JP4552126B2

JP4552126B2 - 超音波探傷方法

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Publication number: JP4552126B2
Application number: JP2004356536A
Authority: JP
Inventors: 和彦磯田; 貢倉持; 謙二吉武
Original assignee: Shimizu Corp
Current assignee: Shimizu Corp
Priority date: 2004-12-09
Filing date: 2004-12-09
Publication date: 2010-09-29
Anticipated expiration: 2024-12-09
Also published as: JP2006162505A

Description

本発明は、超音波探傷方法に関し、特に、鉄筋の突合せ溶接部または圧接部に発生する構造耐力上支障のある欠陥を検出する超音波探傷方法に関する。

ガスシールドアーク溶接等により異形鉄筋５０を鋼材５１に突合せ溶接する場合（図１０参照）、建築基準法施行令第６７条および告示第１４６４号には「溶接部は，割れ，内部欠陥等の構造耐力上支障のある欠陥がないもの」とすることが規定されており、当該溶接部において構造耐力上支障のある欠陥がないことを確認する必要がある。このための検査方法として抜取り試験と超音波探傷試験があるが、抜取り試験の場合、鉄筋と一体化された鋼材を切り取る必要があり、本体構造として利用している鋼材の補修を考えると現実的ではなく、現場で非破壊検査できる超音波探傷試験が多く用いられている（例えば、特許文献１、２参照）。
特開平９−８００３１号公報（第３−４頁、第１−３図）特開平５−１０４２６０号公報（第２頁、第７−８図）

しかしながら、異形鉄筋の突合せ溶接部を特許文献１や２に記載されているような超音波斜角探傷法によって検査することは以下の理由により容易ではない。
（１）異形鉄筋の表面にはリブ（節）の凹凸があり、超音波探触子はリブの上からしか当てることができない。
（２）一対の超音波探触子を用いなければならず、作業能率が悪い。
（３）最も欠陥の生じやすい初層欠陥については超音波が殆ど届かず検出しにくい。図１１（ａ）に示すように、異形鉄筋５０を挟んで一対の超音波探触子５２、５２を水平に配した場合、異形鉄筋５０の下端部に発生する初層欠陥５３に超音波５４が直接当たらないため、初層欠陥５３の検知は難しい（下向きに溶接するので、初層欠陥は突合せ溶接部の下端部に発生する。）。また、図１１（ｂ）に示すように、異形鉄筋５０を挟んで一対の超音波探触子５２、５２を鉛直に配した場合は、超音波探触子５２の配置が突合せ溶接部５５によって制限され、初層欠陥５３を検知することができない。

従って、鉄筋の突合せ溶接部について超音波探傷試験を実施しても欠陥を十分に検出できず、構造耐力上支障のある欠陥がないことを確認したことにならないという問題があった。そのため、この問題を解決できる、欠陥検出精度の高い簡便な試験方法が求められていた。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、鉄筋の突合せ溶接部に発生する構造耐力上支障のある欠陥を容易に確認できる信頼性の高い超音波探傷方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る超音波探傷方法は、鋼材に鉄筋の一端を突合せ溶接することにより形成される、突合せ溶接部に発生する構造耐力上支障のある欠陥を検出する超音波探傷方法であって、予め、前記鉄筋と径および長さが同一の鉄筋単体について、当該鉄筋の一方の端部に超音波探触子を当接して当該超音波探触子から当該鉄筋の他方の端部に向けて縦波の超音波を入射し、反射波を当該超音波探触子で検出してエコー高さＥ_０を計測しておき、前記鋼材に突合せ溶接された前記鉄筋の自由端に超音波探触子を当接して当該超音波探触子から突合せ溶接部に向けて縦波の超音波を入射し、反射波を当該超音波探触子で検出してエコー高さＥを計測し、エコー高さ比Ｅ／Ｅ_０が所定エコー高さ比以下であれば、前記突合せ溶接部に構造耐力上支障のある欠陥がないものと判定することを特徴とする。
ここで、突合せ溶接された鉄筋の自由端とは、突合せ溶接部と反対側の何も接合されていない端部のことである。
突合せ溶接部の欠陥が小さいほどエコー高さ比は小さくなる。そのため、構造耐力上安全な所定エコー高さ比が定まれば、エコー高さ比の値が所定エコー高さ比以下であれば、当該突合せ溶接部には構造耐力上支障のある欠陥はないと看做すことができる。
本発明では、鋼材に一端が突合せ溶接された鉄筋の自由端に超音波探触子を当接して当該超音波探触子から突合せ溶接部に向けて縦波の超音波を入射し、反射波を当該超音波探触子で検出してエコー高さを計測し、鉄筋単体のエコー高さで基準化したエコー高さ比により突合せ溶接部の欠陥を判定することで、従来の方法では欠陥の検出が困難だった鉄筋と鋼材の突合せ溶接部について、構造耐力上支障のある欠陥の有無を容易に確認することができる。しかも、超音波として縦波を用いているので、鉄筋が長くなってもノイズが少なく信頼性の高い測定が可能である。また、溶接された鉄筋のエコー高さを鉄筋単体のエコー高さで基準化したエコー高さ比を用いているので、鉄筋の材質、鉄筋径、鉄筋長によらず統一的に評価することができる。

また、本発明に係る超音波探傷方法は、第一鉄筋と第二鉄筋を突合せ溶接または圧接することにより形成される突合せ溶接部または圧接部に発生する構造耐力上支障のある欠陥を検出する超音波探傷方法であって、予め、前記第一鉄筋と径および長さが同一の鉄筋単体について、当該鉄筋の一方の端部に超音波探触子を当接して当該超音波探触子から当該鉄筋の他方の端部に向けて縦波の超音波を入射し、反射波を当該超音波探触子で検出してエコー高さＥ_０を計測しておき、前記第二鉄筋に突合せ溶接または圧接された前記第一鉄筋の自由端に超音波探触子を当接して当該超音波探触子から突合せ溶接部または圧接部に向けて縦波の超音波を入射し、反射波を当該超音波探触子で検出してエコー高さＥを計測し、エコー高さ比Ｅ／Ｅ_０が所定エコー高さ比以下であれば、前記突合せ溶接部または圧接部に構造耐力上支障のある欠陥がないものと判定することを特徴とする。
本発明では、第二鉄筋に突合せ溶接または圧接された第一鉄筋の自由端に超音波探触子を当接し、当該超音波探触子から突合せ溶接部または圧接部に向けて縦波の超音波を入射し、反射波を当該超音波探触子で検出してエコー高さを計測し、第一鉄筋と径および長さが同一の鉄筋単体のエコー高さで基準化したエコー高さ比により突合せ溶接部の欠陥を判定することで、鉄筋同士の突合せ溶接部または圧接部について構造耐力上支障のある欠陥の有無を容易に、且つ高精度で確認することができる。

また、本発明に係る超音波探傷方法では、鋼板に鉄筋の一端が突合せ溶接され、当該突合せ溶接部に切削部が設けられた複数の試験体各々について前記エコー高さ比を計測するとともに、当該各試験体について引張試験を実施して、突合せ溶接部の引張強度とエコー高さ比との相関関係を求め、当該相関関係より、所定の引張強度に対応するエコー高さ比ε_ｎを求め、当該エコー高さ比ε_ｎより小さなエコー高さ比を前記所定エコー高さ比とする。
突合せ溶接部の引張強度が大きいほどエコー高さ比は小さくなる。そのため、例えばＪＩＳ引張強度など所定の引張強度に対応するエコー高さ比をε_ｎとし、当該エコー高さ比ε_ｎより小さなエコー高さ比を所定エコー高さ比とすれば、突合せ溶接部の引張強度は少なくとも所定の引張強度以上であると看做すことができる。
本発明では、突合せ溶接部の引張強度とエコー高さ比との相関関係を用いて、所定の引張強度に対応するエコー高さ比ε_ｎを求め、当該エコー高さ比ε_ｎより小さなエコー高さ比を所定エコー高さ比とすることにより、引張試験結果に基づく信頼性の高い合否判定基準を超音波探傷に適用することができる。

本発明では、鋼材に一端が突合せ溶接された鉄筋の自由端に超音波探触子を当接して当該超音波探触子から突合せ溶接部に向けて縦波の超音波を入射し、反射波のエコー高さを計測して鉄筋単体のエコー高さで基準化したエコー高さ比により突合せ溶接部の欠陥を判定することで、鉄筋と鋼材の突合せ溶接部について構造耐力上支障のある欠陥の有無を容易に、且つ高精度で確認することができる。
また、本発明では、突合せ溶接部の引張強度とエコー高さ比との相関関係を用いて、所定の引張強度に対応するエコー高さ比を求め、当該エコー高さ比より小さなエコー高さ比を所定エコー高さ比とすることにより、引張試験結果に基づく信頼性の高い合否判定基準を超音波探傷に適用することができる。

以下、本発明に係る超音波探傷方法の実施形態について図面に基づいて説明する。
図１は、本発明に係る超音波探傷方法の第一の実施形態を示したものである。
本実施形態では、鋼材に一端が突合せ溶接された鉄筋の突合せ溶接部について超音波探傷を実施する。具体的には、ガスシールドアーク溶接等により、Ｈ形鋼からなる鋼材２のフランジ２ｆ外面に棒状の異形鉄筋１の一端が突合せ溶接された突合せ溶接部５について超音波探傷を実施する。
異形鉄筋１の径は２２ｍｍ以上、全長は２ｍ以下であり、突合せ溶接部５と反対側の端部は何も接合されていない自由端１ａである。自由端１ａ側は、異形鉄筋１を材軸方向に直角な面で切断したままとするのが一般的であるが、Ｔヘッドバーやマイティヘッドなどのような拡径部が形成されていてもよい。
本実施形態では、異形鉄筋１の自由端１ａに超音波探触子３を当て、突合せ溶接部５に向けて縦波の超音波４を材軸方向に入射し、反射波を超音波探触子３で検出して計測モニター（図示省略）によりエコー高さＥを計測する。超音波探触子３を自由端１ａに当てる際には、自由端１ａにグリースなどを塗り超音波探触子３と自由端１ａとの間に空隙が生じないようにする。

超音波探触子３は、サイズが大きいほど超音波４の入射エネルギーが強く、計測長（異形鉄筋１の全長）を長くすることができるため、超音波探触子３のサイズは２０φ以上のものを使用する。従って、大きなサイズの超音波探触子３を使用すれば、異形鉄筋１の全長は２ｍを超えていてもよい。なお、超音波４が空気中に漏洩しないように、超音波探触子３のサイズは異形鉄筋１の径と同径以下が好適である。
また、超音波４の周波数は、超音波探傷に一般的に用いられている２〜５ＭＨｚの帯域を使用する。

さて、本発明に係る超音波探傷方法では、突合せ溶接部５の超音波探傷に先立ち、突合せ溶接する異形鉄筋１と径および長さが同一の異形鉄筋１’単体について超音波探傷を実施してキャリブレーションを行っておく必要がある。図２は異形鉄筋１’単体について実施する超音波探傷の概略図である。
異形鉄筋１’の一方の端部１’ａに超音波探触子３を当て、他方の端部１’ｂに向けて縦波の超音波４を材軸方向に入射し、反射波を超音波探触子３で検出して計測モニター（図示省略）によりエコー高さＥ_０を計測する。他端１’ｂは、溶接などにより他のものと一体化されていなければ当該他のものに接触していてもよい。従って、異形鉄筋１’を床などに立てた状態でキャリブレーションを行ってもよい。

突合せ溶接部５に対する超音波探傷に先立ち、突合せ溶接される異形鉄筋１と径および長さが同一の異形鉄筋１’単体について突合せ溶接部５と同様の超音波探傷を実施することにより、超音波４の往復時間から突合せ溶接部５の位置を計測モニター上の時間軸で特定することができる。また、溶接していない異形鉄筋１’単体についてキャリブレーションを行うことにより、異形鉄筋１内の超音波速度のバラつきを排除できるので信頼性の高い検査結果を得ることができる。

図３は、鋼材２の材軸方向から見た異形鉄筋１と鋼材２の突合せ溶接部５の部分拡大図である。
図３（ａ）のように、フランジ２ｆの中央部に異形鉄筋１が突合せ溶接されている場合、超音波探触子３から入射された超音波４は大半がウェブ２ｗを通過するが、突合せ溶接部５に欠陥があると、一部の超音波４が欠陥で反射され、反射波４ａが超音波探触子３に検出される。
一方、図３（ｂ）のように、フランジ２ｆの端部に異形鉄筋１が突合せ溶接されている場合には、超音波探触子３から入射された超音波４は大半がウェブ２ｆの境界面で反射され、反射波４ｂが超音波探触子３に検出されるが、突合せ溶接部５に欠陥があると、一部の超音波４が欠陥で反射され、反射波４ｃが超音波探触子３に検出される。

図４は計測モニター画面の一例を示したものであり、横軸に超音波４の往復時間、縦軸に超音波４のエコー高さを示している。
Ｅは突合せ溶接部５に欠陥がある場合の反射波４ａ、４ｃのエコー高さを示し、異形鉄筋１’単体の超音波探傷による反射波のエコー高さＥ_０よりも小さく、且つエコー高さＥ_０と時間軸上で同じ位置に発生する。一方、Ｎはウェブ２ｆの境界面で反射された反射波４ｂのエコー高さであり、時間軸上で反射波のエコー高さＥ_０と異なる位置に発生する。従って、エコー高さＥ_０と異なる位置に発生するエコー高さは溶接欠陥ではないとして除外することができる。
なお、計測モニターの縦軸をエコー高さではなく、エコー高さ比Ｅ／Ｅ_０としてもよい。

次に、エコー高さ比と突合せ溶接部の引張強度との相関関係について説明する。
突合せ溶接部の引張強度とエコー高さ比との相関関係が明らかになれば、突合せ溶接部の引張強度とエコー高さ比との相関関係より所定の引張強度に対応するエコー高さ比を求め、当該エコー高さ比より小さなエコー高さ比を所定エコー高さ比として突合せ溶接部の構造耐力を判定することができる。
そこで、突合せ溶接部に意図的な種々の欠陥が形成された試験体を複数製作し、それぞれの試験体について、第一の実施形態と同様の超音波探傷を実施するとともに、併せて突合せ溶接部の引張試験を実施し、エコー高さ比と突合せ溶接部の引張強度との相関関係を明らかにする。

図５は、方形の鋼板８の中央部に異形鉄筋７の一端を突合せ溶接した試験体６を示したものである。試験体６の突合せ溶接部９には、溶接欠陥を模擬した切削スリット（切削部）が設けられている。切削スリットの形状は２種類とし、突合せ溶接部９の外周部にリング状の切削スリット１０を設けた試験体６を図６（ａ）に、突合せ溶接部９の下部に切削スリット１１を設けた試験体６を図６（ｂ）にそれぞれ示す。
また、各試験体６について、異形鉄筋７の自由端７ａに超音波探触子３を当てて実施した超音波探傷および突合せ溶接部９の引張試験の結果を図７にグラフ化して示す。なお、グラフ上の実線部分が試験範囲である。
図７（ａ）は、エコー高さ比と有効面積率との関係を示したものである。ここで、有効面積率は、（異形鉄筋７の公称断面積のうち切削スリット１０、１１で切削されない部分の面積）／（異形鉄筋７の公称断面積）で与えられる。また、図７（ｂ）に、突合せ溶接部の引張強度と有効面積率との関係を示す。
エコー高さ比と有効面積率との関係および突合せ溶接部の引張強度と有効面積率との関係がわかれば、有効面積率を介して突合せ溶接部の引張強度とエコー高さ比との関係を求めることができる。図７（ｃ）は、そのようにして求めた突合せ溶接部の引張強度とエコー高さ比との関係を示したものである。
図７（ｃ）より、突合せ溶接部の引張強度とエコー高さ比とは反比例の関係にあることがわかる。従って、ＪＩＳ引張強度Ｔ_０に対応するエコー高さ比がε_ｎである場合、エコー高さ比の合否判定基準（所定エコー高さ比）がε_ｎより小さければ、合否判定基準より小さいエコー高さ比を示す突合せ溶接部の引張強度はＪＩＳ引張強度Ｔ_０以上であると看做すことができる。即ち、突合せ溶接部のエコー高さ比が合否判定基準以下であれば、当該突合せ溶接部に構造耐力上支障のある欠陥はないとすることができる。

図８は、現場ごとに行う突合せ溶接部の合否判定フローを示したものである。
現場では、先ず、突合せ溶接に使用する鉄筋と径および長さが同一の鉄筋単体について、図２に示した超音波探傷を実施して鉄筋単体のエコー高さＥ_０を測定する（Ｓ１）。
次いで、鋼材に実際に突合せ溶接された鉄筋について、図１に示した超音波探傷を実施してエコー高さＥを測定する（Ｓ２）。
突合せ溶接部の引張強度とエコー高さ比との相関関係に基づいて定めたエコー高さ比の合否判定基準を例えば０．０５とすると（Ｓ３）、エコー高さ比Ｅ／Ｅ_０が０．０５以下の場合、当該突合せ溶接部は合格となり（Ｓ４、５）、エコー高さ比Ｅ／Ｅ_０が０，０５を超えた場合、当該突合せ溶接部は不合格となる（Ｓ４、６）。

本実施形態による超音波探傷方法では、鋼材２に一端が突合せ溶接された異形鉄筋１の自由端１ａに超音波探触子３を当接して当該超音波探触子３から突合せ溶接部５に向けて縦波の超音波４を入射し、反射波を当該超音波探触子３で検出してエコー高さを計測し、異形鉄筋１’単体のエコー高さで基準化したエコー高さ比により突合せ溶接部５の欠陥を判定することで、従来の方法では欠陥の検出が困難だった異形鉄筋１と鋼材２の突合せ溶接部５について、構造耐力上支障のある欠陥の有無を容易に確認することができる。しかも、超音波４として縦波を用いているので、異形鉄筋１が長くなってもノイズが少なく信頼性の高い測定が可能である。また、溶接された異形鉄筋１のエコー高さを異形鉄筋１’単体のエコー高さで基準化したエコー高さ比を用いているので、異形鉄筋１の材質、鉄筋径、鉄筋長によらず統一的に評価することができる。
さらに、本実施形態による超音波探傷方法では、異形鉄筋１の自由端１ａに超音波探触子３を当ててエコー高さをチェックするだけなので、現場作業は非常に簡単であり、作業能率が高く、検査速度が速い。そのため、検査人工を少なくすることができるとともに、欠陥検出が溶接直後にできるので是正も容易になる。また、抜取り検査の抜取り率を高めても僅かなコストアップで済むうえ、抜取り率を向上させることで欠陥の補足率が大幅に高められる。
加えて、本実施形態による超音波探傷方法では、異形鉄筋１の材軸方向に超音波４を入射するため、鉄筋径が大きくなっても問題なく使用することができる。

なお、本発明に係る超音波探傷方法は一般的な超音波探傷の機器を用いて検査でき、検査員にも特別な技量は不用である。そのため、どこででも容易にローコストな検査が可能である。

次に、本発明に係る超音波探傷方法の第二の実施形態について説明する。
本実施形態では、鉄筋同士の突合せ溶接部について超音波探傷を実施する。図９はその概略図である。具体的には、棒状の第二鉄筋２１の一方の端部に棒状の第一鉄筋２０の一端が突合せ溶接された突合せ溶接部２２について超音波探傷を実施するものである。
本実施形態では、第一鉄筋２０の自由端２０ａに超音波探触子３を当て、突合せ溶接部２２に向けて縦波の超音波４を材軸方向に入射し、反射波を超音波探触子３で検出して計測モニター（図示省略）によりエコー高さＥを計測する。
また、図示しないが、第一鉄筋２０と径および長さが同一の鉄筋単体についても超音波探傷を実施し、エコー高さＥ_０を計測しておく。

本実施形態による超音波探傷方法では、第二鉄筋２１に突合せ溶接された第一鉄筋２０の自由端２０ａに超音波探触子３を当接し、当該超音波探触子３から突合せ溶接部２２に向けて縦波の超音波４を入射し、反射波を当該超音波探触子３で検出してエコー高さを計測し、第一鉄筋２０と径および長さが同一の鉄筋単体のエコー高さで基準化したエコー高さ比により突合せ溶接部２２の欠陥を判定することで、鉄筋同士の突合せ溶接部２２について構造耐力上支障のある欠陥の有無を容易に、且つ高精度で確認することができる。

なお、第一鉄筋２０と第二鉄筋２１を突合せ溶接とせず圧接してもよい。

以上、本発明に係る超音波探傷方法の実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、鉄筋には異形鉄筋を使用しているが丸鋼でもよい。また、鋼材はＨ形鋼に限らず角形鋼管など他の断面形状を有するものでもよい。

本発明に係る超音波探傷方法の第一の実施形態を示す概略図である。異形鉄筋単体について実施する超音波探傷の概略図である。鋼材の材軸方向から見た異形鉄筋と鋼材の突合せ溶接部の部分拡大図を示し、（ａ）はフランジの中央部に異形鉄筋が突合せ溶接されている場合、（ｂ）はフランジの端部に異形鉄筋が突合せ溶接されている場合である。計測モニター画面の一例である。試験体の概略図である。試験体の部分拡大図を示し、（ａ）は突合せ溶接部の外周部にリング状の切削スリットを設けた場合、（ｂ）は突合せ溶接部の下部に切削スリットを設けた場合である。試験体の試験結果を示し、（ａ）はエコー高さ比と有効面積率との関係、（ｂ）は突合せ溶接部の引張強度と有効面積率との関係、（ｃ）は突合せ溶接部の引張強度とエコー高さ比との関係である。現場ごとに行う突合せ溶接部の合否判定フロー図である。本発明に係る超音波探傷方法の第二の実施形態を示す概略図である。異形鉄筋を鋼材に突合せ溶接した状態を示す図である。異形鉄筋の突合せ溶接部を従来の超音波斜角探傷法によって検査する方法を示し、（ａ）は異形鉄筋を挟んで一対の探触子を水平に配した場合、（ｂ）は異形鉄筋を挟んで一対の探触子を鉛直に配した場合である。

符号の説明

１、１’、７、５０異形鉄筋（鉄筋）
１ａ、７ａ、２０ａ自由端
２、５１鋼材
３、５２超音波探触子
４、５４超音波
４ａ、４ｂ、４ｃ反射波
５、９、２２、５５突合せ溶接部
６試験体
８鋼板
１０、１１切削スリット（切削部）
２０第一鉄筋
２１第二鉄筋
５３初層欠陥

Claims

鋼材に鉄筋の一端を突合せ溶接することにより形成される、突合せ溶接部に発生する構造耐力上支障のある欠陥を検出する超音波探傷方法であって、
予め、前記鉄筋と径および長さが同一の鉄筋単体について、当該鉄筋の一方の端部に超音波探触子を当接して当該超音波探触子から当該鉄筋の他方の端部に向けて縦波の超音波を入射し、反射波を当該超音波探触子で検出してエコー高さＥ_０を計測しておき、
前記鋼材に突合せ溶接された前記鉄筋の自由端に超音波探触子を当接して当該超音波探触子から突合せ溶接部に向けて縦波の超音波を入射し、反射波を当該超音波探触子で検出してエコー高さＥを計測し、
エコー高さ比Ｅ／Ｅ_０が所定エコー高さ比以下であれば、前記突合せ溶接部に構造耐力上支障のある欠陥がないものと判定することを特徴とする超音波探傷方法。
第一鉄筋と第二鉄筋を突合せ溶接または圧接することにより形成される突合せ溶接部または圧接部に発生する構造耐力上支障のある欠陥を検出する超音波探傷方法であって、
予め、前記第一鉄筋と径および長さが同一の鉄筋単体について、当該鉄筋の一方の端部に超音波探触子を当接して当該超音波探触子から当該鉄筋の他方の端部に向けて縦波の超音波を入射し、反射波を当該超音波探触子で検出してエコー高さＥ_０を計測しておき、
前記第二鉄筋に突合せ溶接または圧接された前記第一鉄筋の自由端に超音波探触子を当接して当該超音波探触子から突合せ溶接部または圧接部に向けて縦波の超音波を入射し、反射波を当該超音波探触子で検出してエコー高さＥを計測し、
エコー高さ比Ｅ／Ｅ_０が所定エコー高さ比以下であれば、前記突合せ溶接部または圧接部に構造耐力上支障のある欠陥がないものと判定することを特徴とする超音波探傷方法。
鋼板に鉄筋の一端が突合せ溶接され、当該突合せ溶接部に切削部が設けられた複数の試験体各々について前記エコー高さ比を計測するとともに、当該各試験体について引張試験を実施して、突合せ溶接部の引張強度とエコー高さ比との相関関係を求め、
当該相関関係より、所定の引張強度に対応するエコー高さ比ε_ｎを求め、当該エコー高さ比ε_ｎより小さなエコー高さ比を前記所定エコー高さ比とすることを特徴とする請求項１または２に記載の超音波探傷方法。