(4,4-ジフルオロ-5,7-ジメチル-4-ボラ-3a,4a-ジアザ-s-インダセン-3-ペンタン酸スクシンイミジルエステル、分子量 417.22、Molecular Probes)0.0167 mg を含むジクロロメタン (Aldrich, 99.9%) 溶液 0.0835 ml を加え、最後に蒸留脱イオン水 10.6 ml を加え、混合物を更に2時間攪拌した。次に混合物全体を 50 ml のプラスチック製遠心分離管に移し、4500 rpm で1分間遠心し、上澄液を除き、着色ビーズを含むペレットをエタノール 2 ml で3回洗浄し、ドデシル硫酸ナトリウム 0.2% 溶液 2 ml に再分散させた。緑色染料とポリマの比率は 0.334 mg/g であった。緑色蛍光の強度と一様性はニコン蛍光顕微鏡、CCD カメラおよび画像取得用ソフトを用いて測定した。結果を図4の散布図に示す。各点の縦座標が粒子1個に対する緑色蛍光強度を示している。これらのデータはバックグラウンド信号や雑音の補正を施していない。
本実施例は実施例1と同様であるが、ポリマ微粒子は架橋構造を有し、また実験の規模を4倍とした点が異なる。核/外殻型架橋粒子 (Bangs Laboratories, Inc., 3.2 μm, 固体 10%、ジビニルベンゼン 12.5%)0.2 g を含むラテックス乳濁液 2 ml にエタノール 1 ml を加えて 6500 rpm で2分間遠心してラテックスを除去した。この操作は3回反復した。ポリビニルアルコール 1.0 wt% 水溶液 6 ml、ドデシル硫酸ナトリウム 0.75 wt% 水溶液 4 ml、エタノール 19 ml を入れた 100 ml 丸底フラスコに洗浄後のポリマ粒子を移し、この混合物に緑色蛍光染料 Bodipy FL C5, SE 0.3334 mg を含む CH2Cl2 1.5 ml を加え、更に蒸留脱イオン水 53 ml を加えた。得られた粒子懸濁液を回転蒸発器に移し、真空 (26.5 inHg) 下で緩やかに 40°C まで、ついで56°C まで、最終的には 63°C まで加熱して有機溶媒を除去した。濃縮された着色懸濁液を捕集し 6500 rpm で2分間遠心し、上澄液を廃棄して微粒子ペレットを3回の遠心で洗浄した後エタノール 5 ml に再分散させた。最後に洗浄した着色ビーズをドデシル硫酸ナトリウム 0.2 wt% 溶液 2 ml に分散させ、固相濃度を約 10% とした。緑色染料とポリマの量の比率は 1.667 mg/g であった。緑色染料とポリマの比率は 0.334 mg/g であった。緑色蛍光の強度と一様性はニコン蛍光顕微鏡、CCD カメラおよび画像取得用ソフトを用いて測定した。結果を図5の散布図に示す。各点の縦座標が粒子1個に対する緑色蛍光強度を示している。これらのデータはバックグラウンド信号や雑音の補正を施していない。
CH2Cl2 中の緑色蛍光染料の量を 166.67 mg、水の供給速度を 21 ml/h とした以外は実施例1と同様に操作した。水の添加中に30分間隔で4つのフラクションを採取し、直列操作全体で着色粒子含有量の異なる5つの集合を得た(1つは水添加開始前に採取)。これらは水添加量の関数として各々異なる平均蛍光強度を有する。粒子の分析は実施例1と同様に行った。各フラクションの平均蛍光強度を表 1a に示す。以下で a.u. は任意単位を意味する。
本発明の直列的溶媒調節法により、緑色および橙色染料でコードした二重着色非架橋ポリマ粒子の相互に区別可能な一連の群を製造した。染料の初期濃度は緑色蛍光染料/ポリマ = 0.75 mg/g、橙色蛍光染料/ポリマ = 0.75 mg/g とした。実施例 2A の方法(当初の予備インキュベーション後の懸濁液中に2種の染料が存在する点のみ異なる)に従って3つのフラクションを採取した。フラクション採取時までの水の添加量と採取された微粒子フラクションの平均蛍光強度と表 1b に示す。
表1b:実施例 2B の緑色および橙色蛍光強度(水添加速度 26.5 ml/h)
実施例2の方法と実施例1程度の小規模で4つの緑色蛍光粒子の集合を製造した。それぞれの水添加量は 0.833 ml, 1.74 ml, 5.31 ml, 10.59 ml であり、水の容積分率としてはそれぞれ 0.398, 0.463, 0.623, 0.738 に相当する。染料の取り込み後、着色粒子を遠心し、上澄液を緑色染料残存量測定のため保存した。等量の上澄液4点をアルコールで24倍に希釈し、蛍光スペクトルを記録し、表2の蛍光強度と図 6(a) の較正曲線を用いて各溶液中の緑色染料残存量を計算し、反応当初の緑色染料全量と上澄液中残存量との差から粒子中の緑色染料濃度を計算した。これらの値を表2に示す。
粒子懸濁液に添加する緑色染料の CH2Cl2 溶液の濃度を 0.1 mg/ml とし、50 ml フラスコを用いる半分の規模て実施例2と同様に操作した。したがって染料溶液添加後の水の添加量も 1.765 ml とした。着色粒子を回収し、遠心と再分散を繰り返して洗浄した。
実施例7の方法により、水の添加量をそれぞれ 5.3 ml, 10.6 ml, 21.2 ml とした3つの粒子集合を更に製造した。
橙色染料 Bodipy 558/568, SE(4,4-ジフルオロ-5-(2-チエニル)-4-ボラ-3a,4a-ジアザ-s-インダセン-3-プロピオン酸スクシンイミジルエステル、分子量 443.23, Molecular Probes)を用いて実施例7と同様に操作した。橙色染料の塩化メチレン溶液の濃度は 0.045 mg/ml、染料溶液添加後の水の添加量は 1.765 ml、橙色染料とポリマの重量比は 0.833 mg/g であった。
実施例11の方法により、水の添加量をそれぞれ 5.3 ml, 10.6 ml, 21.2 ml とした3つの粒子集合を更に製造した。
実施例7〜14で用いた緑色および橙色染料の等モル混合物を使用したほかは実施例7と同様に操作した。塩化メチレン溶液中の濃度は緑色染料 0.20 mg/g、橙色染料 0.212 mg/g であった。
実施例15の方法により、水の添加量をそれぞれ 5.3 ml, 21.2 ml とした2つの粒子集合を更に製造した。
緑色染料と橙色染料のモル比を 1:0.5 としたほかは実施例15と同様に操作した。塩化メチレン溶液中の濃度は緑色染料 0.20 mg/g、橙色染料 0.10 mg/g であった。
実施例18の方法により、水の添加量をそれぞれ 5.3 ml, 10.6 ml, 21.2 ml とした3つの粒子集合を更に製造した。
(a) 緑色染料と橙色染料のモル比を 0.5:1 とし、(b) 水の添加量を 1.5 ml としたほかは実施例15と同様に操作した。塩化メチレン溶液中の濃度は緑色染料 0.10 mg/g、橙色染料 0.212 mg/g であった。
実施例22の方法により、水の添加量をそれぞれ 5.3 ml, 10.6 ml, 21.2 ml とした3つの粒子集合を更に製造した。
実施例7〜25によって製造した19種の蛍光性微粒子を含むライブラリを構築した。19個のうち10個の集合をプールし、ニコン蛍光顕微鏡、CCD カメラ、画像取得用ソフトウェアを用いて緑色および橙色蛍光像を記録した。縦軸・横軸にそれぞれ緑色および橙色染料の強度の対数をとった散布図(クラスタマップ)にはプールした10種の集合に対応する10個のクラスタが明らかに認められる。クラスタ分析の結果を表4に示す。
A. 水性磁性流体の製造
1 N HCl 中 1 M FeCl3 および 1 N HCl 中 2 M FeCl2 の原液を調製し、100 ml ガラス瓶に 1 M FeCl3 溶液 4 ml, 2 M FeCl2 溶液 1 ml を入れた。脱イオン水 100 ml と 30 wt% NH4OH 溶液を混合して NH3 約 1.7 M の水溶液を調製し、ガラス瓶中の鉄塩溶液を激しく攪拌しながらその 50 ml を緩やかに加えた。次に水酸化テトラメチルアンモニウム 25 wt% 溶液 2 ml を加えた後、溶液を1時間超音波処理した。得られた磁性流体は磁場内で1晩沈降させ、上澄液を傾瀉し、沈澱物を蒸留水で洗浄した。酸化鉄ナノ粒子の脱イオン水中懸濁液をホモジナイズし、重力下で1晩沈降させた後、沈澱物を廃棄し、暗色の上澄液を捕集して最終的な強磁性懸濁液とした。
本発明の方法により、染料含有量が等しく粒径約 3 ミクロンの、ポリスチレン核とメタクリル酸メチル (MMA)、メタクリル酸ヒドロキシエチル (HEMA)、メタクリル酸 (MA) の外殻からそれぞれ成る着色ポリマ微粒子を製造した。粒子を蒸留水に分散させ濃度約 1% の懸濁液とし、これに磁性流体懸濁液 50 ml を加えて end-over-end の回転により室温で48時間混合した。得られた溶液を約 200 g で10分間遠心し、黄褐色の粒子ペレットを過剰のナノ粒子を含む赤褐色の上澄液から分離し、上澄液を捨ててペレットをドデシル硫酸ナトリウム 1% 溶液に再分散させて再び遠心した。この工程を2回反復し、最終的には0.5% のTween-20 を含む PBS 緩衝溶液にペレットを再分散させた。1.5 ml の標準 Eppendorf チューブに粒子懸濁液 1 ml をとり、Promega Multitube Magnetic Stand に取り付けた。懸濁粒子は10分間で(器壁上のペレットとして)完全に分離された。
製造例4の方法で製造したカルボキシル化微粒子を実施例1の方法で蛍光性とし、緑色蛍光性微粒子(染料/ポリマ = 0.334 mg/g)を得た。2 ml のバイアルで緑色蛍光性粒子 10 mg を含む液と 10 mM 硼酸緩衝溶液 (pH = 8.5) 1 ml とを混合し、粒子を遠心分離して上澄液をサイホンで排出し、分離したペレットを 0.1 M MES 緩衝溶液 (pH = 4.5) で2回洗浄し、同液 600 ml に再分散させた。別のバイアルで NeutrAvidin(ビオチン結合性蛋白質、Pierce Chemicals, Rockford, IL) 3 mg を MES 緩衝溶液 300 ml に溶解し、この溶液をポリマ微粒子懸濁液に緩やかに加えた。プローブソニケータを用いて懸濁駅を短時間超音波処理した後、1-エチル-3-(3-ジメチルアミノプロピル)カルボジイミン (EDAC)(Aldrich-Sigma, Milwaukee, WI) 200 mg/ml 溶液 150 ml を加え、室温で2時間反応させた。ついで NeutrAvidin で官能化されたポリマ微粒子を分離し、カップリング洗浄液で1回、硼酸緩衝溶液で2回洗浄し、保存用緩衝溶液 (PBS, pH = 7.4, BSA 0.1% (w/v), Tween 20 0.5% (w/v), EDTA 10 mM, NaN3 0.02% (w/v)) に再分散させて保存した。
本実施例では市販のトシル化蛍光性核/外殻型架橋微粒子(Bangs Laboratories, Inc., 3.2 μm, 固体 10%、ジビニルベンゼン 12.5%)を使用した。この微粒子は 1 g あたり約 0.3 mg の緑色蛍光染料を含む。微粒子 1% を含む懸濁液 200 ml を 100 mM の燐酸緩衝液 (pH 7.4) 500 ml で3回洗浄し、同液 500 ml に再分散させた。これに NeutrAvidin 5 mg/ml 溶液を 20 ml 加え、37°C で1晩反応させた。インキュベーション終了の後、官能化された粒子を BSA 10 mg/ml 含有 PBS (pH 7.4) 500 ml で1回洗浄し、同溶液 500 ml に再分散させ、37°C で1時間反応させて微粒子表面の未反応部位をブロックした。ついで微粒子を BSA 10 mg/ml 含有 PBS (pH 7.4) 500 ml で3回洗浄し、BSA 10 mg/ml 含有 PBS (pH 7.4) 200 ml 中に保管した。
実施例28の固体 1% を含有する NeutrAvidin 官能化蛍光性微粒子懸濁液 100 ml を 1.5 ml のバイアルに入れ、Tween 20 を 0.01% (w/v) 含有する PBS (PBST) 900 ml で希釈し、渦流攪拌により混合した後援新分離し、上澄液を吸引した後ペレットを PBS 980 ml に再分散させた。ついで濃度 26.7 ng/ml の biotin-Oligo(dT)5-CY5.5(蛍光染料 Cy5.5 で標識したオリゴ)(IDT, Coralville, IA) 20 ml を加え、室温で30分インキュベートした後、微粒子を分離して PBST で2回洗浄し、PBST 1 ml に再分散させた。次に微粒子をチップ上に集め、NeutrAvidin 官能化粒子への biotin-Oligo(dT)5-CY5.5 の結合量の直接の指標として表面蛍光を測定した。図8に示した結果は、本発明の方法で染色した2種の粒子(試料と記したもの)のビオチニル化プローブの捕捉効率、および陽性対照として用いた非染色微粒子の捕捉効率を示している。
NeutrAvidin で官能化した蛍光コーディング微粒子(実施例30で製造したもの)に以下のようにして塩基配列既知のビオチニル化オリゴヌクレオチドを付着させた。ビオチニル化オリゴヌクレオチド 0.4 mM を含む反応緩衝液(150 mM NaCl, 0.05 M EDTA, 0.5% ウシ血清アルブミン、0.5 mM Tris-HCl, 100 mM 燐酸ナトリウム、pH 7.2)0.1 ml に NeutrAvidin 官能化微粒子 1% を含む溶液 50 ml を加え、微粒子含有量を約 7 × 105 個とした。反応混合物を室温で渦流攪拌しつつ30分インキュベートし、反応完了後粒子を遠心して捕集し、PBST (150 mM NaCl, 100 mM 燐酸ナトリウム、pH 7.2、Tween 20 0.05% 含有)で3回洗浄し、PBS (150 mM NaCl, 100 mM 燐酸ナトリウム、pH 7.2) 0.2 ml に再分散させた。この方法は NeutraVidin 官能化粒子に任意のビオチニル化オリゴヌクレオチドを結合させるために利用することができる。
本実施例では市販のトシル化蛍光性核/外殻型架橋微粒子(Bangs Laboratories, Inc., 3.2 μm, 固体 10%、ジビニルベンゼン 12.5%)を使用した。この微粒子は 1 g あたり約 0.3 mg の緑色蛍光染料を含む。PBST (PBS pH 7.4, 0.1% Tween-20 含有)1 ml、トシル基官能化染色微粒子の1% 懸濁液 50 μl (0.5 mg) を Eppendorf 管に入れ、渦流攪拌により十分混合した。次に懸濁液を 7500 rpm で2分間遠心し、上澄液を傾瀉した。この操作は 1 ml の PBST で1回、1 ml の PBS で1回行い、最終的に 1 ml の PBS に再分散させた。予め計算した量の抗 TNF-α 抗体 (R&D Systems) を濃度 50 μg 蛋白質/mg 微粒子で添加し、懸濁液を室温で end-over-end で回転させつつ1晩インキュベートした。ついで微粒子をブロッキング/保存用緩衝液(BSA 0.1%, Tween 20 0.1%, NaN3 0.1% 含有)で洗浄し、同液 1 ml に再分散させた。この抗体で官能化された微粒子の懸濁液 10 ml を 1.5 ml の Eppendorf 管に入れ、PBST 1 ml で2回、PBS (pH 7.2) 1 ml で1回洗浄した。Cy5.5 で標識したヤギ抗マウス IgG の原液 30 ml に 1470 μl の PBS を加えて希釈 (1:50) し、この液の 500 ml を微粒子懸濁液に加えて end-over-end 回転で混合しつつ室温で60分間インキュベートして抗体結合反応を行わせた。インキュベーション後の粒子を PBST 1 ml で2回洗浄し、PBS 10 ml に再分散させた。ついで実施例31と同様にシリコン基板上に平面状の微粒子アレイを作成し、前記の装置と条件で Cy5.5 の平均強度 6500 を記録した。
Claims (39)
- ポリマ微粒子の溶質の充填量を変化させる方法であって:
(a)(i)前記溶質と前記ポリマ微粒子とが可溶な、少なくとも1つの第一の溶媒と;
(ii)前記溶質と前記ポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、前記第一の溶媒と相溶性がないか、多くとも部分的に相溶性である、少なくとも1つの第二の溶媒と;
(iii)前記溶質と前記ポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、前記第一および第二の溶媒と相溶性である、少なくとも1つの第三の溶媒と;
を提供するステップと;
(b) 少なくとも1つの第二の溶媒と少なくとも一つの第三の溶媒とを具える所定量の混合物中で、前記ポリマ微粒子の懸濁液を調製するステップと;
(c) 前記ポリマ微粒子懸濁液に、前記第一の溶媒中に溶解されている溶質を含む溶液を添加するステップであって、これによって前記溶質を前記微粒子に吸収させるステップと;
(d) 前記微粒子の懸濁液または当該懸濁液の分割単位において、当該懸濁液または当該懸濁液の分割単位の液相から前記微粒子への前記溶質の完全ではない分配が生じるように、前記溶質と前記第二の溶媒との相対量を制御することにより、前記ポリマ微粒子中の前記溶質の濃度を制御するステップと;
を具えることを特徴とする方法。 - 前記溶質が染料であることを特徴とする請求項1の方法。
- 前記微粒子の懸濁液を分割単位に分割し、当該分割単位に選択された量の前記第二の溶媒を添加することにより、選択された溶質濃度を持つ複数の微粒子の分割単位を提供することを特徴とする請求項1の方法。
- ポリマ微粒子の溶質の充填量を変化させる方法であって:
(a)(i)前記溶質と前記ポリマ微粒子とが可溶な、少なくとも1つの第一の溶媒と;
(ii)前記溶質と前記ポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、前記第一の溶媒と相溶性がないか、多くとも部分的に相溶性である、少なくとも1つの第二の溶媒と;
(iii)前記溶質と前記ポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、前記第一および第二の溶媒と相溶性である、少なくとも1つの第三の溶媒と;
を提供するステップと;
(b) 少なくとも1つの第二の溶媒と少なくとも一つの第三の溶媒とからなる所定量の混合物中で、前記ポリマ微粒子の懸濁液を調製するステップと;
(c) 前記ポリマ微粒子の懸濁液に、前記第一の溶媒中に溶解されている溶質を含む溶液を添加するステップであって、これによって前記溶質を前記微粒子に吸収させるステップと;
(d) 前記微粒子の懸濁液に第二の溶媒を加えるステップであって、これによって前記微粒子への吸収および前記微粒子中の前記溶質の最終濃度を制御するステップと;
を具えることを特徴とする方法。 - 前記第二の溶媒の添加中に一定時間間隔で前記微粒子の少なくとも一部を前記懸濁液から取り出し、溶質濃度の異なる少なくとも2つの微粒子集合を作成するステップを更に含むことを特徴とする請求項4の方法。
- 前記溶質が染料であることを特徴とする請求項3の方法。
- 前記溶質が染料であることを特徴とする請求項4の方法。
- ポリマ微粒子の染料の充填量を変化させる方法であって:
(a) 微粒子に含まれている少なくとも1種の染料の第一の濃度によって特徴づけられる微粒子を提供するステップであって:
前記少なくとも1種の染料と;
(i) 前記染料と前記ポリマ微粒子とが可溶な、少なくとも1つの第一の溶媒と;
(ii) 前記染料と前記ポリマとが不溶または溶解度が低く、前記第一の溶媒と相溶性がないか、多くとも部分的に相溶性である、少なくとも1つの第二の溶媒と;
(iii) 前記染料と前記ポリマとが不溶または溶解度が低く、前記第一および第二の溶媒と相溶性である、少なくとも1つの第三の溶媒と;
からなる溶媒系と;
を具える染料溶液に懸濁されている微粒子を提供するステップと;
(b) 前記微粒子の懸濁液に所定量の前記第二の溶媒を加え、前記ポリマ微粒子への前記染料の分配量、および前記微粒子内の前記染料の濃度を変化させるステップと;
(c) 前記微粒子の懸濁液を一定時間定温放置を行い、前記染料溶液中の所定の初期染料濃度によって前記微粒子に分配される前記染料の量が、前記微粒子の懸濁液へ添加される前記第二の溶媒の量によって制御されるようにするステップと;
を具えることを特徴とする方法。 - 染色されたポリマの微粒子の製造方法であって:
(a)(i)前記染料と前記ポリマの微粒子とが可溶な、少なくとも1つの第一の溶媒と;
(ii)前記染料と前記ポリマの微粒子とが不溶または溶解度が低く、前記第一の溶媒と相溶性がないか、多くとも部分的に相溶性である、少なくとも1つの第二の溶媒と;
(iii)前記染料と前記ポリマの微粒子とが不溶または溶解度が低く、前記第一および第二の溶媒と相溶性である、少なくとも1つの第三の溶媒と;
を提供するステップと;
(b) 少なくとも1つの第二の溶媒と少なくとも1つの第三の溶媒とを具える指定量の混合物中で前記ポリマの微粒子懸濁液を調製するステップと;
(c) 前記ポリマの微粒子懸濁液に、前記第一の溶媒に溶解した染料を具える溶液を加えるステップであって、これによって前記染料が前記微粒子に吸収され、当該微粒子中の前記染料の第一の濃度によって特徴づけられる微粒子懸濁液マスターバッチを提供するステップと;
(d) 所定量の第二の溶媒を含む前記微粒子懸濁液マスターバッチから2つ以上の分割単位を作成し、所定量の第二の溶媒を加えて当該分割単位中の前記ポリマの微粒子への前記染料の分配量を変化させるステップと;
(e) 前記微粒子懸濁液の分割単位を一定時間定温放置を行い、前記染料の溶液中の所定の初期染料濃度によって前記微粒子に分配される染料の量が、前記微粒子懸濁液の分割単位への前記第二の溶媒の添加量によって制御されるようにするステップと;
を具えることを特徴とする方法。 - 前記所定量の第二の溶媒を含む前記微粒子懸濁液マスターバッチから前記2つ以上の分割単位を作成するステップが、前記微粒子懸濁液マスターバッチを2つまたはそれ以上の分割単位に分割するステップと、所定量の第二の溶媒を前記分割単位に加えるステップと、を具えることを特徴とする請求項9の方法。
- 前記所定量の第二の溶媒を含む前記微粒子懸濁液マスターバッチから前記2つ以上の分割単位を作成するステップが、前記微粒子懸濁液マスターバッチに第二の溶媒を添加するステップと、前記マスターバッチの少なくとも一部を前記第二の溶媒の添加過程で一定時間間隔で取り出すステップと、を具えることを特徴とする請求項9の方法。
- 前記染料が蛍光染料であることを特徴とする請求項9の方法。
- 前記染料が疎水性染料であることを特徴とする請求項12の方法。
- 前記染料がスチリル染料、ピロメタン染料、クマリン染料、およびそれらの組み合わせからなる群から選択されることを特徴とする請求項12の方法。
- 前記微粒子が疎水性ポリマを具えることを特徴とする請求項13の方法。
- 前記ポリマがビニル基含有モノマからなるホモポリマまたはコポリマであることを特徴とする請求項15の方法。
- 前記ポリマが、ポリスチレン、ポリ(メタクリル酸メチル)、ポリアクリルアミド、ポリ(エチレングリコール)、ポリ(メタクリル酸ヒドロキシエチル)、ポリ(ビニルトルエン)、ポリ(ジビニルベンゼン)のホモポリマまたはコポリマ、およびそれらの組み合わせからなる群から選択されることを特徴とする請求項15の方法。
- 前記ポリマがポリスチレンまたは少なくとも50重量%のスチレンモノマ単位を含むそのコポリマであることを特徴とする請求項17の方法。
- 前記ポリマがスチレン/メタクリル酸コポリマであることを特徴とする請求項18の方法。
- 前記ポリマが架橋されていることを特徴とする請求項16の方法。
- 前記微粒子が0.1ないし100ミクロンの直径を有することを特徴とする請求項15の方法。
- 前記粒子が単分散粒子であることを特徴とする請求項21の方法。
- 前記微粒子を前記染料溶液に接触させて得られる前記微粒子懸濁液中に存在する前記染料の濃度が、前記微粒子懸濁液の重量を基準として10μg/gないし100μg/gであることを特徴とする請求項15の方法。
- 前記第一の溶媒が塩化メチレン、クロロホルム、テトラヒドロフラン、ジオキサン、シクロヘキサン、ベンゼン、トルエン、酢酸ブチル、塩素化低級脂肪族炭化水素およびそれらの組み合わせからなる群から選択され;前記第二の溶媒が水であり;前記第三の溶媒がアセトン、低級アルコール、およびそれらの組み合わせからなる群から選択される;ことを特徴とする請求項15の方法。
- 前記第一の溶媒が塩化メチレンまたはジクロロメタンであり、前記第二の溶媒がアルコールであることを特徴とする請求項24の方法。
- 前記第三の溶媒がアルコールであることを特徴とする請求項25の方法。
- 前記微粒子が、一又はそれ以上の外核ポリマからなる外殻に囲まれた、一又はそれ以上の核ポリマを有する中心核を含む外殻型微粒子であることを特徴とする請求項9の方法。
- 前記核ポリマがスチレンと、スチレンより親水性のモノマとのコポリマを具えることを特徴とする請求項27の方法。
- 前記核ポリマがメタクリル酸を含むことを特徴とする請求項27の方法。
- 前記微粒子の少なくとも一部が磁気応答性であることを特徴とする請求項9の方法。
- 染色されたポリマ微粒子を製造する自動化された方法であって:
(a) 微粒子中の第一の染料濃度で特徴づけられる前記微粒子を含む、微粒子のマスターバッチの懸濁液を提供するステップであって:
少なくとも1つの染料と;
(i) 前記染料と前記ポリマ微粒子とが可溶な少なくとも1つの第一の溶媒と;
(ii) 前記染料と前記ポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、前記第一の溶媒と相溶性がないか、多くとも部分的に相溶性である少なくとも1つの第二の溶媒と;
(iii) 前記染料と前記ポリマ微粒子とが不溶または溶解度が低く、前記第一および第二の溶媒と相溶性である少なくとも1つの第三の溶媒と;
からなる溶媒系と;
を有する染料溶液に懸濁された前記微粒子を含む、微粒子のマスターバッチの懸濁液を提供するステップと;
(b) 前記マスターバッチの懸濁液から、前記染料溶液中に懸濁されている前記第一の染料濃度の微粒子により各々特徴づけられる、2つ以上の微粒子懸濁液の分割単位を作成するステップと;
(c) 作成された各分割単位に対して、各分割単位における前記微粒子の染料の状態を、前記微粒子中で前記第一の染料濃度から、所定のレベルの第二の染料濃度に変化させる以下のステップ:
(i) 前記所定のレベルの第二の染料濃度について、前記所定のレベルの第二の染料濃度を達成するのに前記分割単位に添加が必要である:
(1) 前記第一の溶媒に溶解すべき染料の量と、
(2) 第二の溶媒の量と、
を計算するステップと;
(ii) 前記分割単位に、前記所定のレベルの第二の染料濃度を達成するのに前記分割単位に添加が必要な、前記第一の溶媒に溶解すべき染料の量および前記第二の溶媒の量を分注するステップと;
をこの順序で少なくとも1回実行するステップ;
を具えることを特徴とする方法。 - 前記微粒子のマスターバッチの懸濁液から前記2つ以上の分割単位を作成するステップが、前記微粒子の懸濁液のマスターバッチを2つまたはそれ以上の分割単位に分割するステップと、選択された量の第二の溶媒を前記分割単位に加えるステップと、を具えることを特徴とする請求項31の方法。
- 前記微粒子のマスターバッチの懸濁液から前記2つ以上の分割単位を作成するステップが、前記微粒子懸濁液マスターバッチに第二の溶媒を添加するステップと、前記マスターバッチの少なくとも一部を前記第二の溶媒の添加過程で一定時間間隔で取り出すステップと、を具えることを特徴とする請求項31の方法。
- 前記染料が蛍光染料であることを特徴とする請求項31の方法。
- 前記染料が疎水性染料であることを特徴とする請求項34の方法。
- 前記染料がスチリル染料、ピロメタン染料、クマリン染料、およびそれらの組み合わせからなる群から選択されることを特徴とする請求項34の方法。
- 前記微粒子が疎水性ポリマを具えることを特徴とする請求項35の方法。
- 前記微粒子の少なくとも一部が磁気応答性であることを特徴とする請求項31の方法。
- ピペット操作ロボットを操作するために接続され、請求項31の方法を実行するようにプログラムされたコンピュータを具えることを特徴とする染色ポリマ微粒子を製造するための装置。
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