JP4600046B2 - 点火コイルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、スパークプラグからスパークを発生させるための点火コイルの製造方法に関する。

車両等のエンジンにおいて、スパークプラグからスパークを発生させるために用いる点火コイルは、同心円状に巻回した一次コイル及び二次コイルと、スパークプラグを取り付けるプラグ取付部とを備えている。
そして、点火コイルにおいて、エンジンのＥＣＵ（電子制御ユニット）による指令を受けてイグナイタから一次コイルに電力が供給されると、一次コイルを貫通する磁束の発生に伴って二次コイルに電磁誘導による誘導起電力（逆起電力）が発生し、プラグ取付部に取り付けたスパークプラグからスパークを発生させることができる。

また、上記磁束を増大させるために、一次コイル及び二次コイルの内周側には珪素鋼板よりなる円柱状の中心コアを配設し、一次コイル及び二次コイルの外周側には珪素鋼板よりなる円筒状の外周コアを配設している。また、一次コイル及び二次コイルと外周コアとの間の絶縁性を確保するために、これらの間には、合成樹脂よりなる絶縁筒を配設している。

ところで、点火プラグを細径化させるために、上記絶縁筒の厚みを薄くする必要が生じ、この絶縁筒の厚みを０．３５ｍｍ以下にすることが考えられる。
そして、上記絶縁筒を成形する際に、従来は、成形型において、絶縁筒を成形する環状キャビティの軸方向両端部又は軸方向の一端部に、上記環状キャビティ内に樹脂原料を注入する注入ゲートを形成している。そして、環状キャビティの軸方向両端部又は軸方向の一端部から樹脂原料を充填することによって絶縁筒を成形している。

しかしながら、上記環状キャビティの軸方向両端部から樹脂原料を充填すると、環状キャビティの軸方向の中心付近において、溶融した樹脂原料同士が接合してなるウェルド（接合部に形成される樹脂の成形ライン）が形成されてしまう。そのため、ウェルドの形成により、成形した絶縁筒の強度が低下してしまう。
一方、上記環状キャビティの軸方向の一端部から樹脂原料を充填すると、この一端部から他端部まで樹脂原料を流動させる必要が生じる。そのため、環状キャビティにおける充填距離が長く、環状キャビティの軸方向他端部に樹脂原料が十分に充填されず、充填不良が生じてしまう。

なお、特許文献１におけるペンシルコイルの製造方法においては、二次ボビン（二次スプール）を成形する際に、二次ボビンを成形する成形型の軸方向の一端部に形成したファン注入ゲート又はリング注入ゲートから樹脂を注入して、上記ウェルドの発生を防止している。また、特許文献１においては、上記成形型の軸方向の一端部に形成した複数のピンポイント注入ゲートから注入した樹脂が互いに交じり合うようにして、上記ウェルドの発生を防止している。
しかしながら、特許文献１においては、厚みが０．３５ｍｍ以下の薄肉の円筒部材を成形する工夫は何らなされていない。

特開２０００−１７３８５０号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、ウェルドの発生及び充填不良の発生がほとんどない薄肉の絶縁筒を有する点火コイルの製造方法を提供しようとするものである。

本発明は、同心円状に巻回した一次コイル及び二次コイルと、該一次コイル及び二次コイルを外周側から覆う金属製の外周コアと、該外周コアと上記一次コイル及び二次コイルとの間に配設した樹脂製の絶縁筒とを備え、該絶縁筒の厚みが０．１５〜０．３５ｍｍである点火コイルを製造する方法において、
上記絶縁筒を成形するに当たっては、該絶縁筒を成形するための環状キャビティと、該環状キャビティの外周面の全周に形成した注入ゲートとを備えた成形型を準備すると共に、上記注入ゲートは、上記環状キャビティの軸方向中心位置に形成しておき、
樹脂原料を上記注入ゲートから上記環状キャビティの軸方向の両端部に向けて充填し、該両端部における上記樹脂原料の充填不良が生じることを防止して、上記軸方向中心位置を中心とする軸方向に対称な形状の上記絶縁筒を成形することを特徴とする点火コイルの製造方法にある（請求項１）。

本発明の点火コイルの製造方法は、厚みが０．３５ｍｍ以下の薄肉の絶縁筒を成形するものである。
すなわち、本発明においては、上記環状キャビティと注入ゲートとを備えた成形型を準備すると共に、注入ゲートは、環状キャビティの軸方向中心位置を中心とする１／３の長さの領域（以下に中間注入領域ということがある。）内に形成しておく。

そして、上記絶縁筒を成形する際には、上記注入ゲートから上記環状キャビティ内に樹脂原料を注入する。このとき、環状キャビティ内に注入された樹脂原料は、環状キャビティの軸方向の両端部に向けて流動することができる。そのため、樹脂原料は環状キャビティの中間注入領域から両端部に向けて充填され、環状キャビティの軸方向の中間位置において、樹脂原料同士が接合してウェルドがほとんど形成されることがない。

また、環状キャビティにおける樹脂原料の充填距離を短くすることができ、環状キャビティの軸方向の両端部に充填不良が生じることを防止することができる。
それ故、本発明によれば、ウェルドの発生及び充填不良の発生がほとんどない薄肉の絶縁筒を有する点火コイルを製造することができる。

参考発明は、同心円状に巻回した一次コイル及び二次コイルと、該一次コイル及び二次コイルを外周側から覆う金属製の外周コアと、該外周コアと上記一次コイル及び二次コイルとの間に配設した樹脂製の絶縁筒とを有する点火コイルにおいて、
上記絶縁筒は、その厚みが０．３５ｍｍ以下であり、その全長に対する軸方向中心位置を中心とする１／３の長さの領域内に位置する注入部から樹脂原料を充填して成形されていることを特徴とする点火コイルにある。

本発明の点火コイルは、厚みが０．３５ｍｍ以下の薄肉の絶縁筒を有しており、この絶縁筒は、その全長（軸方向長さ）に対する軸方向中心位置を中心とする１／３の長さの領域内に位置する注入部から樹脂原料を充填して成形されたものである。
そのため、上記絶縁筒においては、上記ウェルドがほとんど形成されておらず、軸方向の両端部において充填不良による欠肉部がほとんど形成されていない。
それ故、本発明によれば、ウェルドの発生及び充填不良の発生がほとんどない薄肉の絶縁筒を有する点火コイルを提供することができる。

上述した本発明における好ましい実施の形態につき説明する。
上記本発明において、上記絶縁筒の厚みとは、上記注入部の厚み分を除いた絶縁筒における最大厚みのことをいう。
上記本発明において、上記注入ゲートの形成位置が、上記環状キャビティの軸方向中心位置を中心とする１／３の長さの領域内から外れた位置にある場合には、ウェルドの発生及び充填不良の発生がほとんどない薄肉の絶縁筒を成形することが困難になる。

上記参考発明において、上記注入部の形成位置が、上記絶縁筒の全長に対する軸方向中心位置を中心とする１／３の長さの領域内から外れた位置にある場合には、ウェルドの発生及び充填不良の発生がほとんどない薄肉の絶縁筒を有する点火コイルを提供することが困難になる。
また、注入ゲートの形成位置は、環状キャビティの軸方向中心位置を中心とする１／４の長さの領域内にあり、注入部の形成位置は、絶縁筒の全長に対する軸方向中心位置を中心とする１／４の長さの領域内にあることがさらに好ましい。

また、上記本発明において、上記絶縁筒の厚みが０．３５ｍｍを超える場合には、上記注入ゲート又は上記注入部を上記環状キャビティ又は上記絶縁筒の軸方向中心位置を中心とする１／３の長さの領域内に形成しなくても、絶縁筒において、充填不良の発生を防止することが可能になる。
また、上記絶縁筒の厚みが小さくなりすぎると、その強度が低下し、その成形が困難になるため、絶縁筒の厚みは、０．１５ｍｍ以上とする。
また、上記絶縁筒は、その外径がφ１５〜２０ｍｍであり、その全長（軸方向長さ）が、５０〜１１０ｍｍであるものとすることができる。

また、上記本発明において、上記注入ゲートは、上記環状キャビティの外周面又は内周面における全周に形成しておく。
これにより、環状キャビティの外周面における全周に形成された環状の注入ゲートから環状キャビティ内に樹脂原料を供給することができる。そのため、環状キャビティ内を流動する樹脂原料は、環状の流動先端部を形成して流動することができる。これにより、環状キャビティの周方向において樹脂原料同士が接合してウェルドを形成することを防止することができる。

また、上記絶縁筒は、上記軸方向中心位置を中心として軸方向に対称な形状を有しており、上記注入ゲートは、上記軸方向中心位置に形成しておく。
これにより、注入ゲートから環状キャビティにおける各軸方向端部までの樹脂原料の充填距離をほぼ同じにすることができ、環状キャビティの軸方向の両端部における充填不良の発生を一層効果的に防止することができる。

また、上記環状キャビティ内に上記樹脂原料を充填して上記絶縁筒を成形し、該絶縁筒を上記環状キャビティ内から取り出した後には、上記注入ゲート内に成形されたゲート成形部を切削して上記絶縁筒の形状を整えることが好ましい（請求項２）。
この場合には、絶縁筒の外周面又は内周面に突出して形成されたゲート成形部を切削することにより、その突出高さを低くすることができる。そのため、絶縁筒における上記注入部の外径を小さくすることができ、一次コイル及び二次コイルと外周コアとの間における絶縁筒の配設スペースを狭くすることができる。これにより、点火コイルの細径化を図ることができる。
また、上記ゲート成形部の切削は、切削工具による切削加工の他、プレス切断加工、レーザ加工、ショットブラスト加工又は研磨加工等によって行うことができる。また、以下の絶縁筒の内周面の切削についても同様である。

また、上記環状キャビティの内周面は、上記注入ゲートの形成位置から軸方向の両端部に向かうにつれて内径が縮小するテーパ面状に形成してあり、上記注入ゲートは、上記環状キャビティの内周面に形成してあり、上記注入ゲート内に成形されたゲート成形部の切削を行う際には、上記絶縁筒の内周面も切削することが好ましい（請求項３）。

ところで、環状キャビティの内周面に形成する注入ゲートは、環状キャビティの内周面を形成し絶縁筒の内周面を成形するための中子型部に形成する。そして、この中子型部は、環状キャビティ内に成形した絶縁筒を取り出す際には、この絶縁筒内から抜き出す必要がある。そのため、環状キャビティの内周面を、注入ゲートの形成位置から軸方向の両端部に向かうにつれて内径が縮小するテーパ面状に形成し、テーパ面状の内周面を有する絶縁筒を成形する。
そして、絶縁筒の内周面に繋がったゲート成形部を切削する際には、このゲート成形部の全体を切削すると共に、絶縁筒における厚みが大きい部分の内周面も切削する。
これにより、環状キャビティの内周面に注入ゲートを形成した場合には、絶縁筒の内周面も切削して、この絶縁筒の厚みを小さくすることができる。

また、上記参考発明において、上記絶縁筒は、その外周面又は内周面の全周に形成された上記注入部から上記樹脂原料を充填して成形してあることが好ましい。
この場合には、絶縁筒の周方向に向けて樹脂原料同士が接合することが防止されており、上記ウェルド及び欠肉部の形成がない絶縁筒を一層容易に形成することができる。

また、上記絶縁筒は、上記軸方向中心位置を中心として軸方向に対称な形状を有しており、上記絶縁筒は、上記軸方向中心位置に位置する上記注入部から上記樹脂原料を充填して成形してあることが好ましい。
この場合には、上記ウェルド及び欠肉部の形成がない絶縁筒を一層容易に形成することができる。

以下に、本発明の点火コイル及びその製造方法にかかる実施例につき、図面と共に説明する。
（実施例１）
本例の点火コイル１は、図１に示すごとく、同心円状に巻回した一次コイル２１及び二次コイル２２と、この一次コイル２１及び二次コイル２２を外周側から覆う金属製の外周コア２４と、この外周コア２４と一次コイル２１及び二次コイル２２との間に配設した合成樹脂製の絶縁筒（コイルケース）３とを有している。
そして、絶縁筒３は、図２に示すごとく、その厚みが０．１５〜０．３５ｍｍであり、その全長に対する軸方向中心位置Ｏを中心とする１／３の長さの領域Ａ（以下に、中間注入領域Ａという。）内に位置する注入部３１から溶融した樹脂原料を充填して成形されている。なお、絶縁筒３の厚みとは、注入部３１における厚み分を除いた絶縁筒３の最大厚みのことをいう。

また、本例の点火コイル１の製造方法は、上記厚みが０．１５〜０．３５ｍｍの薄肉の絶縁筒３を成形するものである。
そして、絶縁筒３を成形するに当たっては、図３、図４に示すごとく、この絶縁筒３を成形するための環状キャビティ５１と、この環状キャビティ５１の外周面５１１に形成した注入ゲート５２とを備えた成形型４を準備する。また、この成形型４において、上記注入ゲート５２は、上記環状キャビティ５１の全長に対してこの環状キャビティ５１の軸方向中心位置Ｏを中心とする１／３の長さの領域内に形成しておく。
そして、溶融した樹脂原料を、上記注入ゲート５２から上記環状キャビティ５１内に注入することにより、当該樹脂原料を、環状キャビティ５１内を軸方向Ｌの両端部に向けて充填させ、環状キャビティ５１内に上記絶縁筒３を成形する。
以下に、点火コイル１及びその製造方法を詳説する。

図１に示すごとく、上記一次コイル２１及び二次コイル２２の内周側には、金属製の中心コア２３が挿通されている。また、一次コイル２１及び二次コイル２２の軸方向Ｌの一方側には、スパークプラグ（図示略）を取り付けるためのプラグ取付部１２が配設されており、一次コイル２１及び二次コイル２２の軸方向Ｌの他方側には、一次コイル２１に電力を供給するためのイグナイタ１３１を配設したイグナイタケース部１３が配設されている。
そして、本例の点火コイル１は、上記一次コイル２１、二次コイル２２、中心コア２３、外周コア２４、絶縁筒３及びプラグ取付部１２を備えた円筒部１１を、エンジンケースにおけるプラグホール（図示略）内に挿入配置し、上記イグナイタケース部１３をプラグホールの外部に配置して使用するものである。

図１に示すごとく、上記一次コイル２１は、筒状の合成樹脂からなる一次スプール２１１と、この一次スプール２１１の外周面に絶縁被覆した一次電線を巻回してなる一次巻線２１２とから構成されている。また、上記二次コイル２２は、筒状の合成樹脂からなる二次スプール２２１と、この二次スプール２２１の外周面に絶縁被覆した二次電線を巻回してなる二次巻線２２２とから構成されている。また、二次巻線２２２は、一次電線よりも細径の二次電線を一次巻線２１２よりも多い巻回数で巻回してなる。

また、図１に示すごとく、本例の二次コイル２２は、一次コイル２１の内周側に挿通されており、中心コア２３は、二次コイル２２の内周側に挿通されている。また、一次コイル２１は、筒状の合成樹脂からなる絶縁筒３の内周側に挿通されている。
本例の絶縁筒３は、プラグ取付部１２とイグナイタケース部１３とに嵌入して、一次コイル２１と外周コア２４との間の絶縁性を確保するものである。この絶縁筒３は、円筒形状を有しており、その直径がφ１５〜２０ｍｍであり、その軸方向長さが５０〜１１０ｍｍである。

また、中心コア２３は、平板状の積層鋼板（珪素鋼板）を軸方向Ｌに直交する方向に複数積層してなり、外周コア２４は、円筒状の積層鋼板（珪素鋼板）を周方向に複数積層してなる。そして、一次コイル２１に電流を流して発生させる磁束は、中心コア２３及び外周コア２４を通過させて増大させることができる。

なお、一次コイル２１を二次コイル２２の内周側に挿通してもよい。また、一次コイル２１は、一次スプール２１１を用いずに形成することもできる。すなわち、この場合には、絶縁被覆した一次電線を円筒状に巻回した後、この巻回後の各一次電線同士を、融着剤等によって結合して、円筒状の一次コイル２１を形成することができる。

また、図１に示すごとく、上記イグナイタケース部１３におけるイグナイタ１３１は、エンジンのＥＣＵ（電子制御ユニット）からの信号によって動作するスイッチング素子等を用いた電力制御回路等を備えている。
また、中心コア２３と二次コイル２２との間、二次コイル２２と一次コイル２１との間、一次コイル２１と絶縁筒３との間の各隙間には、エポキシ樹脂等の絶縁樹脂１４が充填されている。また、イグナイタケース部１３内には、イグナイタ１３１を配設した状態で上記絶縁樹脂１４が充填されている。

そして、ＥＣＵからスパーク発生信号がイグナイタ１３１に送信されると、イグナイタ１３１におけるスイッチング素子等が動作し、一次コイル２１の一次巻線２１２に電流が流れて中心コア２３及び外周コア２４を通過する磁束が形成される。そして、この磁束の形成に伴って二次コイル２２の二次巻線２２２に電磁誘導による誘導起電力（逆起電力）が発生し、点火コイル１に取り付けたスパークプラグからスパークを発生させることができる。

図２に示すごとく、本例において成形する絶縁筒３は、その軸方向中心位置Ｏを中心として軸方向Ｌに対称な形状を有している。この絶縁筒３は、射出成形によって成形されている。
そして、図３、図４に示すごとく、成形型４における注入ゲート５２は、環状キャビティ５１の外周面５１１における全周に形成された環状（リング状）のゲートであり、環状キャビティ５１の軸方向中心位置Ｏに形成されている。
また、注入ゲート５２には、この注入ゲート５２に樹脂原料を供給するためのランナー５３が接続されている。このランナー５３は、複数箇所に形成することができる。

また、図３、図４に示すごとく、絶縁筒３を成形するための成形型４は、環状キャビティ５１の外周面５１１を形成し絶縁筒３の外周面３０１を成形するための第１外周型部４１Ａ及び第２外周型部４１Ｂと、環状キャビティ５１の内周面５１２を形成し絶縁筒３の内周面３０２を成形するための第１中子型部４２Ａ及び第２中子型部４２Ｂとを有している。

第１外周型部４１Ａと第２外周型部４１Ｂとは、環状キャビティ５１の軸方向Ｌに直交する横方向の両側から合わさって、環状キャビティ５１の外周面５１１を形成しており、第１中子型部４２Ａと第２中子型部４２Ｂとは、環状キャビティ５１の軸方向Ｌの両側から合わさって、環状キャビティ５１の内周面５１２を形成している。
本例の注入ゲート５２は、第１外周型部４１Ａ及び第２外周型部４１Ｂに形成されている。また、本例のランナー５３は、注入ゲート５２の周方向の２箇所に形成されており、それぞれ第１外周型部４１Ａと第２外周型部４１Ｂとが合わさる（対面する）境界部に形成されている。

また、第１中子型部４２Ａと第２中子型部４２Ｂとは、環状キャビティ５１の軸方向中心位置Ｏにおいて合わさっており、各外周面４２１は、それぞれ軸方向中心位置Ｏから軸方向Ｌの端部に向かうにつれて内径が拡大するテーパ面状に形成されている。また、これにより、環状キャビティ５１の内周面５１２は、注入ゲート５２の形成位置である軸方向中心位置Ｏから軸方向Ｌの両端部に向かうにつれて内径が縮小するテーパ面状に形成されている。一方、環状キャビティ５１の外周面５１１は、その軸方向Ｌに平行なストレート面状に形成されている。

また、上記注入ゲート５２の軸方向Ｌにおける幅は、０．５〜３．０ｍｍとすることができる。そして、絶縁筒３における注入部３１の軸方向Ｌにおける幅は、０．５〜３．０ｍｍとすることができる。

次に、上記成形型４を用いて絶縁筒３を射出成形する方法につき詳説する。
図３、図４に示すごとく、絶縁筒３を成形するに当たっては、第１外周型部４１Ａ及び第２外周型部４１Ｂと第１中子型部４２Ａ及び第２中子型部４２Ｂとによって上記環状キャビティ５１、注入ゲート５２及びランナー５３を形成する。
次いで、各ランナー５３から環状の注入ゲート５２に溶融した樹脂原料が供給され、この樹脂原料は、注入ゲート５２から環状キャビティ５１内に流動する。

このとき、環状キャビティ５１内に注入された樹脂原料は、環状キャビティ５１の軸方向中心位置Ｏから環状キャビティ５１の軸方向Ｌの両端部に向けて流動することができる。そのため、樹脂原料は環状キャビティ５１の軸方向中心位置Ｏから両端部に向けて充填され、環状キャビティ５１の軸方向Ｌの中間位置において、樹脂原料同士が接合してウェルドが形成されることを防止することができる。
また、樹脂原料は、上記環状の注入ゲート５２から環状キャビティ５１内に供給されるため、環状キャビティ５１内を流動する樹脂原料は、環状の流動先端部を形成して流動することができる。これにより、環状キャビティ５１の周方向において樹脂原料同士が接合してウェルドが形成されることを防止することができる。

また、環状キャビティ５１の軸方向中心位置Ｏから軸方向Ｌの両端部に分岐させて樹脂原料を流動させることにより、環状キャビティ５１における樹脂原料の充填距離を短くすることができる。また、注入ゲート５２から環状キャビティ５１における各軸方向Ｌの端部までの樹脂原料の充填距離をほぼ同じにすることができる。これにより、環状キャビティ５１の軸方向Ｌの両端部に充填不良が生じることを防止することができる。
こうして、上記環状キャビティ５１内には絶縁筒３が成形され、上記注入ゲート５２内にはゲート成形部３１１が成形され、上記ランナー５３内にはランナー成形体３１２が成形される。また、絶縁筒３の内周面３０２は、軸方向中心位置Ｏから軸方向Ｌの両端部に向けて内径が縮小するテーパ面状に形成される。
そして、本例によれば、ウェルドの発生及び充填不良の発生がほとんどない薄肉の絶縁筒３を成形することができる。

次いで、図５、図６に示すごとく、第１外周型部４１Ａと第２外周型部４１Ｂとの間を開くと共に、第１中子型部４２Ａと第２中子型部４２Ｂとを絶縁筒３の内周側から抜き出して、絶縁筒３を成形型４から取り出す。このとき、ランナー成形体３１２を適宜箇所で切断し、ゲート成形部３１１が繋がった絶縁筒３が取り出される。
次いで、図７に示すごとく、絶縁筒３の外周面３０１に形成されたゲート成形部３１１を切削し、ゲート成形部３１１の突出高さを低くする。また、ゲート成形部３１１は、絶縁筒３の外周面３０１からの突出高さが０．３ｍｍ以下になるまで切削することが好ましく、そのすべてを切削により除去することもできる。
こうして、絶縁筒３の形状を整えることができる。そして、絶縁筒３に残ったゲート成形部３１１が上記注入部３１となる。

また、ゲート成形部３１１を切削することにより、絶縁筒３における上記注入部３１の外径を小さくすることができ、一次コイル２１及び二次コイル２２と外周コア２４との間における絶縁筒３の配設スペースを狭くすることができる。これにより、点火コイル１の細径化を図ることができる。この点火コイル１の外径は、φ１６〜２２ｍｍとすることができる。

また、上記絶縁筒３は、その全長に対する軸方向中心位置Ｏに位置する注入部３１から樹脂原料を充填して成形されている。そのため、絶縁筒３においては、溶融した樹脂原料同士が接合して形成されるウェルドがほとんど形成されておらず、軸方向Ｌの両端部において充填不良による欠肉部がほとんど形成されていない。
それ故、本例によれば、ウェルドの発生及び充填不良の発生がほとんどない薄肉の絶縁筒３を用いて、外径の細い点火コイル１を製造することができる。

（実施例２）
本例の絶縁筒３は、図８に示すごとく、その内周面３０２に、上記注入ゲート５２に成形したゲート成形部３１１の残部からなる上記注入部３１を形成してなるものである。また、図９、図１０に示すごとく、本例の成形型４における環状の注入ゲート５２は、環状キャビティ５１の軸方向中心位置Ｏにおいて、上記環状キャビティ５１の内周面５１２における全周に形成されている。

図９、図１０に示すごとく、本例の絶縁筒３を成形するための成形型４においては、上記注入ゲート５２は、上記第１中子型部４２Ａと第２中子型部４２Ｂとが合わさる（対面する）境界部に形成されている。また、本例のランナー５３は、第１中子型部４２Ａと第２中子型部４２Ｂとの内部に形成されている。このランナー５３は、各中子型部４２Ａ、Ｂの軸方向Ｌに向けて形成されたメインランナー部５３１と、中子型部４２Ａ、Ｂ同士の間の境界部に形成され、メインランナー部５３１と環状の注入ゲート５２とを接続するサブランナー部５３２とからなる。
また、サブランナー部５３２は、周方向の複数箇所（本例では２箇所）においてメインランナー部５３１と注入ゲート５２とを接続している。
本例においても、成形型４のその他の構成は上記実施例１と同様である。

本例においては、図１０に示すごとく、上記軸方向中心位置Ｏに形成した環状の注入ゲート５２から注入された樹脂原料を、環状キャビティ５１の軸方向Ｌの両端部に向けて充填することができる。そして、環状キャビティ５１において、ウェルドの発生及び充填不良の発生がほとんどない薄肉の絶縁筒３を成形することができる。

次いで、図１１、図１２に示すごとく、第１外周型部４１Ａと第２外周型部４１Ｂとの間を開くと共に、第１中子型部４２Ａと第２中子型部４２Ｂとを絶縁筒３の内周側から抜き出して、絶縁筒３を成形型４から取り出す。このとき、ランナー５３内に成形されたランナー成形体３１２を適宜箇所で切断し、ゲート成形部３１１が繋がった絶縁筒３が取り出される。
次いで、図１３に示すごとく、絶縁筒３の内周面３０２に形成されたゲート成形部３１１を切削し、ゲート成形部３１１の突出高さを低くする。このとき、本例においては、ゲート成形部３１１を切削すると共に、絶縁筒３の内周面３０２における軸方向中心位置Ｏの近傍も切削する。

すなわち、絶縁筒３の内周面３０２は、軸方向中心位置Ｏから軸方向Ｌの両端部に向けて内径が縮小するテーパ面状に形成されており、絶縁筒３は、軸方向中心位置Ｏに近いほどその厚みが大きくなっている。そのため、上記ゲート成形部３１１を切削すると共に、絶縁筒３における厚みが大きい部分の内周面３０２も切削することにより、絶縁筒３の最大厚みを小さくすることができ、一次コイル２１及び二次コイル２２と外周コア２４との間における絶縁筒３の配設スペースを狭くすることができる。
本例においても、その他は上記実施例１と同様であり、上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。

実施例１における、点火コイルを示す断面説明図。 実施例１における、絶縁筒を示す説明図。 実施例１における、成形型の軸方向中心位置の断面を示す断面説明図。 実施例１における、成形型の横方向の断面を示す断面説明図。 実施例１における、成形型において成形した絶縁筒を取り出す状態を、軸方向中心位置の断面によって示す断面説明図。 実施例１における、成形型において成形した絶縁筒を取り出す状態を、横方向の断面によって示す断面説明図。 実施例１における、絶縁筒におけるゲート成形部を切削した状態を示す断面説明図。 実施例２における、絶縁筒を示す説明図。 実施例２における、成形型の軸方向中心位置の断面を示す断面説明図。 実施例２における、成形型の横方向の断面を示す断面説明図。 実施例２における、成形型において成形した絶縁筒を取り出す状態を、軸方向中心位置の断面によって示す断面説明図。 実施例２における、成形型において成形した絶縁筒を取り出す状態を、横方向の断面によって示す断面説明図。 実施例２における、絶縁筒におけるゲート成形部及び内周面を切削した状態を示す断面説明図。

符号の説明

１ 点火コイル
２１ 一次コイル
２２ 二次コイル
２３ 中心コア
２４ 外周コア
３ 絶縁筒
３０１ 外周面
３０２ 内周面
３１ 注入部
３１１ ゲート成形部
４ 成形型
５１ 環状キャビティ
５２ 注入ゲート
５３ ランナー
Ａ 中間注入領域
Ｏ 軸方向中心位置
Ｌ 軸方向

Claims (3)

1. 同心円状に巻回した一次コイル及び二次コイルと、該一次コイル及び二次コイルを外周側から覆う金属製の外周コアと、該外周コアと上記一次コイル及び二次コイルとの間に配設した樹脂製の絶縁筒とを備え、該絶縁筒の厚みが０．１５〜０．３５ｍｍである点火コイルを製造する方法において、
   上記絶縁筒を成形するに当たっては、該絶縁筒を成形するための環状キャビティと、該環状キャビティの外周面の全周に形成した注入ゲートとを備えた成形型を準備すると共に、上記注入ゲートは、上記環状キャビティの軸方向中心位置に形成しておき、
   樹脂原料を上記注入ゲートから上記環状キャビティの軸方向の両端部に向けて充填し、該両端部における上記樹脂原料の充填不良が生じることを防止して、上記軸方向中心位置を中心とする軸方向に対称な形状の上記絶縁筒を成形することを特徴とする点火コイルの製造方法。
2. 請求項１において、上記環状キャビティ内に上記樹脂原料を充填して上記絶縁筒を成形し、該絶縁筒を上記環状キャビティ内から取り出した後には、上記注入ゲート内に成形されたゲート成形部を切削して上記絶縁筒の形状を整えることを特徴とする点火コイルの製造方法。
3. 請求項２において、上記環状キャビティの内周面は、上記注入ゲートの形成位置から軸方向の両端部に向かうにつれて内径が拡大するテーパ面状に形成してあり、上記注入ゲートは、上記環状キャビティの内周面に形成してあり、
   上記注入ゲート内に成形されたゲート成形部の切削を行う際には、上記絶縁筒の内周面も切削することを特徴とする点火コイルの製造方法。

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