JP4556842B2 - 剪断加工性に優れる高強度銅合金材およびその製造方法 - Google Patents
剪断加工性に優れる高強度銅合金材およびその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4556842B2 JP4556842B2 JP2005313297A JP2005313297A JP4556842B2 JP 4556842 B2 JP4556842 B2 JP 4556842B2 JP 2005313297 A JP2005313297 A JP 2005313297A JP 2005313297 A JP2005313297 A JP 2005313297A JP 4556842 B2 JP4556842 B2 JP 4556842B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper alloy
- alloy material
- precipitates
- mass
- heat treatment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
- Contacts (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
Description
本実施の形態における銅合金材は、その平均組成において、Niを1.0〜5.0質量%、Siを0.2〜1.0質量%含有する銅合金材で、その圧延方向に垂直な断面にて観察されるNi2Si析出物の分布に関して、前記銅合金材の両表面から厚さ方向に板厚全体の各20%までの部分を範囲とする表面層における粒径0.03〜3μmの前記Ni2Si析出物の数密度をa個/mm2、前記表面層を除いた部分を範囲とする内部層における粒径0.03〜3μmの前記Ni2Si析出物の数密度をb個/mm2としたときのa/bの比率が2以上であることを特徴とする。
図1は、本発明の実施の形態に係る銅合金材の製造工程のフローを示す図である。上記本実施の形態の銅合金材は、上記の平均組成を有する銅合金を素材として形成した後、形成した銅合金素材を700〜900℃に加熱した後、25℃/分以上の速度で300℃以下まで冷却する第1の熱処理を行い、続いて1パスの加工率を5%以下に規定した圧延を繰り返して合計加工率10%以上の圧延加工を加え、その後300〜450℃で5分〜5時間加熱する第2の熱処理を行い、さらに450〜600℃で5分〜5時間加熱する第3の熱処理を行うことにより製造することができる。なお、銅合金素材の形成工程は、合金鋳造工程と鋳造後の熱間加工工程からなる工程が1例として挙げられる。
第1の熱処理においては、形成した銅合金素材をまず700〜900℃に加熱した後、25℃/分以上の速度で300℃以下まで冷却する。より望ましくは、770〜860℃に加熱昇温後、300℃以下まで150℃/分以上の速度で冷却する。加熱昇温時の保持時間は特に規定されないが、生産性の観点からは短い方が好ましく、実質的に当該温度領域に1秒以上保持されれば良い。第1の熱処理の目的は、制御された析出状態を得るための事前準備として、高温に加熱することで粗大な晶出物を形成した合金元素を十分に固溶させることにある。ここで、加熱温度が700℃未満では目的とする晶出物の固溶が十分に起こらず、900℃を超える温度では結晶粒が粗大化(過度の再結晶)して機械的特性(曲げ加工性)の低下を引き起こす。また、冷却速度が25℃/分より遅い場合、冷却途中の段階で析出物が生成、成長するため、目的とする制御された析出状態を得ることができなくなる。
第1の熱処理後の圧延加工においては、1パスの加工度を5%以下に限定した圧延を繰り返して合計加工度10%以上の圧延加工を加える。この圧延加工の目的は、表面層に集中して格子欠陥を導入することにある。1パスの加工率を低くすると、材料の内部層に比べて表面層が集中的に引き延ばされる。これによって、材料の内部層と表面層に導入される格子欠陥(例えば転位)の密度に差が生じ、表面層により多くの格子欠陥を導入することができる。ここで、表面層に集中的に格子欠陥を導入する目的を達成するためには1パスの加工度を5%以下にする必要があり、それを超える加工度で圧延した場合、内部層も表面層と同様に変形し格子欠陥の密度差を効果的に生じさせることができない。また、期待する剪断加工性の改善効果を得るためにはある程度以上の数密度で析出物を生成させなければならず、そのためには圧延の合計加工度を10%以上にして十分な量の格子欠陥を導入する必要がある。
第2の熱処理においては、300〜450℃で5分〜5時間加熱して、格子欠陥を起点としてNi2Siの析出を進行させる。より望ましくは、350〜450℃で1〜4時間加熱する。第2の熱処理の目的は、表面層に集中して導入した格子欠陥を起点としてNi2Siを析出させることにある(格子欠陥部には核生成し易い)。ここで、加熱温度が300℃未満では十分な析出が起こらず、450℃を超える温度では内部層でも十分な析出が進行するため、表面層と内部層の析出物の数的密度差が小さくなる。
第3の熱処理においては、450〜600℃で5分〜5時間加熱して、析出物の粒径を効果的な大きさにまで成長させる。より望ましくは、470〜530℃で1〜4時間加熱する。第3の熱処理の目的は、第2の熱処理で発生させた析出物を剪断加工性の改善に効果的な粒径まで成長させることにある。ここで、加熱温度が450℃未満では析出物を十分に成長させることができず、600℃を超える温度では析出物が再固溶する可能性(確率)が高くなる。
上記の本発明の実施の形態によれば、下記の効果を奏する。
(1)700N/mm2を超える高い引張強さと40%IACSを超える良好な導電率を兼備し、かつ、打ち抜き加工時の「だれ」や「かえり」の発生や加工後の残留応力が小さく、かつ、金型の摩耗が少ない優れた剪断加工性を併せ持った電気・電子部品用銅合金材を得ることができる。
(2)銅合金材の性質上、引張強さを高めることで材料の耐力も高い値を実現することができ、その結果、十分なばね性も確保できる。
(3)上記(1)および(2)の優れた性質を併せ持つため、小型化が進む電気・電子部品において、その設計の自由度を大幅に広げることができる。
(4)上記(1)および(2)の優れた性質を兼備するにもかかわらず、従来材と同等のコストで製造することができる。
表1に示す合金組成からなる試料No.1〜No.2(実施例1〜2)、および試料No.3〜No.13(比較例1〜11)を、表3に示す製造条件にて製造し、それらの特性の評価を行なった。以下、各々について説明する。なお、表1において、不可避不純物はCuに含めて表記した。
Ni:3.0質量%、Si:0.7質量%を含有し、残部がCuと不可避不純物からなる銅合金を高周波溶解炉で溶製し、直径30mm、長さ250mmのインゴットに鋳造した。
Ni:3.0質量%、Si:0.7質量%に加えて、Zn:1.5質量%、Sn:0.3質量%を含有し、残部がCuと不可避不純物からなる銅合金を高周波溶解炉で溶製し、直径30mm、長さ250mmのインゴットに鋳造した。
本発明の材料について、その合金組成の限定理由を、比較例を挙げて説明する。表1の比較例1〜5に示す合金組成の銅合金を高周波溶解炉で溶製し、直径30mm、長さ250mmのインゴットに鋳造した。
次に、本発明の銅合金材の製造条件についての限定理由を、比較例を挙げて説明する。実施例1の試料No.1と同じ組成の銅合金について、実施例1と同様の工程で鋳造・加工した後、第1の熱処理の加熱条件、第2の冷間圧延における1パスの加工率、および第2,第3の熱処理の各加熱条件を表3に示す条件で加工・熱処理を行い、試料No.8〜No.13を製造した。
Claims (3)
- Niを1.0〜5.0質量%、Siを0.2〜1.0質量%含有し、残部がCuと不可避的不純物からなる銅合金材で、その圧延方向に垂直な断面にて観察されるNi2Si析出物の分布に関して、前記銅合金材の両表面から厚さ方向に板厚全体の各20%までの部分を範囲とする表面層における粒径0.03〜3μmの前記Ni2Si析出物の数密度をa個/mm2、前記表面層を除いた部分を範囲とする内部層における粒径0.03〜3μmの前記Ni2Si析出物の数密度をb個/mm2としたときのa/bの比率が2以上であることを特徴とする銅合金材。
- Niを1.0〜5.0質量%、Siを0.2〜1.0質量%含有し、さらにZnとSnの一方もしくは両方を合計5.0質量%以下の範囲で含有し、残部がCuと不可避不純物からなる銅合金材で、その圧延方向に垂直な断面にて観察されるNi2Si析出物の分布に関して、前記銅合金材の両表面から厚さ方向に板厚全体の各20%までの部分を範囲とする表面層における粒径0.03〜3μmの前記Ni2Si析出物の数密度をa個/mm2、前記表面層を除いた部分を範囲とする内部層における粒径0.03〜3μmの前記Ni2Si析出物の数密度をb個/mm2としたときのa/bの比率が2以上であることを特徴とする銅合金材。
- 請求項1又は請求項2に記載の銅合金材の製造方法であって、
請求項1又は請求項2に示す組成を有する銅合金を素材として形成した後、前記銅合金素材を700〜900℃に加熱した後、25℃/分以上の速度で300℃以下まで冷却する第1の熱処理を行い、続いて1パスの加工率を5%以下に規定した圧延を繰り返して合計加工率10%以上の圧延加工を加え、その後300〜450℃で5分〜5時間加熱する第2の熱処理を行い、さらに450〜600℃で5分〜5時間加熱する第3の熱処理を行うことを特徴とする銅合金材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005313297A JP4556842B2 (ja) | 2005-10-27 | 2005-10-27 | 剪断加工性に優れる高強度銅合金材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005313297A JP4556842B2 (ja) | 2005-10-27 | 2005-10-27 | 剪断加工性に優れる高強度銅合金材およびその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007119845A JP2007119845A (ja) | 2007-05-17 |
JP4556842B2 true JP4556842B2 (ja) | 2010-10-06 |
Family
ID=38143990
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005313297A Active JP4556842B2 (ja) | 2005-10-27 | 2005-10-27 | 剪断加工性に優れる高強度銅合金材およびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4556842B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011021225A (ja) * | 2009-07-15 | 2011-02-03 | Hitachi Cable Ltd | 端子・コネクタ用銅合金材及びその製造方法 |
JP5827530B2 (ja) * | 2011-09-16 | 2015-12-02 | 三菱伸銅株式会社 | 優れたばね限界値及び耐応力緩和性を有するせん断加工性が良好なCu−Ni−Si系銅合金板 |
CN104011236B (zh) * | 2011-12-22 | 2016-03-16 | 三菱伸铜株式会社 | 模具耐磨性及剪切加工性良好的Cu-Ni-Si系铜合金板及其制造方法 |
CN107406915B (zh) * | 2015-05-20 | 2019-07-05 | 古河电气工业株式会社 | 铜合金板材及其制造方法 |
DE102016222004A1 (de) | 2016-11-09 | 2018-05-09 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Herstellung dünner Folien auf Metallbasis |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63109133A (ja) * | 1986-10-23 | 1988-05-13 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 電子機器用銅合金とその製造法 |
JPH03162553A (ja) * | 1989-11-22 | 1991-07-12 | Nippon Mining Co Ltd | 曲げ加工性の良好な高強度高導電銅合金の製造方法 |
JPH08296012A (ja) * | 1995-04-28 | 1996-11-12 | Hitachi Cable Ltd | 銅合金の製造方法 |
JPH10152737A (ja) * | 1996-11-25 | 1998-06-09 | Hitachi Cable Ltd | 銅合金材及びその製造方法 |
JPH10219374A (ja) * | 1997-02-10 | 1998-08-18 | Kobe Steel Ltd | 剪断加工性に優れる高強度銅合金 |
JP2000073130A (ja) * | 1998-08-31 | 2000-03-07 | Kobe Steel Ltd | プレス打抜き性が優れた銅合金板 |
JP2005048262A (ja) * | 2003-07-31 | 2005-02-24 | Nikko Metal Manufacturing Co Ltd | 疲労特性に優れたCu−Ni−Si系合金 |
-
2005
- 2005-10-27 JP JP2005313297A patent/JP4556842B2/ja active Active
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63109133A (ja) * | 1986-10-23 | 1988-05-13 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 電子機器用銅合金とその製造法 |
JPH03162553A (ja) * | 1989-11-22 | 1991-07-12 | Nippon Mining Co Ltd | 曲げ加工性の良好な高強度高導電銅合金の製造方法 |
JPH08296012A (ja) * | 1995-04-28 | 1996-11-12 | Hitachi Cable Ltd | 銅合金の製造方法 |
JPH10152737A (ja) * | 1996-11-25 | 1998-06-09 | Hitachi Cable Ltd | 銅合金材及びその製造方法 |
JPH10219374A (ja) * | 1997-02-10 | 1998-08-18 | Kobe Steel Ltd | 剪断加工性に優れる高強度銅合金 |
JP2000073130A (ja) * | 1998-08-31 | 2000-03-07 | Kobe Steel Ltd | プレス打抜き性が優れた銅合金板 |
JP2005048262A (ja) * | 2003-07-31 | 2005-02-24 | Nikko Metal Manufacturing Co Ltd | 疲労特性に優れたCu−Ni−Si系合金 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2007119845A (ja) | 2007-05-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4596493B2 (ja) | 導電性ばね材に用いられるCu−Ni−Si系合金 | |
JP4655834B2 (ja) | 電気部品用銅合金材とその製造方法 | |
JP5476149B2 (ja) | 強度異方性が小さく曲げ加工性に優れた銅合金 | |
JP4857395B1 (ja) | Cu−Ni−Si系合金及びその製造方法 | |
JP5117604B1 (ja) | Cu−Ni−Si系合金及びその製造方法 | |
TWI622658B (zh) | 銅合金板材及銅合金板材的製造方法 | |
EP2221390A1 (en) | Copper alloy material excellent in strength, bending workability and stress relaxation resistance, and method for producing the same | |
TWI626323B (zh) | 電子材料用銅合金 | |
TWI429768B (zh) | Cu-Co-Si based copper alloy for electronic materials and method for producing the same | |
KR20130089656A (ko) | 전자 재료용 Cu-Co-Si 계 구리 합금조 및 그 제조 방법 | |
JP4556842B2 (ja) | 剪断加工性に優れる高強度銅合金材およびその製造方法 | |
JP4556841B2 (ja) | 曲げ加工性に優れる高強度銅合金材およびその製造方法 | |
KR20150126064A (ko) | 전자 재료용 Cu-Co-Si 계 합금 | |
JP2010100890A (ja) | コネクタ用銅合金条 | |
JP2013104068A (ja) | 電子材料用Cu−Ni−Si−Co系銅合金 | |
KR101688300B1 (ko) | 강도, 내열성 및 굽힘 가공성이 우수한 Fe-P계 구리 합금판 | |
WO2012160684A1 (ja) | 深絞り加工性に優れたCu-Ni-Si系銅合金板及びその製造方法 | |
JP2013104082A (ja) | Cu−Co−Si系合金及びその製造方法 | |
JP4254815B2 (ja) | 端子・コネクタ用銅合金材 | |
JP6542817B2 (ja) | 電子材料用銅合金 | |
JP6345290B1 (ja) | プレス加工後の寸法精度を改善した銅合金条 | |
JP2016176106A (ja) | 電子部品用Cu−Ni−Co−Si合金 | |
JP2011021225A (ja) | 端子・コネクタ用銅合金材及びその製造方法 | |
JP4987155B1 (ja) | Cu−Ni−Si系合金及びその製造方法 | |
JP2011046970A (ja) | 銅合金材及びその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20071116 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100526 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20100629 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20100712 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4556842 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130730 Year of fee payment: 3 |
|
S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
R370 | Written measure of declining of transfer procedure |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R370 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313113 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |