JP4702576B1 - 耐圧試験装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、及び、固定用シリンダー（１２、１３）を含んで構成され、テストピースとしてのチューブ（Ｘ）を固定することができる固定機構を有し、固定用シリンダー（１２）を起動してオリフィス（Ｂ）のテーパー面（ｔ）を水平方向に押圧して、Ｏリング（Ｙ）をサンドイッチしつつチャック（Ａ）の平面（ｆ）に対して圧接せしめ、高圧流体の漏出を接合部分（Ｊ）にて防止できる高度シール性を発現する耐圧試験装置。
【効果】 試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）を極めて迅速に装着し、試験終了後には極めて迅速に脱着することを実現することにより、品質管理工程における省力化を発揮できる。接合構造を極めて単純な構造とすることにより、メンテナンスフリーと資材コスト低減を実現できる。多品種少量生産の製造ラインにおける高い生産性を実現できる。
【選択図】図２１
【効果】 試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）を極めて迅速に装着し、試験終了後には極めて迅速に脱着することを実現することにより、品質管理工程における省力化を発揮できる。接合構造を極めて単純な構造とすることにより、メンテナンスフリーと資材コスト低減を実現できる。多品種少量生産の製造ラインにおける高い生産性を実現できる。
【選択図】図２１
Description
本発明は、例えば、内燃機関の冷却に使用される熱交換器の部品であるチューブの耐圧性能を評価する耐圧試験装置に関する。
内燃機関としては、一般的な４サイクルガソリンエンジン、２サイクルガソリンエンジン、ロータリーガソリンエンジン、ジーゼルエンジン等を包含する。
一般的には、熱交換機は、軽量化を図るべく、アルミニウム又はアルミニウム合金（以下、単に「アルミニウム合金」という。）製のチューブが使用される。
本発明は、例えば、内燃機関の冷却に使用される熱交換器の部品であるチューブの耐圧性能を評価する耐圧試験装置と、テストピースたるチューブとのシール構造に関する。
内燃機関としては、一般的な４サイクルガソリンエンジン、２サイクルガソリンエンジン、ロータリーガソリンエンジン、ジーゼルエンジン等を包含する。
一般的には、熱交換機は、軽量化を図るべく、アルミニウム又はアルミニウム合金（以下、単に「アルミニウム合金」という。）製のチューブが使用される。
本発明は、例えば、内燃機関の冷却に使用される熱交換器の部品であるチューブの耐圧性能を評価する耐圧試験装置と、テストピースたるチューブとのシール構造に関する。
［ラジエターの基本構造］
熱交換器としては、例えば、ラジエーター、ヒータコア、インタークーラー、オイルクーラー等を具体例として挙げることができる。
熱交換器は、図１（出典；特許文献５）に示すような基本構造を有している。
図１に示す如く、熱交換器は、サイドサポート（１）、チューブ（偏平な電縫管、扁平な押出成形管等（２））、コルゲートフィン（３）、タンク（４）を含んで構成される。
サイドサポート（１）は、例えば、片面にＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のろう材がクラッドされてなるブレージングシートを用いて構成される。
チューブ（２）は、例えば、片面にＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のろう材がクラッドされてなるブレージングシートを用いて図１右側に示されるような扁平な断面形状に成形され、又は、押出成形による一体成形によりシームレス状に図１右側に示されるような扁平な断面形状に成形される。
真空ろう付け等の接合方法により、サイドサポート（１）とコルゲートフィン（３）を、サイドサポート（１）の片面に設けられているろう材によりろう付けする。
真空ろう付け等の接合方法により、チューブ（２）とコルゲートフィン（３）を、チューブ（２）の外面に設けられているろう材によりろう付けする。
サイドサポート（１）とコルゲートフィン（３）、及び、チューブ（２）とコルゲートフィン（３）を、各々の接合部分において接合（ろう付け）する。
然るに、上記した基本構造を有する熱交換器を製造するに際して、製造工程における品質管理では、納入されてきたチューブ（２）を、製造工程に搬入する前に、所定の耐圧性能を実際に具備していることが極めて重要な項目である。
近年、特に、自動車等の製造コストを低減すべく、より安価なチューブ（２）を使用する必要に迫られ、さらには、他品種少量ロットの製造に迫られてきたため、チューブ（２）の製造メーカーが、国内外を問わず、多岐に亘ることから、チューブ（２）の品質管理をこまめに、且つ、迅速に行う必要に迫られてきた。
熱交換器としては、例えば、ラジエーター、ヒータコア、インタークーラー、オイルクーラー等を具体例として挙げることができる。
熱交換器は、図１（出典；特許文献５）に示すような基本構造を有している。
図１に示す如く、熱交換器は、サイドサポート（１）、チューブ（偏平な電縫管、扁平な押出成形管等（２））、コルゲートフィン（３）、タンク（４）を含んで構成される。
サイドサポート（１）は、例えば、片面にＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のろう材がクラッドされてなるブレージングシートを用いて構成される。
チューブ（２）は、例えば、片面にＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のろう材がクラッドされてなるブレージングシートを用いて図１右側に示されるような扁平な断面形状に成形され、又は、押出成形による一体成形によりシームレス状に図１右側に示されるような扁平な断面形状に成形される。
真空ろう付け等の接合方法により、サイドサポート（１）とコルゲートフィン（３）を、サイドサポート（１）の片面に設けられているろう材によりろう付けする。
真空ろう付け等の接合方法により、チューブ（２）とコルゲートフィン（３）を、チューブ（２）の外面に設けられているろう材によりろう付けする。
サイドサポート（１）とコルゲートフィン（３）、及び、チューブ（２）とコルゲートフィン（３）を、各々の接合部分において接合（ろう付け）する。
然るに、上記した基本構造を有する熱交換器を製造するに際して、製造工程における品質管理では、納入されてきたチューブ（２）を、製造工程に搬入する前に、所定の耐圧性能を実際に具備していることが極めて重要な項目である。
近年、特に、自動車等の製造コストを低減すべく、より安価なチューブ（２）を使用する必要に迫られ、さらには、他品種少量ロットの製造に迫られてきたため、チューブ（２）の製造メーカーが、国内外を問わず、多岐に亘ることから、チューブ（２）の品質管理をこまめに、且つ、迅速に行う必要に迫られてきた。
［特許文献１］ 特開平４−２９１１３２号公報（特許第２５３３２４７号公報）
特許文献１には、β−アルミナ管の内水圧強度検査装置が開示されている。
内部に圧力流体が供給される弾性膨張体（５）を備えた検査ヘッド（４）を設ける。
検査位置には、検査ヘッド（４）に向かって下側からβ−アルミナ管（３０）を密着させる昇降ホルダ（１２）を設け、また、その側方には検査されるβ−アルミナ管（３０）を１本ずつこの昇降ホルダ（１２）に供給する移送装置（１７）を設ける。
β−アルミナ管（３０）は検査位置で弾性膨張体５を内部に挿入され、内水圧強度を測定される。
ナトリウム−硫黄電池の固体電解質として使用されるβ−アルミナ管の内水圧強度を連続して検査することができる。
特許文献１には、β−アルミナ管の内水圧強度検査装置が開示されている。
内部に圧力流体が供給される弾性膨張体（５）を備えた検査ヘッド（４）を設ける。
検査位置には、検査ヘッド（４）に向かって下側からβ−アルミナ管（３０）を密着させる昇降ホルダ（１２）を設け、また、その側方には検査されるβ−アルミナ管（３０）を１本ずつこの昇降ホルダ（１２）に供給する移送装置（１７）を設ける。
β−アルミナ管（３０）は検査位置で弾性膨張体５を内部に挿入され、内水圧強度を測定される。
ナトリウム−硫黄電池の固体電解質として使用されるβ−アルミナ管の内水圧強度を連続して検査することができる。
［特許文献２］ 特開平１０−３００６５４号公報
特許文献２には、内圧破壊試験が開示されている。
従来の内圧破壊試験においては、高温、高圧下における内圧破壊試験を行う場合は内圧破壊試験を安全に行うために加圧媒体の使用量を最少にする必要があった。
この最少の加圧媒体のみで試験体および中子を所定の高温にまで昇温させるのに時間が掛かり、また試験体の外部に設置したヒータによる加熱に依存すると、試験体における温度分布が均一になり難いなどの不具合があった。
試験体（１）の内部に中子（２）を挿入すると共に、試験体（１）の内部を高温の加圧媒体（３）により加圧して試験体（１）の高温下における破壊試験を行う内圧破壊試験装置における中子（２）の内部に循環通路（１２）を設けて外部から高温の加熱媒体（７）を供給する。
試験体の内部に中子（２）を挿入することにより、加圧媒体（３）の使用量が減少して試験体が内圧により破壊した際における加圧媒体の大気への放出量が小さくなる。
中子（２）の内部に高温の加熱媒体を循環させることにより、中子（２）、加圧媒体（３）、試験体（１）の順に、主として、熱伝導により昇温して試験体の内部に温度分布が生じ難く、試験体の板厚内および上下方向の温度の均一性をより一層高めることができる。
安全な内圧破壊試験を実施することが可能になると共に、均一な高温下において試験体（１）の内圧破壊試験を実施することが可能となり、内圧破壊試験における試験精度が向上する。
特許文献２には、内圧破壊試験が開示されている。
従来の内圧破壊試験においては、高温、高圧下における内圧破壊試験を行う場合は内圧破壊試験を安全に行うために加圧媒体の使用量を最少にする必要があった。
この最少の加圧媒体のみで試験体および中子を所定の高温にまで昇温させるのに時間が掛かり、また試験体の外部に設置したヒータによる加熱に依存すると、試験体における温度分布が均一になり難いなどの不具合があった。
試験体（１）の内部に中子（２）を挿入すると共に、試験体（１）の内部を高温の加圧媒体（３）により加圧して試験体（１）の高温下における破壊試験を行う内圧破壊試験装置における中子（２）の内部に循環通路（１２）を設けて外部から高温の加熱媒体（７）を供給する。
試験体の内部に中子（２）を挿入することにより、加圧媒体（３）の使用量が減少して試験体が内圧により破壊した際における加圧媒体の大気への放出量が小さくなる。
中子（２）の内部に高温の加熱媒体を循環させることにより、中子（２）、加圧媒体（３）、試験体（１）の順に、主として、熱伝導により昇温して試験体の内部に温度分布が生じ難く、試験体の板厚内および上下方向の温度の均一性をより一層高めることができる。
安全な内圧破壊試験を実施することが可能になると共に、均一な高温下において試験体（１）の内圧破壊試験を実施することが可能となり、内圧破壊試験における試験精度が向上する。
［特許文献３］ 特開２００９−１２２０２４号公報（特許第４０６７３０３号公報）
特許文献３には、配管耐圧試験用閉止装置、及び、配管耐圧試験用治具が開示されている。
配管耐圧試験用閉止装置の基本構造は、配管の内部に設置された状態で、配管の内周面に密接することにより試験対象部について、配管を耐圧試験用に閉止する配管耐圧試験用治具を含んで構成される。
配管耐圧試験用閉止装置の特徴的な構造は、配管耐圧試験用治具を１対含み、この１対の配管耐圧試験用治具を連結部材で連結して用いることにより、１対の配管耐圧試験用治具の間で閉止をなすように構成される。
配管耐圧試験における配管の試験用閉止に用いられる配管耐圧試験用治具や配管耐圧試験用閉止装置について、試験用内圧に関する適用範囲の制限、閉止力の限界、構造の複雑化といった問題を効果的に解消することができる。
特許文献３には、配管耐圧試験用閉止装置、及び、配管耐圧試験用治具が開示されている。
配管耐圧試験用閉止装置の基本構造は、配管の内部に設置された状態で、配管の内周面に密接することにより試験対象部について、配管を耐圧試験用に閉止する配管耐圧試験用治具を含んで構成される。
配管耐圧試験用閉止装置の特徴的な構造は、配管耐圧試験用治具を１対含み、この１対の配管耐圧試験用治具を連結部材で連結して用いることにより、１対の配管耐圧試験用治具の間で閉止をなすように構成される。
配管耐圧試験における配管の試験用閉止に用いられる配管耐圧試験用治具や配管耐圧試験用閉止装置について、試験用内圧に関する適用範囲の制限、閉止力の限界、構造の複雑化といった問題を効果的に解消することができる。
［特許文献４］ 特開２００５−２６５５８５号公報（特許４３５３８３５号公報）
特許文献４には、管継手の耐圧試験装置が開示されている。
管継手の耐圧試験装置は、流体が通過する流路（３）が形成され、流路（３）の端部には配管（Ｃ）を接続するための接続部（１）が形成された管継手（Ａ）と、この管継手（Ａ）の接続部（２）に装着され、接続部（２）を覆う保護キャップ（Ｂ）と、保護キャップ（Ｂ）が嵌合されている管継手（Ａ）が保持される第１結合部（２２）が形成された保持具（２０）と、保持具（２０）に固定され、保護キャップ（Ｂ）を覆う被覆部（３１）が形成されたアダプタ（３０）とを備える。
保護キャップ（Ｂ）には、管継手（Ａ）の流路（３）と連通する通水孔（１５）が穿設され、保持具（２０）に保持された状態でアダプタ（３０）の被覆部（３１）と結合され、管継手（Ａ）の接続部（２）に装着された状態で耐圧試験を行なうことができる。
管継手（Ａ）に保護キャップ（ｂ）を装着したままの状態で耐圧試験を行なうことができる。
特許文献４には、管継手の耐圧試験装置が開示されている。
管継手の耐圧試験装置は、流体が通過する流路（３）が形成され、流路（３）の端部には配管（Ｃ）を接続するための接続部（１）が形成された管継手（Ａ）と、この管継手（Ａ）の接続部（２）に装着され、接続部（２）を覆う保護キャップ（Ｂ）と、保護キャップ（Ｂ）が嵌合されている管継手（Ａ）が保持される第１結合部（２２）が形成された保持具（２０）と、保持具（２０）に固定され、保護キャップ（Ｂ）を覆う被覆部（３１）が形成されたアダプタ（３０）とを備える。
保護キャップ（Ｂ）には、管継手（Ａ）の流路（３）と連通する通水孔（１５）が穿設され、保持具（２０）に保持された状態でアダプタ（３０）の被覆部（３１）と結合され、管継手（Ａ）の接続部（２）に装着された状態で耐圧試験を行なうことができる。
管継手（Ａ）に保護キャップ（ｂ）を装着したままの状態で耐圧試験を行なうことができる。
［特許文献５］ 特開平０７−０８３５９４号公報（特許３２６７７６５号公報）
特許文献５には、例えば、内燃機関の冷却に使用される熱交換器、及び、熱交換器を構成する部品たるチューブが開示されている。
特許文献５には、作動流体通路用のチューブと、このチューブの外側に配設されたサイドサポートと、前記チューブとサイドサポートとの間に配設されたフィンとを具備し、前記チューブ及びサイドサポートとフィンとが真空ろう付けされてなる熱交換器であって、前記サイドサポートとフィンとのろう付けに用いられるろう材の流動性は前記チューブとフィンとのろう付けに用いられるろう材の流動性よりも低いものであるろう材が用いられてなる熱交換器が開示されている。
作動流体通路用のチューブとフィンとのろう付け特性、及びチューブの外側に配設されたサイドサポートとフィンとのろう付け特性に優れ、高性能な熱交換器を歩留りよく製造することができる。
特許文献５には、例えば、内燃機関の冷却に使用される熱交換器、及び、熱交換器を構成する部品たるチューブが開示されている。
特許文献５には、作動流体通路用のチューブと、このチューブの外側に配設されたサイドサポートと、前記チューブとサイドサポートとの間に配設されたフィンとを具備し、前記チューブ及びサイドサポートとフィンとが真空ろう付けされてなる熱交換器であって、前記サイドサポートとフィンとのろう付けに用いられるろう材の流動性は前記チューブとフィンとのろう付けに用いられるろう材の流動性よりも低いものであるろう材が用いられてなる熱交換器が開示されている。
作動流体通路用のチューブとフィンとのろう付け特性、及びチューブの外側に配設されたサイドサポートとフィンとのろう付け特性に優れ、高性能な熱交換器を歩留りよく製造することができる。
［特許文献６］ 特開２００３−１８５０２４号公報（特許第４０６７３０３号公報）
特許文献６には、シール構造、及び、シール構造を利用した流体制御弁が開示されている。
特許文献６に開示されているシール構造の基本構造は、被シール本体部に形成されたフランジ部に当接するように、被シール体を締結部材で締め付け締結することによって、被シール本体部と被シール体との間をシールするように構成したシール構造である。
特許文献６に開示されているシール構造の特徴的構造は、被シール体（Ｂ）と締結部材との間に配設したシールガイド部材（３２）と、シールガイド部材（３２）の外周壁と被シール本体部（Ａ）の内周壁との間に介装したＯリングシール部材（４２）とを備え、シールガイド部材（３２）の外周壁が、内方に傾斜するテーパー面（３８）を備えており、締結部材で締め付け締結した際に、シールガイド部材（３２）のテーパー面（３８）によって、Ｏリングシール部材（４２）が、被シール体（Ｂ）と、被シール本体部（Ａ）の内周壁とに対してそれぞれ圧接されて、これらの間でシール性を付与するように構成されていることを特徴とするシール構造である。
特許文献６には、シール構造、及び、シール構造を利用した流体制御弁が開示されている。
特許文献６に開示されているシール構造の基本構造は、被シール本体部に形成されたフランジ部に当接するように、被シール体を締結部材で締め付け締結することによって、被シール本体部と被シール体との間をシールするように構成したシール構造である。
特許文献６に開示されているシール構造の特徴的構造は、被シール体（Ｂ）と締結部材との間に配設したシールガイド部材（３２）と、シールガイド部材（３２）の外周壁と被シール本体部（Ａ）の内周壁との間に介装したＯリングシール部材（４２）とを備え、シールガイド部材（３２）の外周壁が、内方に傾斜するテーパー面（３８）を備えており、締結部材で締め付け締結した際に、シールガイド部材（３２）のテーパー面（３８）によって、Ｏリングシール部材（４２）が、被シール体（Ｂ）と、被シール本体部（Ａ）の内周壁とに対してそれぞれ圧接されて、これらの間でシール性を付与するように構成されていることを特徴とするシール構造である。
［従来の技術における耐圧試験装置のシール構造］
チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するためには、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するが、試験装置から試験対象品（テストピース）に対して流体が送り込まれて極めて高い圧力を負荷されるので、接合部分から圧力が負荷された流体が漏洩してはならない。
そのため、従来の技術においては、試験装置と試験対象品（テストピース）との接合部分には、流体の漏出を防ぐために、様々な様式の接合部の固定構造が工夫がされてきた。
従来の技術における接合部の固定構造としては、例えば、
特許文献１においては口部金具で固定する構造、
特許文献２においてはフランジをボルトとナットで固定する構造、
特許文献３においては配管耐圧試験用治具で固定する構造、
特許文献４においては保持具で固定する構造
を採用している（図２）。
チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するためには、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するが、試験装置から試験対象品（テストピース）に対して流体が送り込まれて極めて高い圧力を負荷されるので、接合部分から圧力が負荷された流体が漏洩してはならない。
そのため、従来の技術においては、試験装置と試験対象品（テストピース）との接合部分には、流体の漏出を防ぐために、様々な様式の接合部の固定構造が工夫がされてきた。
従来の技術における接合部の固定構造としては、例えば、
特許文献１においては口部金具で固定する構造、
特許文献２においてはフランジをボルトとナットで固定する構造、
特許文献３においては配管耐圧試験用治具で固定する構造、
特許文献４においては保持具で固定する構造
を採用している（図２）。
［従来の技術における耐圧試験装置のシール構造についての問題点］
従来の技術における耐圧試験装置のシール構造については、基本的には、ボルトとナット等を利用した締結構造、特殊形状をした固定治具・固定金具を採用している。
ボルトとナット等を利用した締結構造を採用したのでは、耐圧試験装置へのテストピース（試験品）の装着と、耐圧試験装置からのテストピース（試験品）の脱着に要する時間と手間が大きいという問題があった。
人手で締結した場合、締結が弱すぎると流体が漏出し、締結が強すぎるとネジ山を破壊してしまうという問題もあった。
特殊形状をした固定治具・固定金具を採用したのでは、固定治具・固定金具の製作コストがかかり、他品種少量ロットに対応しきれなかったり、シール信頼性に不安が残るという問題があった。
特殊形状をした固定治具・固定金具を採用した場合も、ボルトとナット等を利用した締結構造を採用した場合と同様に、耐圧試験装置へのテストピース（試験品）の装着と、耐圧試験装置からのテストピース（試験品）の脱着に要する時間と手間が大きいという問題があった。
従来の技術における耐圧試験装置のシール構造については、基本的には、ボルトとナット等を利用した締結構造、特殊形状をした固定治具・固定金具を採用している。
ボルトとナット等を利用した締結構造を採用したのでは、耐圧試験装置へのテストピース（試験品）の装着と、耐圧試験装置からのテストピース（試験品）の脱着に要する時間と手間が大きいという問題があった。
人手で締結した場合、締結が弱すぎると流体が漏出し、締結が強すぎるとネジ山を破壊してしまうという問題もあった。
特殊形状をした固定治具・固定金具を採用したのでは、固定治具・固定金具の製作コストがかかり、他品種少量ロットに対応しきれなかったり、シール信頼性に不安が残るという問題があった。
特殊形状をした固定治具・固定金具を採用した場合も、ボルトとナット等を利用した締結構造を採用した場合と同様に、耐圧試験装置へのテストピース（試験品）の装着と、耐圧試験装置からのテストピース（試験品）の脱着に要する時間と手間が大きいという問題があった。
本発明が解決しようとする課題は、上記した従来の技術における問題点に鑑み、以下に記すとおりである。
［第１の課題］
本発明が解決しようとする課題の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）を極めて迅速にシール状態で装着し、試験終了後には極めて迅速に脱着することを実現することにより、品質管理工程における省力化に資することである。
本発明が解決しようとする課題の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）を極めて迅速にシール状態で装着し、試験終了後には極めて迅速に脱着することを実現することにより、品質管理工程における省力化に資することである。
［第２の課題］
本発明が解決しようとする課題の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）を極めて迅速に位置決めして装着し、試験終了後には極めて迅速に脱着することを実現することにより、品質管理工程における省力化に資することである。
本発明が解決しようとする課題の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）を極めて迅速に位置決めして装着し、試験終了後には極めて迅速に脱着することを実現することにより、品質管理工程における省力化に資することである。
［第３の課題］
本発明が解決しようとする課題の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）の接合構造を極めて単純な構造とすることを実現することにより、メンテナンスフリーと資材コスト低減に資することである。
本発明が解決しようとする課題の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）の接合構造を極めて単純な構造とすることを実現することにより、メンテナンスフリーと資材コスト低減に資することである。
［第４の課題］
本発明が解決しようとする課題の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に対して、多様なサイズの試験対象品（テストピース）の接合を可能とすることにより、多品種少量生産の製造ラインに生産性に資することである。
本発明が解決しようとする課題の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に対して、多様なサイズの試験対象品（テストピース）の接合を可能とすることにより、多品種少量生産の製造ラインに生産性に資することである。
［第５の課題］
本発明が解決しようとする課題の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に対して、試験装置と試験対象品（テストピース）との確実な接合を実現することにより、接合部からの加圧流体の漏出を防止し、品質管理工程における生産性と安全性に資することである。
本発明が解決しようとする課題の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に対して、試験装置と試験対象品（テストピース）との確実な接合を実現することにより、接合部からの加圧流体の漏出を防止し、品質管理工程における生産性と安全性に資することである。
［第６の課題］
本発明が解決しようとする課題の１つは、チャック（Ａ）のチャック入口（Ａｉ）側のチャック入口（Ａｉ）周囲には、チューブ成形部（Ａｓ）を設けておくことにより、耐圧試験における加圧の際に、扁平状チューブ（Ａ）の断面が扁平状から真円状に膨張して移行する部分において、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することである。
本発明が解決しようとする課題の１つは、チャック（Ａ）のチャック入口（Ａｉ）側のチャック入口（Ａｉ）周囲には、チューブ成形部（Ａｓ）を設けておくことにより、耐圧試験における加圧の際に、扁平状チューブ（Ａ）の断面が扁平状から真円状に膨張して移行する部分において、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することである。
本発明が発揮する効果は、以下に記すとおりである。
［第１の効果］
本発明が発揮する効果の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）を極めて迅速にシール状態で装着し、試験終了後には極めて迅速に脱着することを実現することにより、品質管理工程における省力化を発揮することができることである。
図２０に示す如く、Ｏリング（図１３における（Ｙ））が、テーパー面（図２０における（ｔ））と平面（図２０における（ｆ））の２つの面によって圧着されることにより、極めて容易且つ迅速にシール状態を実現し、維持することができる。
本発明が発揮する効果の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）を極めて迅速にシール状態で装着し、試験終了後には極めて迅速に脱着することを実現することにより、品質管理工程における省力化を発揮することができることである。
図２０に示す如く、Ｏリング（図１３における（Ｙ））が、テーパー面（図２０における（ｔ））と平面（図２０における（ｆ））の２つの面によって圧着されることにより、極めて容易且つ迅速にシール状態を実現し、維持することができる。
［第２の効果］
本発明が発揮する効果の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）を極めて迅速に位置決めして装着し、試験終了後には極めて迅速に脱着することを実現することにより、品質管理工程における省力化を発揮することができることである。
オリフィス（図１３における（Ｂ））に、テーパー面（図２０における（ｔ））を設けておくことにより、チューブ突端（図１１における（Ｘｐ））が、テーパー面を滑走して、チューブ嵌入口（図１３における（Ｂｉ））の位置に、極めて容易且つ迅速に位置決めでき、挿嵌することができる。
本発明が発揮する効果の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）を極めて迅速に位置決めして装着し、試験終了後には極めて迅速に脱着することを実現することにより、品質管理工程における省力化を発揮することができることである。
オリフィス（図１３における（Ｂ））に、テーパー面（図２０における（ｔ））を設けておくことにより、チューブ突端（図１１における（Ｘｐ））が、テーパー面を滑走して、チューブ嵌入口（図１３における（Ｂｉ））の位置に、極めて容易且つ迅速に位置決めでき、挿嵌することができる。
［第３の効果］
本発明が発揮する効果の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）の接合構造を極めて単純な構造とすることを実現することにより、メンテナンスフリーと資材コスト低減を実現できることである。
本発明が発揮する効果の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に試験対象品（テストピース）の接合構造を極めて単純な構造とすることを実現することにより、メンテナンスフリーと資材コスト低減を実現できることである。
［第４の効果］
本発明が発揮する効果の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に対して、多様なサイズの試験対象品（テストピース）の接合を可能とすることにより、多品種少量生産の製造ラインにおける高い生産性を実現することができることである。
本発明が発揮する効果の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に対して、多様なサイズの試験対象品（テストピース）の接合を可能とすることにより、多品種少量生産の製造ラインにおける高い生産性を実現することができることである。
［第５の効果］
本発明が発揮する効果の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に対して、試験装置と試験対象品（テストピース）との確実な接合を実現することにより、接合部からの加圧流体の漏出を防止し、品質管理工程における高い生産性と安全性を実現することができることである。
本発明が発揮する効果の１つは、チューブ等の試験対象品（テストピース）の耐圧性能を評価するために、試験装置に試験対象品（テストピース）を接合するに際し、試験装置に対して、試験装置と試験対象品（テストピース）との確実な接合を実現することにより、接合部からの加圧流体の漏出を防止し、品質管理工程における高い生産性と安全性を実現することができることである。
［第６の効果］
本発明が発揮する効果の１つは、チャック（Ａ）のチャック入口（Ａｉ）側のチャック入口（Ａｉ）周囲には、チューブ成形部（Ａｓ）を設けておくことにより、耐圧試験における加圧の際に、扁平状チューブ（Ａ）の断面が扁平状から真円状に膨張して移行する部分において、変形を緩やかとすることができ、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することができることである。
チューブ成形部（Ａｓ）を設けておかないと、扁平状から真円状への変形の変化の程度が急激になりすぎて、変形の曲率半径が小さくなり過ぎ、扁平状〜真円状移行部位において、チューブが裂けて破壊しやすくなる。
チューブ成形部（Ａｓ）の形状は、特に制限されるものではないが、チューブ（Ｘ）の延性を考慮して、図７に示す如く、テーパー状、ラッパ状、漏斗状、又は、蟻地獄状のうように、外に向かって開いた形状が好ましい。
本発明が発揮する効果の１つは、チャック（Ａ）のチャック入口（Ａｉ）側のチャック入口（Ａｉ）周囲には、チューブ成形部（Ａｓ）を設けておくことにより、耐圧試験における加圧の際に、扁平状チューブ（Ａ）の断面が扁平状から真円状に膨張して移行する部分において、変形を緩やかとすることができ、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することができることである。
チューブ成形部（Ａｓ）を設けておかないと、扁平状から真円状への変形の変化の程度が急激になりすぎて、変形の曲率半径が小さくなり過ぎ、扁平状〜真円状移行部位において、チューブが裂けて破壊しやすくなる。
チューブ成形部（Ａｓ）の形状は、特に制限されるものではないが、チューブ（Ｘ）の延性を考慮して、図７に示す如く、テーパー状、ラッパ状、漏斗状、又は、蟻地獄状のうように、外に向かって開いた形状が好ましい。
本発明は、「特許請求の範囲」における各「請求項」に記載した事項により特定される。
各請求項に記載した内容の理解を支援する主要な図面は、願書に添付した図面における図１１乃至図２１である。
チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、及び、チューブ（Ｘ）は、図１１に示した。
オリフィス固定用シリンダー（１２）、及び、チャック固定用シリンダー（１３）は、図１９に示した。
チャック入口（Ａｉ）は図７に、チャック出口（Ａｏ）は図８に、接合部分（Ｊ）は図１５に、平面（ｆ）は図２０に示した。
チューブ突出部（Ｘｅ）は図１１に、チューブ嵌入口（Ｂｉ）と加圧流体吐出口（Ｂｏ）は図１３に、テーパー面（ｔ）は図２０に示した。
長さ方向（Ｘ方向）、厚み方向（Ｙ方向）、及び、幅方向（Ｚ方向）の座標軸は、図１１に示した。
チューブ突端（Ｘｐ）は図１１に示した。
各請求項に記載した内容の理解を支援する主要な図面は、願書に添付した図面における図１１乃至図２１である。
チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、及び、チューブ（Ｘ）は、図１１に示した。
オリフィス固定用シリンダー（１２）、及び、チャック固定用シリンダー（１３）は、図１９に示した。
チャック入口（Ａｉ）は図７に、チャック出口（Ａｏ）は図８に、接合部分（Ｊ）は図１５に、平面（ｆ）は図２０に示した。
チューブ突出部（Ｘｅ）は図１１に、チューブ嵌入口（Ｂｉ）と加圧流体吐出口（Ｂｏ）は図１３に、テーパー面（ｔ）は図２０に示した。
長さ方向（Ｘ方向）、厚み方向（Ｙ方向）、及び、幅方向（Ｚ方向）の座標軸は、図１１に示した。
チューブ突端（Ｘｐ）は図１１に示した。
［請求項１］
チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、オリフィス固定用シリンダー（１２）、及び、チャック固定用シリンダー（１３）を含んで構成され、テストピースとしてのチューブ（Ｘ）を試験時に高圧流体を漏出することなく固定することができる固定機構を有するチューブ（Ｘ）の耐圧試験装置であって、
固定機構を構成する要素については、
チャック（Ａ）は、チューブ（Ｘ）の断面輪郭と同一形状、又は、相似形状の輪郭のチャック入口（Ａｉ）とチャック出口（Ａｏ）を有し、チューブ（Ｘ）をチャック入口（Ａｉ）とチャック出口（Ａｏ）の間に挿嵌する際に、チューブ（Ｘ）が摺動可能であり、接合部分（Ｊ）でオリフィス（Ｂ）と対峙する接合部分において平面（ｆ）を具備し、
オリフィス（Ｂ）は、チャック（Ａ）に挿嵌したチューブ（Ｘ）のチューブ突出部（Ｘｅ）を嵌入することができるチューブ嵌入口（Ｂｉ）と試験時にチューブ（Ｘ）内に向かって圧力を負荷した流体を吐出する加圧流体吐出口（Ｂｏ）を有し、接合部分（Ｊ）でチャック（Ａ）に向かって開くように傾斜したテーパー面（ｔ）を具備し、
オリフィス固定用シリンダー（１２）は、オリフィス（Ｂ）を、チャック（Ａ）に対して長さ方向（Ｘ方向）に押圧することにより、Ｏリング（Ｙ）をテーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の間でサンドイッチすると共に、チューブ突端（Ｘｐ）をテーパー面（ｔ）上で滑走させつつチューブ突出部（Ｘｅ）をチューブ嵌入口（Ｂｉ）内に挿嵌する機能を有し、
チャック固定用シリンダー（１３）は、オリフィス固定用シリンダー（１２）の押圧方向（Ｘ方向）と直角の方向にチャック（Ａ）を押圧してチャックの位置を固定する機能を有し、
固定機構全体としての基本機能については、
チャック出口（Ａｏ）から突出したチューブ突出部（Ｘｅ）の根本にチャック出口（Ａｏ）にフィットするようにＯリング（Ｙ）を嵌合し、
チャック固定用シリンダー（１３）を起動することにより、長さ方向（Ｘ方向）と直角の方向にチャック（Ａ）を押圧してチャックの位置を固定し、
オリフィス固定用シリンダー（１２）を起動することにより、オリフィス（Ｂ）を長さ方向（Ｘ方向）に押圧することにより、Ｏリング（Ｙ）をテーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の間でサンドイッチすると共に、チューブ突端（Ｘｐ）をテーパー面（ｔ）上で滑走させつつチューブ突出部（Ｘｅ）をチューブ嵌入口（Ｂｉ）内に挿嵌せしめることにより、
接合部分（Ｊ）において加圧流体の漏出を完全に防止することができる高度シール性を発現することを特徴とする
耐圧試験装置。
［請求項２］
チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、オリフィス固定用シリンダー（１２）、及び、チャック固定用シリンダー（１３）を含んで構成され、テストピースとしてのチューブ（Ｘ）を試験時に高圧流体を漏出することなく固定することができる固定機構を有するチューブ（Ｘ）の耐圧試験装置であって、
固定機構を構成する要素については、
チャック（Ａ）は、チューブ（Ｘ）の断面輪郭と同一形状、又は、相似形状の輪郭のチャック入口（Ａｉ）とチャック出口（Ａｏ）を有し、チューブ（Ｘ）をチャック入口（Ａｉ）とチャック出口（Ａｏ）の間に挿嵌する際に、チューブ（Ｘ）が摺動可能であり、接合部分（Ｊ）でオリフィス（Ｂ）と対峙する接合部分において平面（ｆ）を具備し、
オリフィス（Ｂ）は、チャック（Ａ）に挿嵌したチューブ（Ｘ）のチューブ突出部（Ｘｅ）を嵌入することができるチューブ嵌入口（Ｂｉ）と試験時にチューブ（Ｘ）内に向かって圧力を負荷した流体を吐出する加圧流体吐出口（Ｂｏ）を有し、接合部分（Ｊ）でチャック（Ａ）に向かって開くように傾斜したテーパー面（ｔ）を具備し、
オリフィス固定用シリンダー（１２）は、オリフィス（Ｂ）を、チャック（Ａ）に対して長さ方向（Ｘ方向）に押圧することにより、Ｏリング（Ｙ）をテーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の間でサンドイッチすると共に、チューブ突端（Ｘｐ）をテーパー面（ｔ）上で滑走させつつチューブ突出部（Ｘｅ）をチューブ嵌入口（Ｂｉ）内に挿嵌する機能を有し、
チャック固定用シリンダー（１３）は、オリフィス固定用シリンダー（１２）の押圧方向（Ｘ方向）と直角の方向にチャック（Ａ）を押圧してチャックの位置を固定する機能を有し、
固定機構全体としての基本機能については、
チャック出口（Ａｏ）から突出したチューブ突出部（Ｘｅ）の根本にチャック出口（Ａｏ）にフィットするようにＯリング（Ｙ）を嵌合し、
チャック固定用シリンダー（１３）を起動することにより、長さ方向（Ｘ方向）と直角の方向にチャック（Ａ）を押圧してチャックの位置を固定し、
オリフィス固定用シリンダー（１２）を起動することにより、オリフィス（Ｂ）を長さ方向（Ｘ方向）に押圧することにより、Ｏリング（Ｙ）をテーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の間でサンドイッチすると共に、チューブ突端（Ｘｐ）をテーパー面（ｔ）上で滑走させつつチューブ突出部（Ｘｅ）をチューブ嵌入口（Ｂｉ）内に挿嵌せしめることにより、
接合部分（Ｊ）において１５［ＭＰａ］に加圧した流体の漏出を完全に防止することができる高度シール性を発現することを特徴とする
耐圧試験装置。
［請求項３］
オリフィス（Ｂ）のチューブ嵌入口（Ｂｉ）の周囲にテーパー面（ｔ）を設けることにより、
チューブ突端（Ｘｐ）がテーパー面（ｔ）上を滑走して、チューブ嵌入口（Ｂｉ）の位置に、極めて容易且つ迅速に位置決めでき、挿嵌することができる機能を発揮することを特徴とする
請求項１又は２に記載した耐圧試験装置。
［請求項４］
チャック入口（Ａｉ）の周囲にチューブ成形部（Ａｓ）を設けることにより、
耐圧試験における加圧の際に、扁平状チューブ（Ａ）の断面が扁平状から真円状に膨張して移行する部分における変形を緩やかとし、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することができる機能を発揮することを特徴とする
請求項１乃至３に記載した耐圧試験装置。
チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、オリフィス固定用シリンダー（１２）、及び、チャック固定用シリンダー（１３）を含んで構成され、テストピースとしてのチューブ（Ｘ）を試験時に高圧流体を漏出することなく固定することができる固定機構を有するチューブ（Ｘ）の耐圧試験装置であって、
固定機構を構成する要素については、
チャック（Ａ）は、チューブ（Ｘ）の断面輪郭と同一形状、又は、相似形状の輪郭のチャック入口（Ａｉ）とチャック出口（Ａｏ）を有し、チューブ（Ｘ）をチャック入口（Ａｉ）とチャック出口（Ａｏ）の間に挿嵌する際に、チューブ（Ｘ）が摺動可能であり、接合部分（Ｊ）でオリフィス（Ｂ）と対峙する接合部分において平面（ｆ）を具備し、
オリフィス（Ｂ）は、チャック（Ａ）に挿嵌したチューブ（Ｘ）のチューブ突出部（Ｘｅ）を嵌入することができるチューブ嵌入口（Ｂｉ）と試験時にチューブ（Ｘ）内に向かって圧力を負荷した流体を吐出する加圧流体吐出口（Ｂｏ）を有し、接合部分（Ｊ）でチャック（Ａ）に向かって開くように傾斜したテーパー面（ｔ）を具備し、
オリフィス固定用シリンダー（１２）は、オリフィス（Ｂ）を、チャック（Ａ）に対して長さ方向（Ｘ方向）に押圧することにより、Ｏリング（Ｙ）をテーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の間でサンドイッチすると共に、チューブ突端（Ｘｐ）をテーパー面（ｔ）上で滑走させつつチューブ突出部（Ｘｅ）をチューブ嵌入口（Ｂｉ）内に挿嵌する機能を有し、
チャック固定用シリンダー（１３）は、オリフィス固定用シリンダー（１２）の押圧方向（Ｘ方向）と直角の方向にチャック（Ａ）を押圧してチャックの位置を固定する機能を有し、
固定機構全体としての基本機能については、
チャック出口（Ａｏ）から突出したチューブ突出部（Ｘｅ）の根本にチャック出口（Ａｏ）にフィットするようにＯリング（Ｙ）を嵌合し、
チャック固定用シリンダー（１３）を起動することにより、長さ方向（Ｘ方向）と直角の方向にチャック（Ａ）を押圧してチャックの位置を固定し、
オリフィス固定用シリンダー（１２）を起動することにより、オリフィス（Ｂ）を長さ方向（Ｘ方向）に押圧することにより、Ｏリング（Ｙ）をテーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の間でサンドイッチすると共に、チューブ突端（Ｘｐ）をテーパー面（ｔ）上で滑走させつつチューブ突出部（Ｘｅ）をチューブ嵌入口（Ｂｉ）内に挿嵌せしめることにより、
接合部分（Ｊ）において加圧流体の漏出を完全に防止することができる高度シール性を発現することを特徴とする
耐圧試験装置。
［請求項２］
チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、オリフィス固定用シリンダー（１２）、及び、チャック固定用シリンダー（１３）を含んで構成され、テストピースとしてのチューブ（Ｘ）を試験時に高圧流体を漏出することなく固定することができる固定機構を有するチューブ（Ｘ）の耐圧試験装置であって、
固定機構を構成する要素については、
チャック（Ａ）は、チューブ（Ｘ）の断面輪郭と同一形状、又は、相似形状の輪郭のチャック入口（Ａｉ）とチャック出口（Ａｏ）を有し、チューブ（Ｘ）をチャック入口（Ａｉ）とチャック出口（Ａｏ）の間に挿嵌する際に、チューブ（Ｘ）が摺動可能であり、接合部分（Ｊ）でオリフィス（Ｂ）と対峙する接合部分において平面（ｆ）を具備し、
オリフィス（Ｂ）は、チャック（Ａ）に挿嵌したチューブ（Ｘ）のチューブ突出部（Ｘｅ）を嵌入することができるチューブ嵌入口（Ｂｉ）と試験時にチューブ（Ｘ）内に向かって圧力を負荷した流体を吐出する加圧流体吐出口（Ｂｏ）を有し、接合部分（Ｊ）でチャック（Ａ）に向かって開くように傾斜したテーパー面（ｔ）を具備し、
オリフィス固定用シリンダー（１２）は、オリフィス（Ｂ）を、チャック（Ａ）に対して長さ方向（Ｘ方向）に押圧することにより、Ｏリング（Ｙ）をテーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の間でサンドイッチすると共に、チューブ突端（Ｘｐ）をテーパー面（ｔ）上で滑走させつつチューブ突出部（Ｘｅ）をチューブ嵌入口（Ｂｉ）内に挿嵌する機能を有し、
チャック固定用シリンダー（１３）は、オリフィス固定用シリンダー（１２）の押圧方向（Ｘ方向）と直角の方向にチャック（Ａ）を押圧してチャックの位置を固定する機能を有し、
固定機構全体としての基本機能については、
チャック出口（Ａｏ）から突出したチューブ突出部（Ｘｅ）の根本にチャック出口（Ａｏ）にフィットするようにＯリング（Ｙ）を嵌合し、
チャック固定用シリンダー（１３）を起動することにより、長さ方向（Ｘ方向）と直角の方向にチャック（Ａ）を押圧してチャックの位置を固定し、
オリフィス固定用シリンダー（１２）を起動することにより、オリフィス（Ｂ）を長さ方向（Ｘ方向）に押圧することにより、Ｏリング（Ｙ）をテーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の間でサンドイッチすると共に、チューブ突端（Ｘｐ）をテーパー面（ｔ）上で滑走させつつチューブ突出部（Ｘｅ）をチューブ嵌入口（Ｂｉ）内に挿嵌せしめることにより、
接合部分（Ｊ）において１５［ＭＰａ］に加圧した流体の漏出を完全に防止することができる高度シール性を発現することを特徴とする
耐圧試験装置。
［請求項３］
オリフィス（Ｂ）のチューブ嵌入口（Ｂｉ）の周囲にテーパー面（ｔ）を設けることにより、
チューブ突端（Ｘｐ）がテーパー面（ｔ）上を滑走して、チューブ嵌入口（Ｂｉ）の位置に、極めて容易且つ迅速に位置決めでき、挿嵌することができる機能を発揮することを特徴とする
請求項１又は２に記載した耐圧試験装置。
［請求項４］
チャック入口（Ａｉ）の周囲にチューブ成形部（Ａｓ）を設けることにより、
耐圧試験における加圧の際に、扁平状チューブ（Ａ）の断面が扁平状から真円状に膨張して移行する部分における変形を緩やかとし、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することができる機能を発揮することを特徴とする
請求項１乃至３に記載した耐圧試験装置。
図１に、熱交換器（ラジエター）の基本構造を示した（出典；特許文献５）。
一般的な熱交換器（ラジエター）は、サイドサポート（１）、チューブ（２）、コルゲートフィン（３）、及び、タンク（４）を含んで構成される。
特に、チューブ（２）については、耐圧性の品質管理が要求される。
図１右側に、チューブ（２）の扁平な断面形状を示した。
一般的な熱交換器（ラジエター）は、サイドサポート（１）、チューブ（２）、コルゲートフィン（３）、及び、タンク（４）を含んで構成される。
特に、チューブ（２）については、耐圧性の品質管理が要求される。
図１右側に、チューブ（２）の扁平な断面形状を示した。
図２に、従来の技術における耐圧試験装置のテストピース（試験品）を装着する際のシール構造を示した。
図２（Ａ）は特許文献１・図３、図２（Ｂ）は特許文献２・図２、図２は（Ｃ）特許文献３・図４、図２（Ｄ）は特許文献４・図４を示したものである。
図２に示す如く、従来の技術において、特許文献１では口部金具で固定する構造を、特許文献２ではフランジをボルトとナットで固定する構造を、特許文献３では配管耐圧試験用治具で固定する構造を、特許文献４では保持具で固定する構造を、それぞれ採用している。
図２（Ａ）は特許文献１・図３、図２（Ｂ）は特許文献２・図２、図２は（Ｃ）特許文献３・図４、図２（Ｄ）は特許文献４・図４を示したものである。
図２に示す如く、従来の技術において、特許文献１では口部金具で固定する構造を、特許文献２ではフランジをボルトとナットで固定する構造を、特許文献３では配管耐圧試験用治具で固定する構造を、特許文献４では保持具で固定する構造を、それぞれ採用している。
図３に、特許文献６に開示されているシール構造（全体図）を示した。
特許文献６に開示されているシール構造は、Ｏリングシール部材（４２）を、シールガイド部材（３２）と弁端基端部（２４）でサンドイッチして、締結する構造である。
一見すると、本願発明のシール構造と類似するとの誤解を招来するかもしれないが、特許文献６に開示されているシール構造においては、シールガイド部材（３２）と弁端基端部（２４）でＯリングをサンドイッチする構造を採用しているが、本願発明においては、Ｏリングをサンドイッチするために、シールガイド部材（３２）や弁端基端部（２４）のような付加的な部材を使用していない。
一見すると、本願発明のシール構造と類似するとの誤解を招来するかもしれないが、特許文献６に開示されているシール構造においては、雄ネジと雌ネジによる締結構造を採用しているが、本願発明においては、締結構造を採用していない。
特許文献６には、シール構造を「耐圧試験装置」に転用する開示や示唆もない。
特許文献６に開示されているシール構造は、Ｏリングシール部材（４２）を、シールガイド部材（３２）と弁端基端部（２４）でサンドイッチして、締結する構造である。
一見すると、本願発明のシール構造と類似するとの誤解を招来するかもしれないが、特許文献６に開示されているシール構造においては、シールガイド部材（３２）と弁端基端部（２４）でＯリングをサンドイッチする構造を採用しているが、本願発明においては、Ｏリングをサンドイッチするために、シールガイド部材（３２）や弁端基端部（２４）のような付加的な部材を使用していない。
一見すると、本願発明のシール構造と類似するとの誤解を招来するかもしれないが、特許文献６に開示されているシール構造においては、雄ネジと雌ネジによる締結構造を採用しているが、本願発明においては、締結構造を採用していない。
特許文献６には、シール構造を「耐圧試験装置」に転用する開示や示唆もない。
図４には、特許文献６に開示されているシール構造の拡大図を示した。
シール構造は、被シール本体部（Ａ）と被シール体（Ｂ）のシール性を実現するための構造である。
特許文献６に開示されているシール構造は、Ｏリングシール部材（４２）を、シールガイド部材（３２）と弁端基端部（２４）でサンドイッチして、締結する構造である。
弁端基端部（２４）は、被シール本体部（Ａ）のフランジ部（２０）に載置される。
締結には、雄ネジと雌ネジによる締結構造が採用されている。
シール構造は、被シール本体部（Ａ）と被シール体（Ｂ）のシール性を実現するための構造である。
特許文献６に開示されているシール構造は、Ｏリングシール部材（４２）を、シールガイド部材（３２）と弁端基端部（２４）でサンドイッチして、締結する構造である。
弁端基端部（２４）は、被シール本体部（Ａ）のフランジ部（２０）に載置される。
締結には、雄ネジと雌ネジによる締結構造が採用されている。
図５に、本発明に係る耐圧測定装置において使用するチューブ（Ｘ）とＯリング（Ｙ）を示した。
チューブ（Ｘ）の両端にそれぞれ耐油ゴム製Ｏリング（Ｙ）を嵌着する。
耐油ゴムとしては、特に制限されるものではないが、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレン（クロロブタジエンゴム）が好ましく使用される。
Ｏリングとしては、ＰＴＦＥ（ポリ４フッ化フロオロエチレン）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）等のフッ素樹脂も、好ましく使用される。
チューブ（Ｘ）の両端にそれぞれ耐油ゴム製Ｏリング（Ｙ）を嵌着する。
耐油ゴムとしては、特に制限されるものではないが、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレン（クロロブタジエンゴム）が好ましく使用される。
Ｏリングとしては、ＰＴＦＥ（ポリ４フッ化フロオロエチレン）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）等のフッ素樹脂も、好ましく使用される。
図６に、本発明の耐圧試験装置により測定する前後のアルミニウム製扁平チューブの外観を示した。
アルミニウム扁平チューブには、Ｏリングが嵌着してある。
図６（Ａ）はＯリングを嵌着したアルミニウム製扁平チューブ（試験前、全体像）、図６（Ｂ）はＯリングを嵌着したアルミニウム製扁平チューブ（試験前、拡大像）、図６（Ｃ）は耐圧試験により破裂したアルミニウム製扁平チューブ（試験後、全体像）、図６（Ｄ）は耐圧試験により破裂したアルミニウム製扁平チューブ（試験後、拡大像）である。
図６（Ｃ）（Ｄ）で示したチューブ成形部（Ａｓ）接触部〔チャックのチューブ成形部（Ａｓ）（図７参照）に接触していた部分〕の形状から明らかなように、上述した「発明の効果６」で記載したように、チューブ成形部（Ａｓ）を設けておいた効果により、耐圧試験における加圧の際に、扁平状チューブ（Ａ）の断面が扁平状から真円状に膨張して移行する部分において、変形を緩やかとすることができ、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することができる。
アルミニウム扁平チューブには、Ｏリングが嵌着してある。
図６（Ａ）はＯリングを嵌着したアルミニウム製扁平チューブ（試験前、全体像）、図６（Ｂ）はＯリングを嵌着したアルミニウム製扁平チューブ（試験前、拡大像）、図６（Ｃ）は耐圧試験により破裂したアルミニウム製扁平チューブ（試験後、全体像）、図６（Ｄ）は耐圧試験により破裂したアルミニウム製扁平チューブ（試験後、拡大像）である。
図６（Ｃ）（Ｄ）で示したチューブ成形部（Ａｓ）接触部〔チャックのチューブ成形部（Ａｓ）（図７参照）に接触していた部分〕の形状から明らかなように、上述した「発明の効果６」で記載したように、チューブ成形部（Ａｓ）を設けておいた効果により、耐圧試験における加圧の際に、扁平状チューブ（Ａ）の断面が扁平状から真円状に膨張して移行する部分において、変形を緩やかとすることができ、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することができる。
表１に、本発明の耐圧試験装置により測定したアルミニウム製扁平チューブの破裂圧力平均値（単位Ｍｐａ）を示した。
耐圧試験に供した扁平チューブの寸法（単位；ｍｍ）において、ａは厚み、ｂは幅、ｃは肉厚、ｄは長さである。
耐圧試験に供した扁平チューブの寸法（単位；ｍｍ）において、ａは厚み、ｂは幅、ｃは肉厚、ｄは長さである。
図７に、チャック（Ａ）へのチューブ（Ｘ）の装着操作を示した（表側からの斜視図）。
図７に示した態様において、チャック（Ａ）は、ギロチン式に、上下、又は、左右に、２分割、又は、４分割をすることができる。
チューブ（Ｘ）の両端には、それぞれ、予め、Ｏリング（Ｙ）を嵌着しておく。
図７に示した態様において、チャック（Ａ）は、上側チャック（Ａ１）と、下側チャック（Ａ２）を含んで構成される。
チャック（Ａ）のチャック入口（Ａｉ）側のチャック入口（Ａｉ）周囲には、チューブ成形部（Ａｓ）を設けることが好ましい。
一般に、扁平状チューブ（Ａ）の耐圧試験において、扁平状チューブ（Ａ）を内部から加圧すると、断面が扁平状であった扁平状チューブ（Ａ）は、断面が真円の管状に膨張して変形する。
この際、チャック入口（Ａｉ）からチャック出口（Ａｏ）にかけて位置する扁平状チューブ（Ａ）の断面は扁平状であるが、チャック入口（Ａｉ）から長さ方向（Ｘ方向）の外側に向けて徐々に断面は、真円状に移行する。
扁平状から真円状への移行が急激すぎると（変形の曲率半径が小さすぎると）、扁平状〜真円状移行部位において、チューブが裂けて破壊しやすくなる。
そこで、チャック（Ａ）のチャック入口（Ａｉ）側のチャック入口（Ａｉ）周囲に、チューブ成形部（Ａｓ）を設けておくことにより、扁平状断面から真円状断面への移行が緩やかとなり、扁平状〜真円状移行部位における過剰な膨張を抑制して、変形の曲率半径を大きなものとして、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することができる。
図６（Ｃ）（Ｄ）で示したチューブ成形部（Ａｓ）接触部〔チャックのチューブ成形部（Ａｓ）（図７参照）に接触していた部分〕の形状から明らかなように、上述した「発明の効果６」で記載したように、チューブ成形部（Ａｓ）を設けておいた効果により、耐圧試験における加圧の際に、扁平状チューブ（Ａ）の断面が扁平状から真円状に膨張して移行する部分において、変形を緩やかとすることができ、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することができる。
チューブ成形部（Ａｓ）の形状は、特に制限されるものではないが、チューブ（Ｘ）の延性を考慮して、図７に示す如く、テーパー状、又は、ラッパ状に外に開いた形状が好ましい。
このような形状を採用することにより、膨張時において、チューブ（Ｘ）の扁平状〜真円状移行部位の形状は、テーパー管、又は、管楽器や喫煙パイプの吸い口状となって、扁平状〜真円状移行部位における過剰な膨張を抑制することができる。
図７に示した態様において、チャック（Ａ）は、ギロチン式に、上下、又は、左右に、２分割、又は、４分割をすることができる。
チューブ（Ｘ）の両端には、それぞれ、予め、Ｏリング（Ｙ）を嵌着しておく。
図７に示した態様において、チャック（Ａ）は、上側チャック（Ａ１）と、下側チャック（Ａ２）を含んで構成される。
チャック（Ａ）のチャック入口（Ａｉ）側のチャック入口（Ａｉ）周囲には、チューブ成形部（Ａｓ）を設けることが好ましい。
一般に、扁平状チューブ（Ａ）の耐圧試験において、扁平状チューブ（Ａ）を内部から加圧すると、断面が扁平状であった扁平状チューブ（Ａ）は、断面が真円の管状に膨張して変形する。
この際、チャック入口（Ａｉ）からチャック出口（Ａｏ）にかけて位置する扁平状チューブ（Ａ）の断面は扁平状であるが、チャック入口（Ａｉ）から長さ方向（Ｘ方向）の外側に向けて徐々に断面は、真円状に移行する。
扁平状から真円状への移行が急激すぎると（変形の曲率半径が小さすぎると）、扁平状〜真円状移行部位において、チューブが裂けて破壊しやすくなる。
そこで、チャック（Ａ）のチャック入口（Ａｉ）側のチャック入口（Ａｉ）周囲に、チューブ成形部（Ａｓ）を設けておくことにより、扁平状断面から真円状断面への移行が緩やかとなり、扁平状〜真円状移行部位における過剰な膨張を抑制して、変形の曲率半径を大きなものとして、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することができる。
図６（Ｃ）（Ｄ）で示したチューブ成形部（Ａｓ）接触部〔チャックのチューブ成形部（Ａｓ）（図７参照）に接触していた部分〕の形状から明らかなように、上述した「発明の効果６」で記載したように、チューブ成形部（Ａｓ）を設けておいた効果により、耐圧試験における加圧の際に、扁平状チューブ（Ａ）の断面が扁平状から真円状に膨張して移行する部分において、変形を緩やかとすることができ、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することができる。
チューブ成形部（Ａｓ）の形状は、特に制限されるものではないが、チューブ（Ｘ）の延性を考慮して、図７に示す如く、テーパー状、又は、ラッパ状に外に開いた形状が好ましい。
このような形状を採用することにより、膨張時において、チューブ（Ｘ）の扁平状〜真円状移行部位の形状は、テーパー管、又は、管楽器や喫煙パイプの吸い口状となって、扁平状〜真円状移行部位における過剰な膨張を抑制することができる。
図８に、チャック（Ａ）へのチューブ（Ｘ）の装着操作を示した（裏側からの斜視図）。
図８に示した態様において、チャック（Ａ）は、ギロチン式に、上下、又は、左右に、２分割、又は、４分割をすることができる。
チューブ（Ｘ）の両端には、それぞれ、予め、Ｏリング（Ｙ）を嵌着しておく。
図８に示した態様において、チャック（Ａ）は、上側チャック（Ａ１）と、下側チャック（Ａ２）を含んで構成される。
図８に示した態様において、チャック（Ａ）は、ギロチン式に、上下、又は、左右に、２分割、又は、４分割をすることができる。
チューブ（Ｘ）の両端には、それぞれ、予め、Ｏリング（Ｙ）を嵌着しておく。
図８に示した態様において、チャック（Ａ）は、上側チャック（Ａ１）と、下側チャック（Ａ２）を含んで構成される。
図９に、チャック（Ａ）とチューブ（Ｘ）の接合部の形状を示した。
チャック（Ａ）とチューブ（Ｘ）の接合部の形状に関しては、チューブ（Ｘ）の断面輪郭と、チャック（Ａ）の入口部輪郭は、同一又は相似である。
雄としてのチューブ（Ｘ）と、雌としてのチャック（Ａ）は、きつく嵌合する。
嵌合のきつさについては、摺動可能であることが好ましいと共に、常圧雰囲気において液体が漏出しないことが好ましい。
チャック（Ａ）とチューブ（Ｘ）の接合部の形状に関しては、チューブ（Ｘ）の断面輪郭と、チャック（Ａ）の入口部輪郭は、同一又は相似である。
雄としてのチューブ（Ｘ）と、雌としてのチャック（Ａ）は、きつく嵌合する。
嵌合のきつさについては、摺動可能であることが好ましいと共に、常圧雰囲気において液体が漏出しないことが好ましい。
図１０に、チャック（Ａ）へのチューブ（Ｘ）の装着操作を示した（裏側からの斜視図）。
好ましい態様において、上側チャック（Ａ１）と下側チャック（Ａ２）に２分割されたチャック（Ａ）で、チューブ（Ｘ）を上下から挟むことにより、チューブ（Ｘ）をチャック（Ａ）に装着する。
この際、Ｏリング（Ｙ）を、チャック（Ａ）のオリフィス（Ｂ）側出口にフィットさせる。
好ましい態様において、上側チャック（Ａ１）と下側チャック（Ａ２）に２分割されたチャック（Ａ）で、チューブ（Ｘ）を上下から挟むことにより、チューブ（Ｘ）をチャック（Ａ）に装着する。
この際、Ｏリング（Ｙ）を、チャック（Ａ）のオリフィス（Ｂ）側出口にフィットさせる。
図１１に、チューブ（Ｘ）のオリフィス（Ｂ）への装着操作を示した（裏側からの斜視図）。
チャック（Ａ）に装着したチューブ（Ｘ）突出部分を、オリフィス（Ｂ）のチューブ嵌入口（Ｂｉ）に挿嵌させる。
チャック（Ａ）に装着したチューブ（Ｘ）突出部分を、オリフィス（Ｂ）のチューブ嵌入口（Ｂｉ）に挿嵌させる。
図１２に、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の位置関係を説明するための断面図の切断面を示した。
図１３〜図２１は、この切断面における断面図である。
図１３〜図２１は、この切断面における断面図である。
図１３に、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の位置関係を説明するための断面図（その１）を示した。
上側チャック（Ａ１）と下側チャック（Ａ２）に２分割されたチャックで、チューブ（Ｘ）を上下から挟むことにより、チューブ（Ｘ）をチャック（Ａ）に装着する。
この際、Ｏリング（Ｙ）を、チャック（Ａ）のオリフィス（Ｂ）側出口にフィットさせる。
上側チャック（Ａ１）と下側チャック（Ａ２）に２分割されたチャックで、チューブ（Ｘ）を上下から挟むことにより、チューブ（Ｘ）をチャック（Ａ）に装着する。
この際、Ｏリング（Ｙ）を、チャック（Ａ）のオリフィス（Ｂ）側出口にフィットさせる。
図１４に、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の位置関係を説明するための断面図（その２）を示した。
チャック（Ａ）に装着したチューブ（Ｘ）突出部分を、オリフィス（Ｂ）のチューブ嵌入口（Ｂｉ）に挿嵌させる。
チャック（Ａ）に装着したチューブ（Ｘ）突出部分を、オリフィス（Ｂ）のチューブ嵌入口（Ｂｉ）に挿嵌させる。
図１５に、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の位置関係を説明するための断面図（その３、接合完了状態）を示した。
図１５は、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の接合が完了した状態を示す図である。
図１５は、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の接合が完了した状態を示す図である。
図１６に、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の位置関係を説明するための断面図（その４、接合完了状態）を示した。
濃墨部は、チャック（Ａ）部分である。
薄墨部は、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）である。
濃墨部は、チャック（Ａ）部分である。
薄墨部は、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）である。
図１７に、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の位置関係を説明するための断面図（その５、接合完了状態）を示した。
濃墨部は、オリフィス（Ｂ）部分である。
薄墨部は、チャック（Ａ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）である。
濃墨部は、オリフィス（Ｂ）部分である。
薄墨部は、チャック（Ａ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）である。
図１８に、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の位置関係を説明するための断面図（その６、接合完了状態）を示した。
濃墨部は、チューブ（Ｘ）部分、及び、Ｏリング（Ｙ）部分である。
薄墨部は、チャック（Ａ）、及び、オリフィス（Ｂ）である。
濃墨部は、チューブ（Ｘ）部分、及び、Ｏリング（Ｙ）部分である。
薄墨部は、チャック（Ａ）、及び、オリフィス（Ｂ）である。
図１９に、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の位置固定手段を説明するための断面図（接合完了状態）を示した。
オリフィス固定用エアシリンダー（１２）は、ピストン／シリンダ構造を有しており、油圧、又は、空気圧により、オリフィス（Ｂ）を水平方向に押圧して、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の接合状態（シール状態）を維持・確保する。
チャック固定用エアシリンダー（１３）は、ピストン／シリンダ構造を有しており、油圧、又は、空気圧により、チャック（Ａ）を垂直方向に押圧して、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の接合状態（シール状態）を維持・確保する。
オリフィス固定用エアシリンダー（１２）は、ピストン／シリンダ構造を有しており、油圧、又は、空気圧により、オリフィス（Ｂ）を水平方向に押圧して、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の接合状態（シール状態）を維持・確保する。
チャック固定用エアシリンダー（１３）は、ピストン／シリンダ構造を有しており、油圧、又は、空気圧により、チャック（Ａ）を垂直方向に押圧して、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）の接合状態（シール状態）を維持・確保する。
図２０に、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）により形成されるシール構造を説明するための断面図におけるシール部分の拡大図を示した。
図２０（Ａ）は全体像、図２０（Ｂ）はシール部弱拡大像、図２０（Ｃ）はシール部強拡大像である。
テーパー面（ｔ）は、オリフィス（Ｂ）、及び、チャック（Ａ）の一方が具備し、接合部分において、一方から他方に向かって開くように傾斜した面である。
平面（ｆ）は、オリフィス（Ｂ）、及び、チャック（Ａ）の他方が具備し、接合部分において、一方から他方に対峙する水平（または、垂直）な平面である。
テーパー角（θ）は、テーパー面（ｔ）と平面（ｆ）が形成する内角である。
テーパー角（θ）は、Ｏリング（Ｙ）を、テーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の２つの面により圧着することができるのであれば、特に制限されるものではないが、通常、３０〜６０°の範囲が好ましく、４０〜５０°の範囲がより好ましく、４５°が最も好ましい。
図２０（Ａ）は全体像、図２０（Ｂ）はシール部弱拡大像、図２０（Ｃ）はシール部強拡大像である。
テーパー面（ｔ）は、オリフィス（Ｂ）、及び、チャック（Ａ）の一方が具備し、接合部分において、一方から他方に向かって開くように傾斜した面である。
平面（ｆ）は、オリフィス（Ｂ）、及び、チャック（Ａ）の他方が具備し、接合部分において、一方から他方に対峙する水平（または、垂直）な平面である。
テーパー角（θ）は、テーパー面（ｔ）と平面（ｆ）が形成する内角である。
テーパー角（θ）は、Ｏリング（Ｙ）を、テーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の２つの面により圧着することができるのであれば、特に制限されるものではないが、通常、３０〜６０°の範囲が好ましく、４０〜５０°の範囲がより好ましく、４５°が最も好ましい。
図２１に、チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、チューブ（Ｘ）、及び、Ｏリング（Ｙ）により形成されるシール構造を説明するための断面図を示した。
オリフィス固定用エアシリンダー（１２）は、オリフィス（Ｂ）を水平方向に押圧する機能を有する。
チャック固定用エアシリンダー（１３）は、チャック（Ａ）を垂直方向に押圧する機能を有する。
オリフィス（Ｂ）、及び、チャック（Ａ）の一方は、接合部分において、一方から他方に向かって開くように傾斜したテーパー面（ｔ）を具備する。
オリフィス（Ｂ）、及び、チャック（Ａ）の他方は、接合部分において、平面（ｆ）を具備する。
図２１の態様では、接合部分において、オリフィス（Ｂ）は、チャック（Ａ）に向かって開くように傾斜したテーパー面（ｔ）を具備し、チャック（Ａ）は、平面（ｆ）を具備する。
オリフィス固定用エアシリンダー（１２）が、オリフィス（Ｂ）を水平方向に押圧する際に、オリフィス（Ｂ）のテーパー面（ｔ）とチャック（Ａ）の平面（ｆ）との間で、Ｏリング（Ｙ）が圧接されて、これら（オリフィス（Ｂ）のテーパー面（ｔ）、チャック（Ａ）の平面（ｆ）、及び、Ｏリング（Ｙ））の間でシール性が極めて高いシール構造が実現される。
この際、従来に技術におけるように、オリフィス（Ｂ）とチャック（Ａ）が、ボルトとナットのような部材によって締結する必要はない。
オリフィス固定用エアシリンダー（１２）は、オリフィス（Ｂ）を水平方向に押圧する機能を有する。
チャック固定用エアシリンダー（１３）は、チャック（Ａ）を垂直方向に押圧する機能を有する。
オリフィス（Ｂ）、及び、チャック（Ａ）の一方は、接合部分において、一方から他方に向かって開くように傾斜したテーパー面（ｔ）を具備する。
オリフィス（Ｂ）、及び、チャック（Ａ）の他方は、接合部分において、平面（ｆ）を具備する。
図２１の態様では、接合部分において、オリフィス（Ｂ）は、チャック（Ａ）に向かって開くように傾斜したテーパー面（ｔ）を具備し、チャック（Ａ）は、平面（ｆ）を具備する。
オリフィス固定用エアシリンダー（１２）が、オリフィス（Ｂ）を水平方向に押圧する際に、オリフィス（Ｂ）のテーパー面（ｔ）とチャック（Ａ）の平面（ｆ）との間で、Ｏリング（Ｙ）が圧接されて、これら（オリフィス（Ｂ）のテーパー面（ｔ）、チャック（Ａ）の平面（ｆ）、及び、Ｏリング（Ｙ））の間でシール性が極めて高いシール構造が実現される。
この際、従来に技術におけるように、オリフィス（Ｂ）とチャック（Ａ）が、ボルトとナットのような部材によって締結する必要はない。
図２２に、チャックの実施形態（アルミニウム扁平チューブ用）を示した。
図２３に、オリフィスの実施形態（アルミニウム扁平チューブ用）を示した。
図２４に、耐圧試験装置を構成する主要部品を示した。
図２５に、耐圧試験装置のシール構造を構成する主要部品を示した。
図２６に、耐圧試験装置のシール構造を構成する主要部品の規格を示した。
Ａ チャック
Ａ１ 上側チャック
Ａ２ 下側チャック
Ａｉ チャック入口 （図７）
Ａｏ チャック出口 （図８）
Ｂ オリフィス
Ｂｉ チューブ嵌入口 （図１３）
Ｂｏ 加圧流体吐出口 （図１３）
ｔ テーパー面
θ テーパー角度
ｆ 平面
Ｘ チューブ
Ｘｅ チューブ突出部 （図１１）
Ｘｐ チューブ突端 （図１１）
Ｙ Ｏリング
Ｊ 接合部分 （図１５）
長さ方向（Ｘ方向） チューブの長さ方向（図１１・座標軸）
厚み方向（Ｙ方向） チューブの厚み方向（図１１・座標軸）
幅方向（Ｚ方向） チューブの幅方向（図１１・座標軸）
１ 三点セット
（レギュレータ、フィルタ、ルブリゲータ）
２ サイレンサ
３ エキゾーストクリーナ
４ マニホールド
５ 電磁弁
６ レギュレータ
７ 加圧用ポンプ
８ 圧力計
９ 圧力センサー
１０ チェック弁
１１ スピードコントローラ（スピコン）
１２ オリフィス固定用エアシリンダ（水平方向固定）
１３ チャック固定用エアシリンダ（垂直方向固定）
１４ スピードコントローラ（スピコン）
Ａ１ 上側チャック
Ａ２ 下側チャック
Ａｉ チャック入口 （図７）
Ａｏ チャック出口 （図８）
Ｂ オリフィス
Ｂｉ チューブ嵌入口 （図１３）
Ｂｏ 加圧流体吐出口 （図１３）
ｔ テーパー面
θ テーパー角度
ｆ 平面
Ｘ チューブ
Ｘｅ チューブ突出部 （図１１）
Ｘｐ チューブ突端 （図１１）
Ｙ Ｏリング
Ｊ 接合部分 （図１５）
長さ方向（Ｘ方向） チューブの長さ方向（図１１・座標軸）
厚み方向（Ｙ方向） チューブの厚み方向（図１１・座標軸）
幅方向（Ｚ方向） チューブの幅方向（図１１・座標軸）
１ 三点セット
（レギュレータ、フィルタ、ルブリゲータ）
２ サイレンサ
３ エキゾーストクリーナ
４ マニホールド
５ 電磁弁
６ レギュレータ
７ 加圧用ポンプ
８ 圧力計
９ 圧力センサー
１０ チェック弁
１１ スピードコントローラ（スピコン）
１２ オリフィス固定用エアシリンダ（水平方向固定）
１３ チャック固定用エアシリンダ（垂直方向固定）
１４ スピードコントローラ（スピコン）
Claims (4)
- チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、オリフィス固定用シリンダー（１２）、及び、チャック固定用シリンダー（１３）を含んで構成され、テストピースとしてのチューブ（Ｘ）を試験時に高圧流体を漏出することなく固定することができる固定機構を有するチューブ（Ｘ）の耐圧試験装置であって、
固定機構を構成する要素については、
チャック（Ａ）は、チューブ（Ｘ）の断面輪郭と同一形状、又は、相似形状の輪郭のチャック入口（Ａｉ）とチャック出口（Ａｏ）を有し、チューブ（Ｘ）をチャック入口（Ａｉ）とチャック出口（Ａｏ）の間に挿嵌する際に、チューブ（Ｘ）が摺動可能であり、接合部分（Ｊ）でオリフィス（Ｂ）と対峙する接合部分において平面（ｆ）を具備し、
オリフィス（Ｂ）は、チャック（Ａ）に挿嵌したチューブ（Ｘ）のチューブ突出部（Ｘｅ）を嵌入することができるチューブ嵌入口（Ｂｉ）と試験時にチューブ（Ｘ）内に向かって圧力を負荷した流体を吐出する加圧流体吐出口（Ｂｏ）を有し、接合部分（Ｊ）でチャック（Ａ）に向かって開くように傾斜したテーパー面（ｔ）を具備し、
オリフィス固定用シリンダー（１２）は、オリフィス（Ｂ）を、チャック（Ａ）に対して長さ方向（Ｘ方向）に押圧することにより、Ｏリング（Ｙ）をテーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の間でサンドイッチすると共に、チューブ突端（Ｘｐ）をテーパー面（ｔ）上で滑走させつつチューブ突出部（Ｘｅ）をチューブ嵌入口（Ｂｉ）内に挿嵌する機能を有し、
チャック固定用シリンダー（１３）は、オリフィス固定用シリンダー（１２）の押圧方向（Ｘ方向）と直角の方向にチャック（Ａ）を押圧してチャックの位置を固定する機能を有し、
固定機構全体としての基本機能については、
チャック出口（Ａｏ）から突出したチューブ突出部（Ｘｅ）の根本にチャック出口（Ａｏ）にフィットするようにＯリング（Ｙ）を嵌合し、
チャック固定用シリンダー（１３）を起動することにより、長さ方向（Ｘ方向）と直角の方向にチャック（Ａ）を押圧してチャックの位置を固定し、
オリフィス固定用シリンダー（１２）を起動することにより、オリフィス（Ｂ）を長さ方向（Ｘ方向）に押圧することにより、Ｏリング（Ｙ）をテーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の間でサンドイッチすると共に、チューブ突端（Ｘｐ）をテーパー面（ｔ）上で滑走させつつチューブ突出部（Ｘｅ）をチューブ嵌入口（Ｂｉ）内に挿嵌せしめることにより、
接合部分（Ｊ）において加圧流体の漏出を完全に防止することができる高度シール性を発現することを特徴とする
耐圧試験装置。 - チャック（Ａ）、オリフィス（Ｂ）、オリフィス固定用シリンダー（１２）、及び、チャック固定用シリンダー（１３）を含んで構成され、テストピースとしてのチューブ（Ｘ）を試験時に高圧流体を漏出することなく固定することができる固定機構を有するチューブ（Ｘ）の耐圧試験装置であって、
固定機構を構成する要素については、
チャック（Ａ）は、チューブ（Ｘ）の断面輪郭と同一形状、又は、相似形状の輪郭のチャック入口（Ａｉ）とチャック出口（Ａｏ）を有し、チューブ（Ｘ）をチャック入口（Ａｉ）とチャック出口（Ａｏ）の間に挿嵌する際に、チューブ（Ｘ）が摺動可能であり、接合部分（Ｊ）でオリフィス（Ｂ）と対峙する接合部分において平面（ｆ）を具備し、
オリフィス（Ｂ）は、チャック（Ａ）に挿嵌したチューブ（Ｘ）のチューブ突出部（Ｘｅ）を嵌入することができるチューブ嵌入口（Ｂｉ）と試験時にチューブ（Ｘ）内に向かって圧力を負荷した流体を吐出する加圧流体吐出口（Ｂｏ）を有し、接合部分（Ｊ）でチャック（Ａ）に向かって開くように傾斜したテーパー面（ｔ）を具備し、
オリフィス固定用シリンダー（１２）は、オリフィス（Ｂ）を、チャック（Ａ）に対して長さ方向（Ｘ方向）に押圧することにより、Ｏリング（Ｙ）をテーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の間でサンドイッチすると共に、チューブ突端（Ｘｐ）をテーパー面（ｔ）上で滑走させつつチューブ突出部（Ｘｅ）をチューブ嵌入口（Ｂｉ）内に挿嵌する機能を有し、
チャック固定用シリンダー（１３）は、オリフィス固定用シリンダー（１２）の押圧方向（Ｘ方向）と直角の方向にチャック（Ａ）を押圧してチャックの位置を固定する機能を有し、
固定機構全体としての基本機能については、
チャック出口（Ａｏ）から突出したチューブ突出部（Ｘｅ）の根本にチャック出口（Ａｏ）にフィットするようにＯリング（Ｙ）を嵌合し、
チャック固定用シリンダー（１３）を起動することにより、長さ方向（Ｘ方向）と直角の方向にチャック（Ａ）を押圧してチャックの位置を固定し、
オリフィス固定用シリンダー（１２）を起動することにより、オリフィス（Ｂ）を長さ方向（Ｘ方向）に押圧することにより、Ｏリング（Ｙ）をテーパー面（ｔ）と平面（ｆ）の間でサンドイッチすると共に、チューブ突端（Ｘｐ）をテーパー面（ｔ）上で滑走させつつチューブ突出部（Ｘｅ）をチューブ嵌入口（Ｂｉ）内に挿嵌せしめることにより、
接合部分（Ｊ）において１５［ＭＰａ］に加圧した流体の漏出を完全に防止することができる高度シール性を発現することを特徴とする
耐圧試験装置。 - オリフィス（Ｂ）のチューブ嵌入口（Ｂｉ）の周囲にテーパー面（ｔ）を設けることにより、
チューブ突端（Ｘｐ）がテーパー面（ｔ）上を滑走して、チューブ嵌入口（Ｂｉ）の位置に、極めて容易且つ迅速に位置決めでき、挿嵌することができる機能を発揮することを特徴とする
請求項１又は２に記載した耐圧試験装置。 - チャック入口（Ａｉ）の周囲にチューブ成形部（Ａｓ）を設けることにより、
耐圧試験における加圧の際に、扁平状チューブ（Ａ）の断面が扁平状から真円状に膨張して移行する部分における変形を緩やかとし、チューブが裂けて破壊しやすくなる現象を顕著に抑制することができる機能を発揮することを特徴とする
請求項１乃至３に記載した耐圧試験装置。
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