JP4603908B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真方式或いは静電記録方式を用いた複写機、プリンタ、ファクシミリ装置などの画像形成装置に関し、より詳細には、出力用画像又は制御用画像であるトナー像を、直接又は転写材を介して所定の領域に担持して搬送する転写材担持体、中間転写体として使用されるベルト体を備えた画像形成装置に関するものである。

従来、例えば、電子写真方式を利用した画像形成装置は、一般に円筒型の電子写真感光体（感光体）とされる像担持体上に静電像（潜像）を形成し、この静電像をトナーにより現像してトナー像とし、このトナー像を最終的に転写材（記録用紙、プラスチックフィルム、布など）に転写して、定着することによって画像を出力する。

そして、複数色のトナー像を重ね合わせることにより転写材上にカラー画像を形成する電子写真方式のカラー画像形成装置には、次のような方式のものがある。先ず、像担持体上に逐次に形成されるトナー像を、転写材担持体に担持された転写材上に順次に転写し、転写材上で複数色のトナー像を重ね合わせる方式（直接転写方式）がある。又、像担持体上に形成されるトナー像を中間転写体上に順次に転写して、中間転写体上で複数色のトナー像を重ね合わせ、その後この多重トナー像を一括して転写材上に転写する方式（中間転写方式）がある。特に、複数の画像形成手段（プロセスステーション）を直列に配置し、各画像形成手段が備える像担持体に形成されたトナー像を、転写材担持体上に担持されて搬送される転写材、又は中間転写体上に順次に転写するインライン方式の画像形成装置は、画像形成速度の高速化が図れるなどの点で有利である。

転写材担持体、中間転写体としては、複数のローラに張架されて無端移動するベルト、即ち、搬送ベルト、中間転写ベルトが広く用いられている。

従来、搬送ベルト、中間転写ベルトとしては、厚さ５０〜２００μｍ、体積抵抗率１０^９〜１０^１６Ωｃｍ程度のＰＶｄＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＥＴＦＥ（エチレン−テトラフルオロエチレンコポリマー）、ポリイミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）、ポリカーボネート等の樹脂フィルム、或いは、厚さ０．５〜２ｍｍ程度のＥＰＤＭなどのゴムの基層の上に、ウレタンゴムにＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）などフッ素樹脂を分散した材料からなる表層を設けたものが用いられている。尚、本明細書では、画像形成手段が備える像担持体に当接して配置され、像担持体上に形成された出力用画像又は制御用画像であるトナー像を、直接又は転写材を介して所定の領域に担持して搬送する搬送ベルト、中間転写ベルトとされるベルト体を、以下、総称して「ベルト状転写体」という。

しかしながら、ベルト状転写体としてＰＶｄＦなどのヤング率がさほど高くない材料（ヤング率０．８ＧＰａ）を用いた場合、長期間にわたって使用すると、起動／停止時にかかるストレスにより、ベルト状転写体上にシワが発生し易い。その結果、ベルト状転写体と感光体とが接触した際に、ベルト状転写体のシワによる凹凸の影響で、感光体の削れ方に差が出ることがある。そして、その感光体の削れ方の差が帯電電位のムラとなり、画像上に濃度ムラ（画像スジなど）として現れることがある。尚、感光体としては、一般に、アルミニウムや鉄などの、ヤング率が７０ＧＰａ以上２２０ＧＰａ以下となる金属管の表面に、感光層を設けた感光ドラムが使用される。

このような問題は、ポリイミドなどのヤング率が高い材料（ヤング率約５ＧＰａ）をベルト状転写体として使用することにより抑制することができる。ベルト状転写体のシワの発生自体が抑えられるためである。しかしながら、こういった材料は一般的に高価であるため、より低コストにて上記感光体の削れなどの問題に対応することが望まれる。表１は、ベルト状転写体のヤング率とシワの発生状況の相関を示す。

ベルト状転写体の材料としてヤング率が１ＧＰａ以下のものを用いた場合、シワが問題となるものの、材料自体が柔らかいため感光体に影響を及ぼすことがなく、画像スジも発生しない。しかしながら、上述のように、材料自体が柔らかいために、径時変化による伸びなどが発生し易く、長期使用などにおいてベルト状転写体の材料としては望ましくない場合がある。

一方、ヤング率が高いものの割れやすいポリカーボネートやアクリル樹脂（ヤング率約１．５ＧＰａ）といった樹脂をベルト状転写体に用いた場合には、シワは発生しないものの、ベルトの端部から亀裂が入り易く、ベルトが破断することがある。

又、従来のベルト状転写体は、以下に説明する点で改善が望まれている。

即ち、従来、画像形成装置を使用する温湿度条件やプロセスステーションの使用度合いにより画像濃度が変動することから、この変動を補正するための画像濃度制御が行われる。画像濃度制御においては、制御用画像（検知パターン）として所定の画像情報に従うパッチ画像（濃度パッチ）を形成し、この濃度パッチの濃度を、光学式センサとされる濃度センサで読み取る。そして、その結果を高圧条件やレーザーパワーといったプロセス条件等の画像形成条件の制御にフィードバックして、画像の最大濃度、ハーフトーン階調特性などを制御する。

濃度センサは、一般的に、濃度パッチに光源から光を照射し、反射光の強度を受光センサで検知する。濃度センサを用いた反射光の光度の検知方式は次の２つの方式に大別される。
（１）反射光の乱反射成分を検知する方式
（２）反射光の正反射成分を検知する方式

先ず、反射光の乱反射成分を検知する方式について説明する。乱反射成分とは、色として感じる反射の成分である。乱反射成分を検知するタイプの濃度センサは、後述する正反射成分の影響を除くために、図１１に示すように、照射角αと受光角βが異なるように構成される。そして、乱反射光は、図１２に示すように、濃度パッチから全方向にまんべんなく拡散する。乱反射成分の光量は、図１３に示すように、濃度パッチの色材の量、即ち、トナー量の増加に応じて増大する特徴がある。

複数の感光体を有するインライン方式の画像形成装置においては、濃度センサの数の低減を図るために、感光体上での濃度パッチの検知を行わず、ベルト状転写体上に濃度パッチを形成し、１つの濃度センサで全色の濃度パッチを検知することが行われている。

しかしながら、ベルト状転写体は、転写材担持体としての転写材の搬送力や、中間転写体上での画像安定性を確保するために、抵抗値の調整を行う必要がある。そのため、ベルト状転写体は、カーボンブラックが分散されて、黒色や濃い灰色となることが多い。従って、ベルト状転写体上の黒色のトナーの濃度を、乱反射を検知するタイプの濃度センサで検知しようとしても、濃度パッチからも下地からも光が反射されないために検知することができない。

そこで、有彩色の画像の上に黒色のトナーによる濃度パッチを形成し、乱反射成分の減少量を検知することで濃度パッチの濃度を検知する方法が提案されている。しかしながら、人間の視覚特性に対して敏感なハイライト領域の検知能力、及び、最大の反射光強度の差による検知精度の観点から、黒色のトナーによる濃度パッチに関しては、後述する正反射光を検知するタイプの濃度センサを用いる方が望ましい。

次に、反射光の正反射成分を検知する方式について説明する。正反射成分とは、光沢として感じるものである。正反射光を検知するタイプの濃度センサでは、図６に示すように、下地面（即ち、ベルト状転写体の表面）の法線に対して照射角αと対象となる方向に反射される光を検知する。正反射成分の光量は、下地の材料に固有の屈折率と、表面状態により決まる反射率とに依存する。即ち、正反射成分の光量は、下地上にトナーが存在しない場合に最大となる。下地の上に濃度パッチが形成されている場合、図７に示すように、トナーのある部分では下地が隠され、反射光が無くなる。従って、正反射成分の光量は、図８に示すように、濃度パッチのトナー量の増加につれて小さくなる。

正反射光を検知するタイプの濃度センサは、トナーからの反射光ではなく、下地からの反射光を主として検知するため、トナー及び下地の色によらず濃度検知を行うことができる点で、乱反射光を検知するタイプの濃度センサよりも有利である。又、一般的に正反射成分の反射光量は、乱反射成分の反射光量よりも大きく、濃度センサの検知精度に関しても正反射光を検知するタイプの濃度センサの方が有利である。

ところで、正反射光を検知するタイプの濃度センサでは、使用度合いによって下地の表面状態が変動した場合、反射光量も変動してしまう。そこで、濃度パッチの反射光量を下地の反射光量で規格化した後、濃度情報に変換するなどの補正を行うことが有効である。

しかしながら、濃度パッチの反射光量を下地の反射光量で規格化した後、濃度情報に変換するなどの補正を行う場合においても、ベルト状転写体としてＰＶｄＦのようなヤング率の低い素材を用いた場合、使用を重ねるに連れてその表面が粗れてくるため、下地の反射光量が大幅に低下してくる。その結果、濃度パッチの反射光量を規格化する際の十分な光量が得られず、精度が悪くなり、濃度検知精度が低下することがある。

又、正反射光を検知するタイプの濃度センサで有彩色のトナーを検知する場合には、下地の表面状態が変動すると、次のような問題がある。上述のように、有彩色トナーの濃度パッチに光を照射した場合、トナー量の増加に応じて乱反射光が増加し、その反射光は全方向にまんべんなく拡散される。従って、正反射光を検知するタイプの濃度センサで検知される光は、図９に示すように、正反射成分と乱反射成分の和になる。このときのトナー量に対して検知される反射光量は、図１０に示すように、一点鎖線で示される特性の正反射光量と、破線で示される特性の乱反射光量との和になり、実線で示されるような負性特性（トナー量がある程度以上増加すると再び反射光量が増加し始める特性）を示す。このため、濃度パッチの濃度検知に必要な直線性が得られず、濃度検知の精度が十分ではなくなる。

この問題に対して、有彩色のトナーのみによる濃度パッチの検知結果（即ち、正反射光成分と乱反射光成分の和）から、無彩色画像上に形成された有彩色のトナーによる濃度パッチの検知結果（即ち、乱反射光成分）を差し引くことによって、視覚特性に対して敏感且つ、反射光強度が強く、検知精度の高い正反射光成分のみを取り出す方式が提案されている。

しかしながら、このような方式を用いた場合にも、上述のように、ベルト状転写体としてＰＶｄＦのようなヤング率の低い素材を用いた場合、下地の反射光量が大幅に低下してくるために、濃度パッチの反射光量を規格化する際の十分な光量が得られず、精度が悪くなり、濃度検知精度が低下する。

以上説明したようなベルト状転写体のシワ、表面状態の変化の問題は、ポリイミドなどのヤング率の高い材料（約５ＧＰａ）による一様な表面を有するベルト状転写体を使用することによって抑制される。しかし、前述のように、このような材料は比較的高価であるので、コストを上げることなく上述のような問題に対応することが望まれる。

以下、詳しく説明するように、本発明者は、上述のような従来のベルト状転写体における問題点を解決するべく鋭意検討した結果、ベルト状転写体の表面に発生するシワの問題、正反射成分を検知する濃度センサを用いて濃度パッチを検知する際の下地の表面状態の変動の問題は、ベルト状転写体の基材（ベルト基材）の表面上に、出力用画像又は制御用画像であるトナー像を直接又は転写材を介して担持する領域（以下「トナー担持領域」という。）を含む表面層を、部分的に形成することにより改善し得ることを見出した。

ここで、従来、ベルト状転写体の表面に、その搬送方向における基準位置（トップ位置）を検知するための反射テープを、例えば、搬送方向に直交する方向の端部側に貼る方法が知られている（特許文献１）。しかしながら、この方法は、出力用画像又は制御用画像であるトナー像を担持するトナー担持領域を含む表面層を、ベルト状転写体の基材の表面上に部分的に形成するものではない。つまり、従来、上述のような反射テープは、ベルト状転写体のトナー担持領域外に添着される。
特開平１１−１６０９２８号公報

本発明の目的は、一般には、従来のベルト状転写体に関する不具合の少なくとも一部を改善することのできる新規なベルト状転写体を備えた画像形成装置を提供することである。

本発明のより詳細な目的の一つは、ベルト状転写体のシワによる画像不具合の発生や、ベルト状転写体の破断を抑えることのできる画像形成装置を提供することである。

本発明のより詳細な目的の一つは、ベルト状転写体の使用レベルによらずに安定した画像形成条件の制御を行うことのできる画像形成装置を提供することである。

上記目的は本発明に係る画像形成装置にて達成される。要約すれば、本発明は、表面にトナー像が形成される像担持体と、前記像担持体に当接して周回移動可能なベルト体と、を有し、前記像担持体から前記ベルト体上の転写材にトナー像を転写するか、又は前記像担持体から前記ベルト体上に転写されたトナー像を転写材に転写する画像形成装置において、前記ベルト体は、ＰＶｄＦで形成されるベルト基材と、前記ベルト基材の外周面上にアクリル樹脂で形成される表面層と、を有し、前記ベルト基材は、前記ベルト体の前記周回移動方向に直交する方向である長手方向の移動を規制するためのリブを前記ベルト体の長手方向両端側の前記ベルト基材の内周面に夫々有し、前記表面層は、前記ベルト体の長手方向において、前記ベルト基材の外周面の全域には形成されておらず、少なくとも一方の前記リブの内側から他方の前記リブの内側までに対応する前記ベルト基材の外周面に形成されていることを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、従来経験されたベルト状転写体に関する不具合の少なくとも一部を改善することのできる新規なベルト状転写体を備えた画像形成装置が提供される。本発明により得られる作用効果の一つとして、ベルト状転写体のシワによる画像不具合の発生や、ベルト状転写体の破断を抑え得ることが挙げられる。又、本発明により得られる作用効果の一つとして、ベルト状転写体の使用レベルによらずに安定した画像形成条件の制御を行い得ることが挙げられる。

以下、本発明に係る画像形成装置を図面に則して更に詳しく説明する。

実施例１
［画像形成装置の全体構成及び動作］
図１は本実施例の画像形成装置の概略構成を示す。本実施例の画像形成装置１００は、画像形成装置本体（装置本体）Ａに通信可能に接続されたパーソナルコンピュータ、原稿読み取り装置或いはデジタルカメラなどの外部機器からの画像情報信号に応じて、電子写真方式を利用してイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の４色フルカラー画像を転写材（記録用紙、ＯＨＰシート、布など）Ｓに形成することのできる所謂インライン方式のフルカラーレーザービームプリンタである。

画像形成装置１００は、画像形成手段たる複数の画像形成部（プロセスステーション、プロセス装置）として、それぞれイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの画像を形成する第１、第２、第３、第４の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを有する。又、画像形成装置１００は、各画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋにおいて形成された画像を転写材Ｓに転写するための転写ユニット２０を有する。転写ユニット２０は、ベルト状転写体として、無端移動するベルト状の転写材担持体である静電吸着搬送ベルト（搬送ベルト）１を備えている。

尚、本実施例では、各画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの構成は、現像剤の色が異なることを除いて実質的に同じである。従って、以下、特に区別を要しない場合は、何れかの色用に設けられた要素であることを示すために符号に与えた添え字Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋは省略して総括的に説明する。

画像形成部１０は、像担持体として回転可能なドラム型の電子写真感光体、即ち、感光ドラム１１を有する。又、感光ドラム１１の外周に沿って、感光ドラム１１を帯電させる帯電手段としての帯電ローラ１２、感光ドラム１１に形成された静電像を現像する現像手段としての現像器１４、感光ドラム１１上に残ったトナーを除去するクリーニング手段としてのクリーナ１５が配置されている。更に、各画像形成部１０には、感光ドラム１１に画像情報に応じて変調されたレーザーを照射し得るように、露光手段（画像書き込み装置）としての露光光学系（レーザースキャナー）１３が設けられている。

そして、各画像形成部１０の感光ドラム１１に対向するように、転写ユニット２０が配置されている。転写ユニット２０が備える搬送ベルト１は、複数のローラとして駆動ローラ２３、テンションローラ２４及び２５、及び吸着対向ローラ２６の各ローラにより張架され、図中矢印で示す方向に周回移動（回転）する。それぞれ異なる色の画像を形成する画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、搬送ベルト１の周面に一列に配置されている。又、転写ユニット２０において、搬送ベルト１の内周面側には、転写手段としての転写ローラ２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｋが配置されている。各画像形成部１０の感光ドラム１１は、搬送ベルト１を介して転写ローラ２１に当接し、感光ドラム１１と搬送ベルト１とが接触する転写部（転写ニップ）ｎを形成している。更に、搬送ベルト１の搬送方向最上流に位置する第１の画像形成部１０Ｙの上流側には、転写材吸着部材としての吸着ローラ２７が配置されている。この吸着ローラ２７は、搬送ベルト１を介して吸着対向ローラ２６に当接している。転写材Ｓは、吸着ローラ２７と吸着対向ローラ２６とで形成するニップ部を通過する際に、吸着ローラ２７を介して吸着バイアス印加手段たる吸着バイアス電源２８よりバイアスを印加され、搬送ベルト１に静電的に吸着される。これにより、転写材Ｓは、搬送ベルト１上を、各画像形成部１０の転写ニップｎへと順次に搬送される。

尚、転写材Ｓは、転写材供給部４０において、転写材収納部としてのカセット４１から転写材供給部材たる供給ローラ４２、レジストローラ（図示せず）などによって、画像形成部１０におけるトナー像の形成とタイミングを合わせて、吸着ローラ２７と搬送ベルト１とが接触する吸着部（吸着ニップ）へと搬送されてくる。

次に、図２をも参照して、画像形成プロセスについて説明する。

図中矢印方向（反時計回り）に回転する感光ドラム１１は、帯ローラ１２によって一様に帯電される。帯電ローラ１２には、帯電バイアス印加手段としての帯電バイアス電源１６から帯電バイアスが印加される。本実施例では、感光ドラム１１は一様に負極性の所定の電位に帯電される。帯電した感光ドラム１１の表面は、露光光学系１３により画像情報に応じた光Ｅで走査露光される。こうして、感光ドラム１１上に静電像が形成される。感光ドラム１に形成された静電像は、現像器１４によってトナー像として現像される。つまり、現像器１４は、トナーを収容する現像剤収納容器１４ｂと、この容器内の現像剤を担持搬送して感光ドラム１１に供給する現像剤担持体としての現像ローラ１４ａとを有する。本実施例では、現像器１４内には現像剤として負帯電性のトナーが収納されている。そして、現像バイアス印加手段としての現像バイアス電源から現像ローラ１４ａに現像バイアスが印加されることで、現像ローラ１４ａと感光ドラム１１との対向部（現像領域）において、現像ローラ１４ａ上のトナーが感光ドラム１１上に転移し、静電像はトナーとして可視化される。

感光ドラム１１上に形成されたトナー像は、転写バイアス印加手段としての転写バイアス電源２２より転写ローラ２１に印加される転写バイアスの作用によって、搬送ベルト１上に担持されて転写ニップｎへと搬送されてきた転写材Ｓ上に転写される。

以上のプロセスが終了すると、搬送ベルト１は、除電帯電器（図示せず）によって除電され、次のプリントプロセスに備える。又、転写工程時に感光ドラム１１上から転写材Ｓに転写されなかったトナー（転写残トナー）は、クリーナ１５が備えるクリーニングブレード１５ａにより掻き落とされ、廃トナー容器１５ｂに収容される。

尚、本実施例では、反転現像方式によって現像工程が行われる。即ち、本実施例では、感光ドラム１１は負帯電性のＯＰＣ（有機光導電体）感光体であり、その露光部を現像するために負極性トナーが用いられる。従って、転写ローラ２１には転写バイアス電源２２より正極性の転写バイアスが印加される。ここで、転写ローラ２１としては低抵抗ローラを用いるのが一般的である。

例えば、４色フルカラー画像の形成時には、上述の動作が、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色の画像形成部で行われる。これによって、搬送ベルト１上に担持された転写材Ｓ上に、各色の画像が順次重ね合わせて転写された多重トナー像が形成される。実際のプリントプロセスにおいては、搬送ベルト１の移動速度と各画像形成部１０の転写位置間の距離を考慮して、転写材Ｓ上に形成される各色のトナー像の位置が一致するタイミングで、各画像形成部１０での画像形成、転写プロセス、転写材Ｓの搬送が行われる。そして、転写材Ｓが各画像形成部１０を一度通過する間に、転写材Ｓ上にトナー像が完成される。

搬送ベルト１の搬送方向最下流の画像形成部１０の転写ニップを通過し、その上にトナー像が完成された転写材Ｓは、その後搬送ベルト１から分離されて、定着手段としての加熱加圧定着器３０へと搬送される。そして、転写材Ｓは、定着器３０によってトナー像が定着された後に装置本体Ａ外に排出される。

尚、各画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋにおいて、感光ドラム１１と、感光ドラム１１に作用するプロセス手段としての帯電ローラ１２、現像器１４、クリーナ１５のうち少なくとも１つとは、一体的にカートリッジ化されて装置本体Ａに対して着脱可能なプロセスカートリッジとされていてよい。又、現像器１４が単独で装置本体Ａに対して着脱可能なカートリッジ（現像カートリッジ）とされていてもよい。

［搬送ベルト］
次に、本実施例にて最も特徴的な搬送ベルト１の構成について説明する。

図３（ａ）は、本実施例の搬送ベルト１の断面図である。又、図３（ｂ）は、本実施例の搬送ベルト１の外観斜視図である。

本実施例では、本発明に従って、搬送ベルト１は、出力用画像又は制御用画像であるトナー像を直接又は転写材Ｓを介して担持するトナー担持領域を含む表面層３が、ベルト基材２の表面（転写材Ｓを担持する側の面）上に部分的に形成されている。

搬送ベルト１のベルト基材２は、しなやかで割れにくい材料で形成することが好ましい。ベルト基材２は、ヤング率が比較的低い材料で作製することができる。基層２を構成する材料としては、ＰＶｄＦなどのフッ素樹脂が挙げられる。材料の整形しやすさや、管理の点でＰＶｄＦが最も好ましい。尚、基層２自体は、単一の材料による単一の部材であっても、同一又は異なる材料による多層構造を有していてもよい。

一方、搬送ベルト１の表面層３は、搬送ベルト１のシワを許容し得る範囲に抑制できる程度に十分高いヤング率を有する材料で作製される。又、表面層３を構成する材料としては、許容し得る程度に高ヤング率でありながら、比較的低価格の汎用プラスチック、汎用エンジニアリングプラスチックから選択されることが好ましい。表面層を構成する材料としては、アクリル樹脂、ポリカーボネートなどが挙げられる。加工性及び強度の点でアクリル樹脂が最も好ましい。本実施例では、表面層３を構成する材料のヤング率は、ベルト基材２を構成する材料のヤング率よりも高い。以下、更に詳細に説明する。

本実施例の搬送ベルト１は、ベルト基材２として、周長Ｐが８００ｍｍ、厚さＴが１００μｍのＰＶｄＦの樹脂フィルム２の表面上に、表面層３として、厚さｔが５μｍにてアクリル樹脂が部分的にコーティングされる。アクリル樹脂は、紫外線硬化性の溶液を、ベルト基材２であるＰＶｄＦシートに塗布し、紫外線を照射して硬化させることにより表面層３とした。

尚、ベルト基材２のＰＶｄＦシートは、利用可能な任意の方法により製造することができる。斯かる方法は、当業者には周知であるので詳しい説明は省略するが、遠心成形法により製造されるシームレスベルトなどを好適に使用することができる。

又、搬送ベルト１には、搬送ベルト１の移動方向を規制するための搬送補助部材としてのリブ４が、ベルト基材２の内周面（感光ドラム１との当接側とは反対側の面）に設けられている。リブ４は、ガイド部材、コロなどの搬送規制部材によって、その搬送ベルト１の周回移動方向に直交する方向である長手方向（以下「スラスト方向」という。）の移動を規制することによって、搬送ベルト１の搬送性を向上させる働きを有する。本実施例では、リブ４は、スラスト方向においてベルト基材２の両端部近傍に設けられている。リブ４は、ベルト基材２と同種又は異種の材料で形成し、接着等の適当な接合手段によりベルト基材２の内周面に取り付けることができる。より具体的には、本実施例では、リブ４は、シリコンゴムにて作製された、スラスト方向の幅Ｒが５．０ｍｍ、高さＨが５．０ｍｍの断面矩形の突起とされ、搬送ベルト１の全周にわたり延在する。リブ４は、スラスト方向においてベルト基材２の幅Ｗ内に配置されている。又、リブ４は、スラスト方向においてベルト基材２の端部から距離Ｑ（本実施例では１０ｍｍ）だけ内側に配置されている。

ここで、アクリル樹脂をベルト基材２に塗布する際に、マスキングによって、スラスト方向における表面層３の幅Ｎを変更（スラスト方向中心を基準として両端までの距離を変更）し、表面層３の効果を調べる実験を行った。ここでは、アクリル樹脂のコーティングを施す領域を下記（１）〜（４）のように変化させた。結果を表２に示す。

尚、本実施例では、スラスト方向における感光ドラム１１上の画像形成領域（印字領域）に対応する搬送ベルト１上の画像形成領域（トナー担持領域）の幅Ｕは、２２０ｍｍであり、スラスト方向における２つのリブ４間の距離Ｍより内側に収まっている。即ち、リブ４は、スラスト方向において、搬送ベルト１の端部の画像形成領域以外の領域（非画像形成領域）内に配置されている。

（１）感光ドラム１１上の画像形成領域内にアクリル樹脂の塗工領域の端部が入るように、表面層３を形成した。

（２）リブ４の内側端部間の領域にアクリル樹脂を塗工して、表面層３を形成した。即ち、ベルト基材２のスラスト方向におけるアクリル樹脂の塗工幅Ｎと、２つのリブ４間の距離Ｍとを同一とした（塗工領域とリブ４間の領域とで、スラスト方向の中心は一致している）。

（３）ベルト基材２の両端部からそれぞれ０．５ｍｍずつ内側の領域までアクリル樹脂を塗工して、表面層３を形成した。

（４）ベルト基材２の両端部までの全域にアクリル樹脂を塗工して、表面層３を形成した。

上記（１）の場合、アクリル樹脂の塗工領域から画像形成領域が外れると、耐久により、通紙によって画像形成領域内に搬送ベルト１のシワが発生し、感光ドラム１１の削れムラを引き起こして、画像ムラが発生することがあった。

これに対し、上記（２）の場合のようにリブ４までアクリル樹脂の塗工領域を広げると、リブ４の走行抵抗などによってストレスを受ける範囲がアクリル樹脂で強化できるため、シワが全く発生しなかった。

更に、上記（３）の場合のように塗工領域を搬送ベルト１の端部から０．５ｍｍ内側の部分まで広げても、搬送ベルト１のシワや画像に問題がなかった。同様の実験で、塗工領域を搬送ベルト１の端部から１．０ｍｍ内側の部分とした場合にも、搬送ベルト１のシワや画像に問題はなかった。

一方、上記（４）の場合のように、搬送ベルト１の端部までアクリル樹脂の塗工領域を広げたところ、耐久により端部からアクリル樹脂が割れはじめた。樹脂が割れる原因としては、搬送ベルト１の端部が搬送ベルト１の支持枠体と接触することなどによる疲労、ジャム処理（転写材が搬送経路中で詰まった場合にこれを取り除く操作）時などのハンドリングで生じる搬送ベルト１の端部の変形などが考えられる。

このようなアクリル樹脂の割れが進行して画像領域に入ったり、剥がれた部分が感光ドラム１１を傷付けるといった画像への弊害が考えられる。そのため、このアクリル樹脂の割れは避けなければならない。この表面層３の割れは、塗工領域を搬送ベルト１の端部より内側、好ましくは０．５ｍｍ内側、より好ましくは１．０ｍｍ内側の部分までとすることによって防止し得ることが分かった。

以上の結果から、表面層３の幅Ｎは、リブ４が設けられている搬送ベルト１の端部側（本実施例では両端部）では、ストレスを受けるリブ４の部分を強化するように、スラスト方向における該表面層３の端部がリブ４の内側端部（即ち、搬送ベルト１の中央側端部）よりも外側になるように設定することが好ましい。又、表面層３の幅Ｎは、端部における割れ等を防止するように、スラスト方向における該表面層３の端部が搬送ベルト１の端部よりも内側に設定することが好ましく、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ内側になるように設定することがより好ましい。

このように、表面層３の幅を限定することで、搬送ベルト１の使用に伴う表面層３の劣化を防止して、効果的に搬送ベルト１のシワを防止することが可能である。即ち、スラスト方向において、ベルト基材２の端部から所定の範囲内には、表面層３が形成されないようにする。ベルト基材２の端部における表面層３が形成されていない部位は、スラスト方向において、搬送ベルト１がトナー像を直接又は転写材Ｓを介して担持するトナー担持領域以外に位置することが好ましい。又、ベルト基材２の端部における表面層３が形成されていない部位は、スラスト方向において、ベルト基材２の端部からリブ４の搬送ベルト１の中央側端部までの範囲内に位置することが好ましい。本実施例では、搬送ベルト１は、搬送ベルト１のトナー担持領域の全部を含む表面層３を有し、且つ、ベルト基材２のスラスト方向の端部のトナー担持領域以外の領域において該表面層３が形成されない部位を有する。

以上、本実施例によれば、ポリイミドのような比較的高価な樹脂を使用すること無く、搬送ベルト１のシワの発生を抑制し、高品位な画像を安定して出力し続けることが可能になる。又、表面層３の材料としてヤング率が高いものの割れやすいアクリル樹脂のような材料を使用しても、割れの発生の原因となる端部を避けてベルト基材２の表面上に表面層３を形成することで、屈曲や摺擦するベルトとして使いこなすことが可能である。即ち、本実施例によれば、ポリイミドのような比較的高価な材料による一様な表面を有する搬送ベルト１を用いることなく、シワによる画像不具合の発生や、ベルトの破断を抑えることができる。

実施例２
次に、本発明の他の実施例について説明する。尚、本実施例の画像形成装置の基本構成及び動作は実施例１のものと実質的に同じである。従って、実施例１のものと実質的に同一又は相当する機能、構成を有する要素には同一符号を付し、詳しい説明は省略する。

本実施例では、搬送ベルト１のベルト基材２の表面上に部分的に設ける表面層３を、特に、トナー担持領域としての濃度パッチの形成領域に形成する。即ち、本発明者は鋭意検討した結果、本発明に従って、ベルト基材２の表面上に部分的に実施例１と同様の表面層３を設けることで、濃度パッチの検知精度を向上し得ることを見出した。

即ち、一般に、画像形成装置１００を使用する温湿度条件や画像形成部の使用度合いにより画像濃度が変動する。従って、この変動を補正するために、画像濃度の制御が行われる。前述のように、画像濃度制御においては、基準画像として所定の画像情報に従うパッチ画像（濃度パッチ）を形成し、この濃度パッチの濃度を、検知手段として光学式センサとされる濃度センサで読み取る。そして、その結果を高圧条件やレーザーパワーといったプロセス条件にフィードバックして、画像の最大濃度、ハーフトーン階調特性などを制御する。一般的には、濃度センサは、濃度パッチに光源から光を照射し、反射光強度を受光センサで検知する。その反射光強度の信号はＡ／Ｄ変換された後、制御手段たるＣＰＵで処理され、画像形成プロセス条件にフィードバックされる。

更に説明すると、一般に、画像濃度制御は、各色の最大濃度を一定に保つこと（以下「Ｄｍａｘ制御」という。）と、ハーフトーンの階調特性を画像信号に対してリニアに保つこと（以下「Ｄｈａｌｆ制御」という。）を目的とする。又、カラー画像形成装置の場合、Ｄｍａｘ制御は、各色のカラーバランスを一定に保つことと同時に、トナーの載りすぎによる色重ねした文字の飛び散りや、定着不良を防止する意味も大きい。

具体的には、Ｄｍａｘ制御は、画像形成条件を変えて形成した複数の濃度パッチを光学センサで検知し、その結果から所望の最大濃度を得られる条件を計算し、画像形成条件を変更する。ここで、濃度パッチはハーフトーンで形成するのが好ましい場合が多い。その理由は、所謂、べた画像（最大濃度レベルの画像）を検知した場合、トナー量の変化に対するセンサ出力の変化の幅が小さくなってしまい、十分な検知精度が得られないからである。

一方、Ｄｈａｌｆ制御は、電子写真プロセスに特有の非線形的な入出力特性（γ特性）によって、入力画像信号に対して出力濃度がずれて自然な画像が形成できないことを防止するため、γ特性を打ち消して入出力特性をリニアに保つような画像処理を行う。具体的には、入力画像信号が異なる複数の濃度パッチを光学センサで検知して、入力画像信号と濃度の関係を得、その関係からホストコンピュータからの入力画像信号に対して所望の濃度が出るよう、画像形成装置に入力する画像信号を、画像形成装置のコントローラにより変換する。このＤｈａｌｆ制御はＤｍａｘ制御により画像形成条件を決定した後行うのが一般的である。

本実施例の画像形成装置１００においても、各画像形成部１０によって搬送ベルト１上に濃度パッチを形成し、上記Ｄｍａｘ制御、Ｄｈａｌｆ制御を行う。即ち、本実施例では、画像形成部１０と、感光ドラム１１に当接する搬送ベルト１と、を有する画像形成装置１００は、画像形成部１０を制御して所定の検知パターン（濃度パッチ）を形成する検知パターン発生手段と、検知パターンを検知する検知手段としての後述する濃度センサ５０Ａ、５０Ｂと、濃度センサ５０Ａ、５０Ｂの出力に基づいて画像形成条件を制御する画像形成条件制御手段と、を有する。本実施例では、検知パターン発生手段と、画像形成条件制御手段との機能は、画像形成装置１００の動作を統括的に制御する制御手段としてのコントローラ部が有する。コントローラ部は、記憶部、演算部、制御部を有し、記憶部に記憶されている濃度制御プログラムに従って、画像形成部１０を制御して濃度パッチを形成すると共に、濃度センサ５０Ａ、５０Ｂによる濃度パッチの検知結果に従って画像形成部１０を動作させるための画像形成条件を制御する。

尚、搬送ベルト１上に形成された濃度パッチは、クリーニングプロセスによってプロセス装置に静電的に回収される。つまり、クリーニングプロセス時には、感光ドラム１１にトナーの帯電極性と逆極性のバイアスを印加し、転写ニップｎで濃度パッチのトナーを感光ドラム１１に引きつける。そして、このトナーは、転写残トナーと同様に、クリーナ１５が備えるクリーニングブレード１５ａで掻き取られる。

本実施例においては、無彩色、即ち、黒色のトナーによる濃度パッチを検知する検知手段として、正反射光を検知するタイプの光学センサである第１の濃度センサ５０Ａを有する。図５は、第１の濃度センサ５０Ａの概略構成を示す。

第１の濃度センサ５０Ａは、ＬＥＤなどの発光素子５１と、フォトダイオードなどの受光素子５２を有する。発光素子５１から照射された光は、本実施例では搬送ベルト１に対して３０°の角度で入射し、検知位置５３で反射される。受光素子５２は、搬送ベルト１による反射光のうち、発光素子５１からの照射された光の入射角度と同じ角度（３０°）で反射された反射光を検知する位置に設けられている。本実施例で使用した第１の濃度センサ５０Ａは、その特性として反射光強度が強くなるほど電圧が高くなる。

第１の濃度センサ５０Ａで濃度パッチを検知したときに検出される反射光の特性について説明する。下地となる搬送ベルト１上に照射された光は、図６に示すように、搬送ベルト１の材料に固有の屈折率と、表面状態とで決まる屈折率とに応じて反射され、受光素子５２で検知される。第１の濃度センサ５０Ａの検知位置５３に濃度パッチが形成されていると、図７に示すように、トナーがある部分の下地が隠され、反射光量が減少する。従って、図８に示すように、濃度パッチのトナー量の増加と共に反射光量は減少し、この減少量を基に濃度パッチの濃度を求めることができる。実際には、搬送ベルト１の使用度合いによって下地の表面状態が変動し、反射光量も変動する。そのため、濃度パッチの反射光量を下地の反射光量で規格化した後、濃度情報に変換するのが一般的である。

しかしながら、前述のように、濃度パッチの反射光量を下地の反射光量で規格化した後、濃度情報に変換するなどの補正を行う場合においても、ベルト状転写体としてＰＶｄＦのようなヤング率の低い素材を用いた場合、使用を重ねるに連れてその表面が粗れ、下地の反射光量が大幅に低下してくる。その結果、濃度パッチの反射光量を規格化する際の十分な光量が得られず、精度が悪くなり、濃度検知精度が低下することがある。

このように、少なくとも下地による反射光量の変動の影響が顕著である正反射光を検知するタイプの濃度センサの検知範囲には、表面層３を設けることが好ましい。

そこで、本実施例では、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、第１の濃度センサ５０Ａに対応する搬送ベルト１の表面上に、実施例１と同様の表面層３を形成した。

つまり、本実施例では、少なくとも搬送ベルト１上の黒色トナーによる濃度パッチを形成する部位に表面層３を設ける。本実施例では、実施例１における搬送ベルト１と同じベルト基材２及びリブ４（ベルト基材２及びリブ４の材料、寸法Ｐ、Ｗ、Ｒ、Ｑ、Ｍ、Ｔ、Ｕ、Ｈは実施例１と同じ。）を備える搬送ベルト１において、ベルト基材２の表面（転写材Ｓを担持する側の面）上の、第１の濃度センサ５０Ａの対向位置（図４中右側の端部近傍）に、スラスト方向において第１の濃度センサ５０Ａの検知範囲（検知光の光スポット）よりも大きい幅Ｖ（本実施例では１０ｍｍ）にて、実施例１と同様の方法によりアクリル樹脂を厚さｔ（本実施例では１００μｍ）にてコーティングした。

本実施例では、表面層３は、スラスト方向において感光ドラム１１上の画像形成領域に対応する搬送ベルト１上の画像形成領域内に位置する。本実施例では、スラスト方向において表面層３の外側端部は、リブ４の内側端部よりも内側に位置する。又、詳しくは後述するように、本実施例では、図４（ｂ）に示すように搬送ベルト１の周方向の所定箇所において未形成部（切り欠き部）５が設けられる部分を除いて、表面層３は搬送ベルト１の周方向に連続して形成される。そして、この表面層３が設けられた部分に黒色トナーによる濃度パッチが形成されるようになっている。

即ち、搬送ベルト１上のスラスト方向における所定位置に光を照射して、その反射光を検知する検知手段、特に、搬送ベルト１上に光を照射した際の正反射光を検知するタイプの検知手段を有する場合、ベルト基材２の表面において、表面層３を、上記検知位置において搬送ベルト１の周方向の少なくとも一部を含む範囲に形成することが好ましい。これにより、下地の反射光量が搬送ベルト１の使用度合いによって変化しないようにすることができる。

尚、本実施例のように、特に表面層３を濃度パッチが形成される部位に設ける場合においても、実施例１にて説明したのと同様に、表面層３の割れ等を防止するように、ベルト基材２のスラスト方向における該表面層３の端部が、ベルト基材２のスラスト方向端部よりも内側になるように形成することが好ましく、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ内側になるように形成することがより好ましい。

表３は、搬送ベルト１上の表面（第１の濃度センサ５０Ａによる検知面）の材料の違いによる、搬送ベルト１の使用初期と耐久後とにおける、第１の濃度センサ５０Ａを用いて検出される反射光量の違いを調べた結果を示す。実験は、検知面の材料としてポリイミド、ＰＶｄＦ、アクリル樹脂のコーティングのそれぞれについて行った。反射光量の測定結果は、検知面の材料がポリイミドである場合の初期の反射光量を１００とした場合の比率で示す。

表３に示す結果から明らかなように、搬送ベルト１にアクリル樹脂をコーティングして表面層３を形成することにより、耐久試験を実施しても反射光量の低下が無く、十分な光量が得られるようになった。その結果、搬送ベルト１の使用レベルによらずに、正反射光を検知するタイプの濃度センサを用いて十分な精度を維持しながら黒色のトナーによる濃度パッチを検知することが可能となる。

一方、本実施例では、有彩色のトナーによる濃度パッチを検知する検知手段として、乱反射光を検知するタイプの光学センサである第２の濃度センサ５０Ｂを有する。図１１は、第２の濃度センサ５０Ｂの概略構成を示す。

第２の濃度センサ５０Ｂは、ＬＥＤなどの発光素子５１と、フォトダイオードなどの受光素子５２を有する。発光素子５１から照射された光は、搬送ベルト１上の検知位置５３にあるトナーにより乱反射される。第２の濃度センサ５０Ｂでは、正反射成分の影響を除くために、照射角αと受光角βが異なるよう構成されている。乱反射光を検知する第２の濃度センサ５０Ｂは、トナー自身が反射する光量を測定する。そのため、耐久によって下地、即ち、搬送ベルト１の表面が粗れた場合でも、トナーによる反射光量を測定する前に予め下地の乱反射光量（基準値）を測定しておくことで、トナーによる反射光量を測定した際のその基準値からの光量の増加分に基づいて、トナーの量を検知することが可能である。従って、有彩色のトナーによる濃度パッチの濃度は、乱反射光を検知する濃度センサにより精度よく検知することが可能である。

そのため、本実施例では、搬送ベルト１のベルト基材２の表面上において、第２の濃度センサ５０Ｂに対向する部分には、表面層３を設けない。即ち、第２の濃度センサ５０Ｂの検知範囲内の搬送ベルト１の表面の材料は、ベルト基材２であるＰＶｄＦのままの状態とした。

このように、本実施例では、正反射光を検知するセンサで黒色のトナーによる濃度パッチの濃度を検知し、乱反射光を検知するセンサで他の色、即ち、有彩色であるイエロー、マゼンタ、シアンの各色のトナーによる濃度パッチの濃度を検知する。

更に、本実施例では、スラスト方向において黒色トナーによる濃度パッチが形成される部位に設けられた表面層３は、搬送ベルト１の周方向１周分内に表面層３が設けられていない部分を有する。即ち、本実施例では、図４（ｂ）に示すように、周方向に連続する表面層３には、周方向の幅Ｘ（本実施例では２０ｍｍ）にて切り欠き部５が設けられている。

つまり、従来、搬送ベルト１の基準位置（トップ位置）を検知するためには、反射テープを搬送ベルト１の表面に貼ったり、或いは搬送ベルト１に穴を開けるなどして、搬送ベルト１に基準位置指示手段を設け、この基準位置指示手段を、光学センサなどの基準位置検知手段で検知していた。しかし、このような従来の方法では、耐久により反射テープは剥がれたり、或いは搬送ベルト１に穴を開けるといった２次加工が必要であった。

これに対して、本実施例では、黒色トナーによる濃度パッチの濃度検知のためにベルト基材２の表面上に形成した表面層３に切り欠き部５を設け、その切り欠き部５に現れるベルト基材２（本実施例ではＰＶｄＦ）の反射率と、表面層３（本実施例ではアクリル樹脂）の反射率との違いを、基準位置検知手段としての機能を兼ねる第１の濃度センサ５０Ａで検知する。即ち、本実施例では、第１の濃度センサ５０は、表面層３上のトナーの検知と、切り欠き部５の位置情報の検知との両方を行う。これにより、特別な手段を設けることなく、搬送ベルト１の基準位置（トップ位置）を検知することが可能となる。第１の濃度センサ５０Ａによって検知された搬送ベルト１の基準位置の情報は、コントローラ部において、画像形成タイミングの制御等に使用される。

以上説明したように、本実施例によれば、例えば、黒色トナーによる濃度パッチの濃度検知などのために、搬送ベルト１の正反射光を検知しなければならない場合に、搬送ベルト１のベルト基材２の表面上における検知部に相当する個所に、使用により表面状態が粗れにくい樹脂をコーティングして表面層３を形成する。これにより、装置の使用条件に拘わらず、常に高い正反射光量が得られる。従って、例えば、黒色トナーによる濃度パッチの濃度の、高い検知精度を維持することが可能になる。又、搬送ベルト１のベルト基材２の表面上に、表面層３を形成しない部位を設けることで、その部位においてイエロー、マゼンタ、シアンなど、有彩色トナーの検知を、乱反射光を検知するセンサによる比較的簡易な方法で精度よく検知することができる。つまり、搬送ベルト１の一部に表面層３を設けることで、特性の違うトナーの量を、それぞれ非常に単純な方法で検知することが可能である。本実施例のように非常に単純な方法でトナー量を検知することで、例えば搬送ベルト１に黒色のトナーで下地を印字し、その上に有彩色のトナーを印字するといった、均一性や、安定性に不安のある方法を取る必要が無く、精度の高い検知が可能である。

更に、ベルト基材２の円周上に形成する表面層３に切り欠き部５を設けることで、ベルトに特別な加工を施したり、特別なセンサを設けたりすること無く、ベルトの基準位置（トップ位置）を検知することが可能である。

以上、ポリイミドのような比較的高価な材料による一様な表面を有する搬送ベルト１を用いることなく、搬送ベルト１の使用レベルによらずに安定した画像形成条件の制御を行うことができる。

尚、切り欠き部５を設けずに、濃度センサの検知範囲に対応する部位に搬送ベルト１の全周にわたり連続する表面層３を形成することも勿論可能である。

又、当然、実施例１のように、搬送ベルト１上のトナー担持領域の全部を含むように表面層３を形成する場合において、濃度パッチをその上に形成することもできる。これにより、搬送ベルト１のシワの抑制と、濃度パッチの検知精度の向上の両方の効果が得られる。

又、制御用画像（検知パターン）は、上記Ｄｍａｘ制御、Ｄｈａｌｆ制御に用いられる濃度パッチに限定されるものではない。即ち、従来、多色画像の形成時に複数の成分色画像を搬送ベルト上の転写材上、或いは中間転写ベルト上に重ね合わせて転写する際に、それぞれの成分色画像がずれることなく重畳されるように、所定のタイミングで搬送ベルト或いは中間転写ベルト上に画像位置ずれ検知（レジスト検知）用の制御用画像（レジスト検知パターン）を形成し、これを光学センサで読み取ることで、各色の位置合わせ制御が行われることがある。又、現像器内のトナー濃度制御のために、中間転写ベルト又は搬送ベルト上に所定の画像情報に従う制御用画像（トナー濃度検知パッチ）を形成し、これを光学センサで読み取ることで、現像器内のトナー濃度制御（トナー補給制御）が行われることがある。このようなレジスト検知パターン、トナー濃度検知パッチを、正反射光を検知するタイプの光学センサで高精度に読み取るためには、下地としてのベルト状転写体の表面状態の変動を抑制することが望ましい。従って、これらの制御用画像を検知する場合にも本発明は等しく適用することができ、上記同様の効果を得ることができる。

又、上記各実施例では、ベルト状転写体が搬送ベルトである場合を例に説明した。本発明はこれに限定されるものではなく、ベルト状転写体が中間転写ベルトである場合にも等しく適用することができ、同様の効果が得られる。

例えば、図１４に、ベルト状転写体１として中間転写ベルトを備える画像形成装置２００の概略構成を示す。図１４の画像形成装置２００において、図１に示す画像形成装置１００と実質的に同一又は相当する機能、構成を有する要素には同一符号を付し、詳しい説明は省略する。図１４の画像形成装置２００においては、図１の画像形成装置１００における転写ローラ２１に相当する、一次転写手段としての一次転写ローラ２１を有する。これにより、各画像形成部１０の転写ニップ（一転写ニップ）ｎ１において、感光ドラム１１から中間転写ベルト１上にトナー像を順次に転写（一次転写）する。中間転写ベルト１上に形成された出力画像用のトナー像は、中間転写ベルト１と二次転写手段としての二次転写ローラ２９とが接触する二次転写部ｎ２において、二次転写ローラ２９の作用によって転写材Ｓ上に転写（二次転写）される。二次転写ローラ２９には、二次転写バイアス印加手段としての二次転写バイアス電源（図示せず）から二次転写バイアスが印加される。又、図１４の画像形成装置２００においても、図１の画像形成装置と同様に、中間転写ベルト１上に制御用画像を形成して、これを光学センサ５０Ａ、５０Ｂで検知し、画像形成条件を制御することができる。

そして、この中間転写方式の画像形成装置２００において、中間転写ベルト１は、上記各実施例にて説明した搬送ベルト１と実質的に同一のものを使用することができる。これにより、上記各実施例にて説明したのと同様の作用効果を奏し得る。

本発明を適用し得る画像形成装置の一実施例の概略断面構成図である。 図１の画像形成装置の画像形成部の概略断面構成図である。 本発明に係るベルト状転写体の一実施例の（ａ）模式的断面図、（ｂ）概略外観斜視図である。 本発明に係るベルト状転写体の他の実施例の（ａ）模式的断面図、（ｂ）概略外観斜視図である。 正反射光を検知するタイプの濃度センサの概略構成図である。 照射光と正反射光の関係を説明するための説明図である。 ベルト状転写体上にトナーが存在する場合の照射光と正反射光の関係を説明するための説明図である。 トナー量と正反射光量の関係を示すグラフ図である。 有彩色トナーに関する照射光と反射光の関係を説明するための説明図である。 有彩色トナーを正反射光検知型の濃度センサで検知した場合のトナー量と反射光量の関係を示すグラフ図である。 乱反射光を検知するタイプの濃度センサの概略構成図である。 照射光と乱反射光の関係を説明するための説明図である。 トナー量と乱反射光量の関係を示すグラフ図である。 本発明を適用し得る画像形成装置の他の実施例の概略断面構成図である。

符号の説明

１ 搬送ベルト、中間転写ベルト（ベルト状転写体）
２ ベルト基材
３ 表面層
４ リブ
５ 表面層の切り欠き部
１０ 画像形成部（画像形成手段）
２０ 転写ユニット
１１ 感光ドラム（像担持体）
１２ 帯電ローラ（帯電手段）
１３ 露光光学系（露光手段）
１４ 現像器（現像手段）
１５ クリーナ（クリーニング手段）

Claims (4)

1. 表面にトナー像が形成される像担持体と、前記像担持体に当接して周回移動可能なベルト体と、を有し、前記像担持体から前記ベルト体上の転写材にトナー像を転写するか、又は前記像担持体から前記ベルト体上に転写されたトナー像を転写材に転写する画像形成装置において、
   前記ベルト体は、ＰＶｄＦで形成されるベルト基材と、前記ベルト基材の外周面上にアクリル樹脂で形成される表面層と、を有し、前記ベルト基材は、前記ベルト体の前記周回移動方向に直交する方向である長手方向の移動を規制するためのリブを前記ベルト体の長手方向両端側の前記ベルト基材の内周面に夫々有し、前記表面層は、前記ベルト体の長手方向において、前記ベルト基材の外周面の全域には形成されておらず、少なくとも一方の前記リブの内側から他方の前記リブの内側までに対応する前記ベルト基材の外周面に形成されていることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記表面層は、前記ベルト体がトナー像を直接又は転写材を介して担持する領域であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記リブは、前記ベルト体の長手方向において、前記ベルト体がトナー像を直接又は転写材を介して担持する領域以外に配置されることを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記表面層は、前記ベルト体の長手方向において、前記ベルト基材の端部から、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ内側までの範囲内には形成されていないことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置。

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