JP4658492B2 - タイヤ成形装置およびタイヤ成形システム - Google Patents
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Description
また、バンド成形装置と一次成形装置との間で、バンドを受け渡しするために、バンド搬送装置が使用されるが、その移動距離が長くなるほど時間損失が発生するという問題があった。
すなわち、本発明にかかるタイヤ成形装置は、一次成形ドラムにて、バンド成形機で作られたバンドにヘッドストックとテールストックとによりプライダウン、ビードセットおよびターンアップ等を行い、その後サイドウォール等の材料を貼付し、グリーンケースを成形するタイヤ成形装置において、前記一次成形ドラムおよび前記バンド成形機は、水平方向で軸線中心位置をずらせて配置し、前記バンド成形機から前記一次成形ドラムにバンドを搬送するバンド搬送装置と、前記テールストックと、を前記一次成形ドラムの軸線方向に交差する水平方向に移動する一つの支持体上に相互の軸線が平行となるように設置し、前記テールストックが作業位置にいる時に前記バンド搬送装置の軸線中心が前記バンド成形機の軸線中心と一致するように構成されていることを特徴とする。
このように、テールストックとバンド搬送装置とは、一次成形ドラムからの距離が略一定の位置に配置されているので、これらを直列に配置する従来のものに比べてタイヤ成形装置の全長を大幅に短縮でき、タイヤ成形装置を小型化できる。
また、バンド搬送装置とテールストックが同一支持体上で前後進するので、バンド搬送装置が一次成形ドラムと同一直線上でかつ、テールストックの一次成形ドラムに対して反対側に配置された従来のものに比べて、バンド搬送装置の移動距離が短縮される。このように、移動距離が短縮されると、その分だけタイヤの成形時間が短縮できる。グリーンタイヤを成形する二次成形工程に比べて工程が多く、時間がかかるグリーンケースを成形する一次成形工程が時間短縮されるので、グリーンタイヤを成形する効率を向上できる。
このように、全長が大幅に短縮された一次成形機を採用しているので、二次成形機を直列に配置したタイヤ成形システムの全長も短縮される。
また、工程が多く、成形時間のネックであった一次成形機での成形時間が短縮されるので、タイヤ成形システムにおけるグリーンタイヤ成形時間が短縮される。
また、工程が多く、成形時間のネックであった一次成形機での成形時間が短縮されるので、タイヤ成形システムにおけるグリーンタイヤ成形時間が短縮される。
ケースの成形時間が短縮できる。さらに、グリーンタイヤを成形する効率を向上できる。
また、工程が多く、成形時間のネックであった一次成形機でのグリーンケース成形時間が短縮されるので、タイヤ成形システムにおけるグリーンタイヤ成形時間が短縮される。
また、工程が多く、成形時間のネックであった一次成形機での成形時間が短縮されるので、タイヤ成形システムにおけるグリーンタイヤ成形時間が短縮される。
[第一実施形態]
以下、本発明の第一実施形態に係るラジアルタイヤ製造用のタイヤ成形システム1について、図1〜図3を用いて説明する。
タイヤ成形システム1は、中間生成物としてのグリーンケースを成形する一次成形機3と、グリーンケースを加工してグリーンタイヤを成形する二次成形機5と、一次成形機3と二次成形機5との間でグリーンケースを受け渡す天井走行クレーン(グリーンケース搬送装置)7とを備えている。
ヘッドストック側プライロックユニット23は、ヘッドストック主軸21に沿って進退可能に設けられており、一次成形ドラム9に保持されたバンドに対してプライダウン、ビードセットおよびターンアップ等の処理を行う。
テールストック13は、一次成形ドラム9の軸線Aに直交する矢印35の方向に移動する支持体33の上に設置されている。
支持体33の移動に伴いテールストック13は、図1に示す稼動位置と、図3(c)(d)に示す後退位置(Z)とに選択的に位置する。
支持部材29の正面側には、図3に示すように水平方向に延設されたレール37が設けられている。また、レール37に沿って移動可能なスライダ31(図1参照)が設けられている。
したがって、バンド搬送装置17は、スライダ31、レール37、および支持部材29を介して支持体33に支持されていることになる。
一次成形ドラム9の軸線Aとバンド成形機主軸43の軸線Bとは平行の関係にあり、両軸線の間隔は、テールストック側プライロックユニット27の軸線とバンド搬送装置17の軸線との間隔と一致している。
二次成形機5には、ベルト成形機51と、二次成形装置53と、ベルト搬送装置55とが備えられている。
ベルト成形機51には、駆動機構等を備えるベルト成形機本体59と、ベルト成形ドラム61と、ベルト成形ドラム61を支持・駆動するベルト成形機主軸63とが備えられている。
ベルト搬送装置55は、レール57に沿って移動し、ベルト成形機51で成形されたベルトを二次成形ドラム67へ搬送するものである。
ベルト成形ドラム61と、二次タイヤ成形ドラム67との軸線は、一次成形ドラム9の軸線Aと一致している。
バンド成形機15において、図示しない材料供給手段から所定長さのインナーライナ、チェーファ、プライ等を、回転させているバンド成形ドラム41に供給して、バンド成形ドラム41に巻き付け、貼り合わせてバンドを成形する。(図3(a))
そして、バンド搬送装置17は、この位置でバンド成形ドラム41から成形されたバンドを受け渡され、その後バンド成形機15は前記と逆方向へ移動して元の位置に復帰し、次のバンドを成形し始める。即ち、図示しない材料供給手段からインナーライナ、プライ、チェーファ等の材料が供給され貼付される。
テールストック13が後退位置(Z)に到ると、軸線Aと軸線Bとの間隔が、テールストック側プライロックユニット27の軸線とバンド搬送装置17の軸線との間隔が等しいので、バンド搬送装置17の軸線は、図3(c)に示すように一次成形ドラム9の軸線Aと一致することになる。
そして、バンド搬送装置17は、この位置で保持しているバンドを一次成形ドラム9に受け渡して、前記と逆方向へ移動して元の待機位置(Y)に復帰する。(図3(c))
図示しない材料供給手段から供給されるスチールベルト、トレッド等を、回転させているベルト成形ドラム61に巻き付け、貼付してベルトを成形する。そして、ベルト搬送装置55が、ベルト成形ドラム61で成形されたベルトトレッドを受け取り図1に示す待機位置(T)で待機している。
二次成形ドラム67では、グリーンケースを膨張させて、ベルトと密着させてグリーンタイヤを成形する。
加工工程が少ない二次成形機5に対して、グリーンタイヤ成形のネックであった一次成形機3でのグリーンケース成形時間が、前述のように短縮されるので、結果としてグリーンタイヤの成形時間も短縮される。
本実施形態の一次成形機3では、バンド搬送装置17と、テールストック13と、を同一支持体33上に相互の軸線が平行となるように設置しているので、支持体33を移動することによりテールストック13とバンド搬送装置17とが交互に一次成形ドラム9に対して作動位置に来ることになる。そして、バンド搬送装置17は、一次成形ドラム9の軸線Aから離隔した位置にいる時、次の動作時の準備をする。すなわちバンド搬送装置17は、軸線Bが一致しているバンド成形装置15からバンドを受け取り待機する。
このように、テールストック13とバンド搬送装置17とは、一次成形ドラム9からの距離が略一定の位置に配置されているので、これらを直列に配置する従来のものに比べて一次成形機3の全長を大幅に短縮でき、一次成形機3を小型化できる。
また、バンド搬送装置17がテールストック13の位置にいるので、テールストック13の一次成形ドラム9に対して反対側に配置された従来のものに比べて、バンド搬送装置17の移動距離が短縮される。このように、移動距離が短縮されると、その分だけグリーンケースの成形時間が短縮できる。グリーンタイヤを成形する二次成形工程に比べて工程が多く、時間がかかるグリーンケースを成形する一次成形工程が時間短縮されるので、グリーンタイヤを成形する効率を向上できる。
また、工程が多く、成形時間のネックであった一次成形機3でのグリーンケース成形時間が短縮されるので、タイヤ成形システム1におけるグリーンタイヤ成形時間が短縮される。
次に、本発明の第二実施形態について、図4を用いて説明する。
本実施形態におけるタイヤ成形システム1は、一次成形機3と二次成形機5との配置と、グリーンケース搬送装置とが、前述した第1実施形態のものと異なる。その他の構成要素については前述した第一実施形態のものと同じであるので、ここではそれら構成要素についての説明は省略する。
なお、前述した第一実施形態と同一の部材には同一の符号を付している。
そして、一次成形機3の一端部に設けられたヘッドストック本体19と、二次成形機5の一端部に設けられた二次成形装置本体65とは、軸線方向で略同じ位置に配置されている。
そして、一次成形機3で成形されたグリーンケースを二次成形機5へ搬送する搬送台車(グリーンケース搬送装置)81が備えられている。
一次成形機3において、前述の第一実施形態と同じサイクルでグリーンケースが成形される。
一次成形機3の一次成形ドラム9においてグリーンケースが成形されると、搬送台車81が一次成形ドラム9のところまで走行する。そこで搬送台車81は、一次成形ドラム9からグリーンケースを受け取る。その後、搬送台車81が二次成形機5の二次成形ドラム67とベルト搬送装置55との間の位置まで走行する。搬送台車81は、この位置で、グリーンケースを二次成形ドラム67に受け渡す。
グリーンケースを受け取った二次成形ドラム67では、前述の第一実施形態と同様にしてグリーンタイヤが成形される。
本実施形態の一次成形機3では、前述の第一実施形態と同様にバンド搬送装置17と、テールストック13と、を同一支持体33上に相互の軸線が平行となるように設置しているので、これらを直列に配置する従来のものに比べて一次成形機3の全長を大幅に短縮でき、一次成形機3を小型化できる。
また、バンド搬送装置17がテールストック13の位置にいるので、テールストック13の一次成形ドラム9に対して反対側に配置された従来のものに比べて、バンド搬送装置17の移動距離が短縮される。このように、移動距離が短縮されると、その分だけグリーンケースの成形時間が短縮できる。グリーンタイヤを成形する二次成形工程に比べて工程が多く、時間がかかるグリーンケースを成形する一次成形工程が時間短縮されるので、グリーンタイヤを成形する効率を向上できる。
また、工程が多く、成形時間のネックであった一次成形機3でのグリーンケース成形時間が短縮されるので、タイヤ成形システム1におけるグリーンタイヤ成形時間が短縮される。
3 一次成形機
5 二次成形機
7 天井走行クレーン
9 一次成形ドラム
11 ヘッドストック
13 テールストック
15 バンド成形機
17 バンド搬送装置
33 支持体
67 二次成形ドラム
81 搬送台車
Claims (3)
- 一次成形ドラムにて、バンド成形機で作られたバンドにヘッドストックとテールストックとによりプライダウン、ビードセットおよびターンアップ等を行い、その後サイドウォール等の材料を貼付し、グリーンケースを成形するタイヤ成形装置において、
前記一次成形ドラムおよび前記バンド成形機は、水平方向で軸線中心位置をずらせて配置し、
前記バンド成形機から前記一次成形ドラムにバンドを搬送するバンド搬送装置と、前記テールストックと、を前記一次成形ドラムの軸線方向に交差する水平方向に移動する一つの支持体上に相互の軸線が平行となるように設置し、
前記テールストックが作業位置にいる時に前記バンド搬送装置の軸線中心が前記バンド成形機の軸線中心と一致するように構成されていることを特徴とするタイヤ成形装置。 - 請求項1に記載のタイヤ成形装置を一次成形機とし、
前記一次成形機で成形されたグリーンケースに、スチールベルト、およびトレッド等を貼付してグリーンタイヤを成形する二次成形機を設け、
前記一次成形機の前記一次成形ドラムと、前記二次成形機の二次成形ドラムとが、同一軸線を持つように配置し、
前記一次成形ドラムと前記二次成形ドラムとの間で、グリーンケースの受け渡しをするグリーンケース搬送装置を配置したことを特徴とするタイヤ成形システム。 - 請求項1に記載のタイヤ成形装置を一次成形機とし、
前記一次成形機で成形されたグリーンケースに、スチールベルト、およびトレッド等を貼付してグリーンタイヤを成形する二次成形機を設け、
前記一次成形機の前記一次成形ドラムと、前記二次成形機の二次成形ドラムとが、並ぶように対面に配置し、
前記一次成形ドラムと前記二次成形ドラムとの間で、グリーンケースの受け渡しをするグリーンケース搬送装置を配置したことを特徴とするタイヤ成形システム。
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