JP4721817B2 - ダイブッシュ - Google Patents

Description

本発明は、プレス金型に用いるダイブッシュに係り、特にパンチを用いて被加工材を打ち抜いたときに生じる打ち抜きカスが詰まるのを防止することのできるプレス金型のダイブッシュに関する。

各種機械部品、各種精密部品などで、１ｍｍ以下の金属材料に０．４ｍｍ以下の微小径の孔を形成する場合には、パンチを用いてプレス加工により打ち抜いて形成することが行われている。この金属材料に０．４ｍｍ以下の微小径の孔をパンチを用いてプレス加工により打ち抜き形成するに当たっては、パンチの先端で金属材料を貫通させてパンチ先端をダイブッシュに形成される孔内に嵌合することによって行われている。このダイブッシュは、中心にパンチ先端の形状と同一の形状の孔の形成された円筒状を有し、上端面がダイプレートの上面と面一になるようダイプレートに嵌着され、被加工材である金属材料を下側から支えると同時に、ダイブッシュの孔の上端面エッジがパンチ先端が嵌入するときに切刃となるものである。

このようにパンチ先端をダイブッシュに形成される孔内に嵌合することによって被加工材である金属材料に微小径の穴明け加工を行うと、金属材料に形成されるときにカスが生じる。このカスは、パンチ先端に押されてダイブッシュに形成されている孔の中に押し込まれる。この金属材料に微小径の穴明け加工を行ったときに発生するカスが、ダイブッシュに形成されている孔の中に詰まると穴明け加工を行う製品の品質に直接影響を与えることになる。

このようにダイブッシュは、ダイプレートに形成される取付孔に嵌合固定されており、このダイプレートはダイバッキングプレートを介してダイセットに固定されている。プレス金型の下型が構成されている。このダイブッシュは、孔が上端面から下端面まで貫通形成されており、この孔の形状は、パンチの先端（刃先部）の断面形状と同じ形状（例えば、パンチの先端形状が円形であればダイブッシュの孔形状は円形、パンチの先端形状が角形であればダイブッシュの孔形状は角形となる）に形成されている。そして、従来のダイブッシュの孔は、切刃を構成する上端面エッジがパンチによって被加工材（金属材料）を打ち抜くことにより生じた打ち抜きカスとほぼ同じ直径を有するように形成され、この切刃から同径の孔が所定長さ形成され、この同径孔の下端から、後端面に向かって拡径するテーパ部が形成されている。

このダイプレートが固定されるダイバッキングプレートには、ダイブッシュの孔と貫通し、ダイブッシュの下端面側の孔の直径よりも大径の孔が形成されており、このダイバッキングプレートが固定されるダイセットには、ダイバッキングプレートに形成される孔と貫通し、ダイバッキングプレートの孔の直径よりも大径の孔が形成されている。

ダイブッシュと、ダイバッキングプレート、ダイセットとがこのように構成されているため、従来のダイブッシュの場合、被加工材（金属材料）を打ち抜いて生じた打ち抜きカスは、切刃から同径孔内に数枚重なった状態で溜まるようになっていて、被加工材（金属材料）がパンチによって打ち抜かれると同径孔内に数枚重なった状態で溜まっている打ち抜きカスの一番下のカスがテーパ部に自然落下するようになっている。ところが、ダイブッシュの孔、ダイバッキングプレートの孔、ダイセットの孔の内面粗度が高い、すなわち孔の内面表面の加工が粗くいと打ち抜きカスが自然落下せずに詰まってしまうことがある。

そこで、従来、小径孔プレス加工ダイ１は、切刃１１と、切刃の後方に連通する裏逃げ孔１２とを有し、切刃の後端と裏逃げ孔の前端との連通部に、裏逃げ孔側に広がる段差１３を設け、裏逃げ孔を、段差から後端に向かって逆勾配のない孔径とし、これにより、段差部において切刃部と裏逃げ孔部との軸ずれを吸収させて切刃長さの不均一を防ぎ、切刃をカスづまりし難い形状とするものが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２００２−３６１３３８

そして、この特許文献１においては、バッキングプレート２２に、裏逃げ孔１２の後端の孔径より大径の排出孔２２ａが、軸線を合わせて形成され、ダイセット２１にも同様にバッキングプレート２２の排出孔２２ａより十分大径の排出孔２２ａが形成され、この排出孔に排出孔２２ａより大内径の口金３が嵌挿固定されている。そして、この口金３は、その後端に接続された排出管４を介してカス集積タンク５が接続されており、このカス集積タンク５の上端には、吸引管６を介して真空ポンプで構成される吸引装置７が接続されている。このようにして、裏逃げ孔１２の後端は、カス集積タンク５を介して吸引装置７に接続されている。そして、プレス加工時に吸引装置７を運転すると、バイパス孔１４から裏逃げ孔１２、バッキングプレート２２の排出孔２２ａ、口金３内、排出管４及びカス集積タンク５に至る吸引路で空気の引き込みが行われ、切刃１１内が大気圧より低圧の負圧状態となる。このようにして特許文献１は、ダイ１によるプレス加工時、抜きカスが段差により摺接支持部を失うため、抜きカスの裏逃げ孔部での落下が円滑になりカスづまりの可能性を低減させようとしている。

しかしながら、このような特許文献１に記載の小径孔プレス加工ダイ１にあっては、バイパス孔１４を形成するにあたり、特にプレス金型のプレス加工ダイ１の材質が硬い場合にあっては、ドリルでは孔を開けることができず、加工が困難であるという問題点を有している。

また、特許文献１に記載の小径孔プレス加工ダイ１にあっては、バイパス孔１４を、プレス金型のプレス加工ダイ１の長手方向に対して斜め方向に向かうようにして形成してあるため、このように斜め方向に向かって孔を開けるためには、プレス加工ダイ１を斜めに固定しなければならず、プレス加工ダイ１の加工上、非常に困難であるという問題点を有している。

本発明の目的は、パンチを用いて被加工材を打ち抜いたときに生じる打ち抜きカスが詰まるのを防止することのできるプレス金型のダイブッシュを提供することにある。

本願第１の発明に係るプレス金型のダイブッシュは、略円筒形状に構成されるシャンク部と、該シャンク部の下端にフランジを備え、前記シャンク部の上端面のエッジが切刃を構成し、前記シャンク部の上端面の切刃のエッジから同径で所定長さ形成される同径部と、該同径部の下端から前記フランジの下端面に向かって拡径するテーパ部とによって構成される孔が形成されてなるプレス金型のダイブッシュにおいて、前記シャンク部の外側部の任意の箇所に、シャンク部の上端面から前記フランジにかけて筒方向に所定の深さの縦溝を形成し、前記縦溝に直交し前記フランジの下端面に前記フランジの外周端から内周端に達する所定深さの横溝を形成したものである。
本願第２の発明に係るプレス金型のダイブッシュは、略円筒形状に構成されるシャンク部と、該シャンク部の下端にフランジを備え、前記シャンク部の上端面のエッジが切刃を構成し、前記シャンク部の上端面の切刃のエッジから同径で所定長さ形成される同径部と、該同径部の下端から前記フランジの下端面に向かって拡径するテーパ部とによって構成される孔が形成されてなるプレス金型のダイブッシュにおいて、前記シャンク部の外側部の任意の２つの箇所に、シャンク部の上端面から前記フランジにかけて筒方向に所定の深さの第１の縦溝と第２の縦溝を形成し、前記第１の縦溝と第２の縦溝のそれぞれに直交し、前記フランジの下端面に前記フランジの外周端から内周端に達する所定深さの第１の横溝と第２の横溝を形成したものである。
本願第３の発明に係るプレス金型のダイブッシュは、略円筒形状に構成されるシャンク部と、該シャンク部の下端にフランジを備え、前記シャンク部の上端面のエッジが切刃を構成し、前記シャンク部の上端面の切刃のエッジから同径で所定長さ形成される同径部と、該同径部の下端から前記フランジの下端面に向かって拡径するテーパ部とによって構成される孔が形成されてなるプレス金型のダイブッシュにおいて、前記シャンク部の外側部の任意の複数の箇所に、シャンク部の上端面から前記フランジにかけて筒方向に所定の深さの縦溝を形成し、前記複数の縦溝のそれぞれに直交し、前記フランジの下端面に前記フランジの外周端から内周端に達する所定深さの横溝を形成したものである。

本発明によれば、パンチを用いて被加工材を打ち抜いたときに生じる打ち抜きカスが詰まるのを防止することができる。

本発明は、シャンク部の外側部の任意の箇所に、シャンク部の上端面からフランジにかけて筒方向に所定の深さの縦溝を形成し、縦溝に直交しフランジの下端面にフランジの外周端から内周端に達する所定深さの横溝を形成し、打ち抜きカスの落下方向に向かって吸引を行うと、上端面から下端面まで通じるシャンク部の外側部の溝と、この外側部の溝に連通しダイブッシュの孔に通じる下端面の溝を通って孔内に空気が流れ込み、十分な空気の流れができ、十分な吸引圧が確保しカス詰まりを防止することによって達成される。

図１〜３には、本発明に係るダイブッシュの第１の実施例が示されている。図１は本発明の第１の実施例に係るダイブッシュの全体斜視図、図２は図１に図示のダイブッシュの下端面側からの斜視図、図３は図１に図示のダイブッシュのＡ−Ａ断面図である。

図１において、プレス金型のダイブッシ１は、略円筒形状に構成されているシャンク部２を有している。このシャンク部２の下端には、図２に示す如く、フランジ３が設けられている。このダイブッシュ１は、上端面（シャンク部２の上端部）４から下端面（フランジ３の下端部）５まで貫通して孔６が形成されている。そして、ダイブッシュ１は、上端面（シャンク部２の上端部）４のエッジが切刃７を構成している。

この孔６は、図３に示す如く、切刃７から同径に所定長さ形成される同径部８と、この同径の孔の同径部８の下端からダイブッシュ１の下端面５に向かって拡径するテーパ部９とによって形成されている。この切刃７を構成するシャンク部２の上端エッジの径は、図示していないパンチによって被加工材（金属材料）を打ち抜くことにより生じた打ち抜きカスとほぼ同じ直径を有するように形成されている。したがって、この孔６の同径部８の形状は、図示していないパンチの先端（刃先部）の断面形状と同じ形状に形成されている。

この本実施例に示すダイブッシュ１においては、切刃７から同径に所定長さ形成される同径部８を設けているが、この同径部８は、必ずしも設ける必要はなく、切刃７からダイブッシュ１の下端面５に向かって拡径するテーパ部によって形成してもよい。本実施例において、ダイブッシュ１に、切刃７から同径に所定長さ形成される同径部８を設けるのは、図示していないパンチを打ち込んで被加工材（金属材料）に穴明けする際、パンチ先端とシャンク部２の上端エッジに形成された切刃７とで切断するものであるので、切刃７からダイブッシュ１の下端面５に向かって拡径するテーパ部を設けると、切刃７が摩耗したり、切刃７が破損することがあるので、それを防止するためである。

切刃７を構成するシャンク部２の上端の同径部８の形状は、本実施例においては、図１に示す如く円形に形成されているが、これはパンチの先端形状が円形を想定しているからで、パンチの先端形状が角形（例えば、四角形、六角形）であればダイブッシュの孔形状は角形（例えば、四角形、六角形）に形成されることになる。また、同径部８の下端からダイブッシュ１の下端面５に向かって形成されるテーパ部９の形状は、本実施例においては、図２に示す如く円形に形成されているが、このテーパ部９の形状は、円形であろうが、角形（例えば、四角形、六角形）であろうがその形状は問題にはならない。本実施例において、テーパ部９の形状を円形に形成してあるのは、同径部８の形状が円形であるから、それに合わせただけである。ただ、ダイブッシュ１を製作する上には、角形（例えば、四角形、六角形）よりも円形の方が製作し易い。

また、このダイブッシュ１の外側部には、任意の箇所に、シャンク部２からフランジ３に掛けて筒方向に所定の深さの縦溝１０が形成されている。また、この縦溝１０に連通し、この縦溝１０に直交してダイブッシュ１のフランジ３の下端面５に所定深さの横溝１１が、フランジ３の外周端から内周端に達して形成されている。すなわち、この横溝１１は、縦溝１０に連通し、孔６に連通して形成されている。このようにして、縦溝１０と横溝１１とによって、ダイブッシュ１の上端面（シャンク部２の切刃７を構成する端部）４からダイブッシュ１の下端面（フランジ３の下端部）５のテーパ部９の開口端部に通じる一条の溝が構成されている。

この縦溝１０と横溝１１の形状は、本実施例においては、断面コの字状に形成されているが、これに限られるものではい。すなわち、この縦溝１０と横溝１１の形状は、例えば、断面略Ｕ字状、断面略Ｖ字状であってもよく、ダイブッシュ１の上端面（シャンク部２の切刃７を構成する端部）４からダイブッシュ１の下端面（フランジ３の下端部）５のテーパ部９の開口端部に通じ溝が形成されれば良い。

このように構成されるプレス金型のダイブッシュ１は、図４に示す如く、ダイプレート１２に設けられている貫通穴に嵌着固定されている。このダイプレート１２は、ダイバッキングプレート１３に固定されており、このダイバッキングプレート１３は、ダイセット１４に固定されている。そして、このダイバッキングプレート１３には、ダイブッシュ１の孔６に連通し、孔６にの径より大きい径の穴１５が貫通形成されている。また、ダイセット１４には、ダイバッキングプレート１３に形成された穴１５よりも大きい径の貫通穴１６が形成されている。

そして、このダイブッシュ１の孔６と、ダイバッキングプレート１３の穴１５と、ダイセット１４の貫通穴１６は、同心上に並んで形成されている。したがって、図示していないパンチによって被加工材（金属材料）を打ち抜いたときに生じる打ち抜きカスは、同心上に並んでいるプレス金型のダイブッシュ１の孔４、ダイバッキングプレート１３の穴１５及びダイセット１４の貫通穴１６の順で落下するようになっている。

このダイブッシュ１では、図示していないパンチによって被加工材（金属材料）を打ち抜いたときに、ダイセット１４側の貫通穴１６から貫通穴１６内、穴１５内、孔６内の空気を吸引する。この吸引によって流れる空気の方向は、パンチによって被加工材（金属材料）を打ち抜いたときに、生じる打ち抜きカスの落下方向と同一の方向である。このダイセット１４側の貫通穴１６から内部の空気を吸引したとき、プレス金型のダイブッシュ１の上端面（シャンク部２の上端部）４側の空気は、縦溝１０を通って下方に流れ、さらに横溝１１を通って、プレス金型のダイブッシュ１の孔６に流れ込む。これによって、ダイブッシュ１の孔６内、ダイバッキングプレート１３の穴１５内及びダイセット１４の貫通穴１６内に十分な空気の流れができる。この空気の流れによって、十分な吸引圧が確保され、カス詰まりを防止することができる。

本実施例においてダイブッシュ１のシャンク部２の外側部からフランジ３に掛けて形成する縦溝１０、フランジ３の下端面５に形成する横溝１１は、筒方向に直線上の溝であるため、この縦溝１０と横溝１１は、研磨等によって容易に形成することができる。したがって、図示していないパンチによって被加工材（金属材料）を打ち抜いたときに生じる打ち抜きカスが、ダイブッシュ１の孔６内に残る、いわゆるカス詰まりを防止するための加工を容易に行うことができる。

図５〜図７には、本発明に係るダイブッシュの第２の実施例が示されている。図４は本発明の第２の実施例に係るダイブッシュの全体斜視図、図６は図５に図示のダイブッシュの下端面側からの斜視図、図７は図５に図示のダイブッシュのＢ−Ｂ断面図である。

図５〜図７において、図１〜図３に図示のプレス金型のダイブッシ１に用いられている符号と同意の符号の付されているものは、同一の形状・構造を有している。図５〜図７に図示のプレス金型のダイブッシ２０が図１〜図３に図示のプレス金型のダイブッシ１と異なる点は、図１〜図３に図示のプレス金型のダイブッシ１に設けられている縦溝１０と横溝１１に加え、この縦溝１０と横溝１１の設けられた位置の反対側に、同様の縦溝と横溝を設け、一対にした点である。他は、図１〜図３に図示の実施例と異なる点にはない。

図５〜図７において、プレス金型のダイブッシ２０は、略円筒形状に構成されているシャンク部２１を有している。このシャンク部２１の下端には、図６に示す如く、フランジ２２が設けられている。このダイブッシュ２０は、上端面（シャンク部２１の上端部）２３から下端面（フランジ２２の下端部）２４まで貫通して孔６が形成されている。そして、ダイブッシュ２０は、上端面（シャンク部２１の上端部）２３のエッジが切刃７を構成している。

図５〜図７中、８はダイブッシ２０の孔６に切刃７から同径に所定長さ形成される同径部，９は同径部８の下端からダイブッシュ２０の下端面（フランジ２２の下端部）２４に向かって拡径するテーパ部で、図１〜図３に図示の実施例と異なる点にはない。また、図５〜図７中、２５は図１〜図３に図示の実施例の縦溝１０と同一の第１の縦溝で、２６は図１〜図３に図示の実施例の横溝１１と同一の第１の横溝である。

すなわち、このダイブッシュ２０の外側部には、任意の箇所に、シャンク部２１からフランジ２２に掛けて筒方向に所定の深さの第１の縦溝２５が形成されている。また、この第１の縦溝２５に連通し、この第１の縦溝２５に直交してダイブッシュ２０のフランジ２２の下端面２４に所定深さの第１の横溝２６が、フランジ２２の外周端から内周端に達して形成されている。すなわち、この第１の横溝２６は、縦溝１０に連通し、孔６に連通して形成されている。このようにして、第１の縦溝２５と第１の横溝２６とによって、ダイブッシュ２０の上端面（シャンク部２１の切刃７を構成する端部）２３からダイブッシュ２０の下端面（フランジ２２の下端部）２４のテーパ部９の開口端部に通じる一条の第１の溝が構成されている。

図５〜図７に図示のプレス金型のダイブッシ２０には、第１の縦溝２５と第１の横溝２６に加えて、第１の縦溝２５と第１の横溝２６の形成されている位置の反対側に、第１の縦溝２５と第１の横溝２６の構成と同一の構成の第２の縦溝２７と第２の横溝２８が設けられている。すなわち、ダイブッシュ２０の外側部の第１の縦溝２５と第１の横溝２６の形成されている位置とは反対側のダイブッシュ２０の外側部には、シャンク部２１からフランジ２２に掛けて筒方向に所定の深さの第２の縦溝２７が形成されている。また、この第２の縦溝２７に連通し、この第２の縦溝２７に直交してダイブッシュ２０のフランジ２２の下端面２４に所定深さの第２の横溝２８が、フランジ２２の外周端から内周端に達して形成されている。すなわち、この第２の横溝２８は、第２の縦溝２７に連通し、孔６に連通して形成されている。このようにして、第２の縦溝２７と第２の横溝２８とによって、ダイブッシュ２０の上端面（シャンク部２１の切刃７を構成する端部）２３からダイブッシュ２０の下端面（フランジ２２の下端部）２４のテーパ部９の開口端部に通じる一条の第２の溝が構成されている。

この第１の縦溝２５と第１の横溝２６の形状、および第２の縦溝２７と第２の横溝２８の形状は、本実施例においては、断面コの字状に形成されているが、これに限られるものではない。すなわち、この第１の縦溝２５と第１の横溝２６の形状、および第２の縦溝２７と第２の横溝２８の形状は、例えば、断面略Ｕ字状、断面略Ｖ字状であってもよく、ダイブッシュ２０の上端面（シャンク部２１の切刃７を構成する端部）２３からダイブッシュ２０の下端面（フランジ２２の下端部）２４のテーパ部９の開口端部に通じ溝が形成されれば良い。

このように構成されるプレス金型のダイブッシュ２０は、図８に示す如く、ダイプレート１２に設けられている貫通穴に嵌着固定されている。このダイプレート１２は、ダイバッキングプレート１３に固定されており、このダイバッキングプレート１３は、ダイセット１４に固定されている。そして、このダイバッキングプレート１３には、ダイブッシュ２０の孔６に連通し、孔６の径より大きい径の穴１５が貫通形成されている。また、ダイセット１４には、ダイバッキングプレート１３に形成された穴１５よりも大きい径の貫通穴１６が形成されている。そして、このダイブッシュ２０の孔６と、ダイバッキングプレート１３の穴１５と、ダイセット１４の貫通穴１６は、同心上に並んで形成されている。したがって、図示していないパンチによって被加工材（金属材料）を打ち抜いたときに生じる打ち抜きカスは、同心上に並んでいるプレス金型のダイブッシュ２０の孔６、ダイバッキングプレート１３の穴１５及びダイセット１４の貫通穴１６の順で落下するようになっている。

このダイブッシュ２０では、図示していないパンチによって被加工材（金属材料）を打ち抜いたときに、ダイセット１４側の貫通穴１６から貫通穴１６内、穴１５内、孔６内の空気を吸引する。この吸引によって流れる空気の方向は、パンチによって被加工材（金属材料）を打ち抜いたときに、生じる打ち抜きカスの落下方向と同一の方向である。このダイセット１４側の貫通穴１６から内部の空気を吸引したとき、プレス金型のダイブッシュ２０の上端面（シャンク部２１の上端部）２３側の空気は、第１の縦溝２５と第２の縦溝２７を通って下方に流れ、さらに第１の縦溝２５を通ってきた空気は第１の横溝２６を通って、第２の縦溝２７を通ってきた空気は第２の横溝２８を通って、プレス金型のダイブッシュ２０の孔６に流れ込む。これによって、ダイブッシュ２０の孔６内、ダイバッキングプレート１３の穴１５内及びダイセット１４の貫通穴１６内に十分な空気の流れを作られる。この空気の流れによって、十分な吸引圧が確保され、カス詰まりを防止することができる。

本実施例においてダイブッシュ２０のシャンク部２１の外側部からフランジ２２に掛けて形成する第１の縦溝２５と第１の横溝２６によって構成される第１の溝、フランジ２２の下端面２４に形成する第２の縦溝２７と第２の横溝２８によって構成される第２の溝は、いずれも筒方向に直線上の溝であるため、この第１の溝（第１の縦溝２５と第１の横溝２６）と第２の溝（第２の縦溝２７と第２の横溝２８）は、研磨等によって容易に形成することができる。したがって、図示していないパンチによって被加工材（金属材料）を打ち抜いたときに生じる打ち抜きカスが、ダイブッシュ２０の孔６内に残る、いわゆるカス詰まりを防止するための加工を容易に行うことができる。

本実施例においては、プレス金型のダイブッシュ１にフランジ３が設けられたダイブッシュ、プレス金型のダイブッシュ２０にフランジ２２が設けられたダイブッシュについて説明したが、本発明は、このようなダイブッシュにフランジを有しないプレス金型のダイブッシュにも同様に適用することができる。

本発明の第１の実施例に係るダイブッシュの全体斜視図。 図１に図示のダイブッシュの下端面側からの斜視図。 図１に図示のダイブッシュのＡ−Ａ断面図。 図１に示すプレス金型のダイブッシュが固定されたプレス金型の一部を示す断面図。 本発明の第２の実施例に係るダイブッシュの全体斜視図。 図５に図示のダイブッシュの下端面側からの斜視図。 図５に図示のダイブッシュのＢ−Ｂ断面図。 図５に示すプレス金型のダイブッシュが固定されたプレス金型の一部を示す断面図。

符号の説明

１，２０…………プレス金型のダイブッシュ
２，２１…………シャンク部
３，２２…………フランジ
４，２３…………上端面
５，２４…………下端面
６…………………孔
７…………………切刃
８…………………同径部
９…………………テーパ部
１０………………縦溝
１１………………横溝
１２………………ダイプレート
１３………………ダイバッキングプレート
１４………………ダイセット
１５………………穴
１６………………貫通穴
２５………………第１の縦溝
２６………………第１の横溝
２７………………第２の縦溝
２８………………第２の横溝

Claims (3)

1. 略円筒形状に構成されるシャンク部と、該シャンク部の下端にフランジを備え、前記シャンク部の上端面のエッジが切刃を構成し、前記シャンク部の上端面の切刃のエッジから同径で所定長さ形成される同径部と、該同径部の下端から前記フランジの下端面に向かって拡径するテーパ部とによって構成される孔が形成されてなるプレス金型のダイブッシュにおいて，
   前記シャンク部の外側部の任意の箇所に、シャンク部の上端面から前記フランジにかけて筒方向に所定の深さの縦溝を形成し、前記縦溝に直交し前記フランジの下端面に前記フランジの外周端から内周端に達する所定深さの横溝を形成した
   ことを特徴とするプレス金型のダイブッシュ。
2. 略円筒形状に構成されるシャンク部と、該シャンク部の下端にフランジを備え、前記シャンク部の上端面のエッジが切刃を構成し、前記シャンク部の上端面の切刃のエッジから同径で所定長さ形成される同径部と、該同径部の下端から前記フランジの下端面に向かって拡径するテーパ部とによって構成される孔が形成されてなるプレス金型のダイブッシュにおいて，
   前記シャンク部の外側部の任意の２つの箇所に、シャンク部の上端面から前記フランジにかけて筒方向に所定の深さの第１の縦溝と第２の縦溝を形成し、前記第１の縦溝と第２の縦溝のそれぞれに直交し、前記フランジの下端面に前記フランジの外周端から内周端に達する所定深さの第１の横溝と第２の横溝を形成した
   ことを特徴とするプレス金型のダイブッシュ。
3. 略円筒形状に構成されるシャンク部と、該シャンク部の下端にフランジを備え、前記シャンク部の上端面のエッジが切刃を構成し、前記シャンク部の上端面の切刃のエッジから同径で所定長さ形成される同径部と、該同径部の下端から前記フランジの下端面に向かって拡径するテーパ部とによって構成される孔が形成されてなるプレス金型のダイブッシュにおいて，
   前記シャンク部の外側部の任意の複数の箇所に、シャンク部の上端面から前記フランジにかけて筒方向に所定の深さの縦溝を形成し、前記複数の縦溝のそれぞれに直交し、前記フランジの下端面に前記フランジの外周端から内周端に達する所定深さの横溝を形成した
   ことを特徴とするプレス金型のダイブッシュ。

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