JP4716366B2 - 焼結バルブシートの製造方法 - Google Patents
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Description
第1態様の焼結バルブシートは基本構成と言えるもので、組成がMo:20〜60質量%、Cr:3〜12質量%、Si:1〜5質量%、および残部:Coと不可避不純物からなり、Co基合金相中にモリブデン珪化物が析出した硬質相が基地中に40〜70質量%分散した組織を呈するとともに、基地組織がパーライト、ソルバイトおよびベイナイトを含まないことを特徴としている。図1は、この第1態様の焼結バルブシートの金属組織を模式的に表している。以下、本発明のバルブシートの金属組織、含有元素等について、個々に説明する。
硬質相は、上記のように組成がMo:20〜60質量%、Cr:3〜12質量%、Si:1〜5質量%、および残部:Coと不可避不純物からなり、Co基合金相中に主としてモリブデン珪化物が析出する組織を呈するものであり、このような硬質相が鉄基地中に40〜70質量%分散している。
・Mo:20〜60質量%
Moは、主にSiと結合して、耐摩耗性、潤滑性に優れたモリブデン珪化物を形成し、焼結合金の耐摩耗性の向上に寄与する。また、一部はCoも取り込み複合珪化物の形態で析出する。さらにその一部は鉄基地に拡散して硬質相の固着に寄与するとともに、鉄基地の焼き入れ性向上、耐熱性向上、耐食性向上、炭化物形成による耐摩耗性向上等に寄与する。Mo含有量が20質量%未満の場合には、析出するモリブデン珪化物の量が少なくなり耐摩耗性向上が不充分となる。
Crは、硬質相のCo基地の強化に寄与する。また、鉄基地へ拡散して、硬質相を鉄基地に固着するとともに、鉄基地に固溶して基地を強化することで耐摩耗性の向上に寄与する。さらに、Crは鉄基地に拡散して硬質相の固着に寄与するとともに、鉄基地の焼き入れ性向上、不動態被膜形成による耐食性向上、炭化物形成による耐摩耗性向上等に寄与する。加えて、後述する第2態様の焼結バルブシートにおいては、硬質層形成粉末中から鉄基地に拡散したCrと、硫化物粉末により供給されるSとが結合することにより、硬質相の周囲に潤滑性に優れたクロム硫化物を形成し、耐摩耗性の向上に寄与する。Cr含有量が3質量%に満たないとこれらの効果が少ない。逆に、Cr含有量が12質量%を超えると、Crは酸化し易い元素であるため粉末表面に酸化被膜が形成され、焼結の進行を阻害するとともに、酸化被膜により粉末が硬くなるため圧縮性の低下が生じる。このため、後述する製造方法によってもバルブシートの密度比が90%を下回り、基地強さが低下する結果、耐摩耗性が却って低下することとなる。以上により、Cr含有量は3〜12質量%とした。
Siは、主にMoと反応して、耐摩耗性、潤滑性に優れたモリブデン珪化物を形成し、焼結合金の耐摩耗性の向上に寄与する。Si含有量が1質量%未満の場合には、十分なモリブデン珪化物が得られないため、耐摩耗性の向上効果が不充分となる。一方、Si含有量が過剰であると、Moと反応せずに基地に拡散するSiが増える。ある程度のSiの基地への拡散は、硬質相の基地への固着の点および鉄基地を硬化することによる耐摩耗性向上の点で有効である。しかしながら、過剰なSiの拡散は、鉄基地が硬くなりすぎかつ脆くなることで鉄基地の耐摩耗性を低下させるとともに、相手部材の攻撃性を増加させることとなるので、好ましくない。ここで、Moと反応しないSi量を低減すれば、Mo量を適切にして粉末の硬さを増加させないようにすることができる。よって、Mo量と反応しないで基地に拡散するSiが増え始める5質量%をSi含有量の上限とした。以上により、Si含有量は1〜5質量%とした。
Coは、硬質相の合金基地として硬質相の耐熱性および耐食性の向上に寄与する。また、鉄基地へ拡散して、硬質相を鉄基地に固着するとともに、鉄基地の耐熱性の向上に寄与する。
第1態様の焼結バルブシートは、金属組織観察を行う際に例えばナイタール等で腐食した場合、全面白色の基地組織中に前記硬質相が分散した金属組織を呈する。この全面白色の金属組織は、上記の硬質相に含まれる各種元素が鉄基地に拡散して形成されるもので、硬質相が多量に含まれることから金属組織全面にその効果が反映されたものである。すなわち、この白色の基地組織は、硬質相からの各合金元素が固溶されることにより、耐摩耗性、耐食性および耐熱性等の特性が改良されたものである。ただし、硬質相からの各種元素の拡散が不十分であると、その部分がパーライト、ソルバイトあるいはベイナイトとして残留して上記効果が不充分となる。このため本発明の焼結バルブシートの基地組織としてはこれらの耐摩耗性、耐食性、耐熱性の乏しい組織、すなわちパーライト、ソルバイトおよびベイナイトを含まないことを必須とする。具体的には、基地組織は、フェライト(高合金フェライト)、残留オーステナイト、マルテンサイトの1種または2種以上の混合組織であり、残留オーステナイトおよびマルテンサイトの1種また2種の混合組織であるとより好適である。
Moは、基地の焼き入れ性を向上させて強度、耐摩耗性を向上する作用、基地の焼き戻し軟化抵抗を向上させて、繰り返し使用における耐摩耗性低下を防止する作用、高温強さ、クリープ強さを向上させて、強度、耐摩耗性を向上させる作用、オーステナイトを硬化して強度、耐摩耗性を向上させる作用、炭化物を形成して耐摩耗性を向上させる作用、およびCrとともに固溶されることで耐食性を向上させる作用等を有する元素である。基地に与えるMo量が0.2質量%に満たないと上記効果が不充分である。また、Moは拡散速度の比較的遅い元素であり、単味粉末の形態で与えるより合金粉末の形態で付与することが好ましいが、この場合にMo量が5質量%を超えると合金粉末の硬さが増加し、原料粉末の圧縮性がより一層損なわれる。
Crは、基地の焼き入れ性を向上させて強度、耐摩耗性を向上する作用、不動態被膜を形成して耐食性を向上する作用、炭化物を形成して耐摩耗性を向上する作用、およびオーステナイトを硬化して強度、耐摩耗性を向上する作用等を有する元素である。基地に与えるCr量が0.05質量%に満たないと上記効果が不充分である。また、Crは酸化しやすい元素であるので、単味粉末の形態で付与すると強固な酸化物により元素の拡散が進行しない。このため、Crは合金粉末の形態で付与することが望ましい。ただし、Cr量が4質量%を超えると原料粉末の硬さが増加し、原料粉末の圧縮性がより一層損なわれる。
Vは、オーステナイトを硬化して強度、耐摩耗性を向上する作用、炭化物を形成して耐摩耗性を向上する作用、基地の焼き戻し軟化抵抗を向上させて、繰り返し使用における耐摩耗性低下を防止する作用、およびオーステナイト結晶粒の粗大化を防止して強度、耐摩耗性を向上する作用等を有する元素である。基地に与えるV量が0.05質量%に満たないと上記効果が不充分となる。また、Vは、拡散速度の比較的遅い元素であり、単味粉末の形態で与えるより合金粉末の形態で付与することが好ましいが、この場合にV量が0.6質量%を超えると合金粉末の硬さが増加し、原料粉末の圧縮性がより一層損なわれる。
Niは、基地の焼き入れ性を向上させて強度、耐摩耗性を向上する作用、オーステナイトを形成して基地に靱性を付与する作用、およびCrとともに基地の耐食性を向上する作用等を有する元素である。基地に与えるNi量が0.1質量%に満たないと上記効果が不充分となり、Ni量が10質量%を超えると耐食性、靱性の点で優れるものの耐摩耗性の低いオーステナイトが過剰となり却って耐摩耗性が低下するとともに、合金粉末の形態で付与する場合には原料粉末の硬さが増加し、原料粉末の圧縮性がより一層損なわれる。なお、Niは鉄基地への拡散の速度が比較的速い元素であるため、単味粉末の形態で与えてもよいし、合金粉末の形態で与えてもよい。
Cuは、基地の焼き入れ性を向上させて強度、耐摩耗性を向上する作用を有する元素である。基地に与えるCu量が0.5質量%に満たないと上記効果が不充分となり、Cu量が5質量%を超えると軟質な遊離銅相が基地組織中に多量に分散するようになり耐摩耗性を損なう。なお、Cuは鉄基地への拡散の速度が速い元素であるため、単味粉末の形態で与えてもよいし、合金粉末の形態で与えてもよい。
Coは、基地に耐熱性を付与して強度、耐摩耗性の低下を防止する作用、オーステナイト中に固溶し繰り返し使用において基地の硬さを保持する作用等を有する元素である。基地に与えるCo量が5.5質量%に満たないと上記効果が不充分となる。また、Coは、拡散速度の比較的遅い元素であり、単味粉末の形態で与えるより合金粉末の形態で付与することが好ましいが、この場合にCo量が7.5質量%を超えると合金粉末の硬さが増加し、原料粉末の圧縮性がより一層損なわれる。
第1態様の焼結バルブシートは、基地中に上記の硬質相を40〜70質量%と多量に分散させるとともに、パーライト、ベイナイト、およびソルバイトが基地中に存在しないことを特徴とするが、このような耐熱性や耐食性の低い個所は硬質相から鉄基地への各合金元素の拡散が不充分な部分であり、基地形成粉末表面から粉末中心までの距離が拡散距離を超えて大きい場合に生じる。したがって基地形成粉末の表面から中心までの距離が各合金元素の拡散距離よりも小さい粉末、すなわち基地形成粉末として微粉末を用いればれば、鉄基地全体に硬質相からの合金元素の拡散が均一となり、これらの合金元素の効果を基地全体に均一に及ぼすことができるようになる。このため、本発明の焼結バルブシートの製造方法においては、使用する基地形成粉末を200メッシュの篩で分級して200メッシュの篩を通過した粉末とする。一方、基地形成粉末として200メッシュの篩を通過しない粉末を含む場合は、基地組織中にパーライト、ベイナイト、およびソルバイトのような耐食性や耐熱性の不充分な個所が残留しやすくなる。
第2態様の焼結バルブシートは、上記第1態様の焼結バルブシートの金属組織において、硬質相の周囲にクロム硫化物が析出分散していることを特徴とする。図2は、この第2発明の焼結バルブシートの金属組織を模式的に表しており、潤滑性に優れたクロム硫化物が硬質相の周囲に析出分散することで、硬質相にかかる荷重を滑らせて受け流して硬質相自体が塑性流動してしまうことが防止され、その結果、より一層の耐摩耗性の向上が果たされる。なお、図2(a)は硬質相中に析出するモリブデン珪化物が群状に析出した形態のもので、図2(b)は硬質相中に析出するモリブデン珪化物が塊状に一体となって析出した形態のものであるが、硬質相周囲に析出分散するクロム硫化物はいずれの場合でも潤滑性改善の効果を有する。
Mn(1.5)<Cr(1.6)<Fe,Ni,Co,Mo(1.8)<Cu(1.9)
の順となっており、Mnが最も結合しやすいため、選択的にマンガン硫化物を析出させることができる。この序列は上記参考文献の記載とも一致する。このため、本発明の焼結バルブシートの製造方法においては、S供給源として、(F)二硫化モリブデン粉末、(G)二硫化タングステン粉末、(H)硫化鉄粉末、(I)硫化銅粉末のうちの少なくとも1種からなる硫化物粉末を用いる。
第3態様の焼結バルブシートは、第2態様の焼結バルブシートの基地中に、さらにクロム硫化物粒子が群状に析出した潤滑相を5〜20質量%分散させたものである。図3は、この第3発明の焼結バルブシートの金属組織を模式的に表しており、潤滑性に優れたクロム硫化物を硬質相の周囲に分散させるとともに、このクロム硫化物が基地中において群状に析出した潤滑相をスポット的に分散させることで、基地の潤滑性が向上して耐摩耗性が改善される。なお、図3(a)は硬質相中に析出するモリブデン珪化物が群状に析出した形態のもので、図3(b)は硬質相中に析出するモリブデン珪化物が塊状に一体となって析出した形態のものであるが、基地中にクロム硫化物が群状に析出する潤滑相はいずれの場合でも潤滑性改善の効果を有する。
表1に示す組成および粒度構成を有する基地形成粉末および硬質相形成粉末を用意し、表1に示す配合比で混合した原料粉末を成形圧力800MPaで外径:30mm、内径20mm、高さ:10mmのリング形状に圧粉成形した後、得られた圧粉体を1200℃で1時間、分解アンモニアガス雰囲気中で焼結し、試料番号01〜19の試料を作製した。これらの試料について、圧環強さおよび簡易摩耗試験を行った結果を表2に示す。なお、硬質相形成粉末は最大粒径が150μmのものを用いた。また、試料番号19は、基地形成粉末として従来用いられている粒度構成の粉末を用いた従来例である。
表1および表2の試料番号01〜06および19の試料を比較することで、基地中に分散する硬質相の量(硬質相形成粉末の添加量)と摩耗量との関係を調査した。その結果を図5に示す。なお、図5中の番号は試料番号である。図5から判るように、基地中に分散する硬質相の量が40質量%に満たない試料(試料番号01)では、耐摩耗性が不十分で、バルブシート摩耗量が大きくなった。一方、硬質相の量が40質量%(試料番号02)では、耐摩耗性が向上してバルブシート摩耗量が小さくなった。また硬質相の量が増加するとバルブシートの耐摩耗性が向上してバルブシート摩耗量は減少したが、バルブ摩耗量は徐々に増加した。さらに、硬質相の量の増加により原料粉末の圧縮性が低下し、その結果、基地強さ(圧環強さ)が減少した。このため、硬質相の量が70質量%の試料(試料番号05)では、バルブシートの基地強さが低下した結果、逆にバルブシート摩耗量が増加した。ただし、硬質相の量が70質量%の試料(試料番号05)では合計摩耗量が許容できる範囲である。しかしながら、硬質相の量が70質量%を超える試料(試料番号06)では、基地強さ(圧環強さ)の低下によるバルブシートの耐摩耗性低下の影響が大きく、バルブシート摩耗量が著しく増加した。また、バルブ摩耗量もバルブシートの摩耗粉が研磨粒子として作用したために増大し、合計摩耗量は激増した。以上より、基地中に分散する硬質相は、40〜70質量%の範囲で耐摩耗性向上の効果があることが確認された。
表1および表2の試料番号03、07〜11の試料を比較することで、硬質相中のMo量(硬質相形成粉末中のMo量)と摩耗量との関係を調査した。その結果を図6に示す。図6から判るように、硬質相中のMo量が20質量%に満たない試料(試料番号07)は、硬質相中に析出するモリブデン珪化物の量が少ないため耐摩耗性が低く、バルブシート摩耗量が大きくなった。一方、硬質相中のMo珪化物の量が20質量%の試料(試料番号08)では、十分なモリブデン珪化物が析出してバルブシート摩耗量が低く抑制された。また、硬質相中のMo量が増加するに従い析出するモリブデン珪化物の量が増加してバルブシート摩耗量は低下したが、硬質なモリブデン珪化物が増加することにより、相手材であるバルブの摩耗量は、硬質相中のMo量が30質量%を超えると徐々に増加した。さらに、基地強さ(圧環強さ)は硬質相中のMo量が増加するに従い低下し、特に、Mo量が60質量%を超える試料(試料番号11)では著しく低下した。この基地強さの低下の影響のため、硬質相中のMo量が60質量%を超える試料(試料番号11)では、耐摩耗性の低下が著しく、バルブシート摩耗量が著しく増加した。また、バルブシートの摩耗粉が研磨粒子として作用した結果、バルブ摩耗量も増大し、合計摩耗量は激増した。以上より、硬質相中のMo量は20〜60質量%の範囲で耐摩耗性向上の効果があることが確認された。
表1および表2の試料番号03、12〜14および19の試料を比較することで、基地形成粉末の粒度構成と摩耗量との関係を調査した。その結果を図7に示す。図7から判るように、基地形成粉末として74μmを超える粉末を含まない試料番号03、12および13の試料では、焼結による基地の緻密化が達成され基地強度が向上し、耐摩耗性も向上した。一方、基地形成粉末として74μmを超える粉末を含む試料番号14では、焼結による基地の緻密化が不十分となり基地の強度が向上せず耐摩耗性は不充分となった。さらに、基地形成粉末のほとんどが74μmを超える粒度構成を有する試料番号19(従来例)では、その傾向が一層顕著で基地の強度(圧環強さ)および耐摩耗性ともに低くなった。以上より基地形成粉末として最大粒径が74μm以下の粉末を用いれば硬質相を多量に含む場合であっても基地強さおよび耐摩耗性に優れた焼結張るシートが得られることが確認された。
表1および表2の試料番号03、15〜18の試料を比較することで、基地の種類(基地形成粉末の種類)と摩耗量との関係を調査した。その結果を図8に示す。図8から判るように、硬質相形成粉末の添加量が50質量%と多量に含み、かつ基地形成粉末として最大粒径が74μm以下の粉末を用いた場合、基地形成粉末の種類を問わず優れた耐摩耗性を示した。ただし、これらの中でも基地形成粉末としてFe−5Mo鋼粉末を用いたものが合計摩耗量が微差ではあるが最も小さく好ましい。
第1実施例の試料番号03の試料で用いた基地形成粉末(46μm以下の粉末の量が90%で46μmを超えて74μm以下の粉末の量が10%のFe−5Mo粉末)と、硬質相形成粉末(最大粒径が150μmのCo−50Mo−3Si−9Cr合金粉末)を用意するとともに、二硫化モリブデン粉末、二硫化タングステン粉末、硫化鉄粉末、硫化銅粉末、硫化マンガン粉末を用意し、表3に示す配合比で混合した原料粉末を実施例1と同様に圧粉成形、焼結して試料番号20〜29の試料を作製した。これらの試料について、圧環強さおよび簡易摩耗試験を行った結果を実施例1の試料番号03の試料の結果とともに表4に示す。
表3および4の試料番号03、20〜25を比較することで硫化物粉末添加量と摩耗量との関係を調査した。その結果を図9に示す。図9から判るように、第1態様の焼結バルブシート(試料番号03)に全体組成中のS量で5.0質量%以下となる硫化物粉末を添加することで、耐摩耗性が一層向上した。特に、全体組成中のS量で0.8(試料番号22)〜2質量%(試料番号23)の範囲で特に耐摩耗性向上の効果が顕著であった。ただし、圧環強さは硫化物粉末の添加量が増加するにしたがい低下し、特に、全体組成中のS量が5.0質量%を超えて添加(試料番号25)すると、基地の強度低下の影響が大きく、耐摩耗性が却って低下した。
表3および4の試料番号03、22、26〜29を比較することで硫化物粉末の種類と摩耗量との関係を調査した。その結果を図10に示す。図10から判るように、硫化物粉末を添加することにより種類を問わず圧環強さは低下した。その一方で、硫化物粉末として二硫化モリブデン粉末、二硫化タングステン粉末、硫化鉄粉末、および硫化銅粉末を用いた場合は、硫化物粉末未添加の試料(試料番号03)の試料よりも摩耗量が小さくなったが、硫化物粉末として硫化マンガン粉末を用いた場合には、却って摩耗量が増加した。これは、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、硫化鉄および硫化銅は焼結時に分解してクロム硫化物を生成したため耐摩耗性が向上したが、硫化マンガンは分解しないため、基地の強度低下の影響で却って耐摩耗性が低下したものと考えられる。
第1実施例の試料番号03の試料で用いた基地形成粉末(46μm以下の粉末の量が90%で46μmを超えて74μm以下の粉末の量が10%のFe−5Mo粉末)と、硬質相形成粉末(最大粒径が150μmのCo−50Mo−3Si−9Cr合金粉末)と、硫化物粉末として二硫化モリブデン粉末を用意するとともに、潤滑相形成粉末として、表5に示す組成のクロム含有鋼粉末を用意し、表5に示す配合比で混合した原料粉末を実施例1と同様に圧粉成形、焼結して試料番号30〜36の試料を作製した。これらの試料について、圧環強さおよび簡易摩耗試験を行った結果を実施例1の試料番号03の試料の結果および実施例2の試料番号22の結果とともに表6に示す。
表5および6の試料番号22、30〜33を比較することで、潤滑相の量(潤滑相形成粉末の添加量)と摩耗量との関係を調査した。その結果を図11に示す。図11から判るように、潤滑相を基地中にさらに分散させることで耐摩耗性がさらに向上した。特に、潤滑相の分散量が5(試料番号30)〜10質量%(試料番号31)の範囲で耐摩耗性向上が顕著であった。ただし、圧環強さは潤滑相の分散量が10質量%を超えると低下し、特に、潤滑相の分散量が20質量%を超える添加(試料番号33)では、基地の強度低下の影響が大きく、耐摩耗性が却って低下した。
表5および6の試料番号22、31、34〜36を比較することで潤滑相の種類(潤滑相形成粉末の種類)と摩耗量との関係を調査した。その結果を図12に示す。図12より、潤滑相をFe−Cr系合金で構成すれば潤滑相未添加の試料(試料番号22)の場合よりも耐摩耗性が向上していることがわかる。このことから、各種Fe−Cr系合金粉末を原料粉末に添加することで潤滑相が形成でき、かつ耐摩耗性を向上できることが確認された。
Claims (9)
- 200メッシュの篩で分級して200メッシュの篩を通過した基地形成粉末に、90メッシュの篩で分級して90メッシュの篩を通過し、かつ組成がMo:20〜60質量%、Cr:3〜12質量%、Si:1〜5質量%、および残部:Coと不可避不純物よりなる硬質相形成粉末を40〜70質量%と、黒鉛粉末:0.8〜2.0質量%とを添加して混合した原料粉末を圧粉成形した後、焼結することを特徴とする焼結バルブシートの製造方法。
- 前記基地形成粉末は、300メッシュの篩で分級して、300メッシュの篩を通過する粉末が90%以上を占め、200メッシュの篩を通過し300メッシュの篩を通過しない粉末が残部となる粒度構成を有することを特徴とする請求項1に記載の焼結バルブシートの製造方法。
- 前記基地形成粉末は、下記(A)から(E)のうちの1種もしくは2種以上の混合粉末であることを特徴とする請求項1または2に記載の焼結バルブシートの製造方法。
(A)Mo:1.5〜5質量%および残部がFeおよび不可避不純物からなる鋼粉末
(B)Cr:2〜4質量%、Mo:0.2〜0.4質量%、V:0.2〜0.4質量%および残部:Feと不可避不純物からなる鋼粉末
(C)Co:5.5〜7.5質量%、Mo:0.5〜3質量%、Ni:0.1〜3質量%、および残部:Feと不可避不純物からなる鋼粉末
(D)Mo:0.4〜4質量%、Ni:0.6〜5質量%、Cu:0.5〜5質量%、Cr:0.05〜2質量%、およびV:0.05〜0.6質量%、および残部:Feと不可避不純物からなる鋼粉末
(E)Ni:1〜10%、Cu:1〜3%、Mo:0.4〜1.0%、および残部がFeと不可避不純物からなる部分拡散鋼粉末 - 前記原料粉末に、下記(F)〜(I)のうちの少なくとも1種の硫化物粉末であって、原料粉末中のS量が0.04〜5質量%となる量をさらに添加したことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の焼結バルブシートの製造方法。
(F)二硫化モリブデン粉末
(G)二硫化タングステン粉末
(H)硫化鉄粉末
(I)硫化銅粉末 - 前記原料粉末に、潤滑相形成粉末として90メッシュの篩で分級して90メッシュの篩を通過する下記(J)〜(N)の内の少なくとも1種からなるクロム含有鋼粉末を5〜20質量%さらに添加したことを特徴とする請求項4に記載の焼結バルブシートの製造方法。
(J)Cr:4〜25質量%、および残部:Feと不可避不純物からなるクロム含有鋼粉末
(K)Cr:4〜25質量%、Ni:3.5〜22質量%、および残部:Feと不可避不純物からなるクロム含有鋼粉末
(L)Cr:4〜25質量%と、Ni:3.5〜22質量%と、Mo:0.3〜7質量%、Cu:1〜4質量%、Al:0.1〜5質量%、N:0.3質量%以下、Mn:5.5〜10質量%、Si:0.15〜5質量%、Nb:0.45質量%以下、P:0.2質量%以下、S:0.15質量%以下、およびSe:0.15%以下のうち、少なくとも1種以上、および残部:Feと不可避不純物からなるクロム含有鋼粉末
(M)Cr:7.5〜25質量%、Mo:0.3〜3.0質量%、C:0.25〜2.4質量%、およびV:0.2〜2.2質量%とW:1.0〜5.0質量%の1種または2種以上、残部がFeと不可避不純物からなるクロム含有鋼粉末
(N)Cr、4〜6質量%、Mo:4〜8質量%、V:0.5〜3質量%、W:4〜8%、C:0.6〜1.2%、および残部:Feと不可避的不純物からなるクロム含有鋼粉末 - 前記原料粉末が、さらにニッケル粉末5質量%以下を含有することを特徴とする請求項3〜5のいずれかに記載の焼結バルブシートの製造方法。
- 前記原料粉末が、さらに銅粉末5質量%以下を含有することを特徴とする請求項3〜6のいずれかに記載の焼結バルブシートの製造方法。
- 前記原料粉末が、硫化マンガン粉末、弗化カルシウム粉末、窒化硼素粉末、珪酸マグネシウム系鉱物粉末、ビスマス粉末、および酸化ビスマス粉末のうち少なくとも1種以上を2質量%以下含むことを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の焼結バルブシートの製造方法。
- 焼結後に、焼結体の気孔中に、鉛、鉛合金、銅、銅合金またはアクリル樹脂の何れかを含浸もしくは溶浸することを特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載の焼結バルブシートの製造方法。
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