JP4619510B2

JP4619510B2 - Manufacturing method of composite IC card

Info

Publication number: JP4619510B2
Application number: JP2000298293A
Authority: JP
Inventors: 勝室原
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 2000-09-29
Filing date: 2000-09-29
Publication date: 2011-01-26
Anticipated expiration: 2020-09-29
Also published as: JP2002109488A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、１チップで非接触機能と接触機能を実現させたＩＣカードの製造方法に関し、詳しくは、非接触型ＩＣカードと接触型ＩＣカードとを統合した複合ＩＣカードの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、クレジットカード、ＩＤカード、キャッシュカード等の分野においては、磁気カードに代わるカードとして、カード素材にマイクロプロセッサやＲＡＭ、ＲＯＭ等の半導体メモリを含むＩＣモジュールを搭載してなる所謂ＩＣカードが、情報記録容量が非常に大きいこと、高セキュリティ性を有することから採用されつつある。
【０００３】
このＩＣカードは、接触して通信する接触式タイプと、無線で通信する非接触式タイプとに大別される。接触式タイプは、カード表面に露呈された外部端子に直接リーダー側端子を接触させて電源供給及び情報通信を行うもので、エラー率が極めて低い反面、外部端子が汚れていたり、摩耗により損傷を受けると電気導通性が失われて通信できなくなる恐れがある。
【０００４】
また、非接触式タイプは、通信用アンテナを介して非接触で電源供給及び情報通信を行うもので、通信用端子をカード表面に露呈する必要がなく、汚れや静電気等によるエラーの心配がない。
【０００５】
さらに、現在では、この非接触型ＩＣカードと接触型ＩＣカードを組合せ、１チップで非接触機能と接触機能を実現させた、複合ＩＣカードが各種分野で開発されている。
【０００６】
このような、複合ＩＣカードとして、例えば、特開平１１−１１５３５５号公報には、２つのカード基材間にアンテナコイルを積層してカード本体を形成後、このカード本体にＩＣモジュールを格納する凹部をざぐりにより形成することによりアンテナコイル側接続端子を露出させ、この凹部にＩＣモジュールを装着しアンテナコイルに接続させた複合ＩＣカードが開示されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述したような従来の装置では、カード基材にザグリ加工を施すことでアンテナコイル側接続端子を露出させなければならないが、アンテナコイル側接続端子の位置を正確に把握する必要があった。しかしながら、従来のカード基材の製造方法ではアンテナコイルの位置は必ずしも一定の位置にはないので、ザグリ加工時に確実にアンテナコイル側接続端子をザグリ面表面に露出させ、かつＩＣモジュールの収納用の凹部を確実に形成するには、厚さの薄いカード基材を用いることもあるため、厳密な精度が要求され、加工精度の高い高価な製造設備を要するため、カード基材の加工にコストおよび時間がかかり量産の困難な製品であった。
【０００８】
そこで本発明は、以上の点に鑑みなされたもので、接触方式及び非接触方式の両方式に使用することができ、カード基材に形成するアンテナコイルとＩＣモジュールとの接続を容易とし、製造工程も高度の精度を要求されない製造コスト及び量産性に優れた複合ＩＣカードの製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の複合ＩＣカードの製造方法は、カード基材と、少なくともモジュール基板に外部接続端子と前記モジュール基板の裏面に搭載された前記外部接続端子と電気的に接続してなるＩＣチップとを有するＩＣモジュールと、前記ＩＣチップと端子部を介して接続し外部と非接触状態で通信を行うアンテナとを有する複合ＩＣカードの製造方法において、前記外部
接続端子は、その一部が平面方向に延設した延設部が形成されており、前記カード基材は所定の位置に前記ＩＣモジュールを搭載するための凹部を形成し、かつこの凹部内に前記ＩＣモジュールを搭載した際に前記延設部と対向する位置に前記カード基材を貫通した貫通部を形成しており、前記延設部は所定の長さで折り曲げられ、前記カード基材の凹部に前記折り曲げられた延設部が前記貫通部に対
向するよう前記ＩＣモジュールを装着し、前記ＩＣモジュールが装着されたカード基材の前記ＩＣモジュールが装着された面とは別の面に対して前記アンテナを形成し、前記アンテナの端子が前記貫通部を通った前記延設部と接続することにより、前記ＩＣチップと前記アンテナとを電気的に接続することを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。図２は本発明の複合ＩＣカード１の外観を説明するための図であり、図２（ａ）は複合ＩＣカード１の正面図で、図２（ｂ）はアンテナコイル２との接続を概略的に示す図である。
【００１６】
図２に示す複合ＩＣカード１は、塩化ビニルからなるカード基材３にＩＣモジュール４がカード表面に露呈した構成となっている。また、カード基材３内部には、アンテナコイル２が設けられており、このアンテナコイル２はＩＣモジュール４と接続している。
（第１の実施の形態）図３は、複合ＩＣカード１の第１の実施の形態に用いるカード基材３とＩＣモジュール４の概略図であり、図３（ａ）はカード基材３の正面図であり、図３（ｂ）はＩＣモジュール４の正面図と側面図である。
【００１７】
図３（ａ）に示すカード基材３には所定の位置に凹部５が設けられており、このカード基材３の凹部５に、図３（ｂ）に示すＩＣモジュール４を装着するようになっている。また、カード基材３の凹部５には、カード基材３の裏側に通ずる貫通孔Ｈが設けられている。
【００１８】
この貫通孔Ｈにより、凹部５に装着されるＩＣモジュール４と、凹部５が設けられたカード基材３の反対面に取りつけられるアンテナコイル２とが接続されるようになっている。
【００１９】
ＩＣモジュール４は、図３（ｂ）に示すように、カード表面に露呈する外部端子部６を有し、その外部端子部６の裏側にアンテナコイル２に接続するためのアンテナ端子７が形成されている。
【００２０】
次に、図１を用いて複合ＩＣカード１の製造方法の第１の実施の形態を説明する。図１は、図３（ａ）のＡ−Ａ’線における部分拡大断面図である。
【００２１】
まず、図１（ａ）に示すように、カード基材３の凹部５に対してＩＣモジュール４を装着し、図１（ｂ）に示すように、カード基材３の貫通孔Ｈに対してＩＣモジュール４のアンテナ端子７を対向させるよう接着する。このＩＣモジュール４とカード基材３との接着は、図示せぬホットメルト接着剤等を用いると良い。
【００２２】
次に、ＩＣモジュール４をカード基材３に接着後、図１（ｃ）に示すように、カード基材３の貫通孔Ｈの内部に、導電材（例えば導電接着剤など）８を注入する。この注入の際、導電材８はカード基材３の裏側に少しだけ突出するよう（貫通孔Ｈ分より多めに）注入する必要がある。
【００２３】
次に、図１（ｄ）に示すように、カード基材３のＩＣモジュール４装着面とは反対側の面（裏面）に、印刷方式により銀ペーストからなるアンテナコイル２を形成する。この際、貫通孔Ｈから突出している導電材８に、アンテナの両端子が接続するようにアンテナコイル２を形成する。
【００２４】
尚、本実施の形態では、銀ペーストからなるアンテナコイルを印刷方式で形成しているが、金属箔からなるアンテナコイルをエッチングや打ち抜き方式により形成することも可能である。
【００２５】
最後に、図１（ｅ）に示すように、カード基材３に形成されたアンテナコイル２を覆い隠すように、保護材９を設けても良い。また、保護材として印刷済みのシート部材９を貼り付けても良い。また、アンテナコイル２上に保護部材を全く設けず、図１（ｄ）の状態で完成品とすることも可能である。
（第２の実施の形態）
図４は、複合ＩＣカード１の第２の実施の形態に用いるカード基材１３とＩＣモジュール１４の概略図であり、図４（ａ）はカード基材１３の正面図であり、図４（ｂ）はＩＣモジュール１４の正面図と側面図である。
【００２６】
図４（ａ）に示すカード基材１３には所定の位置に凹部１５が設けられており、このカード基材１３の凹部１５に、図４（ｂ）に示すＩＣモジュール１４を装着するようになっている。
【００２７】
ＩＣモジュール１４は、図４（ｂ）に示すように、カード表面に露呈する外部端子部６を有し、その外部端子部６の裏側にアンテナコイル２に接続するための突起状のアンテナ端子１７が形成されている。このアンテナ端子１７は、導電性部材により突起状に形成し、カード基材１３に差し込み、貫くよう、半田を硬化させて形成している。
【００２８】
次に、図５を用いて複合ＩＣカード１の製造方法の第２の実施の形態を説明する。図５は、図４（ａ）のＢ−Ｂ’線における部分拡大断面図である。
【００２９】
まず、図５（ａ）に示すように、カード基材１３の凹部１５に対してＩＣモジュール１４を装着し、図５（ｂ）に示すように、カード基材１３をアンテナ端子１７が貫通してカード基材１３の裏側に先端が飛び出し、導通を確保できるようにする。
【００３０】
次に、ＩＣモジュール１４をカード基材１３に接着後、図５（ｃ）に示すように、カード基材１３のＩＣモジュール１４装着面とは反対側の面（裏面）に、印刷方式により銀ペーストからなるアンテナコイル２を形成する。この際、カード基材１３から突出しているＩＣモジュール１４のアンテナ端子１７に、アンテナの両端子が接続するようにアンテナコイル２を形成する。
【００３１】
最後に、図５（ｄ）に示すように、カード基材１３に形成されたアンテナコイル２を覆い隠すように、保護材９を設けても良い。また、保護材として印刷済みのシート部材９を貼り付けても良い。また、アンテナコイル２上に保護部材を全く設けず、図５（ｃ）の状態で完成品とすることも可能である。
（第３の実施の形態）
図６は、複合ＩＣカード１の第３の実施の形態に用いるカード基材３とＩＣモジュール１４の概略図であり、図６（ａ）はカード基材３の正面図で第１の実施の形態に用いたものと同様であり、図６（ｂ）はＩＣモジュール１４の正面図と側面図で第２の実施の形態で用いたものと同様である。
【００３２】
図６（ａ）に示すカード基材３には所定の位置に凹部５が設けられており、このカード基材３の凹部５に、図６（ｂ）に示すＩＣモジュール１４を装着するようになっている。また、カード基材３の凹部５には、カード基材３の裏側に通ずる貫通孔Ｈが設けられている。
【００３３】
この貫通孔Ｈにより、凹部５に装着されるＩＣモジュール４と、凹部５が設けられたカード基材３の反対面に取りつけられるアンテナコイル２とが接続されるようになっている。
【００３４】
ＩＣモジュール１４は、図６（ｂ）に示すように、カード表面に露呈する外部端子部６を有し、その外部端子部６の裏側にアンテナコイル２に接続するための突起状のアンテナ端子１７が形成されている。このアンテナ端子１７は、導電性部材により突起状に形成し、カード基材１３の凹部５を貫通するよう、半田を硬化させて形成している。
【００３５】
次に、図７を用いて複合ＩＣカード１の製造方法の第３の実施の形態を説明する。図７は、図６（ａ）のＣ−Ｃ’線における部分拡大断面図である。
【００３６】
まず、図７（ａ）に示すように、カード基材３の凹部５に対してＩＣモジュール１４を装着し、図７（ｂ）に示すように、カード基材３の貫通孔Ｈに対してＩＣモジュール１４のアンテナ端子１７が貫通し、カード基材１３の裏側に先端が飛び出し、導通を確保できるようにする。このＩＣモジュール４とカード基材３との接着は、図示せぬホットメルト接着剤等を用いると良い。
【００３７】
また、ここで、ＩＣモジュール１４をカード基材３に接着後、カード基材３の貫通孔Ｈの内部に、導電材（例えば導電接着剤など）８を注入して、貫通孔Ｈとアンテナ端子１７の隙間を埋めるようにしてもよい。
【００３８】
次に、ＩＣモジュール１４をカード基材３に接着後、図７（ｃ）に示すように、カード基材３のＩＣモジュール１４装着面とは反対側の面（裏面）に、印刷方式により銀ペーストからなるアンテナコイル２を形成する。この際、カード基材３から突出しているＩＣモジュール１４のアンテナ端子１７に、アンテナの両端子が接続するようにアンテナコイル２を形成する。
【００３９】
最後に、図７（ｄ）に示すように、カード基材３に形成されたアンテナコイル２を覆い隠すように、保護材９を設けても良い。また、保護材として印刷済みのシート部材９を貼り付けても良い。また、アンテナコイル２上に保護部材を全く設けず、図７（ｃ）の状態で完成品とすることも可能である。
（第４の実施の形態）
図８は、複合ＩＣカード１の第４の実施の形態に用いるＩＣモジュール２４の構造と、その製造方法である。尚、カード基板３については、第１の実施の形態と同様のため、説明を省略する。図８（ａ）は、ＩＣモジュール２４の正面図と側面図である。
【００４０】
図８（ａ）に示すように、ＩＣモジュール２４は、カード表面に露呈する外部端子部６を有し、この外部端子部２６の一部の端子部分が他の端子部分よりも左右方向に長く延設形成されている。
【００４１】
そして、この外部端子部２６の一部の端子部分の延設部２０を、図８（ｂ）に示すように、外部端子部２６とは反対側（裏側）に折り曲げることにより、アンテナコイル２に接続させて導通するようになっている。
【００４２】
次に、図８（ｃ）に示すように、カード基材３の貫通孔Ｈに対してＩＣモジュール２４の延設部２０を挿入させ、カード基材３の凹部５に対してＩＣモジュール２４を装着する。この装着時、延設部２０が貫通孔Ｈを貫通し、カード基材３の裏側に延設部２０の先端が飛び出し、導通を確保できるようにする。尚、このＩＣモジュール４とカード基材３との接着は、図示せぬホットメルト接着剤等を用いると良い。
【００４３】
次に、ＩＣモジュール２４をカード基材３に接着後、図８（ｄ）に示すように、カード基材３のＩＣモジュール２４装着面とは反対側の面（裏面）に、印刷方式により銀ペーストからなるアンテナコイル２を形成する。この際、カード基材３から突出しているＩＣモジュール２４の延設部２０に、アンテナの両端子が接続するようにアンテナコイル２を形成する。
【００４４】
最後に、図８（ｅ）に示すように、カード基材３に形成されたアンテナコイル２を覆い隠すように、保護材９を設けても良い。また、保護材として印刷済みのシート部材９を貼り付けても良い。また、アンテナコイル２上に保護部材を全く設けず、図８（ｄ）の状態で完成品とすることも可能である。
【００４５】
このように、第５の実施の形態では、外部端子部の一部を延設して形成することにより、導電材を用いることなくコイルアンテナとの導通を確保することができるという効果を奏する。
（第５の実施の形態）
図９を用いて、複合ＩＣカード１の第５の実施の形態に用いるカード構造と、その製造方法について説明する。第５の実施の形態では、非接触式カード３０として既に形成されているカードに対して加工し、図１０に示すような接触式用の外部端子部のみ（即ち、以下コンタクト部と称す）３６を接続することにより、接触式カードとしての機能も有する複合ＩＣカード１とする点に特徴がある。
【００４６】
図９（ａ）は、非接触式カード３０の構造を説明するための断面図である。図９（ａ）に示す非接触式カード３０は、例えば、カード基材３３の片面に印刷（あるいは銅巻線の貼り付け等）でアンテナコイル３２が設けられ、このアンテナコイル３２と接続された非接触式ＩＣモジュール３４が埋め込まれている。この非接触式ＩＣモジュール３４には、接触式用の端子３７が所定の位置に予め形成されている。このアンテナコイル３２を覆い隠すように保護材３９が貼り付けられている。
【００４７】
次に、図９（ｂ）に示すように、非接触式カード３０のカード基材３３における非接触式ＩＣモジュール３４が埋め込まれている基材部分を、非接触式ＩＣモジュール３４が露出しない程度に凹部３５を形成する。この凹部３５における非接触式ＩＣモジュール３４の接触式用の端子３７がある所定部分に貫通孔Ｈ’を形成し、接触式用の端子３７を露出させる。
【００４８】
次に、貫通孔Ｈ’を形成後、図９（ｃ）に示すように、この貫通孔Ｈ’の内部に、導電材（例えば導電接着剤など）３８を注入する。この注入の際、導電材８は貫通孔Ｈ’から少しはみ出る位の量を注入する必要がある。
【００４９】
次に、図９（ｄ）に示すように、カード基材３３の貫通孔Ｈ’（貫通孔Ｈ’の導電材８）に対して非接触式ＩＣモジュール３４のコンタクト部３６（図１０参照）のコンタクト基板の端子３６ａが対向し、接続するようコンタクト部３６をカード基材３３の凹部３５に嵌めこむようになっている。
【００５０】
このように、第５の実施の形態では、既に非接触式ＩＣカードとして形成された（既に稼動できる）完成品に対して、後から接触式用のコンタクト部のみを接続することにより、複合ＩＣカードを形成することが可能となるという効果を奏する。
（第６の実施の形態）
図１１を用いて、複合ＩＣカード１の第６の実施の形態に用いるカード構造と、その製造方法について説明する。第６の実施の形態では、非接触式カード４０として既に形成されているカードに対して加工し、図１２に示すような接触式用の外部端子部のみから形成されるコンタクト基板４６を接続することにより、接触式カードとしての機能も有する複合ＩＣカード１とする点に特徴がある。
【００５１】
図１１（ａ）は、非接触式カード４０の構造を説明するための断面図である。
図１１（ａ）に示す非接触式カード４０は、例えば、モジュール基材４１の片面に非接触式ＩＣモジュール４４を形成し、他方の面に接触式用の端子４７を所定の位置に予め形成している。
【００５２】
このモジュール基材４１の非接触式ＩＣモジュール４４が配置されている面は、カード基材４３が形成されている。また、モジュール基材４１の端子４７が配置されている面には、コイルアンテナ４２が印刷（あるいは銅巻線の貼り付け等）で設けられ、このアンテナコイル４２を覆い隠すように保護材４９が貼り付けられている。
【００５３】
次に、図１１（ｂ）に示すように、完成品である非接触式カード４０の保護材４９における非接触式ＩＣモジュール４４が埋め込まれている部分に凹部４５を例えばざくりにより形成し、非接触式ＩＣモジュール４４の接触式用の端子４７を露出させる。尚、この凹部４５は、張り合わせる前の保護材４９に予め所定の開口部（４５に相当）が形成されていても良い。
【００５４】
次に、図１１（ｃ）に示すように、凹部４５にある端子４７に対してコンタクト基板４６（図１２参照）の端子４６ａが対向し、接続するようコンタクト基板４６を凹部４５に嵌めこむようになっている。
【００５５】
このように、第６の実施の形態では、既に非接触式ＩＣカードとして形成された（既に稼動できる）完成品に対して、後から接触式用のコンタクト部のみを接続することにより、複合ＩＣカードを形成することが可能となるという効果を奏する。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、接触方式及び非接触方式の両方式に使用することができ、カード基材に形成するアンテナコイルとＩＣモジュールとの接続を容易とし、製造工程も高度の精度を要求されない製造コスト及び量産性に優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の複合ＩＣカードに係る製造方法の第１の実施の形態を説明するための図。
【図２】複合ＩＣカード１の外観を説明するための図。
【図３】複合ＩＣカード１の第１の実施の形態に用いるカード基材３とＩＣモジュール４を概略的に説明するための図。
【図４】複合ＩＣカード１の第２の実施の形態に用いるカード基材１３とＩＣモジュール１４を概略的に説明するための図。
【図５】本発明の複合ＩＣカードに係る製造方法の第２の実施の形態を説明するための図。
【図６】複合ＩＣカード１の第３の実施の形態に用いるＩＣモジュール１４を概略的に説明するための図。
【図７】本発明の複合ＩＣカードに係る製造方法の第３の実施の形態を説明するための図。
【図８】複合ＩＣカード１の第４の実施の形態に用いるＩＣモジュール２４の構造と、その製造方法を説明するための図。
【図９】複合ＩＣカード１の第５の実施の形態に用いるＩＣモジュール２４の構造と、その製造方法を説明するための図。
【図１０】複合ＩＣカード１の第５の実施の形態に用いるコンタクト部３６の構造を概略的に説明するための図。
【図１１】複合ＩＣカード１の第６の実施の形態に用いるＩＣモジュール２４の構造と、その製造方法を説明するための図。
【図１２】複合ＩＣカード１の第６の実施の形態に用いるコンタクト部４６の構造を概略的に説明するための図。
【符号の説明】
Ｈ貫通孔
１複合ＩＣカード
２、３２、４２アンテナコイル
３、１３、３３、４３カード基材
４、１４、２４、３４ＩＣモジュール
５、１５、３５、４５凹部
６、２６、３６、４６外部端子部
７、１７、３７、４７アンテナ端子
８、３８導電材
９、３９、４９保護材
２０延設部
３０、４０非接触式カード
４１モジュール基材
３６ａ、４６ａコンタクト基板の端子[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing an IC card in which a non-contact function and a contact function are realized with one chip, and more particularly to a method of manufacturing a composite IC card in which a non-contact IC card and a contact IC card are integrated.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in the fields of credit cards, ID cards, cash cards, etc., so-called IC cards in which an IC module including a semiconductor memory such as a microprocessor, RAM, ROM or the like is mounted on a card material as a card instead of a magnetic card. It is being adopted because of its very large information recording capacity and high security.
[0003]
This IC card is roughly classified into a contact type that contacts and communicates and a non-contact type that communicates wirelessly. The contact type performs power supply and information communication by bringing the reader side terminal into direct contact with the external terminal exposed on the card surface. Although the error rate is extremely low, the external terminal is dirty or damaged by wear. If received, there is a risk of loss of electrical continuity and inability to communicate.
[0004]
In addition, the non-contact type performs power supply and information communication in a non-contact manner via a communication antenna, so there is no need to expose the communication terminal on the card surface and there is no risk of errors due to dirt or static electricity. .
[0005]
Furthermore, at present, composite IC cards are being developed in various fields in which the non-contact IC card and the contact IC card are combined to realize a non-contact function and a contact function with one chip.
[0006]
As such a composite IC card, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-115355 discloses a recess for storing an IC module in a card body after an antenna coil is stacked between two card bases to form a card body. There is disclosed a composite IC card in which an antenna coil side connection terminal is exposed by forming a pin and an IC module is mounted in the recess and connected to the antenna coil.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional apparatus as described above, the antenna coil side connection terminal must be exposed by subjecting the card base to a counterbore process, but the position of the antenna coil side connection terminal must be accurately grasped. However, since the position of the antenna coil is not necessarily a fixed position in the conventional card substrate manufacturing method, the antenna coil side connection terminal is surely exposed on the surface of the counterbored surface during the counterboring process, and is used for storing the IC module. In order to reliably form the recess, a thin card base material may be used. Therefore, strict accuracy is required, and expensive manufacturing equipment with high processing accuracy is required. It was a time-consuming product that was difficult to mass-produce.
[0008]
Therefore, the present invention has been made in view of the above points, and can be used for both a contact method and a non-contact method, facilitates connection between an antenna coil formed on a card substrate and an IC module, and is manufactured. It is an object of the present invention to provide a method of manufacturing a composite IC card which is excellent in manufacturing cost and mass productivity, which does not require a high degree of accuracy.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a method of manufacturing a composite IC card according to the present invention includes: a card base; and at least an external connection terminal on a module board and an external connection terminal mounted on the back surface of the module board. In the method of manufacturing a composite IC card having an IC module having an IC chip and an antenna that is connected to the IC chip via a terminal portion and communicates with the outside in a non-contact state, the external connection terminal includes: An extended portion is formed, a part of which extends in the plane direction, and the card substrate forms a recess for mounting the IC module at a predetermined position, and the IC module is placed in the recess. A penetrating part that penetrates the card base material is formed at a position facing the extended part when mounted, and the extended part is bent at a predetermined length, The IC module is mounted such that the bent extended portion faces the penetrating portion, and a surface of the card base on which the IC module is mounted is different from the surface on which the IC module is mounted. The antenna is formed, and the IC chip and the antenna are electrically connected by connecting the terminal of the antenna to the extending portion that has passed through the penetrating portion.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. 2A and 2B are views for explaining the external appearance of the composite IC card 1 of the present invention. FIG. 2A is a front view of the composite IC card 1, and FIG. FIG.
[0016]
The composite IC card 1 shown in FIG. 2 has a configuration in which an IC module 4 is exposed on the card surface on a card base 3 made of vinyl chloride. An antenna coil 2 is provided inside the card base 3, and the antenna coil 2 is connected to the IC module 4 .
(First Embodiment) FIG. 3 is a schematic view of a card base 3 and an IC module 4 used in the first embodiment of the composite IC card 1, and FIG. FIG. 3B is a front view and a side view of the IC module 4.
[0017]
The card substrate 3 shown in FIG. 3A is provided with a recess 5 at a predetermined position, and the IC module 4 shown in FIG. 3B is mounted in the recess 5 of the card substrate 3. It has become. Further, the concave portion 5 of the card base 3 is provided with a through hole H that communicates with the back side of the card base 3.
[0018]
Through this through hole H, the IC module 4 mounted in the recess 5 and the antenna coil 2 mounted on the opposite surface of the card base 3 provided with the recess 5 are connected.
[0019]
As shown in FIG. 3B, the IC module 4 has an external terminal portion 6 exposed on the card surface, and an antenna terminal 7 for connecting to the antenna coil 2 is formed on the back side of the external terminal portion 6. ing.
[0020]
Next, a first embodiment of the method for manufacturing the composite IC card 1 will be described with reference to FIG. FIG. 1 is a partially enlarged cross-sectional view taken along line AA ′ of FIG.
[0021]
First, as shown in FIG. 1A, the IC module 4 is mounted in the recess 5 of the card base 3, and as shown in FIG. The antenna terminals 7 of the IC module 4 are bonded so as to face each other. Adhesion between the IC module 4 and the card substrate 3 may be performed using a hot melt adhesive (not shown).
[0022]
Next, after the IC module 4 is bonded to the card base 3, as shown in FIG. 1C, a conductive material (for example, a conductive adhesive) 8 is injected into the through hole H of the card base 3. . At the time of this injection, it is necessary to inject the conductive material 8 so as to slightly protrude from the back side of the card base 3 (more than the through hole H).
[0023]
Next, as shown in FIG.1 (d), the antenna coil 2 which consists of silver paste is formed in the surface (back surface) on the opposite side to the IC module 4 mounting surface of the card | curd base material 3 with a printing system. At this time, the antenna coil 2 is formed so that both terminals of the antenna are connected to the conductive material 8 protruding from the through hole H.
[0024]
In this embodiment, the antenna coil made of a silver paste is formed by a printing method, but the antenna coil made of a metal foil can also be formed by etching or a punching method.
[0025]
Finally, as shown in FIG. 1 (e), a protective material 9 may be provided so as to cover the antenna coil 2 formed on the card base 3. Moreover, you may affix the printed sheet | seat member 9 as a protective material. It is also possible to provide a finished product in the state shown in FIG. 1D without providing any protective member on the antenna coil 2.
(Second Embodiment)
FIG. 4 is a schematic diagram of the card base 13 and the IC module 14 used in the second embodiment of the composite IC card 1, and FIG. 4 (a) is a front view of the card base 13 and FIG. b) is a front view and a side view of the IC module 14.
[0026]
The card base 13 shown in FIG. 4A is provided with a recess 15 at a predetermined position, and the IC module 14 shown in FIG. 4B is mounted in the recess 15 of the card base 13. It has become.
[0027]
As shown in FIG. 4B, the IC module 14 has an external terminal portion 6 exposed on the card surface, and a protruding antenna terminal 17 for connecting to the antenna coil 2 on the back side of the external terminal portion 6. Is formed. The antenna terminal 17 is formed in a protruding shape by a conductive member, and is formed by hardening the solder so as to be inserted into and penetrate the card base material 13.
[0028]
Next, a second embodiment of the method for manufacturing the composite IC card 1 will be described with reference to FIG. FIG. 5 is a partially enlarged sectional view taken along line BB ′ of FIG.
[0029]
First, as shown in FIG. 5A, the IC module 14 is mounted in the recess 15 of the card base 13, and the antenna terminal 17 penetrates the card base 13 as shown in FIG. 5B. As a result, the tip protrudes to the back side of the card base 13 so that conduction can be ensured.
[0030]
Next, after the IC module 14 is bonded to the card base 13, as shown in FIG. 5C, the surface of the card base 13 opposite to the IC module 14 mounting surface (back side) is silvered by a printing method. An antenna coil 2 made of paste is formed. At this time, the antenna coil 2 is formed so that both terminals of the antenna are connected to the antenna terminal 17 of the IC module 14 protruding from the card base 13.
[0031]
Finally, as shown in FIG. 5D, a protective material 9 may be provided so as to cover the antenna coil 2 formed on the card base 13. Moreover, you may affix the printed sheet | seat member 9 as a protective material. It is also possible to provide a finished product in the state of FIG. 5C without providing any protective member on the antenna coil 2.
(Third embodiment)
FIG. 6 is a schematic view of the card base 3 and the IC module 14 used in the third embodiment of the composite IC card 1, and FIG. 6 (a) is a front view of the card base 3 according to the first embodiment. FIG. 6B is a front view and a side view of the IC module 14 and is the same as that used in the second embodiment.
[0032]
The card base 3 shown in FIG. 6A is provided with a recess 5 at a predetermined position, and the IC module 14 shown in FIG. 6B is mounted in the recess 5 of the card base 3. It has become. Further, the concave portion 5 of the card base 3 is provided with a through hole H that communicates with the back side of the card base 3.
[0033]
Through this through hole H, the IC module 4 mounted in the recess 5 and the antenna coil 2 mounted on the opposite surface of the card base 3 provided with the recess 5 are connected.
[0034]
As shown in FIG. 6B, the IC module 14 has an external terminal portion 6 exposed on the card surface, and a protruding antenna terminal 17 for connecting to the antenna coil 2 on the back side of the external terminal portion 6. Is formed. The antenna terminal 17 is formed in a protruding shape by a conductive member, and is formed by curing the solder so as to penetrate the concave portion 5 of the card base 13.
[0035]
Next, a third embodiment of the method for manufacturing the composite IC card 1 will be described with reference to FIG. FIG. 7 is a partially enlarged cross-sectional view taken along the line CC ′ of FIG.
[0036]
First, as shown in FIG. 7A, the IC module 14 is mounted on the concave portion 5 of the card base 3, and the through hole H of the card base 3 is inserted as shown in FIG. 7B. The antenna terminal 17 of the IC module 14 penetrates, and the tip protrudes to the back side of the card base 13 so that conduction can be ensured. Adhesion between the IC module 4 and the card substrate 3 may be performed using a hot melt adhesive (not shown).
[0037]
Here, after the IC module 14 is bonded to the card base 3, a conductive material (for example, a conductive adhesive) 8 is injected into the through hole H of the card base 3, and the through hole H and the antenna terminal are injected. You may make it fill 17 gaps.
[0038]
Next, after adhering the IC module 14 to the card substrate 3, as shown in FIG. 7C, the surface of the card substrate 3 opposite to the IC module 14 mounting surface (back surface) is silvered by a printing method. An antenna coil 2 made of paste is formed. At this time, the antenna coil 2 is formed so that both terminals of the antenna are connected to the antenna terminal 17 of the IC module 14 protruding from the card base 3.
[0039]
Finally, as shown in FIG. 7 (d), a protective material 9 may be provided so as to cover the antenna coil 2 formed on the card base 3. Moreover, you may affix the printed sheet | seat member 9 as a protective material. It is also possible to provide a finished product in the state shown in FIG. 7C without providing any protective member on the antenna coil 2.
(Fourth embodiment)
FIG. 8 shows the structure of the IC module 24 used in the fourth embodiment of the composite IC card 1 and the manufacturing method thereof. Since the card substrate 3 is the same as that of the first embodiment, the description thereof is omitted. FIG. 8A is a front view and a side view of the IC module 24.
[0040]
As shown in FIG. 8A, the IC module 24 has an external terminal portion 6 exposed on the card surface, and a part of the terminal portion of the external terminal portion 26 is longer in the left-right direction than the other terminal portions. It is extended and formed.
[0041]
Then, as shown in FIG. 8B, the extension portion 20 of a part of the terminal portion of the external terminal portion 26 is bent to the opposite side (back side) to the antenna coil 2. They are connected and become conductive.
[0042]
Next, as shown in FIG. 8C, the extending portion 20 of the IC module 24 is inserted into the through hole H of the card base 3, and the IC module 24 is inserted into the recess 5 of the card base 3. Installing. At the time of mounting, the extended portion 20 penetrates the through hole H, and the tip of the extended portion 20 protrudes to the back side of the card base 3 so that conduction can be ensured. The IC module 4 and the card substrate 3 may be bonded with a hot melt adhesive (not shown).
[0043]
Next, after adhering the IC module 24 to the card substrate 3, as shown in FIG. 8D, the surface of the card substrate 3 opposite to the IC module 24 mounting surface (back surface) is silvered by a printing method. An antenna coil 2 made of paste is formed. At this time, the antenna coil 2 is formed so that both terminals of the antenna are connected to the extended portion 20 of the IC module 24 protruding from the card base 3.
[0044]
Finally, as shown in FIG. 8 (e), a protective material 9 may be provided so as to cover the antenna coil 2 formed on the card base 3. Moreover, you may affix the printed sheet | seat member 9 as a protective material. It is also possible to provide a finished product in the state shown in FIG. 8D without providing any protective member on the antenna coil 2.
[0045]
Thus, in the fifth embodiment, by extending and forming a part of the external terminal portion, there is an effect that it is possible to ensure electrical continuity with the coil antenna without using a conductive material.
(Fifth embodiment)
A card structure used in the fifth embodiment of the composite IC card 1 and a manufacturing method thereof will be described with reference to FIG. In the fifth embodiment, the card already formed as the non-contact card 30 is processed, and only the contact type external terminal part as shown in FIG. Is characterized in that the composite IC card 1 also has a function as a contact card.
[0046]
FIG. 9A is a cross-sectional view for explaining the structure of the non-contact card 30. In the non-contact card 30 shown in FIG. 9A, an antenna coil 32 is provided on one side of a card base 33 by printing (or by attaching a copper winding, for example), and connected to the antenna coil 32. A non-contact IC module 34 is embedded. In the non-contact type IC module 34, a contact type terminal 37 is formed in advance at a predetermined position. A protective material 39 is attached so as to cover the antenna coil 32.
[0047]
Next, as shown in FIG. 9B, the base material portion of the card base material 33 of the non-contact type card 30 in which the non-contact type IC module 34 is embedded is not exposed to the non-contact type IC module 34. A recess 35 is formed in the substrate. A through hole H ′ is formed in a predetermined portion of the recess 35 where the contact type terminal 37 of the non-contact type IC module 34 is present, and the contact type terminal 37 is exposed.
[0048]
Next, after forming the through hole H ′, as shown in FIG. 9C, a conductive material (for example, a conductive adhesive) 38 is injected into the through hole H ′. At the time of this injection, the conductive material 8 needs to be injected in such an amount as to slightly protrude from the through hole H ′.
[0049]
Next, as shown in FIG. 9D, the contact portion 36 of the non-contact type IC module 34 (see FIG. 10) with respect to the through hole H ′ of the card base 33 (the conductive material 8 of the through hole H ′). The contact parts 36a of the contact substrate face each other, and the contact part 36 is fitted into the concave part 35 of the card base 33 so as to be connected.
[0050]
As described above, in the fifth embodiment, a composite IC is formed by connecting only a contact portion for a contact type later to a finished product already formed as a non-contact type IC card (which can be already operated). There is an effect that a card can be formed.
(Sixth embodiment)
A card structure used in the sixth embodiment of the composite IC card 1 and a manufacturing method thereof will be described with reference to FIG. In the sixth embodiment, processing is performed on a card that has already been formed as the non-contact card 40, and a contact substrate 46 formed only from the contact-type external terminal as shown in FIG. 12 is connected. Thus, there is a feature in that the composite IC card 1 also has a function as a contact card.
[0051]
FIG. 11A is a cross-sectional view for explaining the structure of the non-contact card 40.
In the non-contact card 40 shown in FIG. 11A, for example, a non-contact type IC module 44 is formed on one side of a module base 41, and a contact type terminal 47 is previously formed at a predetermined position on the other side. is doing.
[0052]
A card base 43 is formed on the surface of the module base 41 on which the non-contact IC module 44 is disposed. A coil antenna 42 is provided by printing (or affixing a copper winding, etc.) on the surface of the module base 41 on which the terminals 47 are arranged, and a protective material 49 is provided so as to cover the antenna coil 42. It is pasted.
[0053]
Next, as shown in FIG. 11 (b), a recess 45 is formed, for example, by pricking, in a portion where the non-contact IC module 44 is embedded in the protective material 49 of the non-contact card 40 which is a finished product. The contact type terminal 47 of the contact type IC module 44 is exposed. The recess 45 may have a predetermined opening (equivalent to 45) formed in the protective material 49 before being bonded.
[0054]
Next, as shown in FIG. 11C, the terminal 46a of the contact substrate 46 (see FIG. 12) faces the terminal 47 in the recess 45, and the contact substrate 46 is fitted into the recess 45 so as to be connected. It has become.
[0055]
As described above, in the sixth embodiment, a composite IC is obtained by connecting only a contact type contact portion to a finished product already formed as a non-contact type IC card (already operable). There is an effect that a card can be formed.
[0056]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it can be used in both a contact system and a non-contact system, facilitates the connection between the antenna coil formed on the card base and the IC module, and has a high manufacturing process. The manufacturing cost and the mass productivity are not required.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view for explaining a first embodiment of a manufacturing method according to a composite IC card of the present invention.
FIG. 2 is a view for explaining the external appearance of the composite IC card 1;
FIG. 3 is a diagram for schematically explaining the card base 3 and the IC module 4 used in the first embodiment of the composite IC card 1;
4 is a diagram for schematically explaining a card base 13 and an IC module 14 used in the second embodiment of the composite IC card 1. FIG.
FIG. 5 is a view for explaining a second embodiment of the manufacturing method according to the composite IC card of the present invention.
FIG. 6 is a diagram for schematically explaining an IC module 14 used in a third embodiment of the composite IC card 1;
FIG. 7 is a view for explaining a third embodiment of the manufacturing method according to the composite IC card of the invention.
FIGS. 8A and 8B are diagrams for explaining the structure of an IC module 24 used in the fourth embodiment of the composite IC card 1 and the manufacturing method thereof; FIGS.
FIG. 9 is a view for explaining the structure of an IC module 24 used in the fifth embodiment of the composite IC card 1 and the manufacturing method thereof.
FIG. 10 is a diagram for schematically explaining the structure of a contact portion used in the fifth embodiment of the composite IC card.
FIGS. 11A and 11B are diagrams for explaining the structure of an IC module 24 used in the sixth embodiment of the composite IC card 1 and the manufacturing method thereof; FIGS.
FIG. 12 is a diagram for schematically explaining the structure of a contact portion 46 used in the sixth embodiment of the composite IC card 1;
[Explanation of symbols]
H Through-hole 1 Composite IC card 2, 32, 42 Antenna coil 3, 13, 33, 43 Card substrate 4, 14, 24, 34 IC module 5, 15, 35, 45 Recess 6, 26, 36, 46 External terminal Part 7, 17, 37, 47 Antenna terminal 8, 38 Conductive material 9, 39, 49 Protective material 20 Extension part 30, 40 Non-contact card 41 Module base 36a, 46a Contact substrate terminal

Claims

An IC module having a card base, at least an external connection terminal on the module substrate, and an IC chip electrically connected to the external connection terminal mounted on the back surface of the module substrate; and the IC chip and the terminal portion. In a method of manufacturing a composite IC card having an antenna that is connected via the antenna and communicates with the outside in a non-contact state,
The external connection terminal is formed with an extending portion partially extending in the planar direction, and the card base material forms a recess for mounting the IC module at a predetermined position, and the recess When the IC module is mounted therein, a penetrating portion that penetrates the card base material is formed at a position facing the extending portion, and the extending portion is bent at a predetermined length, and the card base The IC module is mounted so that the bent extended portion faces the penetrating portion in the concave portion of the material, and the surface of the card base on which the IC module is mounted is different from the surface on which the IC module is mounted. The IC is electrically connected to the antenna by forming the antenna with respect to the antenna, and connecting the antenna terminal to the extending portion that has passed through the penetrating portion. car The method of production.