JP4655768B2 - 冷間抽伸法による超薄肉金属管の製造方法 - Google Patents
冷間抽伸法による超薄肉金属管の製造方法 Download PDFInfo
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Description
マンネスマン・マンドレルミルプロセスにより製造された外直径34.0mm、肉厚3.5mmの18%Cr−8%Niステンレス鋼管を供試素管とし、冷間抽伸工程において、外径50.8mm、肉厚1.6mmに拡径抽伸した。
素管外径:do=34.0mm
素管肉厚:to=3.5mm
抽伸後の管外径:d1=50.8mm
抽伸後の管肉厚:t1=1.6mm
拡径比:d1/do=1.49
延伸比:to(do−to)/{t1(d1−t1)}=1.36
(肉厚/外径)比:t1/d1=3.15%
上記の試験により得られた鋼管の内外面肌は美麗であり、品質上、特に問題はなかった。なお、通常の縮径抽伸法による18%Cr−8%Niステンレス鋼管の最小肉厚は、外径50.8mmの場合で2.4mm程度であり、本発明の拡径抽伸法による効果の著しいことは明瞭である。
マンネスマン・マンドレルミルプロセスにより製造された外径25.4mm、肉厚3.3mmの25%Cr−35%Ni−3%Mo高合金管を供試素管とし、これを920℃の温度にて、傾斜圧延機を用いて外径38.2mm、肉厚1.4mmに拡径圧延した後、冷間抽伸工程において、外径50.8mm、肉厚0.8mmに拡径抽伸した。
(1)熱間傾斜圧延工程
ロール交叉角:γ=20°
ロール傾斜角:β=12°
プラグ径:dp′=34.0mm
素管外径:do=25.4mm
素管肉厚:to=3.3mm
傾斜圧延後の管外径:d1=38.2mm
傾斜圧延後の管肉厚:t1=1.4mm
拡径比:d1/do=1.50
延伸比:to(do−to)/{t1(d1−t1)}=1.42
(肉厚/外径)比:t1/d1=3.66%
(2)冷間抽伸工程
プラグ径:dp=49.3mm
素管外径:d1=38.2mm
素管肉厚:t1=1.4mm
抽伸後の管外径:d2=50.8mm
抽伸後の管肉厚:t2=0.8mm
拡径比:d2/d1=1.33
延伸比:t1(d1−t1)/{t2(d2−t2)}=1.29
(肉厚/外径)比:t2/d2=1.57%
上記の試験において、傾斜圧延工程で生じたスパイラルマークは冷間抽伸工程において完全に消失し、管の内外面肌は美麗であった。
Claims (4)
- 抽伸機を用いる超薄肉金属管の製造方法であって、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が拡大するソリッドダイス内に、管の一端に口拡げ加工を施した素管を挿入し、素管内にダイスの噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が拡大するプラグまたはテーパマンドレルを挿入し、口拡げ加工を施した部分をチャックにより掴んで噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かう方向に素管を引き抜くことにより、ソリッドダイスとプラグまたはテーパマンドレルとの間でダイスからの外圧とプラグまたはテーパマンドレルからの内圧を同時に作用させ、拡径しながら肉厚を減じて延伸することを特徴とする冷間抽伸法による超薄肉金属管の製造方法。
- 前記プラグまたはテーパマンドレルの仕上げ最大径が素管の外径よりも大きいことを特徴とする請求項1に記載の冷間抽伸法による超薄肉金属管の製造方法。
- 前記素管として、熱間製造プロセスにより製造された継目無金属管を再度加熱して延伸圧延を行うことによりさらに肉厚を減じた継目無金属管を用いることを特徴とする請求項1または2に記載の超薄肉継目無金属管の製造方法。
- 前記熱間延伸圧延が傾斜圧延機を用いて拡径しながら肉厚を減じる圧延であることを特徴とする請求項3に記載の超薄肉継目無金属管の製造方法。
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