JP4657010B2 - 立体印刷方法およびそれによる立体印刷体 - Google Patents

Description

本願発明は、平面印刷画像を立体的に見せる立体印刷方法およびそれによる立体印刷体に関する。

従来から平面印刷画像を立体的に見せる立体印刷方法に関しては種々の手法が見受けられる。過去にはステレオメガネを介して立体的に見せるものが主流であったが、近年ではこのようなメガネを用いることなく、画像そのものとして立体感を与える方法が色々提案されている。
平面画像を立体的に見せる手段として、画像そのものを左眼視、右眼視にＲＧＢ分解画像化し印刷する方式（例えば、特許文献１参照）、レンチュキュラーレンズを印刷表面に貼り合わせ細かいレンズ効果により立体感を与えるもの（例えば、特許文献２参照）や、レンズをスクリーン印刷で印刷構成して同様の効果を与えるもの（例えば、特許文献３参照）などがある。
特開２０００−５６４１１号公報 特開２００２−２５０９７９号公報 特開２００３−３０７７９９号公報

上記のように、市場要求として、より鮮明な、且つ立体感のある画像を廉価な手法により求める要求が多くある。
上記の左眼視、右眼視にＲＧＢ分解画像化し印刷する方式は、表面になにがしかのレンズを用いない点で優れているが、左眼視、右眼視にＲＧＢ分解画像を得るための、特殊な撮影装置および所定のＲＧＢ分解をするための電算処理を要し、コスト的に高くなる嫌いがある。
また、レンチュキュラーレンズや印刷レンズを介するものは細凸レンズを介することによる画像視覚に多少の不快感を与える嫌いがあり、またレンズシートを設けること自体コスト的にも高くなる。
本願発明は、比較的にコストが安く、且つ鮮明な立体感を与える立体印刷方法およびそれによる立体印刷体を提供するところに、その目的がある。

本発明の立体印刷方法は、
１）所要の厚みおよび屈折率をを有する透明部材の裏面印刷面に所要の裏面印刷画像を施し、さらに前記透明板部材の表面印刷面に、前記裏面印刷画像に対し、視覚変位を有する表面印刷画像を施し、さらにまた前記裏面印刷面を所定の色彩のバックアップ被膜にて被覆する立体印刷方法であって、
前記裏面印刷画像が、複数の裏面主画像、および各裏面主画像を取り囲む裏面副画像よりなり、また、表面印刷画像が、少なくとも複数の表面主画像よりなり、該複数の各々の裏面主画像の外輪郭位置は、少なくとも対応する複数の表面主画像の外輪郭間より視覚変位量Δだけ内輪位置に位置され、
また、前記裏面副画像の外輪郭位置は、対応する前記複数の表面主画像の外輪郭位置より少なくとも視覚変位量Δだけ表面主画像内に重なり込む位置に位置されるものである。
２）上述１）において、前記透明部材は透明板または透明シートまたは透明成形体のいずれかよりなり、厚みｔの範囲が０．１〜７ｍｍであり、
３）上述１）または２）において、前記透明部材は、屈折率ｎｓが１．４５〜１．６であり、
４）上述１）または２）において、前記裏面印刷画像と前記表面印刷画像との視覚変位を、前記厚みｔおよび屈折率ｎｓにより変化し設定するものであり、
５）上述１）〜４）において、前記視覚変位を、画像のずれ、または／および色調の差により与え、厚みｔに対しほぼ直線的に変化するものとしたものであり、
６）上述１）〜５）において、前記バックアップ被膜を前記裏面印刷画像および前記表面印刷画像の右する主たる色彩の反対色を構成する色彩を有するものとしたものである。

また、本発明の立体印刷方法は、
７）上述１）〜６）において、前記表面印刷画像と裏面主画像が、同一画像で同一位置に位置しており、表面印刷画像を裏面主画像に対して、画像面を若干縮小または／および微少視覚変位による微少ずれを与え、該縮小および微少ずれを、表面印刷画像に対し裏面主画像が、わずかに表面印刷画像の綾部で認識できる程度の量としたものである。
なお、本発明における同一画像とは、全くの同一画像形状の画像の外、画像形状が同一で色彩変化を含む画像、寸法尺度の若干の変更を含む画像、印刷手段における誤差を含む画像、および一画像を構成する部分画像よりなる画像等を含むものである。
また、ここで云う同一位置とは、前記微少ずれ、および印刷誤差を含むものである。

また、本発明の立体印刷方法は、
８）上述１）〜７）において、前記透明部材を、ＰＭＭＡ、ＡＢＳ、ポリエチレン、ポリエステル、ビニール、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ナイロン等の透明な合成樹脂、または透明ガラスより選ばれたものとしたものであり、
９）上述１）〜８）において、前記印刷方法が、オフセット印刷、インクジェット印刷、スクリーン印刷、パッド印刷より選ばれたものであり、
１０）上述１）〜９）において、前記バックアップ被膜が、べ夕印刷（本発明では６０％以上のベタ印刷）、塗料塗布、貼合わせのいずれかの手段で被覆されるものである。

さらに、本発明の立体印刷体は、
１１）上述１）〜１０）に記載の立体印刷方法により印刷されたものである。
なお、前記立体印刷体を、自動車部品、自動車用の内外装部材、電子機器の外装部材、携帯電話器の外装部材、装飾品、メガネフレーム、一般建築構造部材とすることができる。

本発明の立体印刷方法により、従来の立体印刷方法に対して比較的にコストが安く、且つ鮮明な立体感を与える立体印刷方法およびそれによる立体印刷体を提供することができる。

本発明は、被印刷中間部材として透明な板、シートまたは成形体で構成された透明部材の表裏の両面に相対的な画像を印刷し、当該印刷画像に透明部材の厚みｔ、および屈折率ｎｓに合致した画像変位を与えることにより、立体感を付与するものである。
また、裏面にべ夕印刷等によるバックアップ被膜の色彩で被覆することにより、さらに印刷画像の浮き出しを図るものである。
表裏面の画像の視覚変位は、要求条件により基本的に画像のずれ、または／および色調差（ｇｒａｄａｔｉｏｎ等）により与えるもので、これらのいずれか一方または併用により施行する。

従来の一平面画像により立体感を与える立体印刷においては、例えば、左・右眼視に分解されたＲＧＢ分解画像を選択的に合成印刷することによるもの等においては、立体画像を構成するＲＧＢ分解画像の各色彩要素間の干渉現象、例えば、ベゾルト効果や色の面積効果などにより画像の忠実度が低下する傾向があり、これを無くすための分解、印刷制御には、かなり高度の技術が要求される。
これに較べ、本発明では、画像そのものには余り変化を与えず、適当な表裏印刷画像に対し適宜な視覚変位を与え、挿入された基本的に平行平面を有する透明部材によって、表裏画像に立体感、奥行き感を付与するものである。

実施の形態
図１は、本発明の実施の形態における立体印刷体の断面の１例を示す説明図である。
図２は、図１における、部分の拡大参考図であり、屈折による印刷画像変位量の関係を示す。
図において、１は立体印刷体、２は透明部材、３は表面印刷画像、４は裏面主画像、４１は裏面副画像、５はバックアップ被膜、ｔは透明部材厚さ、△１は主画像変位量、△２は副画像変位量、ｎ_l は大気屈折率、ｎ₂ は透明部材の屈折率、θ₁ は大気における入射角、θ₂ は透明部体の屈折角である。
図１、図２においては、ほぼ同一の表面印刷画像３と裏面主画像４とを表裏交互に配置し、各表面印刷画像の相対的位置に隣接して位置する裏面主画像４および裏面副画像４１の位置条件を示している。

多くの実験により、前記透明部材２の厚さｔは、０．１ｍｍ〜７ｍｍであることが望ましいことがわかった。該透明部材２の厚さｔが０．１ｍｍより薄過ぎれば、表面印刷画像３および裏面主画像４間に奥行き感を与えることが出来ないし、また、７ｍｍ以上と厚過ぎれば、表面印刷画像３および裏面主画像４間が完全に解離してしまい、明確な２画像の視覚となって立体感は失われる。

また、実際の視覚における略同一主画像の間における立体感（奥行感）は、前記透明部材２の光屈折率ｎ₂ の影響を強く受ける。従って、透明部材２の光屈折率分を考慮した画像位置変位を与え、画像をずらすことにより画像の立体感が得られる。
この光屈折率は、大気（入射角θ₁ ）と該透明部材（屈折角度θ₂ ）の各屈折率ｎ_l とｎ₂ による、相対屈折率ｎ₁₂＝ｎ₂ ／ｎ_l として処理する必要が有るが、実質的にはｎ_l≒１．０００として扱って十分である。
従って、ｎ_l ・Ｓｉｎθ_l ＝ｎ₂ ・Ｓｉｎθ₂ から、画像変位量△として、近似的に下記（１）式により求める。
△＝Ａ・ｋ・ｔ・ｔａｎ［ｓｉｎ^-1（１／ｎ₂ ）］ ・・・（１）式
但し、ｔ：部材厚みｍｍ、
ｋ：画像色彩条件による修正係数（通常色彩条件では ｋ≒１とする）
Ａ：主画像の視覚変位指数（変位度合いを示す指数 Ａ≒１〜３）

前記透明部材２の屈折率ｎ₂ は、小さ過ぎると表裏印刷画面が、単なる２画像として認識されてしまい、また大き過ぎると表裏面の画像変位量△を大きくとらざるを得なくなり、視角差による立体感の欠如をもたらすことになる。
実験の結果では、前記透明部材の屈折率ｎ₂ は、通常の合成樹脂、光学ガラスの範囲であればよいことがわかった。
また、主画像間の視覚変位量△１としては、（１）式における視覚変位指数Ａがマイナス（裏面主画像が表面主画像底面内に潜り込む位置）の条件では、主画像が重なり主画像の立体感が乏しくなる、また視覚変位指数Ａが３を越えると、表裏の２画像は単独な２画像のみの認識となり、表裏関連した立体感を得ることはできない。
従って、視覚変位指数Ａの値は、透明部材の厚さｔが０．１ｍｍ〜７ｍｍの範囲では、Ａ≒０．５〜３であることが好ましい。

また、本発明における、印刷画像の立体感付与の他の手段として、表面印刷画像３および裏面主画像４が略同一の主画像のみの場合に対し、この両画像をより解離させないために、少なくとも裏面主画像４の周縁を取りまく裏面復画像４１を設け、この裏面復画像４１の周縁を、相対的に位置する表面主画像３の外輪郭内下面に潜り込ませ位置させることにより、両主画像間に、より立体感を与えることができる。
この裏面副画像４１は、明確な画像認識をもつ裏面主画像４に対し、単純な細線等によるメッシュ形状など比較的に裏面副画像４１を鮮明には意識させない画像であることが好ましく、このため色彩も裏面主画像４に対して色相の薄い、明度の大きなものを選択して印刷することが好ましい。
また、前記相対位置する表面印刷画像３の外輪郭内下面に潜り込ませる裏面副画像４１の画像変位量△２は、前記（１）式において、少なくともＡ≧１として設定する。

また、表面印刷画像３および裏面主画像４が略同一画像面で、ほぼ重なり合う条件（Ａ≒０）においても、これに立体感を付与することもできる。すなわち、視覚変位は、透明部材の厚みｔに対応する色彩の色調差、いわゆる濃淡（ｇｒａｄａｔｉｏｎ等）により与えるものである。
この場合、各表裏面印刷画像そのものにｇｒａｄａｔｉｏｎにより濃淡を付与するか、または透明部材２の厚みによる位置差に相当するｇｒａｄａｔｉｏｎの色彩勾配における配色値（主としてマンセル記号における明度Ｖ）を設定して選択印刷するものであり、これにより不連続色調の印刷画像間を連続する色調と錯覚させようとするものである。
従って、この場合は透明部材２の厚みｔは、比較的薄い方が好ましいし、また、後者の場合には、色彩勾配における配色値（主としてマンセル記号における明度Ｖ）は、ほぼ透明部材２の厚みｔに対して直線的に変化すると見なしてよい。
なお、この場合表面印刷画像３を裏面主画像４に対し、画像面を若干縮小または／および微少視覚変位による微少ずれを与えることにより、色彩の色調差による立体化効果をより効果的にすることもできる。この場合前記若干の縮小および微少ずれは、表面印刷画像３に対し裏面主画像４が、わずかに表面印刷画像の縁部で認識できる程度の量である。
視覚変位△を色彩変化による手段と画像ずらし手段とを併用組み合わせることによって、印刷画像に、より立体感や奥行き感を付与することができる。

前記透明部材２は、前記のごとく厚さｔおよび屈折率ｎｓが特許請求の範囲に記載範囲の透明体であれば、合成樹脂、ガラスのいずれでもよく、用途、コストにより適宜選択される。
合成樹脂としては、ＰＭＭＡ、ＡＢＳ、ポリエチレン、ポリエステル、ビニール、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ナイロン等の透明な合成樹脂が好ましい。

また、本発明のさらに他の特徴は、表面および裏面に施した印刷画像の内、裏面印刷画像の上に、さらに６０％以上のべタ印刷、塗料塗布、色物貼合わせ等によるバックアップ被膜５を被覆するものである。このバックアップ被膜５による被覆は、前記主画像３、４の代表的な色彩に対して基本的にコントラストをもつ色彩により付与する。これにより主画像３、４は、より浮き上がって見え、立体感、奥行き感が付与される。
基本的には、主画像３、４の代表的色彩とバックアップ被膜５の色彩との色対比は、反対色が好ましいが、明度が近似し、色相差が著しい場合は一般的に色対比が最大となりハレーション現象が起こりやすく、明確度を欠き、立体感がむしろ損なわれる恐れもあり、その程度は経験による色彩計画により選ばれるものとする。

下記仕様により表面および裏面印刷画像を構成し、立体感の視覚状態を目視により比較した。
図３は、本実施例１における、表面印刷画像および裏面印刷画像の配置状態を示す説明図である。
図において、Ｌ_Olは表面印刷画像の長さ、Ｌ_O2は表面印刷画像の幅、Ｌ_Blは裏面主画像の長さ、Ｌ_B2は裏面主画像の幅である。
なお、図１、２と共通の部分については、同一符号を付し説明を省略する。
本実施例において、ほぼ同一の表裏面主画像を表裏交互に平行配置し、透明部材２の厚さｔ、画像変位量△をパラメータとして変化して試験印刷体とし、各試験印刷体の立体感の視覚状態を目視により比較した。

試験試料仕様：
透明部材（被印刷透明体）：
アクリル板（１６０ｍｍ×１２０ｍｍ×ｔｍｍ 屈折率 １．５０）
板厚みｔ；０．１、０．３、０．５、１．０、３．０、５．０、７．０ｍｍ
印刷画像：
２０ｍｍ×２０ｍｍ正方形画像（４×３個を表裏面交互に並列配置）
表面／裏面主画像色調；マンセル記号１０Ｙ・８／１０相当
印刷方法；スクリーン印刷
視覚変位量△（＝裏面主画像の視覚変位量△。）：
△＝−△１１、０、△１１、△１２、△１３ｍｍ
但し、（１）式より △１１＝０．８９４ｔ、△１２＝０．８９４×２ｔ
△１３＝０．８９４×３ｔ

上記比較試験の結果を図４に示す。
図４に示すように、透明部材の厚みｔが０．１ｍｍでは、表裏画像は殆ど一体的になり、バックアップ被膜による被覆の有無に拘わらず立体感は生じない。
また、厚みｔが、７．０ｍｍの場合は、いずれの条件でも画像は、ほぼ完全に２画像として認識されてしまう。
また、視覚変化量△が−△１１では、いずれの厚みｔにおいても、表裏面主画像は一体的な連続画像として認識されてしまう。視覚変化量△が△１３、すなわち視覚変化量△が透明部材の厚みｔの約３倍を越えると、単なる２画像としての認識となる。
従って、図４の試験結果より、表裏面印刷画像を立体的に認知させる条件としては、厚みｔは０．３ｍｍ〜５ｍｍ、視覚変化量△は０〜△１２、好ましくは０〜△１１の範囲が適正であることがわかった。

上記の試験結果を基に、バックアップ被膜５の被覆による、実施例１における立体感不適領域の改善の可能性につき試験した。
試験試料仕様：
透明部材（被印刷透明体）：
アクリル板（１６０ｍｍ×１２０ｍｍ×ｔｍｍ 屈折率 １．５０）
板厚みｔ：０．１、０．３、０．５、１．０、３．０、５．０、７．０ｍｍ
表面／裏面印刷画像：
表面／裏面共２０ｍｍ×２０ｍｍ正方形画像（４×３個を表裏面交互に並列配置）
Ｌｏ_l ＝ Ｌｏ₂ ＝Ｌ_Bl＝Ｌ_B2
表面／裏面印刷画像色調；マンセル記号１０Ｙ・５／６相当（黄緑）
印刷方法；スクリーン印刷
バックアップ被膜：
１６０ｍｍ×１２０ｍｍ裏面（裏面印刷画像部分を含む）全面被覆
（色調 マンセル記号５ＰＢ・２／２相当、被覆厚さ 約０．１ｍｍ）（黒）
視覚変位量△：
△＝−△１１、△１２、△１３ｍｍ

図５は、本実施例２における試験結果を示す図である。
実施例１の場合に比較して、本実施例２におけるバックアップ被膜５による被覆は、立体感不適領域に対し、明らかに立体感が改善されることがわかった。これは、通常のバックの反対色による画像の浮きだし効果が、本発明の条件においても立証されているものであり、しかも、従来の１平面における浮きだし効果に較べ、透明部材２と視覚変化量△による立体感効果に対し表面印刷画像の浮きだし効果は著しく、これは透明部材２と視覚変化量△による立体感効果とバックアップ被膜５による有効な相乗効果の結果と思われる。

通常の印刷体においては、上述のごとき表面印刷画像および裏面印刷画像が単一の主画像により構成されることは少なく、通常主画像に対しその周辺を取りまく副画像を伴っている場合が多い。
本実施例３においては、副画像による主画像の立体感への影響を試験した。
図６は本実施例３の表面／裏面印刷画像の関係を模式的に示した説明図である。
図において、４１は裏面副画像、−△は副画像の表面印刷画像に対する視覚変化量を示す。
なお、図１、２および３と共通の部分については、同一符号を付し説明を省略する。

本実施例３における裏面副画像の仕様は下記のとおりである。
裏面副画像：
２０ｍｍ×２０ｍｍ 正方形裏面主画像外周縁部
線幅×線間ピッチ ０．３ｍｍ×ｌ．０ｍｍ 菱形メッシュ
副画像色調； マンセル記号１０Ｙ・２／２相当（薄黄緑）
印刷方法；オフセット印刷
裏面副画像の視覚変量Δ：
△＝ ０、 −△１１ｍｍ
裏面主画像の視覚変位量△₀ ：
△₀ ＝ △１２、△１３
その他の印刷仕様、記号等は、実施例１の内容に準じている。

本実施例３の結果、裏副画像４１が表面印刷画像３の下面に潜り込まない状態（△＝０）では、図４における、評価とあまり差が見受けられない。しかし、△＝−△１１の条件では、バックアップ被膜の効果と同じく、 裏面主画像の視覚変位量△₀ が△１２、△１３のいずれの場合でも、表面印刷画像３の裏面主画像４からの立体感が改善されることがわかった。

本実施例４においては、実施例１〜３における透明部材２を介する表裏面印刷画像３、４に、立体感を与えるための前記視覚変位△に対して、表裏面印刷画像３、４を同一位置に位置させた場合の効果につき検証した。
同一画像に対して、色調の変化をグラデーション（ｇｒａｄａｔｉｏｎ）等による濃淡を与えることにより付与し、立体感への効果を期待するものである。
表面印刷画像３の色彩を裏面主画像４（色彩Ａ）に対し、色相Ｈ、彩度Ｃを変えずに明度Ｖを６〜７程度にした色彩（Ｂ）を用いた。

本実施例４では、表面印刷画像を
（ａ）表面印刷画像全体を色彩Ｂとした画像（イ）の場合、
（ｂ）綾部を色彩Ｂとし中央Ａに向かってｇｒａｄａｔｉｏｎした画像（ロ）の場合、 （ｃ）中央部を色彩Ｂとし外側Ａよりｇｒａｄａｔｉｏｎした画像（ハ）の場合、
により比較した。
なお、裏面主画像４の仕様に準じ、また、全ての試料には実施例２におけるバックアップ被膜による被覆を施した。

図７は、本実施例４における、表面印刷画像の状態を模式的に示した説明図である。
図において、（ａ）は裏面印刷画像色彩Ｂに対し、表面印刷画像全体を色彩Ａとした画像（イ）の場合、（ｂ）は綾部を色彩Ｂとし中央色彩Ａに向かって均等にｇｒａｄａｔｉｏｎした画像（ロ）の場合、（ｃ）は中央部を色彩Ｂとし外側色彩Ａより均等にｇｒａｄａｔｉｏｎした画像（ハ）の場合を示す。
図においては、説明を容易にするため、表面印刷画像３に対して裏面主画像４を影像的にわざと少し斜めにずらして配置表示されている。また、バックアップ被膜による被覆を省略して示しいる。

結果として、（ａ）の場合は、表裏面印刷画像３、４を同一色彩Ａにより略同一位置に印刷した場合に比較して若干立体的に深みが増すことが確認された。
（ｂ）の場合は、全てにおいて立体感および奥深みが重畳されている。また、特に立体感の出にくい透明部材２の厚みｔが、０．１ｍｍ、０．２ｍｍと小さい場合に、より効果的であることがわかった。
（ｃ）の場合は、いずれの表裏画像境界面での色調差が帯び状に明瞭に認識され、好ましくない。
従って、表裏面印刷画像３、４の同一画像を略同一位置に重ね印刷する場合には、上記（ａ）または（ｂ）のごとき色彩による視覚変位を与えることにより、透明部材２による効果との相乗効果が期待できる。

なお、（ａ）の場合、表面印刷画像３を裏面主画像４に対して、画像面を若干縮小または／および微少視覚変位による微少ずれを与えることにより、（ａ）の立体化効果をより効果的にすることができる。この縮小および微少ずれは、表面印刷画像３に対し裏面主画像４が、わずかに表面印刷画像の縁部で認識できる程度の量である。

本発明の、所要の厚みｔおよび屈折率ｎ₂ をを有する透明部材２を介して、表裏面に施した印刷画像を、視覚変位を有する印刷画像とすることにより、さらにまた前記裏面印刷面を所定の色彩のべ夕印刷等によりバックアップ被膜を被覆することにより得られる立体感のある画像を得ることができ、また、同一画像を同一位置に表裏重ね印刷する場合でも、表面印刷画像３にある種の色彩勾配（ｇｒａｄａｔｉｏｎ等）による視覚変位を施すことによって、透明部材２による効果との相乗効果を得ることができる。

また、本発明の立体印刷方法は、従来の方法に較べ比較的安価に施行することができることから、量産を前提とした自動車部品、特に自動車用の内外装部材や、電子機器の外装部材、携帯電話器の外装部材等に適用するすることができる。
また、立体感により価値観を増し高級部材としての仕様を与えることができるところから、メガネフレームなどの装飾品に適用することができる。

本願発明の立体印刷方法は、比較的安価、且つ量産的に高級材のイメージを付与するこでき、広域用の建築用材料や家庭用家具等にも適用することもできる。

本発明の実施の形態における、立体印刷体の断面の１例を模式的に示す説明図である。 図１における、部分の拡大参考図である。 本発明の実施例１における、試験試料の模式的な平面視説明図である。 本発明の実施例１における、比較試験結果を示す図である。 本発明の実施例２における、比較試験結果を示す図である。 本発明の実施例３における、試験試料の模式的な平面視説明図である。 本発明の実施例４における、試験試料の模式的な平面視説明図である。

符号の説明

１ 立体印刷体
２ 透明部材
３ 表面印刷画像
４ 裏面主画像
４１ 裏面副画像
５ バックアップ被膜
ｔ 透明部材の厚み
△ 視覚変位量
△₀ 裏面主画像の視覚変位量
ｎ_l 大気屈折率
ｎ₂ 透明部材の屈折率
θ₁ 大気における入射角
θ₂ 透明部材の屈折角
Ｌ_Ol 表面印刷画像幅
Ｌ_O2 表面印刷画像長さ
Ｌ_Bl 裏面主画像幅
Ｌ_B2 裏面主画像長さ

Claims (11)

1. 所要の厚みおよび屈折率を有する透明部材の裏面印刷面に所要の裏面印刷画像を施し、さらに前記透明部材の表面印刷面に、前記裏面印刷画像に対し、視覚変位を有する表面印刷画像を施し、さらにまた前記裏面印刷面を所定の色彩のバックアップ被膜にて被覆する立体印刷方法であって、
   前記裏面印刷画像が、複数の裏面主画像、および各裏面主画像を取り囲む裏面副画像よりなり、また、表面印刷画像が、少なくとも複数の表面主画像よりなり、該複数の各々の裏面主画像の外輪郭位置は、少なくとも対応する複数の表面主画像の外輪郭間より視覚変位量Δだけ内輪位置に位置され、
   また、前記裏面副画像の外輪郭位置は、対応する前記複数の表面主画像の外輪郭位置より少なくとも視覚変位量Δだけ表面主画像内に重なり込む位置に位置される
   ことを特徴とする立体印刷方法。
2. 前記透明部材は、透明板または透明シートまたは透明成形体のいずれかよりなり、厚みｔの範囲が０．１〜７ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の立体印刷方法。
3. 前記透明部材は、屈折率ｎｓの範囲が１．４５〜１．６であることを特徴とする請求項１または２に記載の立体印刷方法。
4. 前記裏面印刷画像と前記表面印刷画像との視覚変位は、前記透明部材の厚みｔ、および屈折率により特定される視覚変位量Δとして設定されるものであることを特徴とする請求項１または２に記載の立体印刷方法。
5. 前記視覚変位が、画像のずれ、または／および色調の差により与えられ、厚みｔに対しほぼ直線的に変化するものであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の立体印刷方法。
6. 前記バックアップ被膜が、前記裏面印刷画像および前記表面印刷画像の有する主たる色彩の反対色を構成する色彩を有することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の立体印刷方法。
7. 前記表面印刷画像と前記裏面主画像が、同一画像で同一位置に位置しており、前記表面印刷画像を前記裏面主画像に対して、画像面を若干縮小または／および微少視覚変位による微少ずれを与え、該縮小および微少ずれを、表面印刷画像に対し裏面主画像が、わずかに表面印刷画像の縁部で認識できる程度の量としたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の立体印刷方法。
8. 前記透明部材が、ＰＭＭＡ、ＡＢＳ、ポリエチレン、ポリエステル、ビニール、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ナイロン等の透明な合成樹脂、またはガラスより選ばれたものであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の立体印刷方法。
9. 前記印刷方法が、オフセット印刷、インクジェット印刷、スクリーン印刷、パッド印刷より選ばれたものであることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の立体印刷方法。
10. 前記バックアップ被膜が、６０％以上のベタ印刷、塗料塗布、貼合わせのいずれかの手段で被覆されることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載の立体印刷方法。
11. 前記請求項１〜１０のいずれか１項に記載の立体印刷方法により印刷された立体印刷体。

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