JP4631500B2 - 仕掛かりパターンの作成方法およびその作成装置 - Google Patents

Description

本発明は、複数種類の対象物をロット単位で処理する後工程に該対象物を供給する自工程が処理する該対象物の種類、処理順序、処理開始時刻、一回の処理個数（ロットサイズ）、等を定めた仕掛かりパターンの作成方法および仕掛かりパターンの作成方法の作成装置の技術に関する。

従来、自動車の製造ラインを構成する工程として、金属材料の板材を所定の形状に切断してブランクを生産するブランキング工程、および該ブランクをプレス加工してプレス加工品を生産するプレス工程が知られている。

近年、自動車の製造ラインでは少量多品種の製造に対応するためにプレス工程が保有するプレス装置が一台で生産するプレス加工品の種類が増大する傾向にある。これに伴い、プレス工程の前工程であるブランク工程が保有するブランキング装置が一台で生産するブランクの種類も増大する傾向にある。

一般に、ブランキング装置は異なる形状のブランク毎に切断用金型を交換（いわゆる段取り替え）して切断作業を行う構成であるため、形状の異なるブランクを何らかの判断基準に基づいて優先度が高い順に順序づけし、当該順序に従ってブランクの生産が行われる。
そのため、ほぼ同時期に一台のブランキング装置に複数のプレス装置がそれぞれ異なる形状のブランクを供給するように指示を出した場合には、上記優先度が低いブランクの生産が後回しとなり、状況によっては一部のプレス装置がプレス加工の一時停止を余儀なくされる「待ち状態」が発生する事態も想定される。

このような「待ち状態」を回避する方法としては、各プレス加工品に対応するブランクをブランキング工程で大量にストックしておく方法が考えられるが、これはブランキング工程における中間在庫の増大を意味し、管理コストの増大を招くとともに、生産計画の変更等の要因でストックしたブランクが不要となった場合に大量の無駄が発生するという問題がある。

また、ブランクを大量にストックせずに「待ち状態」を回避するためには、後工程であるプレス工程の生産計画、すなわち仕掛かりパターンを詳細に分析した上でブランキング工程の仕掛かりパターンを適宜決定する必要があるが、従来はこの作業を特定の作業者の経験や勘に頼って行っていたため、仕掛かりパターンの作成者の負担（作成および手直し）が大きいという問題があった。さらに、作成された仕掛かりパターンの良否の判断基準自体が確立されておらず、当該仕掛かりパターンの良否を検証することが困難であった。

このような問題を解決する方法として、後工程の生産計画に基づいて自工程の生産計画を作成する方法や装置も提案されている。例えば、特許文献１に記載の如くである。
実開平５−８０６５１号公報

しかし、特許文献１に記載の生産計画作成装置は、後工程の翌日の生産計画に基づいて自工程の当日の生産計画を作成するものであるため、後工程の処理能力に比べて自工程の後工程への供給能力が十分大きい場合には特に問題は無いが、後工程の処理能力と自工程の後工程への供給能力が拮抗している場合には、自工程の段取り替えも考慮すると後工程の当日の生産計画に自工程の供給が間に合わず、結果として後工程が「待ち状態」となる事態が起こり得る。
本発明は以上の如き状況に鑑み、所定の判断基準に従って容易に自工程の仕掛かりパターンを作成可能であり、後工程の処理能力と自工程の処理能力とが拮抗している場合であっても後工程が「待ち状態」となる事態を回避することが可能な仕掛かりパターンの作成方法およびその作成装置を提供するものである。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、
複数種類の対象物をロット単位で処理する後工程に該対象物を供給する自工程の仕掛かりパターンをコンピュータからなる仕掛かりパターン作成装置により作成する仕掛かりパターンの作成方法であって、
予め作成された該後工程の仕掛かりパターンを取得する後工程仕掛かりパターン取得工程と、
該後工程仕掛かりパターン取得工程において取得された該後工程の仕掛かりパターンに基づいて、所定の時間帯で区分された自工程において処理される対象物の処理順序を仮決定する処理順序仮決定工程と、
予め設定された該自工程における該対象物の一個あたりの処理時間および段取り替え時間に基づいて、該処理順序仮決定工程において仮決定された処理順序で対象物を処理した場合の該自工程の総処理時間を算出する総処理時間算出工程と、
該処理順序仮決定工程において仮決定された対象物の処理順序および該総処理時間算出工程において算出された総処理時間に基づいて、自工程の仕掛かりパターンを確定する自工程仕掛かりパターン確定工程とを具備し、
前記自工程仕掛かりパターン確定工程は、
前記総処理時間算出工程において算出された総処理時間が前記所定の時間帯で区分された自工程の稼動時間以下であるか否かを判定する総処理時間判定工程と、
該総処理時間判定工程において該総処理時間が該自工程の稼動時間以下であると判定された場合に、前記処理順序仮決定工程において仮決定された対象物の処理順序を、最終的な自工程の仕掛かりパターンにおける対象物の処理順序とする処理順序本決定工程と、
該総処理時間判定工程において該総処理時間が該自工程の稼動時間よりも長いと判定された場合に、該処理順序仮決定工程において仮決定された対象物の処理順序を集約する集約工程とを具備し、
前記集約工程は、
自工程の仕掛かりパターンにおいて前記所定の時間帯で区分された自工程と該自工程に対して時間的に隣り合う所定の時間帯で区分された自工程とに分散されている同一の対象物の処理を、いずれかの所定の時間帯で区分された自工程に対応する処理順序に集中させるものである。

請求項２においては、
前記処理順序仮決定工程において仮決定される対象物の処理順序を、前記自工程から前記後工程に対象物を搬送するのに要する時間または対象物の在庫数のいずれか一方または両方に基づいて修正するものである。

請求項３においては、
複数種類の対象物をロット単位で処理する後工程に該対象物を供給する自工程の仕掛かりパターンを作成する仕掛かりパターンの作成装置であって、
予め作成された該後工程の仕掛かりパターンを取得する後工程仕掛かりパターン取得手段と、
該後工程仕掛かりパターン取得手段により取得された該後工程の仕掛かりパターンに基づいて、所定の時間帯で区分された自工程において処理される対象物の処理順序を仮決定する処理順序仮決定手段と、
予め設定された該自工程における該対象物の一個あたりの処理時間および段取り替え時間に基づいて、該処理順序仮決定手段により仮決定された処理順序で対象物を処理した場合の該自工程の総処理時間を算出する総処理時間算出手段と、
該処理順序仮決定手段により仮決定された対象物の処理順序および該総処理時間算出手段により算出された総処理時間に基づいて、自工程の仕掛かりパターンを確定する自工程仕掛かりパターン確定手段とを具備し、
前記自工程仕掛かりパターン確定手段は、
前記総処理時間算出手段により算出された総処理時間が前記所定の時間帯で区分された自工程の稼動時間以下であるか否かを判定する総処理時間判定手段と、
該総処理時間判定手段により該総処理時間が該自工程の稼動時間以下であると判定された場合に、前記処理順序仮決定手段により仮決定された対象物の処理順序を、最終的な自工程の仕掛かりパターンにおける対象物の処理順序とする処理順序本決定手段と、
該総処理時間判定手段により該総処理時間が該自工程の稼動時間よりも長いと判定された場合に、該処理順序仮決定手段により仮決定された対象物の処理順序を集約する集約手段とを具備し、
前記集約手段は、
自工程の仕掛かりパターンにおいて前記所定の時間帯で区分された自工程と該自工程に対して時間的に隣り合う所定の時間帯で区分された自工程とに分散されている同一の対象物の処理を、いずれかの所定の時間帯で区分された自工程に対応する処理順序に集中させるものである。

請求項４においては、
前記処理順序仮決定手段により仮決定される対象物の処理順序を、前記自工程から前記後工程に対象物を搬送するのに要する時間または対象物の在庫数のいずれか一方または両方に基づいて修正するものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、所定の判断基準に従って容易に自工程の仕掛かりパターンを作成することが可能である。
また、後工程の処理能力と自工程の処理能力とが拮抗している場合であっても、後工程が「待ち状態」となる事態を回避することが可能である。

請求項２においては、対象物の在庫量の不均衡を防止し、最小限の在庫量で後工程が「待ち状態」となる事態を回避することが可能である。

請求項３においては、所定の判断基準に従って容易に自工程の仕掛かりパターンを作成することが可能である。
また、後工程の処理能力と自工程の処理能力とが拮抗している場合であっても、後工程が「待ち状態」となる事態を回避することが可能である。

請求項４においては、対象物の在庫量の不均衡を防止し、最小限の在庫量で後工程が「待ち状態」となる事態を回避することが可能である。

以下では、図１および図２を用いて本発明に係る仕掛かりパターンの作成方法および仕掛かりパターンの作成装置の実施の一形態について説明する。
ここで、本出願における「仕掛かりパターン」は、所定の処理工程で処理する対象物の処理開始時刻、処理順序、処理個数、等を定めた所定の時間的な長さを有するパターンであり、当該仕掛かりパターンに基づいて当該処理工程の処理が行われる。
また、本出願における「処理工程」は、所定の対象物を処理する工程を指し、「対象物」は、当該処理工程にて処理する対象を指すものとする。

なお、以下では、自動車の製造ラインにおいてブランキング工程を「自工程」とし、プレス工程を「後工程」とした場合の自工程の仕掛かりパターンの作成方法について説明するが、本発明に係る仕掛かりパターンの作成方法は、複数種類の対象物をロット単位で処理する後工程に、自工程が該複数種類の対象物を供給する場合に広く適用可能であって、本実施例に限定されるものではない。

ここで、本出願における「自工程」は、本発明に係る仕掛かりパターンの作成方法および仕掛かりパターン作成装置が対象とする処理工程を指し、「後工程」は、自工程が対象物を供給する処理工程を指すものとする。
また、本出願における「処理」は、生産、組み立て、加工、熱処理、表面処理、検査その他の種々の作業を含むものとする。
また、本出願における「ロット」は、処理の単位としての、同一種類の対象物（または製品）の集合を指すものとする。

以下では、図１を用いて、本発明に係る仕掛かりパターンの作成方法の実施の一形態が適用される自動車の製造ライン１について説明する。
自動車の製造ライン１は、粗材ストア２、ブランキング工程３、プレス工程４、組み立て工程５等を具備する。

粗材ストア２は、ブランク、ひいてはプレス加工品の原料となるロール状に巻き取られた所定の厚さの金属材料からなる板材（以下、「ロール材」という）を保管する場所である。

ブランキング工程３は、粗材ストア２から供給されたロール材を切断して所定の形状のブランクを生産する工程である。

ブランキング工程３は、ブランキング装置３１、ブランクストア３２、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３等を具備する。

ブランキング装置３１は、粗材ストア２から供給されたロール材を切断して所定のブランクを生産する装置である。ブランキング装置３１は金型を交換することにより、形状、材質、厚さ等が異なる複数種類のブランクを生産することが可能である。
ただし、当該金型を交換する際にはいわゆる段取り替えの時間が必要であり、当該段取り替え中は金属材料からなる板材を切断することはできない。

ブランクストア３２は、ブランキング装置３１により得られたブランクを種類毎に保管する場所である。

ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３は、ブランキング工程３の仕掛かりパターンを作成する装置である。
ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３は、制御部３３ａ、入力部３３ｂ、表示部３３ｃ等を具備する。

制御部３３ａは、ブランキング工程３の仕掛かりパターンの作成に係るプログラム等を格納する格納手段、該プログラム等を展開する展開手段、該プログラム等に従って所定の演算を行う演算手段、作成されたブランキング工程３の仕掛かりパターン等を記憶する記憶手段等を具備する。
制御部３３ａは、より具体的にはＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ等がバスで接続される構成であっても良く、あるいはワンチップのＬＳＩ等からなる構成であっても良い。
また、制御部３３ａは専用品でも良いが、市販のパソコンやワークステーション等を用いて達成することも可能である。

制御部３３ａはブランクストア３２に接続され、ブランクストア３２に保管されているブランクの種類毎の個数、すなわちブランクの在庫数に係る情報を取得することが可能である。
また、制御部３３ａは後述するプレス仕掛かりパターン作成装置４４の制御部４４ａに接続され、プレス仕掛かりパターン作成装置４４の制御部４４ａが作成したプレス工程４の仕掛かりパターンに係る情報を取得することが可能である。
さらに、制御部３３ａは、作成されたブランキング工程３の仕掛かりパターンに基づいて、粗材ストア２に、ブランキング工程３に供給すべきロール材の種類や個数を指示することが可能である。

入力部３３ｂは、作業者等がブランキング工程３の仕掛かりパターンの作成に係るデータ等を制御部３３ａに入力するものである。
入力部３３ｂは専用品でも良いが、市販のキーボードやタッチパネル等を用いて達成することも可能である。

表示部３３ｃは、入力部３３ｂにより入力されたデータや作成されたブランキング工程３の仕掛かりパターン等を表示するものである。
表示部３３ｃは専用品でも良いが、市販のモニターや液晶ディスプレイ等を用いて達成することも可能である。

上記の如く、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３はいわゆるコンピュータからなり、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３によりブランキング工程３の仕掛かりパターンが作成される。

プレス工程４は、ブランキング工程３により供給されたブランクをプレス加工してプレス成形品を生産する工程である。

プレス工程４は、プレス装置４１・４２、プレス成形品ストア４３、プレス仕掛かりパターン作成装置４４等を具備する。
プレス装置４１・４２は、いずれもブランキング工程３により供給されたブランクをプレス加工してプレス成形品を生産する装置である。
プレス装置４１・４２は、いずれも金型を交換することにより、異なる形状のプレス成形品を生産することが可能である。
ただし、当該金型を交換する際にはいわゆる段取り替えの時間が必要であり、当該段取り替え中はプレス加工を行うことはできない。
プレス成形品ストア４３は、プレス装置４１・４２により得られたプレス成形品を種類毎に保管する場所である。

プレス仕掛かりパターン作成装置４４は、プレス工程４の仕掛かりパターンを作成する装置である。
プレス仕掛かりパターン作成装置４４は、制御部４４ａ、入力部４４ｂ、表示部４４ｃ等を具備する。

制御部４４ａは、プレス工程４の仕掛かりパターンの作成に係るプログラム等を格納する格納手段、該プログラム等を展開する展開手段、該プログラム等に従って所定の演算を行う演算手段、作成されたプレス工程４の仕掛かりパターン等を記憶する記憶手段等を具備する。
制御部４４ａは、より具体的にはＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ等がバスで接続される構成であっても良く、あるいはワンチップのＬＳＩ等からなる構成であっても良い。
また、制御部４４ａは専用品でも良いが、市販のパソコンやワークステーション等を用いて達成することも可能である。

制御部４４ａはプレス成形品ストア４３に接続され、プレス成形品ストア４３に保管されているプレス成形品の種類毎の個数、すなわちプレス成形品の在庫数に係る情報を取得することが可能である。
また、制御部４４ａは、作成されたプレス工程４の仕掛かりパターンに基づいて、ブランキング工程３に、プレス工程４に供給すべきブランクの種類や個数、ひいては生産すべきブランクの種類や個数を指示することが可能である。

入力部４４ｂは、作業者等がプレス工程４の仕掛かりパターンの作成に係るデータ等を制御部４４ａに入力するものである。
入力部４４ｂは専用品でも良いが、市販のキーボードやタッチパネル等を用いて達成することも可能である。

表示部４４ｃは、入力部４４ｂにより入力されたデータや作成されたプレス工程４の仕掛かりパターン等を表示するものである。
表示部４４ｃは専用品でも良いが、市販のモニターや液晶ディスプレイ等を用いて達成することも可能である。

組み立て工程５は、自動車の組み立てを行う工程であり、プレス工程４においてプレス加工されたプレス成形品は、当該自動車の組み立てに用いられる組み立て部品に含まれる。
組み立て工程５は、プレス工程４に、組み立て工程５に供給すべきプレス成形品の種類や個数、ひいては生産すべきプレス成形品の種類や個数を指示することが可能である。

データベース６は、種々の情報を格納し、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３およびプレス仕掛かりパターン作成装置４４に種々の情報を提供するものである。データベース６が提供する種々の情報には、ブランキング工程３やプレス工程４における処理の対象物に係る情報、例えば、各対象物の一個あたりの処理時間や段取り替え時間、各対象物の大きさや形状、重さ、体積、単価等の情報等が含まれる。
データベース６は専用品でも良いが、市販のパソコン、ワークステーションあるいはサーバー等を用いて達成することも可能である。また、データベース６はブランキング工程３やプレス工程４に種々の情報を提供するだけでなく、ブランキング工程３やプレス工程４から種々の情報を取得することも可能である。

以下では、図２乃至図８を用いて、本発明に係る仕掛かりパターンの作成方法の実施の一形態について説明する。
図２に示す如く、本発明に係る仕掛かりパターンの作成方法の実施の一形態は、複数種類のブランク（対象物）をロット単位で処理するプレス工程（後工程）にブランクを供給するブランキング工程（自工程）の仕掛かりパターンを作成する方法であり、後工程仕掛かりパターン取得工程１００、処理順序仮決定工程２００、総処理時間算出工程３００、自工程仕掛かりパターン確定工程４００等を具備する。

後工程仕掛かりパターン取得工程１００は、予め作成された後工程の仕掛かりパターンを取得する工程である。
本実施例の場合、後工程仕掛かりパターン取得工程１００において、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、プレス仕掛かりパターン作成装置４４の制御部４４ａが作成したプレス工程４の仕掛かりパターンを取得する。
ここで、プレス仕掛かりパターン作成装置４４の制御部４４ａは、予めプレス工程４の一ヶ月分（３０日と仮定する）の仕掛かりパターンを作成しており、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａはこれを取得する。

本実施例の場合、説明の便宜上、ブランキング工程３の一台のブランキング装置３１に一日あたり一つの直が設定され、プレス工程４の二台のプレス装置４１・４２のそれぞれに一日あたり一つの直が設定される。
ここで、本出願における「直」は、処理工程の作業者の勤務を指すものであり、所定の時間帯、または所定の時間帯および作業範囲（本実施例の場合、プレス装置毎）で区分されたものを指すものとする。
本実施例では、ブランキング工程３のブランキング装置３１、プレス工程４のプレス装置４１・４２に設定される直の開始時刻はいずれも８：００であり、終了時刻はいずれも１８：００であるものとする。従って、これらの直の稼動時間はいずれも１０時間である。

プレス仕掛かりパターン作成装置４４の制御部４４ａが予め作成したプレス工程４の一ヶ月分の仕掛かりパターンは図３および図４に示す如くである。
すなわち、プレス装置４１に対応するプレスラインＮｏ．１では、８：００から１０：００の間に品番１Ａのブランクが１００個生産され、１０：００から１１：００の間に品番１Ｂのブランクが１００個生産され、１１：００から１４：００の間に品番１Ｃのブランクが１００個生産され、１４：００から１５：３０の間に品番１Ｄのブランクが１００個生産され、１５：３０から１８：００の間に品番１Ｅのブランクが１００個生産される。
また、プレス装置４２に対応するプレスラインＮｏ．２では、８：００から１１：２０の間に品番２Ａのブランクが１００個生産され、１１：２０から１３：００の間に品番２Ｂのブランクが１００個生産され、１３：００から１５：００の間に品番２Ｃのブランクが１００個生産され、１５：００から１８：００の間に品番２Ｄのブランクが１００個生産される。
さらに、説明の便宜上、プレス工程４のプレス装置４１・４２は一ヶ月の間、図４に示す仕掛かりパターンに従って毎日プレス作業を行うものとする。

後工程仕掛かりパターン取得工程１００は、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａに格納された後工程仕掛かりパターン取得プログラムに従って行われる。
従って、当該後工程仕掛かりパターン取得プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、後工程仕掛かりパターン取得手段としての機能を果たす。

後工程仕掛かりパターン取得工程１００が終了したら、処理順序仮決定工程２００に移行する。

処理順序仮決定工程２００は、後工程仕掛かりパターン取得工程１００において取得された後工程の仕掛かりパターンに基づいて、自工程において処理される対象物の処理順序を仮決定する工程である。
本実施例の場合、処理順序仮決定工程２００において、図５に示す如く、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、後工程仕掛かりパターン取得工程１００において取得されたプレス工程４の仕掛かりパターンに基づいて、プレス装置４１においてプレス加工されるブランク（品番１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ）およびプレス装置４２においてプレス加工されるブランク（品番２Ａ、２Ｂ、２Ｃ、２Ｄ）を、処理開始時刻が早い順に配列し、当該配列されたブランクの順序をブランキング工程３における仮の処理順序とする（すなわち、ブランキング工程３における処理順序を仮決定する）。
なお、本実施例ではプレス装置４１がプレス加工するブランクの処理開始時刻とプレス装置４２がプレス加工するブランクの処理開始時刻とが同時刻である場合には、プレス装置４１がプレス加工するブランクの順序を先としているが、プレス装置４２がプレス加工するブランクの順序を先としても良い。

処理順序仮決定工程２００は、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａに格納された処理順序仮決定プログラムに従って行われる。
従って、当該処理順序仮決定プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、処理順序仮決定手段としての機能を果たす。

処理順序仮決定工程２００が終了したら、総処理時間算出工程３００に移行する。

総処理時間算出工程３００は、予め設定された自工程における該対象物の一個あたりの処理時間および段取り替え時間に基づいて、処理順序仮決定工程２００において仮決定された処理順序で対象物を処理した場合の該自工程の総処理時間を算出する工程である。
ここで、本出願における「段取り替え時間」は、段取り替えに要する時間を指し、より厳密には外段取り替え時間、すなわち段取り替え作業のうち当該処理工程による処理作業を中断して行われる作業に要する時間を指すものとする。
本実施例の場合、総処理時間算出工程３００において、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、データベース６に予め設定され、格納されているブランキング工程３における各種のブランクの一個あたりの処理時間および段取り替え時間に係る情報を取得する。
そして、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、該情報に基づいて、処理順序仮決定工程２００において仮決定された処理順序で各ブランクを処理した場合のブランキング工程３の総処理時間を算出する。
当該総処理時間Ｔは、以下の（式１）の如く、各ブランクの一個あたりの処理時間と処理個数の積および各ブランクの段取り替え時間の和、の総和で表される。
Ｔ＝Σ｛（ブランクの一個当たりの処理時間×処理個数）＋段取り替え時間｝ （式１）

総処理時間算出工程３００は、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａに格納された総処理時間算出プログラムに従って行われる。
従って、当該総処理時間算出プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、総処理時間算出手段としての機能を果たす。

総処理時間算出工程３００が終了したら、自工程仕掛かりパターン確定工程４００に移行する。

自工程仕掛かりパターン確定工程４００は、処理順序仮決定工程２００において仮決定された対象物の処理順序および総処理時間算出工程３００において算出された総処理時間に基づいて、自工程の仕掛かりパターンを確定する工程である。

本実施例の場合、自工程仕掛かりパターン確定工程４００は、総処理時間判定工程４１０、処理順序本決定工程４２０、集約工程４３０等を具備する。

総処理時間判定工程４１０は、総処理時間算出工程３００において算出された総処理時間が自工程の稼動時間以下であるか否かを判定する工程である。
総処理時間判定工程４１０において、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、総処理時間算出工程３００において算出された総処理時間がブランキング工程３の稼動時間（本実施例の場合、１０時間）以下であるか否かを判定する。
その結果、図６の（ａ）に示す如く総処理時間が稼動時間以下であると判定された場合には処理順序本決定工程４２０に移行し、図６の（ｂ）に示す如く総処理時間が稼動時間よりも長いと判定された場合には集約工程４３０に移行する。

総処理時間判定工程４１０は、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａに格納された総処理時間判定プログラムに従って行われる。
従って、当該総処理時間判定プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、総処理時間判定手段としての機能を果たす。

処理順序本決定工程４２０は、総処理時間判定工程４１０において総処理時間が自工程の稼動時間以下であると判定された場合に、処理順序仮決定工程２００において仮決定された対象物の処理順序を、最終的な自工程の仕掛かりパターンにおける対象物の処理順序とする工程である。
処理順序本決定工程４２０において、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、処理順序仮決定工程２００において仮決定されたブランクの処理順序を最終的なブランキング工程３の仕掛かりパターンにおけるブランクの処理順序とする。
その結果、ブランキング工程３におけるブランクの種類、処理順序、処理個数、および処理開始時間、すなわちブランキング工程３の仕掛かりパターンが決定される。

処理順序本決定工程４２０は、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａに格納された処理順序本決定プログラムに従って行われる。
従って、当該処理順序本決定プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、処理順序本決定手段としての機能を果たす。

集約工程４３０は、総処理時間判定工程４１０において該総処理時間が自工程の稼動時間よりも長いと判定された場合に、後工程の仕掛かりパターンを集約する工程である。
ここで、本出願における「集約（する）」とは、処理順序仮決定工程２００において仮決定された対象物の処理順序のうち、時間的に隣り合う複数の直に対応する処理順序に分散している同一の対象物を、いずれかの直に対応する処理順序に集中させることを指すものとする。
図６の（ｂ）に示す如く、総処理時間判定工程４１０において総処理時間がブランキング工程３の稼動時間よりも長いと判定された場合には、処理順序仮決定工程２００において仮決定した処理順序でブランクの処理を行うとブランキング工程３の稼動時間内に所望のブランクを所望数生産することができないので、ブランキングストア３２のブランクの在庫状況によってはプレス工程４に「待ち状態」が発生する虞がある。
よって、集約工程４３０においては、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、図７に示す如く、処理順序仮決定工程２００において仮決定したブランキング工程３の一ヶ月分の処理順序のうち、一日目の処理順序と二日目の処理順序について、品番が２Ｃのブランクを一日目の処理順序に集中させ、品番が２Ｂのブランクを二日目の処理順序に集中させる。同様にして、三日目の処理順序と四日目の処理順序、五日目の処理順序と六日目の処理順序、・・・についても集約する。

上記の如き「集約」を行うことにより、段取り替えの回数を減らし、総処理時間を短縮することが可能である。
なお、集約工程４３０においてどの品番のブランクを集約するかは、当該ブランクの単価、体積、重量、段取り替え時間、ブランクストア３２の在庫量等の種々の情報に基づいて定められる。例えば、ブランクストア３２の在庫量が少ないものから優先的に集約の対象としたり、段取り替え時間が長いものから優先的に集約の対象としたりすることも可能である。

集約工程４３０は、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａに格納された集約プログラムに従って行われる。
従って、当該集約プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、集約手段としての機能を果たす。

集約工程４３０が終了したら、総処理時間判定工程４１０に移行する。

集約工程４３０から総処理時間判定工程４１０に移行した場合、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、図７に示す一日目および二日目の処理順序についてそれぞれ総処理時間が稼動時間以下であるか否かを判定する。
図７では、一日目および二日目の処理順序のいずれも総処理時間がいずれも稼動時間以下であるため、処理順序本決定工程４２０に移行する。そして、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、処理順序本決定工程４２０において、当該一日目および二日目の処理順序をそれぞれ最終的なブランキング工程３の仕掛かりパターンにおけるブランクの処理順序とする。三日目以降の処理順序についても同様である。
一方、一日目および二日目の処理順序についての総処理時間のいずれか一方または両方が稼動時間よりも長いと判定された場合には集約工程４３０に移行し、更に集約が行われる。
このようにして、最終的には、総処理時間が全て稼動時間以下となるブランキング工程３の仕掛かりパターンが一ヶ月分作成される。すなわち、一ヶ月分のブランキング工程３の仕掛かりパターンが確定する。

自工程仕掛かりパターン確定工程４００は、ブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａに格納された自工程仕掛かりパターン確定プログラム（本実施例では、総処理時間判定プログラムと、処理順序本決定プログラムと、集約プログラムと、の集合体）に従って行われる。
従って、当該自工程仕掛かりパターン確定プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａは、自工程仕掛かりパターン確定手段としての機能を果たす。

以上の如く、本発明に係る仕掛かりパターンの作成方法の実施の一形態は、
複数種類のブランクをロット単位でプレス加工するプレス工程４にブランクを供給するブランキング工程３の仕掛かりパターンをコンピュータからなる仕掛かりパターン作成装置により作成する仕掛かりパターンの作成方法であって、
プレス仕掛かりパターン作成装置４４の制御部４４ａにより予め作成されたプレス工程４の仕掛かりパターンを取得する後工程仕掛かりパターン取得工程１００と、
後工程仕掛かりパターン取得工程１００において取得されたプレス工程４の仕掛かりパターンに基づいて、ブランキング工程３において生産されるブランクの処理順序を仮決定する処理順序仮決定工程２００と、
予め設定されたブランキング工程３におけるブランクの一個あたりの処理時間および段取り替え時間に基づいて、処理順序仮決定工程２００において仮決定された処理順序でブランクを生産した場合のブランキング工程３の総処理時間を算出する総処理時間算出工程３００と、
処理順序仮決定工程２００において仮決定されたブランクの処理順序および総処理時間算出工程３００において算出された総処理時間に基づいて、ブランキング工程３の仕掛かりパターンを確定する自工程仕掛かりパターン確定工程４００と、
を具備するものである。

このように構成することにより、所定の判断基準に従って容易にブランキング工程３の仕掛かりパターンを作成することが可能である。

また、本発明に係る仕掛かりパターンの作成方法の実施の一形態の自工程仕掛かりパターン確定工程４００は、
総処理時間算出工程３００において算出された総処理時間がブランキング工程３の稼動時間以下であるか否かを判定する総処理時間判定工程４１０と、
総処理時間判定工程４１０において総処理時間がブランキング工程３の稼動時間以下であると判定された場合に、処理順序仮決定工程２００において仮決定されたブランクの処理順序を、最終的なブランキング工程３の仕掛かりパターンにおけるブランクの処理順序とする処理順序本決定工程４２０と、
総処理時間判定工程４１０において総処理時間がブランキング工程３の稼動時間よりも長いと判定された場合に、処理順序仮決定工程２００において仮決定されたブランクの処理順序を集約する集約工程４３０と、
を具備するものである。

このように構成することにより、プレス工程４の処理能力とブランキング工程３の処理能力とが拮抗している場合であっても、プレス工程４が「待ち状態」となる事態を回避することが可能である。

なお、本実施例においては、処理順序仮決定工程２００において仮決定されるブランクの処理順序を、ブランキング工程３からプレス工程４にブランクを搬送するのに要する時間または対象物の在庫数のいずれか一方または両方に基づいて修正することが可能である。
例えば、ブランキング工程３の一日目の開始時点において、図５に示す処理順序が早い品番１Ａおよび２Ａのブランクの在庫量が十分にあり（プレス工程４が一日目に処理する個数よりも在庫量が多く）、それ以降の処理順序のブランクについては在庫量が十分でない場合には、図８に示す如く、品番１Ａおよび２Ａのブランクの順序を下げることが可能である。
このように構成することにより、対象物の在庫量の不均衡を防止し、最小限の在庫量でプレス工程４が「待ち状態」となる事態を回避することが可能である。

また、本発明に係る仕掛かりパターンの作成装置の実施の一形態は、
複数種類のブランクをロット単位でプレス加工するプレス工程４にブランクを供給するブランキング工程３の仕掛かりパターンを作成する仕掛かりパターンの作成装置であって、
プレス仕掛かりパターン作成装置４４の制御部４４ａにより予め作成されたプレス工程４の仕掛かりパターンを取得する後工程仕掛かりパターン取得手段（後工程仕掛かりパターン取得プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａ）と、
後工程仕掛かりパターン取得手段により取得されたプレス工程４の仕掛かりパターンに基づいて、ブランキング工程３において生産されるブランクの処理順序を仮決定する処理順序仮決定手段（処理順序仮決定プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａ）と、
予め設定されたブランキング工程３におけるブランクの一個あたりの処理時間および段取り替え時間に基づいて、処理順序仮決定手段により仮決定された処理順序でブランクを生産した場合のブランキング工程３の総処理時間を算出する総処理時間算出手段（総処理時間算出プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａ）と、
処理順序仮決定手段により仮決定されたブランクの処理順序および総処理時間算出手段により算出された総処理時間に基づいて、ブランキング工程３の仕掛かりパターンを確定する自工程仕掛かりパターン確定手段（自工程仕掛かりパターン確定プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａ）と、
を具備するものである。

このように構成することにより、所定の判断基準に従って容易にブランキング工程３の仕掛かりパターンを作成することが可能である。

また、本発明に係る仕掛かりパターンの作成装置の実施の一形態の自工程仕掛かりパターン確定手段は、
総処理時間算出手段により算出された総処理時間がブランキング工程３の稼動時間以下であるか否かを判定する総処理時間判定手段（総処理時間判定プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａ）と、
総処理時間判定手段により総処理時間がブランキング工程３の稼動時間以下であると判定された場合に、処理順序仮決定手段により仮決定されたブランクの処理順序を、最終的なブランキング工程３の仕掛かりパターンにおけるブランクの処理順序とする処理順序本決定手段（処理順序本決定プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａ）と、
総処理時間判定手段により総処理時間がブランキング工程３の稼動時間よりも長いと判定された場合に、処理順序仮決定手段により仮決定されたブランクの処理順序を集約する集約手段（集約プログラムが格納されたブランキング仕掛かりパターン作成装置３３の制御部３３ａ）と、
を具備するものである。

このように構成することにより、プレス工程４の処理能力とブランキング工程３の処理能力とが拮抗している場合であっても、プレス工程４が「待ち状態」となる事態を回避することが可能である。

なお、本実施例においては、処理順序仮決定手段により仮決定されるブランクの処理順序を、ブランキング工程３からプレス工程４にブランクを搬送するのに要する時間または対象物の在庫数のいずれか一方または両方に基づいて修正することが可能である。
例えば、ブランキング工程３の一日目の開始時点において、図５に示す処理順序が早い品番１Ａおよび２Ａのブランクの在庫量が十分にあり（プレス工程４が一日目に処理する個数よりも在庫量が多く）、それ以降の処理順序のブランクについては在庫量が十分でない場合には、図８に示す如く、品番１Ａおよび２Ａのブランクの順序を下げることが可能である。
このように構成することにより、対象物の在庫量の不均衡を防止し、最小限の在庫量でプレス工程４が「待ち状態」となる事態を回避することが可能である。

以下では、図９乃至図１６を用いて、後工程の仕掛かりパターンの作成方法の実施例について説明する。
図９および図１０に示す如く、後工程の仕掛かりパターンの作成方法は、複数種類の対象物をロット単位で処理する処理工程に複数の直を設定し、該複数の直のそれぞれについて複数の座席を設定し、該複数の座席に該複数種類の対象物のいずれかをロット単位で配置する。
言い換えれば、本実施例の後工程の仕掛かりパターンの作成方法により作成される仕掛かりパターンは、複数の直を具備し、該複数の直はそれぞれ複数の座席を具備し、該座席にはそれぞれ該複数種類の対象物のいずれかがロット単位で配置される。

図９は本発明の仕掛かりパターンの作成方法に係る直の実施例を示す模式図である。
図９は、処理工程が金型を用いてプレス加工を行うプレス工程であって、該プレス工程が８：００から２２：００まで稼動し、８：００から１４：００までを「一直」、１４：００から２２：００までを「二直」と設定し、次の日の８：００から１４：００までを「三直」、１４：００から２２：００までを「四直」と設定し、次の日に再び「一直」、「二直」を設定する・・・というように、２日で１サイクルの仕掛かりパターンであって、１サイクルの仕掛かりパターン内に４つの直を設定したものである。
なお、本実施例では処理工程が一つの工場内の一箇所に集中している場合を想定しているが、本発明は処理工程が同一工場内の複数の場所、または複数の工場に分散している場合にも適用可能である。この場合、同一工場内の場所毎または工場毎に、単数または複数の直を設定することが可能である。

本出願における「座席」は各直に複数設定されるものであり、各座席には、複数の対象物のいずれか一種類（後述する指定席の場合）、または複数種類（後述する自由席の場合）がロット単位で配置される。また、各直に設定される座席の順序は各直で処理される対象物の順序を示すものとする。

図１０は本実施例の仕掛かりパターンの作成方法に係る座席の実施例を示す模式図であ
る。
図１０は図９に示す計４つの直を予め設定した処理工程の各直に４つの座席を設定したものである。従って、本実施例の場合、仕掛かりパターンに設定される総座席数は計１６席となる。
なお、各直に設定される座席の数は、各直の時間を後述する「最小ロット加工時間」で割った値から小数点以下を切り下げした値で表される。

図１１に示す如く、本実施例の仕掛かりパターンの作成方法は、主として基本情報取得工程１１００と、必要数取得工程１２００と、ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００と、指定席・自由席仮決定工程１４００と、自由席席数仮決定工程１５００と、指定席席数仮決定工程１６００と、最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００と、自由席処理時間決定工程１８００と、直配置工程１９００と、座席順決定工程２０００と、を具備する。

本実施例の仕掛かりパターンの作成方法は、図１２に示す作成装置５０１により行われる。作成装置５０１は前記プレス仕掛かりパターン作成装置４４に相当する。
図１２に示す如く、作成装置５０１は主に制御部５０２、入力部５０３、表示部５０４等を具備する。

制御部５０２は、上記仕掛かりパターンの作成方法に係るプログラムやデータ等を格納し、基本情報取得工程１１００、必要数取得工程１２００、ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００、指定席・自由席仮決定工程１４００、自由席席数仮決定工程１５００、指定席席数仮決定工程１６００、最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００、自由席処理時間決定工程１８００、直配置工程１９００、座席順決定工程２０００の各工程を行い、仕掛かりパターンを作成するものである。
制御部５０２は、具体的にはＣＰＵ、ＲＯＭ、及びＲＡＭ等がバスで接続される構成であっても良く、あるいは、ワンチップのＬＳＩ等からなる構成であっても良い。また、制御部５０２は専用品でも良いが、市販のパソコンやワークステーション等を用いて達成することも可能である

入力部５０３は、仕掛かりパターンの作成者等が上記仕掛かりパターンの作成に係るデータ等を入力することが可能である。
入力部５０３は専用品でも良いが、市販のキーボードやタッチパネル等を用いて達成することも可能である。

表示部５０４は、入力部５０３により入力されたデータ、および制御部５０２により作成された仕掛かりパターン等を表示することが可能である。表示部５０４は専用品でも良いが、市販のモニターや液晶ディスプレイ等を用いて達成することも可能である。

以下では、図１１を用いて本実施例の仕掛かりパターンの作成方法の各工程の説明を行う。

基本情報取得工程１１００は、該処理工程の基本情報を取得する工程である。

ここで、「基本情報」には、該処理工程において処理される各対象物に係る情報、および該処理工程の制約条件に係る情報が含まれる。

各対象物に係る情報には、各対象物の大きさ（形状）、体積、重量、価格、一個あたりの処理時間等が含まれる。

該処理工程の制約条件に係る情報には、各直の時間的な長さ、処理作業を止めてある対象物を処理可能な状態から別の対象物を処理するための状態に移行するための時間、当該処理工程の定期メンテナンスの周期および定期メンテナンスに要する時間、処理工程に当該処理を行うための装置が複数台有る場合に、ある装置では幾つかの種類の対象物については処理が不可能であること、といった情報が含まれる。
また、該処理工程の制約条件に係る情報には、「最小ロット加工時間」、「最大ロットサイクル」、「直当たり最大段取り回数」等が含まれる。

「最小ロット加工時間」は、ある対象物の処理を開始してから、次の対象物の処理に移行するための段取りのうち、現在処理中の対象物の処理作業を阻害することなく行うことができる作業（いわゆる外段取り作業）を完了するまでに要する時間を指す。

例えば、プレス加工機を有するプレス工程の場合、「最小ロット加工時間」は、ある種類のブランクをプレス加工している最中に、金型の保管場所から別の種類のブランクをプレス加工するための金型をプレス加工機の近傍に搬送し、プレス機を止めればすぐに金型の交換作業に移行可能な体勢を整えるのに要する時間を指す。

「最大ロットサイクル」は、予め設定された直の数である。
なお、１サイクルの仕掛かりパターンに設定される直の数は、処理工程で処理される対象物の種類の数や前記「最小ロット加工時間」（すなわち、外段取りに要する時間）に基づいて適宜定めることが望ましい。
一般に、処理工程の待ち時間のロスを小さくし、処理工程の稼動効率を向上させる観点からは、処理工程で処理される対象物の種類の数が多くなるほど、あるいは「最小ロット加工時間」が大きくなるほど、最大ロットサイクルも大きくする必要がある。

「直当たり最大段取り回数」は、各直の時間を「最小ロット加工時間」で割った値（より厳密には、各直の時間を「最小ロット加工時間」で割った値から小数点以下を切り下げた値）である。
「直当たり最大段取り回数」は、一つの直の間に最大で何種類の対象物を処理可能であるかを示す指標であり、いわゆる外段取りによる処理工程の待ち時間のロスを発生させないという条件を満たしつつ、一つの直に設定し得る最大の座席数を示すものである。

なお、以下では説明の便宜上、対象物の種類に関わらず「最小ロット加工時間」が同じであるものを例に用いて以下の説明を行うが、処理工程によっては、対象物毎に最小ロット加工時間が異なる場合や、現在処理されている対象物の種類により次に処理される対象物の最小ロット加工時間が変化する場合もあり得る。

該基本情報は、外部のデータベースに格納され、該データベースと作成装置５０１とは有線または無線により接続され、両者は相互に該基本情報その他のデータの送受信を行うことが可能である。

基本情報取得工程１１００において、作成装置５０１は、外部のデータベース等から該基本情報を取得する。
なお、本実施例では該基本情報を外部のデータベース等に格納し、作成装置５０１が該データベース等から該基本情報を取得する構成としたが、該基本情報を作成装置５０１自身に格納する構成としても良い。

基本情報取得工程１１００が終了したら、必要数取得工程１２００に移行する。

必要数取得工程１２００は、各対象物の必要数を取得する工程である。
ここで、本出願における「必要数」は、組み立て工程５からプレス工程４に発注された対象物の個数（より厳密には製品の個数）またはプレス工程４からブランキング工程３に発注した対象物の個数を指すものとする。

各対象物の必要数は、組み立て工程５の作業者またはプレス工程４の作業者により外部のデータベース等に入力され、外部のデータベース等は該必要数に係る情報を格納する。
必要数取得工程２００において、作成装置５０１は、外部のデータベース等に格納された各対象物の必要数に係る情報を取得する。

なお、本実施例では該必要数該に係る情報を外部のデータベース等に格納し、作成装置５０１が該データベース等から該必要数該に係る情報を取得する構成としたが、該必要数該に係る情報を作成装置５０１自身に格納する構成としても良い。
また、該必要数該に係る情報を格納する外部のデータベースは、前記基本情報を格納する外部のデータベースと一体でも別体でも良い。

必要数取得工程１２００が終了したら、ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００に移行する。
なお、本実施例の仕掛かりパターンの作成方法は、基本情報取得工程１１００が終了したら必要数取得工程１２００に移行し、必要数取得工程１２００が終了したらロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００に移行する構成であるが、必要数取得工程１２００が終了したら基本情報取得工程１１００に移行し、基本情報取得工程１１００が終了したらロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００に移行する構成としても同様の効果を奏する。

ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００は、基本情報取得工程１１００において取得された基本情報と、必要数取得工程１２００において取得された各対象物の必要数と、に基づいて、各対象物のロットサイクルおよびロットサイズを仮決定する工程である。
ここで、本出願における「ロットサイクル」は、いわゆる外段取りによる処理工程の待ち時間のロスを発生させないという条件下で、対象物を何直に一回の割合で処理すればよいかを示す指標（単位：１／直）である。
また、本出願における「ロットサイズ」は当該対象物を処理すべき直においてまとめて処理する個数、すなわち当該対象物の一ロット当たりの個数を示し、必要数から求められる直当たり必要数と前記ロットサイクルの積で表される（単位：個）。
さらに、「直当たり必要数」は、ある対象物が発注されてから発注期限までの期間に含まれる実際に対象物を処理する直および実際には処理しない直の総和で必要数を割ったものを指すものとする。すなわち、「直当たり必要数」は、直当たりの平均の対象物の処理個数を示す指標である（単位：個／直）。

以下では、本実施例の仕掛かりパターンの作成方法に係る処理工程で処理する対象物を、対象物Ａから対象物Ｋまでの計１１種類であるものと仮定して説明する。
図１３に示す如く、ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００において、作成装置５０１は、基本情報として取得した各対象物の一個あたりの処理時間（単位：ｓｅｃ／個）と各対象物の直当たり必要数との積（単位：ｓｅｃ／直）を算出する。このようにして求められた各対象物の一個あたりの処理時間と各対象物の直当たり必要数との積は、各対象物についての「直当たりの平均の処理時間」（図１３において、太い実線で表される）を示す。

次に、作成装置５０１は、各対象物についての「直当たりの平均の処理時間」と、前記基本情報取得工程１１００において取得した基本情報に含まれる各対象物の「最小ロット加工時間」と、を比較する。
このとき、「直当たりの平均の処理時間」が「最小ロット加工時間」よりも長い対象物は、必要数取得工程１２００において取得された必要数分の当該対象物を、納入期限までの全ての直で同じ個数ずつ平均的に処理した場合に、いわゆる外段取りによる処理工程の待ち時間のロスが発生しないことを示している。
一方、「直当たりの平均の処理時間」が「最小ロット加工時間」よりも短い対象物は、必要数取得工程１２００において取得された必要数分の当該対象物を、納入期限までの全ての直で同じ個数ずつ平均的に処理した場合に、いわゆる外段取りによる処理工程の待ち時間のロスが発生することを示している。従って、このような対象物については、各直で平均して処理せず、何直かに一回の割合でまとめて処理することによりいわゆる外段取りによる処理工程の待ち時間のロスが発生しない。

図１３に示す例では、対象物Ａから対象物Ｋまでの対象物のうち、対象物Ａのみ「直当たりの平均の処理時間」が「最小ロット加工時間」よりも長く、残りの対象物Ｂから対象物Ｋまでは「直当たりの平均の処理時間」が「最小ロット加工時間」よりも短かったとする。

続いて、作成装置５０１は、各対象物について、以下の（式２）を満たす整数Ｎを算出し、当該Ｎの値を、「仮決定されたロットサイクル」とする。
（Ｎ−１）×（直当たりの平均の処理時間）＜（最小ロット加工時間）≦Ｎ×（直当たりの平均の処理時間） （式２）

さらに、作成装置５０１は、「仮決定されたロットサイクル」と、各対象物の「直当たり必要数」との積を、各対象物の「仮決定されたロットサイズ」とする。

図１３に示す例では、対象物ＡはＮ＝１であり、対象物Ｂから対象物ＦまではＮ＝２であり、対象物Ｇおよび対象物ＨはＮ＝４であり、対象物ＩはＮ＝９であり、対象物Ｊおよび対象物ＫはＮ＝１２であるとする。

ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００が終了したら、指定席・自由席仮決定工程１４００に移行する。

指定席・自由席仮決定工程１４００は、基本情報取得工程１１００において取得された基本情報と、ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００において仮決定された各対象物のロットサイクルと、に基づいて各対象物の指定席または自由席の区分、すなわち、各対象物を指定席または自由席のいずれに配置するか、を仮決定する工程である。
指定席・自由席仮決定工程１４００において、作成装置５０１は、基本情報取得工程１１００において取得された基本情報に含まれる「最大ロットサイクル」と、ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００において仮決定された各対象物のロットサイクルと、に基づいて各対象物を指定席または自由席のいずれに配置するかを仮決定する。

作成装置５０１は、前記ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００において仮決定されたロットサイクルの値が、「最大ロットサイクル」と同じまたは「最大ロットサイクル」よりも小さい対象物を、「指定席」に配置するものと仮決定する。
また、作成装置５０１は、前記ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００において仮決定されたロットサイクルの値が、「最大ロットサイクル」よりも大きい対象物を、「自由席」に配置するものと仮決定する。

ここで、本出願における「指定席」および「自由席」は、前記各直に設定された「座席」の区分を指し、「指定席」は「後補充かんばん方式」を含む定期不定量型の仕掛かり方法で仕掛かりを行う対象物を配置する座席を指し、「自由席」は「信号かんばん方式」を含む定量不定期型の仕掛かり方法で仕掛かりを行う対象物を配置する座席を指すものとする。

「指定席」に配置されることが仮決定された対象物は、直当たり必要数が大きい、または一個当たりの処理時間が長いために、「直当たり必要数」に直の数を掛けた値、すなわち、仕掛かりパターンの１サイクルの中で、「仕掛かりパターンの１サイクル当たり必要数」個分の対象物を一回にまとめて処理した場合、または「仕掛かりパターンの１サイクル当たり必要数」個分の対象物を複数回（ただし、最大ロットサイクル以下の回数）に均等に分けて処理した場合に、当該処理に要する時間（図１３において斜線で表される）が「最小ロット加工時間」よりも長く、外段取りによる処理工程の待ち時間のロスが発生することが無い対象物である。
「自由席」に配置されることが仮決定された対象物は、直当たり必要数が小さい、または一個当たりの処理時間が短いために、「直当たり必要数」に直の数を掛けた値、すなわち、「仕掛かりパターンの１サイクル当たり必要数」個分の対象物を一回にまとめて処理しても、当該処理に要する時間（図１３において斜線で表される）が「最小ロット加工時間」よりも短く、当該処理工程の最大ロットサイクル（直の数）を４とした場合には必ず外段取りによる処理工程の待ち時間のロスが発生する対象物である。

図１３に示す例では、対象物Ａから対象物Ｈについては、「指定席」に配置するものと仮決定し、対象物Ｉ、対象物Ｊおよび対象物Ｋについては「自由席」に配置するものと仮決定する。

指定席・自由席仮決定工程１４００が終了したら、自由席席数仮決定工程１５００に移行する。

自由席席数仮決定工程１５００は、指定席・自由席仮決定工程１４００において自由席に配置されることが仮決定された対象物の自由席出現率に基づいて、自由席の座席数を仮決定する工程である。
ここで、自由席出現率は、指定席・自由席仮決定工程１４００において自由席に配置されることが仮決定された対象物のロットサイクルの逆数で表される。
自由席席数仮決定工程１５００において、作成装置５０１は、指定席・自由席仮決定工程１４００において自由席に配置されることが仮決定された各対象物の自由席出現率を算出し、該自由席出現率の総和を算出する。
次に、作成装置５０１は、該自由席出現率の総和に基づいて、以下の（式３）を満たす整数Ｍｆを算出し、当該Ｍｆの値を「仮決定された自由席の座席数」とする。
（Ｍｆ−１）／（最大ロットサイクル）＜（自由席出現率の総和）≦Ｍｆ／（最大ロットサイクル） （式３）

図１３に示す例では、対象物Ｉの自由席出現率は１／９（≒０．１１）、対象物Ｊの自由席出現率は１／１２（≒０．０８）、対象物Ｋの自由席出現率は１／１２（≒０．０８）であり、自由席出現率の総和は５／１８（≒０．２８）である。従って、仮決定された自由席の座席数は２となる（１／４＜５／１８＜２／４）。

自由席席数仮決定工程１５００が終了したら、指定席席数仮決定工程１６００に移行する。

指定席席数仮決定工程１６００は、指定席・自由席仮決定工程１４００において指定席に配置されることが仮決定された対象物の指定席出現率に基づいて、指定席の座席数を仮決定する工程である。
ここで、指定席出現率は、指定席・自由席仮決定工程１４００において指定席に配置されることが仮決定された対象物のロットサイクルの逆数で表される。
指定席席数仮決定工程１６００において、作成装置５０１は、指定席・自由席仮決定工程１４００において指定席に配置されることが仮決定された各対象物の指定席出現率を算出し、該指定席出現率の総和を算出する。
次に、作成装置５０１は、該指定席出現率の総和に基づいて、以下の（式４）を満たす整数Ｍｒを算出し、当該Ｍｒの値を「仮決定された指定席の座席数」とする。
（Ｍｒ−１）／（最大ロットサイクル）＜（指定席出現率の総和）≦Ｍｒ／（最大ロットサイクル） （式４）

図１３に示す例では、対象物Ａの指定席出現率は１／１（≒１．００）、対象物Ｂから対象物Ｆまでの指定席出現率は１／２（≒０．５０）、対象物Ｇおよび対象物Ｈの指定席出現率は１／４（≒０．２５）であり、指定席出現率の総和は４．００である。従って、仮決定された指定席の座席数は１６となる（１５／４＜４．００＝１６／４）。

指定席席数仮決定工程１６００が終了したら、最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００に移行する。

なお、本実施例では指定席・自由席仮決定工程１４００、自由席席数仮決定工程１５００、指定席席数仮決定工程１６００、最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００の順に移行する構成としたが、指定席・自由席仮決定工程１４００、指定席席数仮決定工程１６００、自由席席数仮決定工程１５００、最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００の順に移行する構成としても、自由席席数仮決定工程１５００および指定席席数仮決定工程１６００にて行う作業を同一の工程内で並行して行う構成としても略同様の効果を奏する。

最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００は、自由席席数仮決定工程１５００において仮決定された自由席の座席数と、指定席席数仮決定工程１６００において仮決定された指定席の座席数と、ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００において仮決定された各対象物のロットサイクルおよびロットサイズと、所定の評価関数と、に基づいて、各対象物の最終ロットサイクルおよび最終ロットサイズ、最終的な指定席および自由席の座席数、および各対象物の最終的な指定席または自由席の区分を決定する工程である。

最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において、作成装置５０１は、（α）自由席席数仮決定工程１５００において仮決定された自由席の座席数と指定席席数仮決定工程１６００において仮決定された指定席の座席数との和と、（β）仕掛かりパターンの１サイクルの総座席数と、を比較する。
ここで、「仕掛かりパターンの１サイクルの総座席数」は各直に設定される座席数の総和である。また、各直に設定される座席の数は、各直の時間を「最小ロット加工時間」で割った値から小数点以下を切り下げした値で表される。

その結果、（α）≦（β）の場合には、作成装置５０１は、自由席席数仮決定工程１５００において仮決定された自由席の座席数を最終的な自由席の座席数と決定し、指定席席数仮決定工程１６００において仮決定された指定席の座席数を最終的な指定席の座席数と決定し、ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００において仮決定されたロットサイクルおよびロットサイズを最終的なロットサイクルおよびロットサイズと決定し、指定席・自由席仮決定工程１４００において仮決定された各対象物の指定席または自由席の区分を最終的な指定席または自由席の区分と決定して、自由席加工時間決定工程１８００に移行する。

一方、（α）＞（β）の場合には、作成装置５０１は、以下の「調整作業」を行う。

まず、作成装置５０１は、指定席に配置されることが仮決定されている対象物のいずれか一つまたは二つ以上について、当該対象物の「直当たり必要数」を変更することなく、仮決定されたロットサイズをｎ倍（ｎ：整数）するとともにロットサイクルをｎ倍し、対象物の指定席出現率を１／ｎに下げる調整を行う。
以下、当該調整後のロットサイズを「調整ロットサイズ」、当該調整後のロットサイクルを「調整ロットサイクル」と呼ぶこととする。

次に、作成装置５０１は、指定席に配置されることが仮決定されている対象物のいずれか一つまたは二つ以上のロットサイズを「調整ロットサイズ」に調整したものについて、指定席席数仮決定工程１６００と略同様の計算を行うことにより指定席の座席数（以下、「調整指定座席数」と呼ぶ。）を算出する。

続いて、作成装置５０１は、（γ）自由席席数仮決定工程１５００において仮決定された自由席の座席数と「調整指定座席数」との和と、（β）仕掛かりパターンの１サイクルの総座席数と、を比較する。

そして、作成装置５０１は、調整を行うことにより（γ）≦（β）の条件を満たす「候補」を単数または複数ピックアップする。ここで、「候補」とは、ロットサイズをｎ倍する対象物および当該ｎの値の組み合わせを指す。

なお、ロットサイズをｎ倍する対象物の種類の数、およびｎ値は、極力小さい値を選択することが好ましい。これは、対象物の「直当たり必要数」を変更することなく、仮決定されたロットサイズをｎ倍（ｎ：整数）するとともにロットサイクルをｎ倍し、対象物の指定席出現率を１／ｎに下げる、という調整は、実質的には仕掛かりパターンの１サイクル内における外段取り作業を行う回数を増やすことになるからである。

また、ｎ値として過大な値を選択すると、当該対象物の「調整ロットサイクル」が最大ロットサイクルよりも大きくなってしまい、結果として自由席に配置すべきものとなってしまう。従って、極力このような事態が起きないようにｎ値を選択することが望ましい。

さらに、どうしても指定席に配置されることが仮決定されている対象物のいずれか一つまたは二つ以上のロットサイズを「調整ロットサイズ」に調整し、その結果当該対象物が配置されるべき座席の区分を指定席から自由席に変更せざるを得ない場合には、指定席・自由席仮決定工程１４００において自由席に配置されることが仮決定された対象物についての仮決定されたロットサイズをｎ倍（ｎ：整数）するとともにロットサイクルをｎ倍し、対象物の自由席出現率を１／ｎに下げる調整を行うことにより、自由席席数仮決定工程１５００において仮決定された自由席の座席数が増えないようにすることが望ましい。

図１３に示す例の場合、（α）自由席席数仮決定工程１５００において仮決定された自由席の座席数と指定席席数仮決定工程１６００において仮決定された指定席の座席数との和は１８（＝２＋１６）であり、（β）仕掛かりパターンの１サイクルの総座席数は１６（＝４×４）であるため、（α）＞（β）の条件を満たす。従って、いずれかの対象物についてロットサイクルおよびロットサイズを調整する必要がある。

仮に「対象物Ａのロットサイズおよびロットサイクルを２倍にする調整」を行った場合、対象物Ａの調整ロットサイクルは２（１／直）、調整後の指定席出現率は０．５０となる。
この条件では、指定席に配置されることが仮決定されている対象物Ａから対象物Ｈまでの指定席出現率の総和は３．５（＝０．５０＋５×０．５０＋２×０．２５）である。
よって、調整後の指定席の座席数は自由席出現率の総和は１４（１３／４＜３．５≦１４／４）となる。そして、調整後の自由席の座席数は２のままであるため、（γ）自由席席数仮決定工程１５００において仮決定された自由席の座席数と「調整指定座席数」との和は１６（＝２＋１４）となる。
また、（β）仕掛かりパターンの１サイクルの総座席数は１６（＝４×４）である。
従って、「対象物Ａのロットサイズおよびロットサイクルを２倍にする調整」を行ったものは、（γ）≦（β）の条件を満たす「候補」である。

同様に、図１３の例において、ロットサイクルが２（１／直）の対象物Ｂから対象物Ｆのうち、いずれか二つのロットサイクルおよびロットサイズを２倍にする調整」を行ったものも、（γ）≦（β）の条件を満たす「候補」である。

続いて、作成装置５０１は、所定の「評価関数」に基づいて、当該候補毎の「評価値」を算出する。
ここで、「評価関数」は、（γ）≦（β）の条件を満たす「候補」の種々のパラメータ（各対象物の仮決定または調整されたロットサイクル・ロットサイズ）および前記基本情報の一部または全部を変数として入力することにより、所定の評価値を算出する関数である。そして、「評価値」とは、評価関数により求められる値であって、（γ）≦（β）の条件を満たす「候補」に基づいて作成される仕掛かりパターンの良否を所定の判断基準に従って判断するための指標となる値である。
ここで、「評価関数」の例としては、各対象物のロットサイズの和、各対象物の処理時間の和、処理後の対象物の在庫の合計金額、処理後の対象物の在庫の体積の和、処理後の対象物の在庫の重量の和、を表すものが挙げられる。

続いて、作成装置５０１は、「評価値」に基づいて、当該評価値が最も良い候補についての仮決定または調整されたロットサイクルおよびロットサイズを最終的なロットサイクルおよびロットサイズと決定し、仮決定または調整された自由席の座席数を最終的な自由席の座席数と決定し、仮決定または調整された指定席の座席数を最終的な指定席の座席数と決定し、仮決定または調整された各対象物の指定席または自由席の区分を最終的な指定席または自由席の区分と決定して、自由席加工時間決定工程１８００に移行する。

図１３に示す例において、処理工程において処理した後の対象物、すなわち製品を置くスペースが少ないために処理後の対象物の在庫の体積の和を表す評価関数を用いて評価値を算出した結果、処理後の対象物の在庫の体積の和が小さくなる「候補」が、対象物Ｅと対象物Ｆについてロットサイズおよびロットサイクルを２倍にする調整を行ったものであったとする。
この場合、各対象物の最終的なロットサイクル、最終的な指定席または自由席の区分および出現率は図１４の如くとなる。

なお、本実施例では（α）≦（β）の場合には所定の評価関数による評価値の算出を行っていないが、（α）≦（β）の場合についても所定の評価関数による評価値の算出を行い、（γ）≦（β）の条件を満たす「候補」の評価値と比較した上で最も評価値が良いものを選択することも可能である。

自由席処理時間決定工程１８００は、最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において自由席に配置されることが決定された対象物の最終ロットサイクルおよび最終ロットサイズと、最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において決定された自由席の座席数と、基本情報取得工程１１００において取得された基本情報と、に基づいて、自由席処理時間を決定する工程である。

自由席処理時間決定工程１８００において、作成装置５０１は、以下の（式５）を用いて自由席処理時間を算出する。
（直当たりの自由席処理時間）＝｛Σ（Ｗ×Ｘ×Ｙ／Ｚ）｝／Ｓ （式５）
ここで、Ｗは各対象物の一個あたりの処理時間であり、基本情報取得工程１１００において取得された基本情報に含まれる。
また、Ｘは最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において自由席に配置されることが決定された対象物の最終ロットサイズである。
また、Ｙは最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において自由席に配置されることが決定された対象物の最終ロットサイクルである。
また、Ｚは最大ロットサイクルであり、基本情報取得工程１１００において取得された基本情報に含まれる。
また、Ｓは最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において決定された自由席の座席数である。

自由席処理時間決定工程１８００が終了したら、直配置工程１９００に移行する。

直配置工程１９００は、最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において決定された各対象物の最終ロットサイクルおよび最終ロットサイズ、最終的な指定席および自由席の座席数、および各対象物の最終的な指定席または自由席の区分と、自由席処理時間決定工程１８００において決定された直当たりの自由席処理時間と、に基づいて、各対象物を該複数の直に配置する工程である。
直配置工程１９００において、作成装置５０１は、最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において決定された自由席の座席数に基づいて、該自由席を複数の直のいずれかに設定するかを決定する。
また、どの自由席にどの対象物を配置するかを決定する。このとき、各自由席に配置される対象物の最終ロットサイズ分の処理時間の和と自由席処理時間決定工程１８００において決定された直当たりの自由席処理時間との差が極力小さくなるように配置する。

図１３の例では自由席の座席数は２席であるため、これらを４つの直に均等に配置する。
ここで、「均等に」とは、特定の直に自由席を多数設定し、他の直には全く自由席を多数設定しないといった設定をしないこと、および、自由席が設定される直が連続し、次に自由席が設定されない直が連続するといった設定をしないこと、を指す。
例えば、図１５に示す如く、一直と三直にそれぞれ自由席を一つ配置する。また、自由席に配置されることが決定された対象物Ｉ、対象物Ｊ、対象物Ｋのうち、最終ロットサイズが最も大きい対象物Ｉを一直の自由席に配置し、残りの対象物Ｊおよび対象物Ｋを産直の自由席に配置する。

次に、作成装置５０１は、最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において指定席に配置されることが決定された対象物について、それぞれ最終ロットサイズと一個あたりの処理時間の積を求めることにより、該対象物についての最終ロットサイズ分の処理時間を算出する。
そして、当該処理時間に基づいて、一つの直に配置される対象物の最終ロットサイズ分の処理時間の和が各直でほぼ「均等に」なるように、指定席に配置されることが決定された対象物を各直に配置していく。
このとき、最終ロットサイクルの値が小さい（出現率が大きい）対象物から順に配置するとともに、各対象物を複数の直に均等に配置する。

図１３の例では指定席の座席数は１４席であるため、これらの指定席に対象物Ａから対象物Ｈまでを配置する。
例えば、図１５に示す如く、最終ロットサイクルが１（１／直）の対象物Ａを一直から四直まで全てに配置し、最終ロットサイクルが２（１／直）の対象物Ｂを一直および三直に配置し、最終ロットサイクルが２（１／直）の対象物Ｃを二直および四直に配置し、最終ロットサイクルが２（１／直）の対象物Ｄを二直および四直に配置し、最終ロットサイクルが４（１／直）の対象物Ｅを一直に配置し、最終ロットサイクルが４（１／直）の対象物Ｆを三直に配置し、最終ロットサイクルが４（１／直）の対象物Ｇを四直に配置し、最終ロットサイクルが４（１／直）の対象物Ｈを二直に配置する。

直配置工程１９００が終了したら、座席順決定工程２０００に移行する。

座席順決定工程２０００は、最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において決定された各対象物の最終ロットサイクルと、最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において決定された各対象物の最終的な指定席または自由席の区分と、に基づいて、直配置工程１９００において各直に配置された対象物の座席順を決定する工程である。

座席順決定工程２０００において、作成装置５０１は、直配置工程１９００において各直に配置された対象物の座席順、すなわち、当該直において対象物を処理する順序、を決定する。
このとき、指定席に配置される対象物を最終ロットサイクルが小さい順に並べ、自由席に配置される対象物を最後に並べる。このようにして、仕掛かりパターンが作成される。例えば、図１６に示す如くである。

以上の如く、本実施例の後工程の仕掛かりパターンの作成方法は、
複数種類の対象物をロット単位で処理する処理工程に複数の直を設定し、該複数の直のそれぞれについて複数の座席を設定し、該複数の座席に該複数種類の対象物のいずれかをロット単位で配置する仕掛かりパターンの作成方法であって、
該処理工程の基本情報を取得する基本情報取得工程１１００と、
各対象物の必要数を取得する必要数取得工程１２００と、
該基本情報取得工程１１００において取得された基本情報と、必要数取得工程１２００において取得された各対象物の必要数と、に基づいて、各対象物のロットサイクルおよびロットサイズを仮決定するロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００と、
該基本情報取得工程１１００において取得された基本情報と、ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００において仮決定された各対象物のロットサイクルと、に基づいて各対象物の指定席または自由席の区分を仮決定する指定席・自由席仮決定工程１４００と、
該指定席・自由席仮決定工程１４００において自由席に配置されることが仮決定された対象物の自由席出現率に基づいて、自由席の座席数を仮決定する自由席席数仮決定工程１５００と、
該指定席・自由席仮決定工程１４００において指定席に配置されることが仮決定された対象物の指定席出現率に基づいて、指定席の座席数を仮決定する指定席席数仮決定工程１６００と、
該自由席席数仮決定工程１５００において仮決定された自由席の座席数と、該指定席席数仮決定工程１６００において仮決定された指定席の座席数と、該ロットサイクル・ロットサイズ仮決定工程１３００において仮決定された各対象物のロットサイクルおよびロットサイズと、所定の評価関数と、に基づいて、各対象物の最終ロットサイクルおよび最終ロットサイズ、最終的な指定席および自由席の座席数、および各対象物の最終的な指定席または自由席の区分を決定する最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００と、
該最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において自由席に配置されることが決定された対象物の最終ロットサイクルおよび最終ロットサイズと、該最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において決定された自由席の座席数と、該基本情報取得工程１１００において取得された基本情報と、に基づいて、自由席処理時間を決定する自由席処理時間決定工程１８００と、
該最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において決定された各対象物の最終ロットサイクルおよび最終ロットサイズ、最終的な指定席および自由席の座席数、および各対象物の最終的な指定席または自由席の区分と、自由席処理時間決定工程１８００において決定された直当たりの自由席加工時間と、に基づいて、各対象物を該複数の直に配置する直配置工程１９００と、
該最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において決定された各対象物の最終ロットサイクルと、該最終ロットサイクル・ロットサイズ・指定席・自由席決定工程１７００において決定された各対象物の最終的な指定席または自由席の区分と、に基づいて、該直配置工程１９００において各直に配置された対象物の座席順を決定する座席順決定工程２０００と、
を具備する。
このように構成することにより、所定の判断基準に従って容易に後工程の仕掛かりパターンを作成することが可能である。

また、本実施例の後工程の仕掛かりパターンの作成方法の評価関数は、
各対象物のロットサイズの和、各対象物の処理時間の和、処理後の対象物の在庫の合計金額、処理後の対象物の在庫の体積の和、処理後の対象物の在庫の重量の和、の少なくとも一つを変数とするものである。
このように構成することにより、処理工程の実情に合わせて好適な後工程の仕掛かりパターンを容易に作成することが可能である。

自動車製造ラインの模式図。 本発明に係る仕掛かりパターンの作成方法の実施の一形態を示すフロー図。 プレス工程の生産順序、生産開始時刻、生産個数を示す図。 プレス工程の仕掛かりパターンの実施例を示す図。 仮決定されたブランキング工程の処理順序を示す図。 仮決定されたブランキング工程の総処理時間と稼動時間との関係を示す図。 集約されたブランキング工程の仕掛かりパターンを示す図。 修正されたブランキング工程の処理順序を示す図。 後工程の仕掛かりパターンの作成方法に係る直の実施例を示す模式図。 後工程の仕掛かりパターンの作成方法に係る座席の実施例を示す模式図。 後工程の仕掛かりパターンの作成方法を示すフロー図。 後工程の仕掛かりパターンの作成装置を示すブロック図。 対象物の直当たりの平均の処理時間を示す図。 調整後の各対象物のロットサイクルを示す図。 直配置工程において各直に対象物を配置した状態を示す図。 後工程の仕掛かりパターンの作成方法により作成された後工程の仕掛かりパターンの一例を示す図。

３ ブランキング工程（自工程）
４ プレス工程（後工程）
１００ 後工程仕掛かりパターン取得工程
２００ 処理順序仮決定工程
３００ 総処理時間算出工程
４００ 自工程仕掛かりパターン確定工程

Claims (4)

1. 複数種類の対象物をロット単位で処理する後工程に該対象物を供給する自工程の仕掛かりパターンをコンピュータからなる仕掛かりパターン作成装置により作成する仕掛かりパターンの作成方法であって、
   予め作成された該後工程の仕掛かりパターンを取得する後工程仕掛かりパターン取得工程と、
   該後工程仕掛かりパターン取得工程において取得された該後工程の仕掛かりパターンに基づいて、所定の時間帯で区分された自工程において処理される対象物の処理順序を仮決定する処理順序仮決定工程と、
   予め設定された該自工程における該対象物の一個あたりの処理時間および段取り替え時間に基づいて、該処理順序仮決定工程において仮決定された処理順序で対象物を処理した場合の該自工程の総処理時間を算出する総処理時間算出工程と、
   該処理順序仮決定工程において仮決定された対象物の処理順序および該総処理時間算出工程において算出された総処理時間に基づいて、自工程の仕掛かりパターンを確定する自工程仕掛かりパターン確定工程とを具備し、
   前記自工程仕掛かりパターン確定工程は、
   前記総処理時間算出工程において算出された総処理時間が前記所定の時間帯で区分された自工程の稼動時間以下であるか否かを判定する総処理時間判定工程と、
   該総処理時間判定工程において該総処理時間が該自工程の稼動時間以下であると判定された場合に、前記処理順序仮決定工程において仮決定された対象物の処理順序を、最終的な自工程の仕掛かりパターンにおける対象物の処理順序とする処理順序本決定工程と、
   該総処理時間判定工程において該総処理時間が該自工程の稼動時間よりも長いと判定された場合に、該処理順序仮決定工程において仮決定された対象物の処理順序を集約する集約工程とを具備し、
   前記集約工程は、
   自工程の仕掛かりパターンにおいて前記所定の時間帯で区分された自工程と該自工程に対して時間的に隣り合う所定の時間帯で区分された自工程とに分散されている同一の対象物の処理を、いずれかの所定の時間帯で区分された自工程に対応する処理順序に集中させる、
   ことを特徴とする仕掛かりパターンの作成方法。
2. 前記処理順序仮決定工程において仮決定される対象物の処理順序を、前記自工程から前記後工程に対象物を搬送するのに要する時間または対象物の在庫数のいずれか一方または両方に基づいて修正することを特徴とする請求項１に記載の仕掛かりパターンの作成方法。
3. 複数種類の対象物をロット単位で処理する後工程に該対象物を供給する自工程の仕掛かりパターンを作成する仕掛かりパターンの作成装置であって、
   予め作成された該後工程の仕掛かりパターンを取得する後工程仕掛かりパターン取得手段と、
   該後工程仕掛かりパターン取得手段により取得された該後工程の仕掛かりパターンに基づいて、所定の時間帯で区分された自工程において処理される対象物の処理順序を仮決定する処理順序仮決定手段と、
   予め設定された該自工程における該対象物の一個あたりの処理時間および段取り替え時間に基づいて、該処理順序仮決定手段により仮決定された処理順序で対象物を処理した場合の該自工程の総処理時間を算出する総処理時間算出手段と、
   該処理順序仮決定手段により仮決定された対象物の処理順序および該総処理時間算出手段により算出された総処理時間に基づいて、自工程の仕掛かりパターンを確定する自工程仕掛かりパターン確定手段とを具備し、
   前記自工程仕掛かりパターン確定手段は、
   前記総処理時間算出手段により算出された総処理時間が前記所定の時間帯で区分された自工程の稼動時間以下であるか否かを判定する総処理時間判定手段と、
   該総処理時間判定手段により該総処理時間が該自工程の稼動時間以下であると判定された場合に、前記処理順序仮決定手段により仮決定された対象物の処理順序を、最終的な自工程の仕掛かりパターンにおける対象物の処理順序とする処理順序本決定手段と、
   該総処理時間判定手段により該総処理時間が該自工程の稼動時間よりも長いと判定された場合に、該処理順序仮決定手段により仮決定された対象物の処理順序を集約する集約手段とを具備し、
   前記集約手段は、
   自工程の仕掛かりパターンにおいて前記所定の時間帯で区分された自工程と該自工程に対して時間的に隣り合う所定の時間帯で区分された自工程とに分散されている同一の対象物の処理を、いずれかの所定の時間帯で区分された自工程に対応する処理順序に集中させる、
   ことを特徴とする仕掛かりパターンの作成装置。
4. 前記処理順序仮決定手段により仮決定される対象物の処理順序を、前記自工程から前記後工程に対象物を搬送するのに要する時間または対象物の在庫数のいずれか一方または両方に基づいて修正することを特徴とする請求項３に記載の仕掛かりパターンの作成装置。

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