JP4607642B2 - ローラゲート部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、低価格で美観及び強度に優れたハンドレイアップ法によるＦＲＰ（繊維強化プラスティック）成形体からなるローラゲート（ローラ昇降式水門）部品の製造方法に関するものである。

高強度のＦＲＰ成形体の成形方法としては、ガラスロービングクロス等の繊維材料と熱硬化性樹脂とを交互に型に入れながら作業者が塗布ロールで手作業によって積層していくハンドレイアップ法、特許文献１に記載されている繊維マットに樹脂を含浸させながら型と加熱炉の間を通して加熱硬化させていく連続成形法、特許文献２に記載されている金型とプレスを用いて繊維マットを金型に合わせて切ってセットし、その上に樹脂を流して加圧する加熱加圧成形法等、様々な成形法がある。

一方、河川等の水路を開閉する水門の扉体が近年ＦＲＰ成形体で作製されるようになってきている。前記連続成形法では複雑な桁材で補強されている扉体の成形は困難であり、また、設備費が大きくコスト高になってしまう。前記加熱加圧成形法によれば複雑な桁材のついた扉体も成形可能であり、均一な品質の製品が何個も得られるが、水門の扉体は設置される水路の幅や深さによって大きさ、形状が一つ一つ異なる様々なものが要求される。加熱加圧成形法では、１個の扉体を作るのにも１個の高価な金型を用意しなければならず、実質的に実施は不可能である。

これに対して、ハンドレイアップ法は型材が安価で成形品の大きさに制限がない。したがって大きさ・形状の異なる様々な水門の扉体の多品種少量生産に適している。そこで本発明者は、特許文献３において、製品強度の点で劣るというハンドレイアップ法の欠点を補うために加熱・加圧式のハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体の製造方法について開示している。この製造方法によるＦＲＰ成形体は強度が高いので、様々な長さ・高さ・形状のものがあり強度の要求される水門の扉体にも、加熱・加圧式ハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体が応用でき、既に実用化されている。
特開平８−２５３９５号公報 特開２０００−１７６９５３号公報 特開２００４−４２６１０号公報

上記特記文献３にかかる加熱・加圧式のハンドレイアップ法においては、手作業によって積層していく過程で一層ごとに熱硬化性樹脂を低温で仮に硬化（高粘性化）させることによって、積層のずれを防ぐとともに液体状態の熱硬化性樹脂が積層されたガラスロービングクロス等の繊維材料の下方に溜まってしまうという事態を防止していたが、上記特記文献３にかかる加熱・加圧式のハンドレイアップ法以外にも、本発明者は、液体状態の熱硬化性樹脂が積層されたガラスロービングクロス等の繊維材料の下方に溜まるのを防いで、強度の高いＦＲＰ成形体を得ることができる加熱・加圧式のハンドレイアップ法を開発した。

そこで、本発明は、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用して軽量化・低コスト化を一層推し進めるために、ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板・主ローラ軸・主ローラ軸支持板・主ローラ・サイドローラ・サイドローラ軸・サイドローラ軸支持板等のローラゲート部品の製造方法を提供することを課題とするものである。

請求項１の発明にかかるローラゲート部品の製造方法は、ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法は、ローラゲートの主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板等のローラゲート部品の型を組み立てる工程と、前記型の内面に離型剤を塗布する工程と、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させる工程と、前記硬化したゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順とを所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程と、前記成形体の上面に加熱手段を有する加圧手段を設置して、約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱する工程と、前記成形体が冷却した後、前記型から離型する工程とを具備するものである。

請求項２の発明にかかるローラゲート部品の製造方法は、請求項１の構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しは１回当り約１分〜約１０分で行い、前記所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程は約１０分〜約２時間で行うものである。

請求項３の発明にかかるローラゲート部品の製造方法は、請求項１または請求項２のの構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しは１回当り約２分〜約５分で行い、前記所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程は約２０分〜約１．５時間で行うものである。

請求項４の発明にかかるローラゲート部品の製造方法は、請求項１乃至請求項３のいずれか１つの構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しを前記所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程の前と後に、ビニロン製ロービングクロスを積層して前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布する工程を各１回または数回行うものである。

請求項５の発明にかかるローラゲート部品の製造方法は、請求項１乃至請求項４のいずれか１つの構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、ガラスロービングクロス、ガラスチョップドストランドマットまたはガラスロービングであるものである。

請求項６の発明にかかるローラゲート部品の製造方法は、請求項１乃至請求項５のいずれか１つの構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、炭素繊維ロービングクロス、炭素繊維チョップドストランドマットまたは炭素繊維ロービングであるものである。

請求項７の発明にかかるローラゲート部品の製造方法は、請求項１乃至請求項６のいずれか１つの構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、アラミド繊維ロービングクロス、アラミド繊維チョップドストランドマットまたはアラミド繊維ロービングであるものである。

請求項８の発明にかかるローラゲート部品の製造方法は、請求項１乃至請求項７のいずれか１つの構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、ガラス繊維と炭素繊維を混合したハイブリッド繊維ロービングクロス、ハイブリッド繊維チョップドストランドマットまたはハイブリッド繊維ロービングであるものである。

請求項９の発明にかかるローラゲート部品の製造方法は、請求項１乃至請求項８のいずれか１つの構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、ガラスロービングクロス、ガラスチョップドストランドマットまたはガラスロービングと炭素繊維ロービングクロス、炭素繊維チョップドストランドマットまたは炭素繊維ロービングとを交互に使用するものである。

請求項１の発明のローラゲート部品の製造方法は、ローラゲートの主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板等のローラゲート部品の型を組み立てる工程と、型の内面に離型剤を塗布する工程と、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させる工程と、硬化したゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順とを所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程と、成形体の上面に加熱手段を有する加圧手段を設置して、約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱する工程と、成形体が冷却した後、型から離型する工程とを具備する。

ここで、「繊維」としては、ガラスファイバー、炭素繊維、アラミド繊維、及びこれらの混合繊維等がある。また、「熱硬化性樹脂」としては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂等がある。

本発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法が、上記特許文献３にかかるＦＲＰ成形体の成形方法と異なる点は、塗布する熱硬化性樹脂として硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を用いた点と、熱硬化性樹脂を塗布するたびに低温で仮に硬化（高粘性化）させるのを止めて一気に積層する点である。これによって、熱硬化性樹脂は加熱されなくても時間とともに少しずつ架橋して粘性が高まって行くために、積層が進んでも繊維ロービングクロス等の下方に沈む恐れがなく、また一気に積層しないと成形体が所定の高さに達する前に熱硬化性樹脂が硬化を開始してしまうため、工程が短縮されて低コスト化にもつながる。

かかる製造方法によれば、加圧手段によって積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となると同時に加熱手段によって成形体が常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。そして、型の内面には離型剤が塗布されているため、完成した成形体を容易に型から取り出すことができる。

このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法となる。

また、ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法は、加圧手段によって掛けられる圧力が約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ2の範囲である。

加圧手段によって加熱と同時に成形体に掛けられる加圧力は、小さすぎても効果がなく、また大きすぎても熱硬化性樹脂が成形体から押出されてしまうことになる。そこで、本発明者が鋭意実験研究した結果、常温〜約１４０℃の加熱時には、積層された成形体にかける圧力は約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ2の範囲であれば、実用に耐える成形体ができることが判明した。本発明者は、かかる知見に基いて本発明を完成させたものであり、具体的には、約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2という小さな圧力でも充分強度のある成形体となり、約１．６ｋｇｆ／ｃｍ2という大きい圧力でも積層された熱硬化性樹脂が押し出されることなく、高強度の成形体を得ることができる。約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2より圧力が小さいと加圧の効果がなく、また約１．６ｋｇｆ／ｃｍ2より圧力が大きいと積層された熱硬化性樹脂が押し出されてしまい、充分な接着力を得ることができない。

このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法となる。

請求項２の発明のローラゲート部品の製造方法は、請求項１に記載の効果に加えて、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しは１回当り約１分〜約１０分で行い、所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程は約１０分〜約２時間で行うものである。

これによって、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂は加熱されなくても時間とともに少しずつ架橋して粘性が高まって行くために、積層が進んでも繊維ロービングクロス等の下方に沈む恐れがなく、また一気に積層しないと成形体が所定の高さに達する前に熱硬化性樹脂の硬化が始まってしまうため、１回の繰返しを約１分〜約１０分の時間内に、積層工程を約１０分〜約２時間の時間内に行わなければならず、工程が短縮されて低コスト化にもつながる。

かかる製造方法によれば、加圧手段によって積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となる。それと同時に加熱手段によって成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。

このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法となる。

請求項３の発明のローラゲート部品の製造方法は、請求項１または請求項２に記載の効果に加えて、ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法は、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しは１回当り約２分〜約５分で行い、所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程は約２０分〜約１．５時間で行うものである。

一般的な大きさのこれらのローラゲート構成部品であれば、繊維ロービングクロス等と熱硬化性樹脂の積層は１回当り約２分〜約５分の間に行うことができる。そして、この時間内であれば、かなりの厚みを有する（即ち、積層回数が多い）場合でも、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂が硬化し始める前に、即ち約２０分〜約１．５時間の間に所定の高さまで成形することができる。そして、加圧手段によって積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となる。それと同時に加熱手段によって成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。

このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法となる。

請求項４の発明のローラゲート部品の製造方法は、請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載の効果に加えて、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しを所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程の前と後に、ビニロン製ロービングクロスを積層して硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布する工程を各１回または数回行うものである。

本発明にかかるＦＲＰ製主ローラ軸押え板を始めとするＦＲＰ製ローラゲート部品の製造方法は、加熱して硬化させるとともに圧力を掛けて所定の厚さにしているため、完成品の表面は充分に平滑で見た目も美しいが、場合によっては繊維ロービングクロス等の跡が良く見ると僅かに浮き出て見える場合もある。そこで、より確実に平滑な仕上げ面を確保するために、成形体を積層する前と後に柔軟性に優れたビニロン製ロービングクロスを積層して硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布することによって、ロービングクロス等の跡が浮き出ることもなく、より意匠性に優れた平滑な仕上げ面を確実に得ることができ、商品価値も向上する。

このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるとともに、見た目も全く問題なく意匠性に優れたローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法となる。

請求項５の発明のローラゲート部品の製造方法は、請求項１乃至請求項４のいずれか１つに記載の効果に加えて、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングが、ガラスロービングクロス、ガラスチョップドストランドマットまたはガラスロービングである。

このように、ガラス繊維を用いることによって、低コストで高強度のＦＲＰ製品を得ることができる。そして、ハンドレイアップ法によるガラス繊維強化プラスティック（ＧＦＲＰ）成形体の製造において、適切な圧力で加圧されることによって内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となる。それと同時に成形体が常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。

このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板、或いはＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法となる。

請求項６の発明のローラゲート部品の製造方法は、請求項１乃至請求項５のいずれか１つに記載の効果に加えて、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、炭素繊維ロービングクロス、炭素繊維チョップドストランドマットまたは炭素繊維ロービングである。

炭素繊維強化プラスティック（以下、「ＣＦＲＰ」ともいう。）はＦＲＰの中でも強度が際立って大きく、したがってガラス繊維のみを用いたＦＲＰに比べて、設計上同強度を持たせるためには、ＣＦＲＰは半分から２／３の厚さで済み、その分軽量化することができる。また、炭素繊維はガラス繊維よりコストが高いが、使用量を半分程度にでき、ＣＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、または主ローラを組み込んでなるローラゲートの扉体が軽くなり、扉体の開閉装置の能力を低荷重に設定でき、また施工も容易になることから、全体としては低コスト化することができる。

さらに、従来の鉄製のローラゲートの主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板と比較すると軽量という点ではより有利であり、錆びるということがなく耐食性に非常に優れており長期間使用することができ、一部に傷がついても鉄製の場合のように塗装が剥がれるということがなく、顔料が均一に分散しているので見栄えも変わらない。

そして、ハンドレイアップ法による炭素繊維強化プラスティック（ＣＦＲＰ）成形体の製造において、適切な圧力で加圧されることによって内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となる。それと同時に成形体が常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。

このようにして、ハンドレイアップ法において、成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、より高強度であるというＣＦＲＰ成形体の長所と相俟って、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板、或いはＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法となる。

請求項７の発明のローラゲート部品の製造方法は、請求項１乃至請求項６のいずれか１つに記載の効果に加えて、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングが、アラミド繊維ロービングクロス、アラミド繊維チョップドストランドマットまたはアラミド繊維ロービングである。

アラミド繊維強化プラスティックはＦＲＰの中でも強度がＣＦＲＰよりもさらに際立って大きく、したがってガラス繊維のみを用いたＦＲＰに比べて、設計上同強度を持たせるためには、アラミド繊維強化プラスティックは１／３程度の厚さで済み、その分軽量化することができる。また、アラミド繊維はガラス繊維よりコストが高いが、使用量を１／３程度にでき、アラミド繊維強化プラスティック製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、サイドローラ軸支持板を組み込んでなるローラゲートの扉体がさらに軽くなり、扉体の開閉装置の能力をより低荷重に設定でき、また施工も容易になることから、全体としてはコストアップすることはない。

さらに、従来の鉄製のローラゲートの主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板と比較すると軽量という点ではより有利であり、錆びるということがなく耐食性に非常に優れており長期間使用することができ、一部に傷がついても鉄製の場合のように塗装が剥がれるということがなく、顔料が均一に分散しているので見栄えも変わらない。

そして、ハンドレイアップ法によるアラミド炭素繊維強化プラスティック成形体の製造において、適切な圧力で加圧されることによって内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となる。それと同時に成形体が常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。

このようにして、より高い応力のかかる部品についてもアラミド繊維を用いたハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板、或いはＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法となる。

請求項８の発明のローラゲート部品の製造方法は、請求項１乃至請求項７のいずれか１つに記載の効果に加えて、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングが、ガラス繊維と炭素繊維を混合したハイブリッド繊維ロービングクロス、ハイブリッド繊維チョップドストランドマットまたはハイブリッド繊維ロービングである。

このようにして、本発明にかかるハイブリッド繊維強化プラスティック（ＨＢＲＰ）成形体は、炭素繊維とガラス繊維を編み込んでなるハイブリッド繊維ロービングクロス等と熱硬化性樹脂を交互に積層して、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、ハイブリッド繊維ロービングクロス等の中の炭素繊維及びガラス繊維の混入割合を変化させたりすることによって、ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板の微妙な強度設定が可能になり、適切な製品価格を見出すことができる。

このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板、或いはＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法となる。

請求項９の発明のローラゲート部品の製造方法は、請求項１乃至請求項８のいずれか１つに記載の効果に加えて、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングが、ガラスロービングクロス、ガラスチョップドストランドマットまたはガラスロービングと炭素繊維ロービングクロス、炭素繊維チョップドストランドマットまたは炭素繊維ロービングとを交互に使用するものである。

このように本発明にかかるハイブリッド繊維強化プラスティック（ＨＢＲＰ）成形体は、炭素繊維、熱硬化性樹脂、ガラス繊維、熱硬化性樹脂の順に積層して、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、炭素繊維及び／またはガラス繊維の混入割合を変化させたり、炭素繊維またはガラス繊維の層の数を増減したりすることによって、ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板の微妙な強度設定が可能になり、適切な製品価格を見出すことができる。

このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板、或いはＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法となる。

以下、本発明の実施の形態について、図１乃至図７を参照して説明する。図１（ａ）は本発明の実施の形態にかかるローラゲートの正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は一部拡大図である。図２は本発明の実施の形態にかかるローラゲートの背面図である。図３は図１（ａ）のＡ方向矢視図である。図４は本発明の実施の形態にかかるＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、ＦＲＰ製サイドローラ軸支持板の製造方法を示すフローチャートである。図５は本発明の実施の形態にかかるＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラの製造方法を示すフローチャートである。図６は本発明の実施の形態の変形例にかかるＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、ＦＲＰ製サイドローラ軸支持板の製造方法を示すフローチャートである。図７は本発明の実施の形態の変形例にかかるＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラの製造方法を示すフローチャートである。

図１（ａ）に示されるように、本実施の形態にかかるローラゲート１は、ＦＲＰ製扉体２の左右に上下２個ずつのＦＲＰ製主ローラ３が回転自在に取付けられており、これらのＦＲＰ製主ローラ３が図１（ｂ）に示されるようにステンレス製の戸当り１２の内面に沿って回転することによって、ＦＲＰ製扉体２がスムーズに昇降してローラゲート１が開閉される。なお、本実施の形態においては、戸当り１２をステンレス製としたが、ＦＲＰ製の戸当りを用いることもできる。

ＦＲＰ製扉体２は、ＦＲＰ製スキンプレート７に複数のＦＲＰ製縦桁材１３及び複数のＦＲＰ製横桁材１４が固定されて補強され、ＦＲＰ製スキンプレート７の周囲の戸当り１２と接する部分には、水密ゴム９がＦＲＰ製ゴム押え板８によって固定されており、ローラゲート１を閉じるときの水密を保てるようになっている。ＦＲＰ製扉体２のＦＲＰ製スキンプレート７と反対側の面には、図２に示されるように、複数のＦＲＰ製縦桁材１３及び複数のＦＲＰ製横桁材１４の上に複数のＦＲＰ製ガセットプレート１５が固定され、その一部には、前記４個のＦＲＰ製主ローラ３の近傍にそれぞれＦＲＰ製のサイドローラ１０が、ＦＲＰ製のサイドローラ軸支持板１１を介して回転自在に取付けられている。

これら４個のサイドローラ１０は、図１（ｂ）に示されるように、ステンレス製の戸当り１２の内側外面に沿って設けられていることによって、ＦＲＰ製扉体２が左右に傾いて昇降することを防いで、ＦＲＰ製扉体２がスムーズに昇降してローラゲート１が開閉される。したがって、これら４個のサイドローラ１０は戸当り１２の内側外面に常時は当接しておらず、何らかの原因でＦＲＰ製扉体２が傾いた場合にのみ戸当り１２の内側外面に当接して回転するものなので、高い応力が掛からないため、サイドローラ１０、サイドローラ軸１０ａ、サイドローラ軸支持板１１は、いずれもガラス繊維強化プラスティック（ＧＦＲＰ）として製造されている。

図１（ｃ）の拡大図に良く示されるように、ＦＲＰ製主ローラ３は回転しないＦＲＰ製主ローラ軸４に対して回転自在に取付けられており、ＦＲＰ製主ローラ軸４の端には抜け止め４ａが設けられている。このＦＲＰ製主ローラ軸４は、ＦＲＰ製縦桁材１３にボルト固定された２枚のＦＲＰ製主ローラ軸支持板５によって水平に支持されており、ＦＲＰ製主ローラ軸４の他端には回転を防ぐためのＦＲＰ製主ローラ軸押え板６が、ＦＲＰ製主ローラ軸４の他端に設けられた切り込みに嵌め込まれて固定されている。

これらのＦＲＰ製扉体２の構成部品のうち、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板５、ＦＲＰ製主ローラ軸押え板６、ＦＲＰ製スキンプレート７、ＦＲＰ製ゴム押え板８、ＦＲＰ製サイドローラ１０、ＦＲＰ製サイドローラ軸１０ａ、ＦＲＰ製サイドローラ軸支持板１１、ＦＲＰ製縦桁材１３、ＦＲＰ製横桁材１４、ＦＲＰ製ガセットプレート１５は、いずれも後述する図４または図６のフローチャートにしたがって製造されたガラス繊維強化プラスティック（ＧＦＲＰ）成形体である。また、ＦＲＰ製主ローラ３及びＦＲＰ製主ローラ軸４のみは、より高い応力が掛かるため、後述する図５または図７のフローチャートにしたがって製造された炭素繊維強化プラスティック（ＣＦＲＰ）成形体である。

次に、本実施の形態にかかるガラス繊維強化プラスティック（ＧＦＲＰ）成形体の製造方法について、図４のフローチャートを参照して説明する。まず、ステップＳ１で製造するＧＦＲＰ成形体（例えば、ＦＲＰ製主ローラ軸押え板６）の型を組み立てる。このとき、型の下には型を加熱するための加熱手段（例えば、電気ヒータ）をセットしておく。次に、組み立てた型の内面に離型剤を塗布し（ステップＳ２）、さらに型の内側底面にゲルコートを塗布して（ステップＳ３）、電気ヒータで略２５〜４５℃の範囲に加熱してゲルコートを硬化させる（ステップＳ４）。このゲルコートはＧＦＲＰ成形体が完成したときに、この面の見栄えを向上させるとともに太陽光中の紫外線を遮断してＧＦＲＰ成形体の耐候性を向上させる役割をする。

次に、ハンドレイアップ法の工程を実施する。即ち、まずガラスチョップドストランドマットを型内に敷いて（ステップＳ５）、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ６）、続いてガラスロービングクロスを積層体の上に敷いて（ステップＳ７）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ８）、この手順を１回に付き約５分間で積層体が所定の高さになるまで繰り返し、約１時間で完了する。なお、ガラスチョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ５，Ｓ６）も、ガラスロービングクロスの積層工程（ステップＳ７，Ｓ８）も、常温で行なわれる。

また、より強度が必要なＧＦＲＰ成形体の場合には、ステップＳ８の後にステップＳ５へ戻らずに、図４に別の矢印で示されるようにステップＳ７へ戻って再度ガラスロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならすという手順を繰り返す。即ち、ガラスチョップドストランドマットよりもガラスロービングクロスの方が強度が高いので、ステップＳ７，Ｓ８のガラスロービングクロスの積層工程のみを繰り返して、積層体が所定の高さになるまで約１時間で完了する。

ここで、ステップＳ４のゲルコート硬化の次にまずガラスチョップドストランドマットを型内に敷く（ステップＳ５）のは、ガラスロービングクロスよりも弾力性があってゲルコートとの相性が良く、より強い密着性が得られるためである。

そして、所定の高さになった成形体としての積層体の上に加熱手段としての電気ヒータを備えた加圧手段としてのプレス機を置いて、この電気ヒータと型の下にセットした電気ヒータによって成形体としての積層体を約１４０℃に加熱しながらプレス機によって約０．７ｋｇｆ／ｃｍ2で加圧する（ステップＳ９）。これによって、積層体の内部の空気が押し出されて密な構造となり、約１４０℃の高温で加熱されることによって短時間で樹脂が硬化するとともにより強度の高いＧＦＲＰ成形体となる。このようにして、加熱硬化と加圧が終了したら、ＧＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外す（ステップＳ１０）。ステップＳ２において型の内面に離型剤を塗布してあるので、ＧＦＲＰ成形体はスムースに外れる。

なお、両面が太陽光に曝される可能性のあるＧＦＲＰ成形体の場合には、両面にゲルコート膜を形成する必要がある。このような場合には、プレス機のプレス面（下面）にも離型剤を塗布してその上からゲルコートを塗布して第２の加熱手段としての電気ヒータで加熱して硬化させておく。そして、ステップＳ９の加熱・加圧工程においてプレス機の下面に形成されたゲルコート膜を積層体の表面に密着させて一体化させる。そして、ＧＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外せば、プレス機の下面にも離型剤が塗布されているため、硬化したゲルコート膜はスムーズにプレス機の下面から離れて、両面にゲルコート膜が形成されたＧＦＲＰ成形体を得ることができる。

なお、このように積層体の上面にもゲルコート膜を付着させる場合には、図４のフローチャートのようにガラスロービングクロスの積層工程（ステップＳ７，Ｓ８）の直ぐ後に加熱・加圧工程（ステップＳ９）を行うのではなく、ガラスチョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ５，Ｓ６）を１回以上挟んでから加熱・加圧工程（ステップＳ９）を行った方が、上述の如くガラスチョップドストランドマットとゲルコート膜との相性が良く密着性が高いのでより好ましい。

このようにしてローラゲート１のＦＲＰ製扉体２を構成する部材のうち、主ローラ軸支持板５、主ローラ軸押え板６、スキンプレート７、サイドローラ１０、サイドローラ軸１０ａ、サイドローラ軸支持板１１、縦桁材１３、横桁材１４、ガセットプレート１５が製造される。したがって、高温加熱・加圧されることによって内部に空隙が少なく高い強度のＧＦＲＰ成形体となり、薄型とできるので、これらを組み立てたＦＲＰ製扉体２も軽量で強固な構造物となる。

次に、本実施の形態にかかる炭素繊維強化プラスティック（ＣＦＲＰ）成形体の製造方法について、図５のフローチャートを参照して説明する。ステップＳ１１〜Ｓ１４については、図４のステップＳ１〜Ｓ４と全く同様なので説明を省略する。次に、ハンドレイアップ法の工程を実施する。即ち、まず炭素繊維チョップドストランドマットを型内に敷いて（ステップＳ１５）、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ１６）、続いて炭素繊維ロービングクロスを積層体の上に敷いて（ステップＳ１７）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ１８）、この手順を積層体が所定の高さになるまで繰り返す。

ここで、ステップＳ１４のゲルコート硬化の次にまず炭素繊維チョップドストランドマットを型内に敷く（ステップＳ１５）のは、炭素繊維ロービングクロスよりも弾力性があってゲルコートとの相性が良くより強い密着性が得られるためである。

また、成形体（例えば、ＦＲＰ製主ローラ軸押え板６）の強度がＧＦＲＰ成形体と同程度で良いのであれば、ＣＦＲＰ成形体はガラス繊維のみを用いたＧＦＲＰ成形体よりもずっと強度的に優れているので、積層体の高さを低くすることができ、積層工程に要する時間が短縮される。なお、炭素繊維チョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ１５，Ｓ１６）も、炭素繊維ロービングクロスの積層工程（ステップＳ１７，Ｓ１８）も、常温で行なわれる。

また、より強度が必要なＣＦＲＰ成形体の場合には、ステップＳ１８の後にステップＳ１５へ戻らずに、図５に別の矢印で示されるようにステップＳ１７へ戻って再度炭素繊維ロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならすという手順を繰り返す。即ち、炭素繊維チョップドストランドマットよりも炭素繊維ロービングクロスの方が強度が高いので、ステップＳ１７，Ｓ１８の炭素繊維ロービングクロスの積層工程のみを繰り返して、積層体が所定の高さになるまで約４５分で完了する。

そして、所定の高さになった成形体としての積層体の上に加熱手段としての電気ヒータを備えた加圧手段としてのプレス機を置いて、この電気ヒータと型の下にセットした電気ヒータによって成形体としての積層体を約１４０℃に加熱しながらプレス機によって約０．７ｋｇｆ／ｃｍ2 で加圧する（ステップＳ１９）。これによって、積層体の内部の空気が押し出されて密な構造となり、約１４０℃の高温で加熱されることによって短時間で樹脂が硬化するとともにより強度の高いＣＦＲＰ成形体となる。

このようにして、加熱硬化と加圧が終了したら、ＣＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外す（ステップＳ２０）。ステップＳ１２において型の内面に離型剤を塗布してあるので、ＣＦＲＰ成形体はスムーズに外れる。本実施の形態においては、ＦＲＰ製主ローラ３及びＦＲＰ製主ローラ軸４が特に応力が掛かる部材であるためＣＦＲＰ成形体として製造したが、図４のフローチャートにおいてガラスロービングクロスの積層枚数を増やして厚めにすることによって、より高強度のＧＦＲＰ成形体が得られるので、ＦＲＰ製主ローラ３及びＦＲＰ製主ローラ軸４をかかるＧＦＲＰ成形体として製造することも可能である。

なお、両面が太陽光に曝される可能性のあるＣＦＲＰ成形体の場合には、両面にゲルコート膜を形成する必要がある。このような場合には、プレス機のプレス面（下面）にも離型剤を塗布してその上からゲルコートを塗布して第２の加熱手段としての電気ヒータで加熱して硬化させておく。そして、ステップＳ１９の加熱・加圧工程においてプレス機の下面に形成されたゲルコート膜を積層体の表面に密着させて一体化させる。そして、ＣＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外せば、プレス機の下面にも離型剤が塗布されているため、硬化したゲルコート膜はスムーズにプレス機の下面から離れて、両面にゲルコート膜が形成されたＣＦＲＰ成形体を得ることができる。

なお、このように積層体の上面にもゲルコート膜を付着させる場合には、図９のフローチャートのように炭素繊維ロービングクロスの積層工程（ステップＳ１７，Ｓ１８）の直ぐ後に加熱・加圧工程（ステップＳ１９）を行うのではなく、炭素繊維チョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ１５，Ｓ１６）を１回以上挟んでから加熱・加圧工程（ステップＳ１９）を行った方が、上述の如く炭素繊維チョップドストランドマットとゲルコート膜との相性が良く密着性が高いのでより好ましい。

さて、このようにして製造した本実施の形態にかかるローラゲート１のＦＲＰ製扉体２の構成部材は、以下のようにして組み立てられる。

スキンプレート７と横桁材１４とは、六角ボルト・ナットによって接合される。ステンレス製の六角ボルトがスキンプレート７側から通されて、ステンレス製の六角ナットによって締め付けられるが、横桁材１４の内側の受け面がテーパ状になっているため、逆テーパのステンレス製のテーパワッシャーを用いて受け面を平行にして、さらに締め付け力を増すためにステンレス製のスプリングワッシャーを介して六角ナットで締め付けている。

このような通常の組み付け方では、六角ボルトの頭が見えてしまうが、これが美観上支障のある場合には、ボルト穴の加工をする際に皿もみをしてステンレス製の皿ボルトによる固定をした後、その表面を樹脂コーティングで隠す場合もある。

また、ガセットプレートの別の例として、スキンプレート７のコーナー部で突き合わされたＣ形チャンネルの縦桁材１３と横桁材１４を、５角形のガセットプレートをボルト締めして接続し、これを４箇所のコーナー部全てについて行うことによって、扉体が捩れたり歪んだりするのを防ぐことができる。

このようにしてローラゲート１のＦＲＰ製扉体２が完成するが、各部材３，４，５，６，７，８，１０，１０ａ，１１，１３，１４，１５の製造方法はいずれも図４または図５のフローチャートにしたがって説明した上述の通りである。したがって、高温加熱・加圧されることによって内部に空隙が少なく高い強度のＦＲＰ成形体となり、薄型とできるので、これらを組み立てたＦＲＰ製扉体２も軽量で強固な構造物となる。特に、高い応力のかかるＦＲＰ製主ローラ３及びＦＲＰ製主ローラ軸４をより強度の高い炭素繊維強化プラスティック（ＣＦＲＰ）成形体としたため、高い応力にも充分持ち堪えることができ、長期間の使用に耐えるローラゲート１のＦＲＰ製扉体２となる。

なお、ＦＲＰ製扉体２は、上辺に固定されたステンレス製軸受け１６に取付けられる昇降軸を上部に設けられた手動式または電動式回転機によって上下させることにより、昇降させられる。

本実施の形態においては、主ローラ３及び主ローラ軸４を炭素繊維強化プラスティック（ＣＦＲＰ）成形体とした場合について説明したが、主ローラ３及び主ローラ軸４は従来通りステンレス製または塗装鋼材製として、主ローラ軸支持板５及び主ローラ軸押え板６のみはＦＲＰ成形体としても良い。また、本実施の形態においては、ＦＲＰ製扉体２の各構成部品を主としてボルト締めで組み付けているが、より軽量化を図るため、まず接着剤を用いて貼り合わせ、補強するために小さ目のボルトで締め付けるという組み付け方法を用いることもできる。

次に、本実施の形態の変形例にかかるガラス繊維強化プラスティック（ＧＦＲＰ）成形体の製造方法について、図６のフローチャートを参照して説明する。ステップＳ２１〜Ｓ２４については、図４のステップＳ１〜Ｓ４と全く同様なので説明を省略する。次に、本変形例の特徴であるビニロン製ロービングクロスを硬化したゲルコートの上に敷き（ステップＳ２５）、その上から熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ２６）、この手順を２回繰り返す。即ち、硬化したゲルコート側にビニロン製ロービングクロスが２枚積層される。

ビニロン製ロービングクロスは、有機繊維ロービングクロスであるため、柔軟性に富み圧縮によって潰れて平滑になる。したがって、硬化したゲルコート側の面が完成時にガラス繊維の跡が良く見ると僅かに見えて美観を損ねたりするのを防ぐことができる。

続いて、ガラスチョップドストランドマットをビニロン製ロービングクロスの上に敷いて（ステップＳ２７）、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ２８）、続いてガラスロービングクロスを積層体の上に敷いて（ステップＳ２９）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ３０）、この手順を約５分間で積層体が所定の高さになるまで繰り返し、約１時間で完了する。

なお、ビニロン製ロービングクロスの積層工程（ステップＳ２５，Ｓ２６）も、、ガラスチョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ２７，Ｓ２８）も、ガラスロービングクロスの積層工程（ステップＳ２９，Ｓ３０）も、常温で行なわれる。

また、より強度が必要なＧＦＲＰ成形体の場合には、ステップＳ３０の後にステップＳ２７へ戻らずに、図６に別の矢印で示されるようにステップＳ２９へ戻って再度ガラスロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならすという手順を繰り返す。即ち、ガラスチョップドストランドマットよりもガラスロービングクロスの方が強度が高いので、ステップＳ２９，Ｓ３０のガラスロービングクロスの積層工程のみを繰り返して、積層体が所定の高さになるまで約１時間で完了する。

そして、所定の高さになった成形体としての積層体の上に、ビニロン製ロービングクロスを敷き（ステップＳ３１）、その上から熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならす（ステップＳ３２）。これによって、上側の面も完全に平滑になり、見栄えが良くなって製品の意匠性が向上する。

そして、加熱手段としての電気ヒータを備えた加圧手段としてのプレス機を置いて、この電気ヒータと型の下にセットした電気ヒータによって成形体としての積層体を約１４０℃に加熱しながらプレス機によって約０．７ｋｇｆ／ｃｍ2 で加圧する（ステップＳ３３）。これによって、積層体の内部の空気が押し出されて密な構造となり、約１４０℃の高温で加熱されることによって短時間で樹脂が硬化するとともにより強度の高いＦＲＰ成形体となる。このようにして、加熱硬化と加圧が終了したら、ＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外す（ステップＳ３４）。ステップＳ２２において型の内面に離型剤を塗布してあるので、ＦＲＰ成形体はスムースに外れる。

次に、本実施の形態の変形例にかかる炭素繊維強化プラスティック（ＣＦＲＰ）成形体の製造方法について、図７のフローチャートを参照して説明する。ステップＳ４１〜Ｓ４４については、図４のステップＳ１〜Ｓ４と全く同様なので説明を省略する。次に、本変形例の特徴であるビニロン製ロービングクロスを硬化したゲルコートの上に敷き（ステップＳ４５）、その上から熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ４６）、この手順を２回繰り返す。即ち、硬化したゲルコート側にビニロン製ロービングクロスが２枚積層される。

続いて、炭素繊維チョップドストランドマットをビニロン製ロービングクロスの上に敷いて（ステップＳ４７）、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ４８）、続いて炭素繊維ロービングクロスを積層体の上に敷いて（ステップＳ４９）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ５０）、この手順を約５分間で積層体が所定の高さになるまで繰り返し、約１時間で完了する。

なお、ビニロン製ロービングクロスの積層工程（ステップＳ４５，Ｓ４６）も、炭素繊維チョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ４７，Ｓ４８）も、炭素繊維ロービングクロスの積層工程（ステップＳ４９，Ｓ５０）も、常温で行なわれる。

また、より強度が必要なＣＦＲＰ成形体の場合には、ステップＳ５０の後にステップＳ４９へ戻らずに、図７に別の矢印で示されるようにステップＳ４９へ戻って再度炭素繊維ロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならすという手順を繰り返す。即ち、炭素繊維チョップドストランドマットよりも炭素繊維ロービングクロスの方が強度が高いので、ステップＳ４９，Ｓ５０の炭素繊維ロービングクロスの積層工程のみを繰り返して、積層体が所定の高さになるまで約４５分で完了する。

そして、所定の高さになった成形体としての積層体の上に、ビニロン製ロービングクロスを敷き（ステップＳ５１）、その上から熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならす（ステップＳ５２）。これによって、上側の面も完全に平滑になり、見栄えが良くなって製品の意匠性が向上する。

そして、加熱手段としての電気ヒータを備えた加圧手段としてのプレス機を置いて、この電気ヒータと型の下にセットした電気ヒータによって成形体としての積層体を約１４０℃に加熱しながらプレス機によって約０．７ｋｇｆ／ｃｍ2 で加圧する（ステップＳ５３）。これによって、積層体の内部の空気が押し出されて密な構造となり、約１４０℃の高温で加熱されることによって短時間で樹脂が硬化するとともにより強度の高いＣＦＲＰ成形体となる。このようにして、加熱硬化と加圧が終了したら、ＣＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外す（ステップＳ５４）。ステップＳ４２において型の内面に離型剤を塗布してあるので、ＣＦＲＰ成形体はスムースに外れる。

このようにして、ＣＦＲＰ成形体の両面にビニロン製ロービングクロスを積層することによって、柔軟性を有するビニロン製ロービングクロスの繊維は加圧によって押し潰されるため、ＣＦＲＰ成形体の両面が完全に平滑になり、見栄えがより一層良くなって意匠性が向上する。

本実施の形態においては、積層した成形体の加熱温度を約１４０℃、加圧力を約０．７ｋｇｆ／ｃｍ2としたが、常温〜約１４０℃及び約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ2の範囲内であれば良い。

また、本実施の形態においては、ＦＲＰ製主ローラ３及びＦＲＰ製主ローラ軸４としてＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスティック）成形体を用いた製品の例について説明したが、強度的に問題がなければ（強度を上げるために厚さを増しても良い）、ＣＦＲＰ成形体の代わりにＨＢＲＰ（ハイブリッド強化プラスティック）成形体を用いても良い。これによって、より低コスト化を図ることができる。

さらに、本実施の形態においては、熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂を用いた例について説明しているが、その他にもエポキシ樹脂、ポリビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂等を始めとして種々の熱硬化性樹脂を用いることができる。

また、本実施の形態においては、繊維としてガラスロービングクロス、ガラスチョップドストランドマット、及び炭素繊維ロービングクロス、炭素繊維チョップドストランドマットを用いた例について説明したが、ガラスロービング、炭素繊維ロービング等を共に、或いは代わりに用いることもでき、またガラス繊維、炭素繊維に限られず、より強度に優れたアラミド繊維を用いたり、ガラス繊維と炭素繊維を交互に用いたり、ガラス繊維と炭素繊維を混合して用いたりしても良い。

本発明を実施するに際しては、ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板のその他の部分の構成、形状、数量、材質、大きさ、接続関係等についても、またＦＲＰ製主ローラ軸押え板、主ローラ軸、主ローラ軸支持板、主ローラ、サイドローラ、サイドローラ軸、またはサイドローラ軸支持板の製造方法のその他の工程についても、本実施の形態に限定されるものではない。

上記ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板は、主ローラ軸押え板の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布することの繰り返しにより、所定の高さになるまで繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングと熱硬化性樹脂とを積層して成形体を形成し、それに圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。

ここで、「繊維」としては、ガラスファイバー、炭素繊維、アラミド繊維、及びこれらの混合繊維等がある。また、「熱硬化性樹脂」としては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂等がある。

上記ＦＲＰ成形体の成形方法が、上記特許文献３にかかるＦＲＰ成形体の成形方法と異なる点は、塗布する熱硬化性樹脂として硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を用いた点と、熱硬化性樹脂を塗布するたびに低温で仮に硬化（高粘性化）させるのを止めて一気に積層する点である。これによって、熱硬化性樹脂は加熱されなくても時間とともに少しずつ架橋して粘性が高まって行くために、積層が進んでも繊維ロービングクロス等の下方に沈む恐れがなく、また一気に積層しないと成形体が所定の高さに達する前に熱硬化性樹脂が硬化を開始してしまうため、工程が短縮されて低コスト化にもつながる。

かかる成形方法によれば、積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となると同時に成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板となる。

上記ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸は、主ローラ軸の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布することの繰り返しにより、所定の高さになるまで繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングと熱硬化性樹脂とを積層して成形体を形成し、それに圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。

これによって、熱硬化性樹脂は加熱されなくても時間とともに少しずつ架橋して粘性が高まって行くために、積層が進んでも繊維ロービングクロス等の下方に沈む恐れがなく、また一気に積層しないと成形体が所定の高さに達する前に熱硬化性樹脂が硬化を開始してしまうため、工程が短縮されて低コスト化にもつながる。
かかる成形方法によれば、積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となると同時に成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸となる。

上記ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸支持板は、ローラゲートの主ローラ軸支持板の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布することの繰り返しにより、所定の高さになるまで繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングと熱硬化性樹脂とを積層して成形体を形成し、それに圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。

これによって、熱硬化性樹脂は加熱されなくても時間とともに少しずつ架橋して粘性が高まって行くために、積層が進んでも繊維ロービングクロス等の下方に沈む恐れがなく、また一気に積層しないと成形体が所定の高さに達する前に熱硬化性樹脂が硬化を開始してしまうため、工程が短縮されて低コスト化にもつながる。
かかる成形方法によれば、積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となると同時に成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸支持板となる。

上記ローラゲートのＦＲＰ製主ローラは、ローラゲートの主ローラの型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布することの繰り返しにより、所定の高さになるまで繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングと熱硬化性樹脂とを積層して成形体を形成し、それに圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。

これによって、熱硬化性樹脂は加熱されなくても時間とともに少しずつ架橋して粘性が高まって行くために、積層が進んでも繊維ロービングクロス等の下方に沈む恐れがなく、また一気に積層しないと成形体が所定の高さに達する前に熱硬化性樹脂が硬化を開始してしまうため、工程が短縮されて低コスト化にもつながる。
かかる成形方法によれば、積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となると同時に成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラとなる。

上記ローラゲートのＦＲＰ製サイドローラは、ローラゲートのサイドローラの型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布することの繰り返しにより、所定の高さになるまで繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングと熱硬化性樹脂とを積層して成形体を形成し、それに圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。

これによって、熱硬化性樹脂は加熱されなくても時間とともに少しずつ架橋して粘性が高まって行くために、積層が進んでも繊維ロービングクロス等の下方に沈む恐れがなく、また一気に積層しないと成形体が所定の高さに達する前に熱硬化性樹脂が硬化を開始してしまうため、工程が短縮されて低コスト化にもつながる。
かかる成形方法によれば、積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となると同時に成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製サイドローラとなる。

上記ローラゲートのＦＲＰ製サイドローラ軸は、ローラゲートのサイドローラ軸の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布することの繰り返しにより、所定の高さになるまで繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングと熱硬化性樹脂とを積層して成形体を形成し、それに圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。

これによって、熱硬化性樹脂は加熱されなくても時間とともに少しずつ架橋して粘性が高まって行くために、積層が進んでも繊維ロービングクロス等の下方に沈む恐れがなく、また一気に積層しないと成形体が所定の高さに達する前に熱硬化性樹脂が硬化を開始してしまうため、工程が短縮されて低コスト化にもつながる。
かかる成形方法によれば、積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となると同時に成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製サイドローラ軸となる。

上記ローラゲートのＦＲＰ製サイドローラ軸支持板は、ローラゲートのサイドローラ軸支持板の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布することの繰り返しにより、所定の高さになるまで繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングと熱硬化性樹脂とを積層して成形体を形成し、それに圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。

これによって、熱硬化性樹脂は加熱されなくても時間とともに少しずつ架橋して粘性が高まって行くために、積層が進んでも繊維ロービングクロス等の下方に沈む恐れがなく、また一気に積層しないと成形体が所定の高さに達する前に熱硬化性樹脂が硬化を開始してしまうため、工程が短縮されて低コスト化にもつながる。
かかる成形方法によれば、積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となると同時に成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製サイドローラ軸支持板となる。

上記ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板は、成形体に掛ける圧力が約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ2の範囲である。

加熱と同時に成形体に掛けられる加圧力は、小さすぎても効果がなく、また大きすぎても熱硬化性樹脂が成形体から押出されてしまうことになる。そこで、本発明者が鋭意実験研究した結果、常温〜約１４０℃の加熱時には、積層された成形体にかける圧力は約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ2の範囲であれば、実用に耐える成形体ができることが判明した。本発明者は、かかる知見に基いて本発明を完成させたものであり、具体的には、約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2という小さな圧力でも充分強度のある成形体となり、約１．６ｋｇｆ／ｃｍ2という大きい圧力でも積層された熱硬化性樹脂が押し出されることなく、高強度の成形体を得ることができる。約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2より圧力が小さいと加圧の効果がなく、また約１．６ｋｇｆ／ｃｍ2より圧力が大きいと積層された熱硬化性樹脂が押し出されてしまい、充分な接着力を得ることができない。

このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板となる。

本発明者がさらに鋭意実験研究を積み重ねた結果、最も高強度の成形体が得られるのは、積層された成形体にかける圧力が約０．４３ｋｇｆ／ｃｍ2 〜約０．７ｋｇｆ／ｃｍ2であるときであり、この圧力を中心として成形体にかける圧力が約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2 〜約０．８ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲である場合により高強度の成形体が得られることを見出した。
このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板となる。

上記ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板は、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布することの繰り返しは１回当り約１分〜約１０分で行い、積層して成形体を形成するのは約１０分〜約２時間で行うものである。

これによって、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂は加熱されなくても時間とともに少しずつ架橋して粘性が高まって行くために、積層が進んでも繊維ロービングクロス等の下方に沈む恐れがなく、また一気に積層しないと成形体が所定の高さに達する前に熱硬化性樹脂の硬化が始まってしまうため、１回の繰返しを約１分〜約１０分の時間内に、積層工程を約１０分〜約２時間の時間内に行わなければならず、工程が短縮されて低コスト化にもつながる。

かかる製造方法によれば、加圧手段によって積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となる。それと同時に加熱手段によって成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板となる。

上記ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板は、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布することの繰り返しは１回当り約２分〜約５分で行い、積層して成形体を形成するのは約２０分〜約１．５時間で行うものである。

一般的な大きさのこれらのローラゲート構成部品であれば、繊維ロービングクロス等と熱硬化性樹脂の積層は１回当り約２分〜約５分の間に行うことができる。そして、この時間内であれば、かなりの厚みを有する（即ち、積層回数が多い）場合でも、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂が硬化し始める前に、即ち約２０分〜約１．５時間の間に所定の高さまで成形することができる。そして、加圧手段によって積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となる。それと同時に加熱手段によって成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。

このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板となる。

上記ローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板は、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しを所定の高さの成形体になるまで繰り返す前と後に、各１回または数回ビニロン製ロービングクロスを積層して硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布するものである。

上記ＦＲＰ製主ローラ軸押え板を始めとするＦＲＰ製ローラゲート部品は、加熱して硬化させるとともに圧力を掛けて所定の厚さにしているため、完成品の表面は充分に平滑で見た目も美しいが、場合によっては繊維ロービングクロス等の跡が良く見ると僅かに浮き出て見える場合もある。そこで、より確実に平滑な仕上げ面を確保するために、成形体を積層する前と後に柔軟性に優れたビニロン製ロービングクロスを積層して硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布することによって、ロービングクロス等の跡が浮き出ることもなく、より意匠性に優れた平滑な仕上げ面を確実に得ることができ、商品価値も向上する。

このようにして、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用してローラゲートの軽量化・低コスト化を一層推し進めることができるとともに、見た目も全く問題なく意匠性に優れたローラゲートのＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製主ローラ、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、またはＦＲＰ製サイドローラ軸支持板となる。

図１（ａ）は本発明の実施の形態にかかるローラゲートの正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は一部拡大図である。 図２は本発明の実施の形態にかかるローラゲートの背面図である。 図３は図１（ａ）のＡ方向矢視図である。 図４は本発明の実施の形態にかかるＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、ＦＲＰ製サイドローラ軸支持板の製造方法を示すフローチャートである。 図５は本発明の実施の形態にかかるＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラの製造方法を示すフローチャートである。 図６は本発明の実施の形態の変形例にかかるＦＲＰ製主ローラ軸押え板、ＦＲＰ製主ローラ軸支持板、ＦＲＰ製サイドローラ、ＦＲＰ製サイドローラ軸、ＦＲＰ製サイドローラ軸支持板の製造方法を示すフローチャートである。 図７は本発明の実施の形態の変形例にかかるＦＲＰ製主ローラ軸、ＦＲＰ製主ローラの製造方法を示すフローチャートである。

１ ローラゲート
２ ＦＲＰ製扉体
３ ＦＲＰ製主ローラ
４ ＦＲＰ製主ローラ軸
５ ＦＲＰ製主ローラ軸支持板
６ ＦＲＰ製主ローラ軸押え板
１０ ＦＲＰ製サイドローラ
１０ａ ＦＲＰ製サイドローラ軸
１１ ＦＲＰ製サイドローラ軸支持板

Claims (9)

1. ローラゲート部品の型を組み立てる工程と、
   前記型の内面に離型剤を塗布する工程と、
   さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させる工程と、
   前記硬化したゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順とを所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程と、
   前記成形体の上面に加熱手段を有する加圧手段を設置して、約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ2 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱する工程と、
   前記成形体が冷却した後、前記型から離型する工程と
   を具備することを特徴とするローラゲート部品の製造方法。
2. 前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しは１回当り約１分〜約１０分で行い、前記所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程は約１０分〜約２時間で行うことを特徴とする請求項１に記載のローラゲート部品の製造方法。
3. 前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しは１回当り約２分〜約５分で行い、前記所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程は約２０分〜約１．５時間で行うことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のローラゲート部品の製造方法。
4. 前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しを前記所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程の前と後に、ビニロン製ロービングクロスを積層して前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布する工程を各１回または数回行うことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のローラゲート部品の製造方法。
5. 前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、ガラスロービングクロス、ガラスチョップドストランドマットまたはガラスロービングであることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１つに記載のローラゲート部品の製造方法。
6. 前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、炭素繊維ロービングクロス、炭素繊維チョップドストランドマットまたは炭素繊維ロービングであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１つに記載のローラゲート部品の製造方法。
7. 前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、アラミド繊維ロービングクロス、アラミド繊維チョップドストランドマットまたはアラミド繊維ロービングであることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１つに記載のローラゲート部品の製造方法。
8. 前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、ガラス繊維と炭素繊維を混合したハイブリッド繊維ロービングクロス、ハイブリッド繊維チョップドストランドマットまたはハイブリッド繊維ロービングであることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１つに記載のローラゲート部品の製造方法。
9. 前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、ガラスロービングクロス、ガラスチョップドストランドマットまたはガラスロービングと炭素繊維ロービングクロス、炭素繊維チョップドストランドマットまたは炭素繊維ロービングとを交互に使用することを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１つに記載のローラゲート部品の製造方法。

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