JP4539572B2 - Casting magnesium alloy and casting - Google Patents

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JP4539572B2 JP2006019632A JP2006019632A JP4539572B2 JP 4539572 B2 JP4539572 B2 JP 4539572B2 JP 2006019632 A JP2006019632 A JP 2006019632A JP 2006019632 A JP2006019632 A JP 2006019632A JP 4539572 B2 JP4539572 B2 JP 4539572B2
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株式会社豊田中央研究所
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    • C22F1/06Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of magnesium or alloys based thereon

Description

本発明は耐熱性、鋳造性に優れる鋳造用マグネシウム合金および鋳物に関する。 The present invention is heat-resistant, Casting magnesium alloy and casting excellent in castability.

自動車産業などの産業界では、軽量化を目的にマグネシウム合金が適用されてきている。 In the industry, such as the automotive industry, magnesium alloy for the purpose of weight reduction has been applied. 今後もさらに適用範囲が拡大されることが期待される。 It is expected to be expanded range of applications in the future. 特に軽量化に効果があるエンジン周辺部品等への適用が考えられている。 Particularly applicable to the engine peripheral components or the like is effective for weight reduction is considered. しかしながら、エンジン周辺部品等には高い耐熱性が要求され、耐熱性に優れたマグネシウム合金の開発が求められている。 However, the engine peripheral components such as a high heat resistance requirements, the development of excellent magnesium alloy heat resistance are demanded. 従来のマグネシウム−アルミニウム系合金に対し、高耐熱化を意図してマグネシウム−アルミニウム−シリコン系合金、マグネシウム−アルミニウム−RE系合金などが開発されてきたが、耐食性、鋳造性、コストの面で必ずしも充分ではなかった。 To aluminum-based alloys, magnesium intended high heat resistance - - conventional magnesium aluminum - silicon alloy, magnesium - although aluminum -RE alloys have been developed, corrosion resistance, castability, not necessarily in terms of cost It was not enough. これらに対し、耐熱性に優れ、耐食性、鋳造性にも優れたマグネシウム−アルミニウム−カルシウム系合金が開発されている。 These contrast, excellent heat resistance, corrosion resistance, magnesium excellent in castability - Aluminum - calcium alloys have been developed. 例えば、特許文献1では、マグネシウム−アルミニウム−カルシウム系合金の高強度を有し鋳造性に優れた面を提示している。 For example, Patent Document 1, the magnesium - aluminum - presents a superior surface castability has a high strength of calcium-based alloys. 特許文献2では、ストロンチウム添加によるマグネシウム−アルミニウム−カルシウム系合金の高強度化を示している。 In Patent Document 2, magnesium by strontium added - Aluminum - shows the strength of the calcium-based alloys. 特許文献3および特許文献4では、従来の発明に対しアルミニウム、カルシウムの増加による高強度化を示している。 Patent Document 3 and Patent Document 4 shows a high strength aluminum, due to the increase in calcium to the conventional invention.

換言すると、特許文献1には、アルミニウムを1.0〜5.0%、カルシウムを0.3〜3.0%含有するマグネシウム−アルミニウム−カルシウム合金が開示されている。 In other words, Patent Document 1, the aluminum 1.0 to 5.0%, magnesium containing calcium from 0.3 to 3.0% - aluminum - calcium alloy is disclosed. 特許文献2には、アルミニウムを2〜6%、カルシウムを0.3〜2%、ストロンチウムを0.01〜1%含有するダイカスト用マグネシウム合金が開示されている。 Patent Document 2, the aluminum 2-6%, 0.3 to 2% calcium, die casting magnesium alloy containing strontium 0.01% to 1% is disclosed. 特許文献3には、アルミニウムを4.7〜7.3%、カルシウムを1.8〜3.2%、亜鉛を0.0〜0.8%、スズを0.3〜2.2%含有するマグネシウム合金が開示されている。 Patent Document 3, the aluminum 4.7 to 7.3%, from 1.8 to 3.2% calcium, zinc from 0.0 to 0.8%, from 0.3 to 2.2 percent tin-containing magnesium alloys have been disclosed. 特許文献4には、アルミニウムを6%越え〜10%、カルシウムを1.8〜5%、ストロンチウムを0.05〜1.0%、マンガンを0.1〜0.6%含有し、カルシウム/アルミニウムの質量比を0.3〜0.5に設定したマグネシウムが開示されている。 Patent Document 4, aluminum 6% over 10%, from 1.8 to 5% of calcium, strontium 0.05 to 1.0%, a manganese content from 0.1 to .6%, calcium / magnesium setting the aluminum mass ratio of 0.3 to 0.5 is disclosed.
特開平8−269609号公報 JP-8-269609 discloses 2001−316752号公報 2001-316752 JP 2004−238676号公報 2004-238676 JP 2005−113260号公報 2005-113260 JP

産業界では、より高温での厳しい使用やより負荷応力の高い状態においてマグネシウム合金が使用されることが要請されている。 In the industry, magnesium alloys have been requested to be used in a severe high use and from applied stress state at higher temperatures. これまでに提案されてきたマグネシウム−アルミニウム−カルシウム系合金の耐熱性は、このような厳しい環境下において必ずしも充分とは言い難い。 Magnesium has been proposed so far - Aluminum - heat resistance of the calcium-based alloys, it is difficult to say that always sufficient in this challenging environment. そこで、さらなる耐熱性の向上が要請されている。 Therefore, further improvement in heat resistance has been demanded.

本発明は上記した実情に鑑みてなされたものであり、 β相(Mg 17 Al 12 )の生成が抑えられ、耐熱性を更に向上できる耐熱性、鋳造性に優れる鋳造用マグネシウム合金を提供することを課題とする。 The present invention has been made in view of the above circumstances, the generation of β-phase (Mg 17 Al 12) is suppressed, to provide heat resistance which can further improve the heat resistance, the casting magnesium alloy having excellent castability a an object of the present invention.

本発明者はマグネシウム−アルミニウム−カルシウム系合金について鋭意開発を進めている。 The present inventor has magnesium - aluminum - are promoted intensively developed for calcium-based alloys. マグネシウム−アルミニウム−カルシウム系合金の組織を観察すると、この合金は、一般的には、合金組成に応じて、Mg相(Mg−Al固溶体、Mg−Ca固溶体を含む)、β相(Mg 17 Al 12 )、Al Ca(Mg)相、Mg Ca(Al)相のうち2〜3相を主要組織として含むことが多い。 Magnesium - aluminum - Observing the structure of the calcium-based alloy, the alloy is generally in accordance with the alloy composition, Mg-phase (Mg-Al solid solution, including Mg-Ca solid solution), beta-phase (Mg 17 Al 12), Al 2 Ca (Mg ) phase, often include 2-3 phase of Mg 2 Ca (Al) phase as main structure.

比較的低温の領域では、つまり、120℃以下の温度領域では、Mg相の粒界にβ相、Al Ca(Mg)相、Mg Ca(Al)相が存在すると、粒界すべりを抑制して耐クリープ性が向上し易い。 In a relatively low temperature region, i.e., in the temperature range of 120 ° C. or less, beta-phase in the grain boundary of the Mg phase, Al 2 Ca (Mg) phase, when the Mg 2 Ca (Al) phase is present, suppress grain boundary sliding easily creep resistance is improved by.

しかしながら本発明者の研究結果によれば、高温の温度領域(120℃を越える温度領域)においては、β相が耐クリープ特性の向上を阻害し易いことを知見した。 However, according to the research results of the present inventors, in the hot temperature region (the temperature region exceeding 120 ° C.), beta phase was found that easily inhibits improvement in creep resistance. また、上記した相のうちAl Ca(Mg)相が耐クリープ特性を向上させるに有効であることを知見した。 It also found that Al 2 Ca (Mg) phase of the phases described above are effective in improving the creep resistance.

このような考えに基づいて本発明者は検討を進めた結果、アルミニウム、カルシウム、マンガンを含有するマグネシウム合金であって、質量%で、アルミニウムを6〜12%、マンガンを0.1〜1.5%含有するマグネシウム系合金において、カルシウム/アルミニウムの質量比を0.55〜1.0の範囲内に設定すれば、Mg相とAl Ca(Mg)相の2相を基本組織としつつ(一部僅かなMg Ca(Al)相を有することもある)、β相の生成が抑えられた組織とすることができ、更なる耐熱性(例えば耐クリープ性)および鋳造性に優れたマグネシウム合金が得られることを知見し、試験で確認し、本発明に係るマグネシウム合金を完成させた。 The present inventors have a result of our study based on this concept, aluminum, calcium, a magnesium alloy containing manganese, in mass%, aluminum 6-12%, manganese 0.1 to 1. in a 5% magnesium-based alloy containing, by setting the mass ratio of calcium / aluminum in the range of 0.55 to 1.0, the 2-phase Mg phase and Al 2 Ca (Mg) phase while the ground tissue ( some slight Mg 2 Ca may have a (Al) phase), it is possible to produce the β-phase is suppressed tissue, magnesium has excellent further heat resistance (for example, creep resistance) and castability and it found that the alloy obtained was confirmed by the test was completed the magnesium alloy according to the present invention.

即ち、本発明に係る鋳造用マグネシウム合金は、アルミニウム、カルシウム、マンガンを含有すると共にスズを含まないマグネシウム合金であって、質量%で、アルミニウムを6〜12%、マンガンを0.1〜1.5%含有しており、カルシウム/アルミニウムの質量比が0.55〜1.0であり、残部がマグネシウムおよび不可避不純物からなり、β相(Mg 17 Al 12 )が面積比で0.5%以下であることを特徴とするマグネシウム合金(半溶融成形法で形成されたマグネシウム合金を除く)である That is, casting magnesium alloy according to the present invention include aluminum, calcium, a magnesium alloy containing no tin with containing manganese, in mass%, aluminum 6-12%, manganese 0.1 to 1. 5% are contained, the calcium / aluminum mass ratio is 0.55 to 1.0, the balance Ri is Do magnesium and inevitable impurities, beta-phase (Mg 17 Al 12) 0.5% by area ratio or less magnesium, characterized in der Rukoto alloy (excluding semi-molten molding magnesium is an alloy).

本発明によれば、 β相(Mg 17 Al 12 )の生成が抑えられ、耐熱性および鋳造性に優れた鋳造用マグネシウム合金および鋳物を提供できる。 According to the present invention, the generation of β-phase (Mg 17 Al 12) is suppressed, it is possible to provide a casting magnesium alloy and casting excellent in heat resistance and castability.

本発明に係る鋳造用マグネシウム合金は、アルミニウム、カルシウム、マンガンを含有するマグネシウム合金であって、質量%で、アルミニウムを6〜12%、マンガンを0.1〜1.5%含有しており、カルシウム/アルミニウムの質量比が0.55〜1.0であり、残部がマグネシウムおよび不可避不純物からなる。 Casting magnesium alloy according to the present invention include aluminum, calcium, a magnesium alloy containing manganese, in mass%, aluminum 6-12%, and containing from 0.1 to 1.5% manganese, the mass ratio of calcium / aluminum from 0.55 to 1.0, with the balance being magnesium and inevitable impurities. 従って本発明に係るマグネシウム合金は、マグネシウムーアルミニウムーカルシウムーマンガン系の合金である。 Thus the magnesium alloy according to the present invention is a magnesium-aluminum over calcium over manganese alloys. 以下、組成の限定理由について説明する。 The following describes reasons for limiting the composition. 本明細書では、特に断らない限り、含有量に関する%は質量%とする。 In this specification, unless otherwise indicated,% regarding content is mass%.

(アルミニウム6〜12%) (6-12% aluminum)
アルミニウムは鋳造性、特に湯流れ性の向上に寄与すると共に、合金の強化に寄与し、機械的性質を向上させるが、過剰であると、延性及び強度が低下する傾向がある。 Aluminum castability, particularly with contributes to improvement of fluidity, contribute to strengthening of the alloy, improves the mechanical properties, when it is excessive, ductility and strength tends to decrease. 過少であると、Al Ca(Mg)相の絶対量が不足し、充分な耐熱性が得られにくい。 If is too small, Al absolute amount of 2 Ca (Mg) phase is insufficient, sufficient heat resistance is difficult to obtain. また合金の液相温度が高くなり、固液共存範囲が広くなって鋳造割れが生じ易い。 The liquidus temperature of the alloy becomes high, easy casting cracks occur is wide solid-liquid coexisting range. アルミニウムが12%を越えると、初晶として粗大なAl Ca(Mg)相が晶出し易くなり、著しく鋳造性が低下する。 When aluminum is more than 12%, coarse Al 2 Ca (Mg) phase as a primary crystal is easily crystallized, significantly castability decreases. これらの事情を考慮し、アルミニウムは6〜12%とした。 Considering these circumstances, the aluminum was 6 to 12%.

この場合6%以上、6%超えとすることができる。 In this case 6% or more, it is possible to exceed 6%. 故にアルミニウムは6〜10%、6.1〜9%、6.2〜8.5%とすることができる。 Thus Aluminum 6-10% from 6.1 to 9%, may be from 6.2 to 8.5%. なお、アルミニウムの下限値としては6.05%、6.1%、6.2%、6.4%、6.6%を例示でき、この下限値と組み合わせ得る上限値としては11.5%、10.5%、9.5%を例示できるが、これらに限定されるものではない。 Incidentally 6.05 percent lower limit of aluminum, 6.1%, 6.2%, 6.4%, can be exemplified a 6.6%, 11.5% is the upper limit that can be combined with the lower limit , 10.5%, can be exemplified by 9.5%, but is not limited thereto. なお、本明細書において、『以下』の語句はその数値の含有量を含む意味である。 In the present specification, the phrase "less" is meant to include the content of that number. 『超え』『未満』の語句はその数値の含有量を含まない意味である。 The phrase "beyond", "below" is meant containing no content of that number.

(カルシウム/アルミニウムの質量比が0.55〜1.0) (Calcium / weight ratio of aluminum from 0.55 to 1.0)
カルシウム/アルミニウムの質量比はβ相(Mg 17 Al 12 )の生成に影響を与える。 The calcium / aluminum mass ratio affects formation of β-phase (Mg 17 Al 12). ここで、β相(Mg 17 Al 12 )は融点が低めであり、且つ、結晶の粒界に生成され易い。 Here, beta phase (Mg 17 Al 12) is lower melting point, and, likely to be generated at the grain boundaries of the crystal. β相の生成量が多いと、高温領域において粒界滑りが発生し易くなり、満足できる耐熱性が得られにくい。 When the amount of β-phase is large, easily grain boundary sliding occurs in a high temperature region, heat resistance is difficult to obtain satisfactory. 上記した質量比が0.55未満であれば、β相が出現し易くなり、耐熱性が低下する。 If it is less than the mass ratio described above is 0.55, beta phase is liable to appear, the heat resistance is lowered. またカルシウム/アルミニウムの質量比が1.0を越えると、Mg Ca(Al)相が相対的に増加し、鋳造性が大きく低下する。 Further, when the calcium / aluminum mass ratio exceeds 1.0, Mg 2 Ca (Al) phase is relatively increased, castability is lowered significantly. カルシウム/アルミニウムの質量比が0.55〜1.0であれば、組織においてβ相の生成を抑制できるため、β相が生成されにくいか、あるいは、生成されない。 If the calcium / aluminum mass ratio is 0.55 to 1.0, it is possible to suppress the formation of β phase in the tissue, or β-phase is less likely to be generated or not generated. そこで顕微鏡の視野において、β相としては面積比でできるだけ抑制することが好ましく、0.5%以下、更には0.2%以下、0.1%以下であることが好ましい。 Therefore, in the microscope field of view, it is preferable to suppressed as much as possible in the area ratio as a β-phase, 0.5% or less, further 0.2% or below, is preferably 0.1% or less. あるいはβ相としては実質的に存在しないことが好ましく、殊に0%とすることが好ましい。 Alternatively it is preferred that substantially absent as β-phase, it is preferable especially to 0%.

上記した事情を考慮し、カルシウム/アルミニウムの質量比としては、0.58〜0.90、あるいは、0.60〜0.88が好ましい。 And considering above, the mass ratio of calcium / aluminum, 0.58 to 0.90, or preferably 0.60 to 0.88. カルシウム/アルミニウムの質量比の下限値としては、0.58、0.60、0.62、0.65等が例示され、その下限値として組み合わせ得る上限値としては0.98、0.95、0.90、0.88等が例示される。 The lower limit of the mass ratio of calcium / aluminum, etc. 0.58,0.60,0.62,0.65 is illustrated, the upper limit value may be combined as the lower limit value 0.98,0.95, 0.90,0.88 like. 但しこれらに限定されるものではない。 However, the present invention is not limited to these.

ここで、カルシウム/アルミニウムの質量比が0.55〜1.0であるとき、カルシウムの最小値は3.3%であり(6%×0.55=3.3%)、カルシウムの最大値は12%である(12%×1.0=12%)。 Here, when the calcium / aluminum mass ratio is 0.55 to 1.0, the minimum value of calcium is 3.3% (6% × 0.55 = 3.3%), the maximum value of calcium is 12% (12% × 1.0 = 12%). 従って、カルシウムは3.3〜12%であるが、4〜11%、5〜10%、6〜9%が例示されるが、これらに限定されるものではない。 Therefore, calcium is from 3.3 to 12%, 4-11%, 5-10%, but 6-9% is exemplified, but not limited thereto.

図1は、上記したマグネシウム合金においてアルミニウム量とカルシウム量との関係を示す。 Figure 1 shows the relationship between aluminum content and the calcium content in a magnesium alloy as described above. 図1に示すように、特性線K1はCa/Alの質量比=1.00(原子数比:1/1.49)を示す。 As shown in FIG. 1, the mass ratio of the characteristic curve K1 is Ca / Al = 1.00 (atomic ratio: 1 / 1.49) shows a. 特性線K2はCa/Alの質量比=0.550(原子数比:1/2.7)を示す。 The mass ratio of the characteristic line K2 is Ca / Al = 0.550 (atomicity ratio: 1 / 2.7) shows a. 特性線K3はCa/Alの質量比=0.500(原子数比:1/2.98)を示す。 The mass ratio of the characteristic line K3 is Ca / Al = 0.500 (atomicity ratio: 1 / 2.98) shows a. 特性線K4はCa/Alの質量比=0.300(原子数比:1/4.95)を示す。 The mass ratio of the characteristic line K4 is Ca / Al = 0.300 (atomicity ratio: 1 / 4.95) shows a.

図1において、◆印は、175℃での軸力保持率がADC12を100としたときに90以上である合金を示す。 In Figure 1, ◆ mark indicates the alloy is 90 or more when the axial force retention rate at 175 ° C. has a ADC12 and 100. ○印は、175℃での軸力保持率がADC12を100としたときに80以上である合金を示す。 ○ mark indicates the alloy is 80 or more when the axial force retention rate at 175 ° C. has a ADC12 and 100. 図1において、領域KAは本発明品に係る範囲を示す。 In Figure 1, area KA represents a range of the present invention product. 領域KBは特許文献4に係る範囲を示す。 Area KB represents a range according to Patent Document 4. 領域KAではβ相の生成が抑えられている。 Area KA Generating the β-phase is suppressed. Ca/Alの比を考慮すると、領域KBではβ相が生成し易い。 Considering the ratio of Ca / Al, beta-phase in the area KB is generated easily.

(マンガン0.1〜1.5%) (Manganese from 0.1 to 1.5 percent)
マンガンは耐食性の向上に寄与するが、過少であると耐食性が低下し、過剰であると溶湯中に溶解しきれなくなり、耐食性、耐熱性に対して充分な効果が得られない。 Manganese contributes to improvement of the corrosion resistance, corrosion resistance is decreased to be too small, no longer completely dissolved in the molten metal to be excessive, the corrosion resistance, sufficient effect is not obtained with respect to heat resistance. これらの事情を考慮し、マンガンは0.1〜1.5%とした。 In view of these circumstances, manganese was 0.1 to 1.5%. 上記した事情を考慮し、例えば、0.12〜1.3%、0.2〜1.0%、0.3〜0.8%とすることができる。 Considering the above circumstances, for example, from 0.12 to 1.3%, 0.2% to 1.0%, it can be 0.3 to 0.8%. なお、マンガンの下限値としては0.15%、0.20%、0.30%を例示でき、この下限値と組み合わせ得るマンガンの上限値としては1.3%、1.2%、1.0%、0.8%を例示できる。 Note that 0.15% is the lower limit of manganese, 0.20%, it can be exemplified a 0.30%, 1.3% is the upper limit of manganese may be combined with the lower limit, 1.2%, 1. 0%, can be exemplified by 0.8%. 但しこれらに限定されるものではない。 However, the present invention is not limited to these.

本発明に係るマグネシウム合金によれば、好ましくは、ストロンチウムを1.5%以下、希土類元素を2.5%以下、シリコンを1%以下のうちの少なくとも一つを含有することができる。 According to the magnesium alloy according to the present invention, preferably, strontium 1.5% or less, 2.5% rare earth element or less, may contain at least one of 1% or less under the silicon. ストロンチウム、希土類元素、シリコンが添加されている場合には、Al Ca(Mg)相とは異なる相であるが、耐熱性に関してAl Ca(Mg)相と同様の効果を示す相が形成され、耐熱性の更なる向上に寄与することができる。 Strontium, rare earth elements, if the silicon down is added, although the Al 2 Ca (Mg) phase is different phases, phases show similar effects as Al 2 Ca (Mg) phase with respect to heat resistance formed it is, can contribute to further improvement of heat resistance. 加えて、ストロンチウム、希土類元素の添加は鋳物の耐食性を向上する。 In addition, strontium, the addition of rare earth elements to improve the corrosion resistance of castings. なお、シリコンは鋳造性の向上にも有効である。 Incidentally, silicon emissions is also effective in improving the castability. 但し本発明に係るマグネシウム合金によれば、ストロンチウム、希土類元素、シリコンは特に必要がなければ、含有せずとも良い。 However, according to the magnesium alloy according to the present invention, strontium, rare earth elements, if silicon down is no particular need, may without containing.

(ストロンチウム1.5%以下) (1.5% strontium or less)
ストロンチウムは耐熱性の向上に有利である、しかしストロンチウムが上記量よりも過剰であると、Mg−Al−Sr系化合物,あるいはAl Srの生成量が増加し、延性を低下させるおそれがある。 Strontium is advantageous in improving the heat resistance, but the strontium is in excess than the amount, Mg-Al-Sr-based compound, or the amount of Al 4 Sr is increased, which may lower the ductility. この事情を考慮し、ストロンチウムが含有される場合には、1.5%以下とする。 Considering this situation, when strontium is contained, to 1.5% or less. この場合、1.3%以下、1.1%以下にできる。 In this case, 1.3% or less, to 1.1% or less. なお、ストロンチウムの下限値としては0.1%、0.2%、0.3%を例示でき、この下限値と組み合わせ得る希土類元素の上限値としては1.4%、1.3%を例示できる。 Note that 0.1% is the lower limit of strontium, 0.2%, can be exemplified 0.3%, 1.4% is the upper limit of the rare earth elements can be combined with the lower limit, it illustrates 1.3% it can. 但しこれらに限定されるものではない。 However, the present invention is not limited to these.

(希土類元素2.5%以下) (Less than 2.5% rare earth element)
希土類元素は初晶α−マグネシウム母相に固溶し、固溶強化により耐熱性の向上に寄与する。 Rare earth elements dissolved in the primary crystal α- magnesium matrix, which contributes to the improvement of heat resistance by solid solution strengthening. また希土類元素は初晶α−マグネシウム母相の結晶粒界に化合物相を形成し、粒界すべりを抑え、耐熱性の向上に寄与する。 The rare earth elements form a compound phase in the grain boundary of the primary crystal α- magnesium mother phase, suppressing the grain boundary sliding contributes to improvement of heat resistance. しかし希土類元素が過剰であると、延性及び強度、湯流れ性、耐食性が低下する傾向がある。 However, the rare earth element is excessive, ductility and strength, fluidity, corrosion resistance tends to decrease. これらの事情を考慮し、希土類元素が含有される場合には、希土類元素は2.5%以下とする。 Considering these circumstances, if rare earth elements are contained, the rare earth element is 2.5% or less. この場合、2.3%以下、2.0%以下とすることができる。 In this case, 2.3% or less, can be 2.0% or less. なお、希土類元素の下限値としては0.1%0.2%、0.4%、0.6%を例示でき、この下限値と組み合わせ得る希土類元素の上限値としては2.4%、2.3%を例示できる。 Incidentally, 0.1% 0.2% as the lower limit of the rare earth elements, 0.4%, can be exemplified a 0.6%, 2.4% is the upper limit of the rare earth elements can be combined with the lower limit, 2 .3% can be exemplified. 但しこれらに限定されるものではない。 However, the present invention is not limited to these.

希土類元素は単体として分離することはコスト高となるため、希土類元素としてミッシュメタルを用いることができる。 Rare earth elements to become a high cost to separate as a single, it is possible to use misch metal as the rare earth element. ミッシュメタルは一般的にはセリウム、ランタン、プラセオジム、ネオジムのうちの少なくとも1種を主要成分とする希土類合金である。 Mischmetal is generally a rare-earth alloy cerium, lanthanum, praseodymium, a main component at least one of neodymium. セリウム系ミッシュメタルを用いても、ネオジム系ミッシュメタルを用いても、ランタン系ミッシュメタルを用いても良い。 Even using a cerium-based misch metal, even by using the neodymium-based misch metal, may be used lanthanum misch metal. 場合によっては、希土類元素としてはセリウム、ランタン、プラセオジム、ネオジム等の単体を用いても良く、あるいは、他の希土類元素を用いても良い。 Optionally, cerium as the rare earth element, lanthanum, praseodymium, be used alone such as neodymium well, or may use other rare earth elements. なお、カルシウムの量が相対的に多めであるときには、鋳造性がやや低下するおそれがあるため、希土類元素の量を抑え、0〜2%とすることができる。 Incidentally, when the amount of calcium is generous relatively, because there is a possibility that casting may decrease slightly, reducing the amount of rare earth elements, may be 0-2%. 但しこれに限定されるものではない。 However, the present invention is not limited to this.

(シリコン1%以下) (Less than 1% silicon)
シリコンは耐熱性および鋳造性の向上に有効であるが、過剰であると、Mg Si化合物の晶出量が増加し、延性低下、強度低下となり易い。 Silicon is effective in improving the heat resistance and castability, the is excessive, increases crystallization of Mg 2 Si compound, ductility decreases, likely to become reduced strength. そこでシリコンが含有される場合には、シリコンを1%以下とする。 So if silicon is contained, the silicon is 1% or less. 殊に0.8%以下、0.6%以下とすることが好ましい In particular 0.8% or less, it is preferable that 0.6% or less. しこれらに限定されるものではない。 However Shi is not limited thereto.

(スズについて) (For the scan's)
スズは初晶α−マグネシウム母相に固溶するなどして耐熱性の向上に寄与する。 Tin contributes to the improvement of heat resistance, such as by solid solution primary crystal α- magnesium matrix. また、スズは粒界およびデンドライトセル隙間に凝固末期において晶出することにより鋳造性の向上にも寄与する。 Moreover, tin contributes to the improvement of the castability by crystallizing in the coagulation end to grain boundaries and dendrite cell gap. しかしスズは比重が約7.3と大きいため、スズが過剰であると、軽量化を図るマグネシウム合金として不利となる。 However tin specific gravity as large as about 7.3, the tin is excessive, disadvantageous as magnesium alloy to reduce the weight. 上記した事情を考慮し、スズは積極的元素として含有されない。 And considering above, tin is not contained as active elements.

(鋳物) (casting)
本発明に係るマグネシウム合金は、鋳造性が良好であり、ダイカスト鋳造、金型重力鋳造、砂型鋳造等に適する。 Magnesium alloy according to the present invention, castability is good, die casting, mold gravity casting, suitable for sand casting, and the like. ダイカスト鋳造はコールドチャンバー方式でも良いし、ホットチャンバー方式でも良い。 Die casting may be a cold-chamber method, may be in the hot chamber system. 本発明に係るマグネシウム合金は、軽量化及び耐熱性の双方が要請される部品に適用することができる。 Magnesium alloy according to the present invention can be applied to parts that both weight reduction and heat resistance is requested. 例えば、車両のシリンダヘッドカバー、シリンダブロック、ピストン、トランスミッションケース等が例示されるが、これらに限定されるものではない。 For example, the vehicle of the cylinder head cover, a cylinder block, a piston, but the transmission case and the like, but is not limited thereto.

以下、本発明の実施例を具体的に説明する。 Hereinafter, an embodiment of the present invention in detail.

実施例1のシリーズとして、表1に示す組成をもつように、マンガンを0.3%に固定し、アルミニウム量およびカルシウム量、且つ、Ca/Alの比を変化させるように原料を配合した。 As a series of Example 1, to have the compositions shown in Table 1, to secure the manganese 0.3%, the amount of aluminum and calcium amounts, and was formulated with raw material so as to vary the ratio of Ca / Al. 同様に、実施例2のシリーズとして、表2に示す組成をもつように、アルミニウム量、カルシウム量、マンガン量を変化させ、且つCa/Alの比を変化させるように原料を配合した。 Similarly, as a series of Example 2, to have a composition shown in Table 2, the amount of aluminum, calcium content, by changing the amount of manganese, and were blended to prepare a raw material so as to vary the ratio of Ca / Al. 実施例2のシリーズでは、ストロンチウム量、メッシュメタル量、シリコン量を含むことがある。 In series of Example 2, strontium amount, mesh metallicity may include a silicon amount.

そして原料をガス溶解炉においてフラックスレスにて溶解した。 And the raw material was dissolved in a flux-less in gas melting furnace. そして、溶湯を溶湯温度690℃に保持した後、7.8MNのダイカストマシンのダイカスト金型の成形キャビティに装填して試験片として鋳造品(ダイカスト鋳造品)を鋳造した。 Then, after holding the molten metal in the molten metal temperature 690 ° C., was cast castings (die casting product) as the test pieces were loaded into the molding cavity of the die-casting die of 7.8MN die casting machine. なお、表1および表2に示す組成は目標値である。 The composition shown in Table 1 and Table 2 is the target value. 表2において、スズを含むマグネシウム合金は参考例とした。 In Table 2, the magnesium alloy containing tin and Reference Example.

本実施例によれば、希土類元素としてはミッシュメタルを用いた。 According to this embodiment, as the rare earth element was used mischmetal. ミッシュメタルの基本組成は、ミッシュメタルを100%としたとき、セリウムが50%、ランタンが27%、ネオジムが11%、プラセオジムが5%含まれており、更に残部として他の希土類元素が含まれている。 Basic composition of mischmetal, when the misch metal is 100%, cerium 50% and lanthanum 27%, neodymium 11%, praseodymium is contained 5%, include other rare earth elements as further balance ing. 本実施例において用いたミッシュメタルを100%としたとき、主要成分であるセリウム、ランタン、ネオジム、プラセオジムの合計は100%のうちの93%を占める。 When the mischmetal used in this example is 100%, accounting cerium is a major component, lanthanum, neodymium, 93% of the total of 100% praseodymium.

本実施例によれば、マグネシウム合金からセリウム、ランタン、ネオジム、プラセオジムの分析値を求め、それらの合計量(%)を求め、その合計量(%)×(100/93)をミッシュメタル(Mm)の量(%)として算出した。 This embodiment two According place, magnesium alloy scolded cerium, lanthanum, neodymium, praseodymium field analysis value wo asked, they Roh total amount (%) wo demand, the total amount (%) × (100/93) wo misch metal (Mm ) was calculated as the amount (%) of. そして、このミッシュメタルの量をMmとし、これを表1の欄に示した。 Then, the amount of misch metal and Mm, which are shown in the column of Table 1. 従って表1に示すミッシュメタル(Mm)の含有量は、セリウム、ランタン、ネオジム、プラセオジムを含有する他に、他の希土類元素を含有するミッシュメタルの含有量に相当する。 The content of misch metal shown in Table 1 (Mm), in addition to containing cerium, lanthanum, neodymium, praseodymium, corresponding to the content of misch metal containing other rare earth elements.

そして実施例1のシリーズの特性評価として、β相率(面積比)、軸力保持率(ADC12に対する比)、鋳造性(鋳造割れ)を測定した。 And as a series Characterization of Example 1, beta phase ratio (area ratio), the axial force retention rate (ratio ADC 12), was measured castability (cast cracks). 実施例2のシリーズの特性評価として、軸力保持率(ADC12に対する比)を測定した。 As a series Characterization of Example 2 was measured axial force retention rate (ratio ADC 12). 表1および表2は測定結果を組成と共に示す。 Table 1 and Table 2 shows the measurement results together with the compositions.

β相率としては、鋳物から切り出した試料を研磨し、10質量%の酢酸水溶液を用いてエッチングしたものを観察用試料とした。 The β phase ratio, polished samples cut out from the casting, was observed for samples which were etched with 10 wt% aqueous acetic acid. この観察用試料を走査型電子顕微鏡(SEM)を用いて観察し、化合物を分類した。 The sample for observation with a scanning electron microscope (SEM) observation were classified compound. EDAXによる分析も併せて行い、β相の有無を確認した。 Analysis by EDAX done even together, to confirm the presence or absence of β-phase. この場合、SEM写真を撮影し、画像解析ソフト(ImagePro等)を用いてβ相の面積率を求め、これをβ相率とした。 In this case, taking the SEM photograph, measuring the area ratio of the β phase using image analysis software (ImagePro and the like), which was used as a β phase ratio. 面積率は5視野の平均値とした。 Area ratio was an average of five visual fields.

軸力試験においては、図2に示すようにマグネシウム合金で形成された腕部151,152をもつU形状のダイカスト鋳物150を形成した。 In the axial force test, to form a die cast 150 of U shape with the arms 151 and 152 which are formed in the magnesium alloy as shown in FIG. 鋳造条件としては、射出速度(プランジャ移動速度)を0.3〜0.35メートル/秒とし、射出圧力を28MPaとし、射出溶湯温度を液相線温度+30℃とし、加圧時間を5秒とし、金型温度を室温〜40℃とした。 The casting conditions, the injection speed (plunger moving speed) and 0.3 to 0.35 meters / sec, an injection pressure of 28 MPa, the injection melt temperature was liquidus temperature + 30 ° C., the pressing time was 5 seconds the mold temperature was room temperature to 40 ° C.. ダイカスト鋳物150の一方の腕部151からリング状の試験片100を切り出した。 From one of the arms 151 of the die cast 150 cut out a ring-shaped test piece 100. 試験片100では、締結部(外径20mm、内径(ボルト貫通穴)9mm、厚さ約10mm)とした。 In test strip 100, the fastening portion and the (outer diameter 20 mm, inner diameter (bolt through hole) 9 mm, thickness approximately 10 mm). そして図3に模式的に示すように、雄ネジをもつボルト200を、ワッシャ105(外径18mm、厚さ3mm、A6061−T6)を介して試験片100の挿通孔に挿通すると共に、相手材300のネジ孔301に締結した。 Then, as shown schematically in FIG. 3, a bolt 200 having a male screw, washer 105 while inserted into the insertion hole of the test piece 100 via the (outer diameter 18 mm, thickness 3 mm, A6061-T6), the mating member It entered into the screw hole 301 of the 300. 使用したボルト200はMS×25、強度区分10.9の鋼製とした。 Bolts 200 used was MS × 25, strength class 10.9 made of steel. 相手材300はJIS規格ADC12のアルミダイカスト合金部材とした。 Mating member 300 was aluminum die cast alloy of JIS standard ADC 12. そして、ボルト200を初期軸力8kNで締結した。 And, it entered into a bolt 200 in the initial axial force 8kN. 軸力は、ボルト200に付着させた歪みゲージ400を用いて測定した。 Axial force was measured using a strain gauge 400 is attached to the bolt 200. その後、ボルト200で締結した試験片100及び相手材300からなる試験片を大気炉に装入し、175℃、300時間の条件で高温保持し、その後、室温まで冷却した。 Thereafter, a test piece consisting of the test piece 100 and the mating member 300 was bolted 200 were charged into an atmospheric furnace, 175 ° C., and held at high temperature under conditions of 300 hr, then cooled to room temperature. その後、ボルト200の軸力を再び測定した。 Then, the axial force of the bolt 200 was measured again. そして前記した初期軸力に対する軸力保持率を求めた。 And determine the axial force retention rate with respect to the the initial axial force. この場合、軸力保持率は複数個の平均値として求めた。 In this case, the axial force retention rate was determined as a multiple of the mean. ここで、軸力保持率が76%であることは、上記した条件における高温保持により、初期軸力8kN×0.76の軸力に低下したことを意味する。 Here, it axial force retention rate of 76% is due to the high temperature retention in the above-mentioned conditions, which means that it has dropped to the axial force of the initial axial force 8 kN × 0.76. なお、超音波軸力測定法によってもボルト200の軸力を測定したが、歪みゲージ400を用いた場合と同様な結果が得られた。 Although measured axial force of the bolt 200 by ultrasonic axial force measurement method, similar results as in the case of using a strain gauge 400 is obtained. 軸力保持率としては、汎用アルミニウム合金であるADC12合金の軸力保持率を100としたときにおける各合金の軸力保持率の割合(ADC12比)を求めた。 The axial force retention rate was determined the ratio of the axial force retention rate of each alloy in the case where the axial force retention rate of the ADC12 alloy is a general purpose aluminum alloy and 100 (ADC12 ratio). 軸力保持率が80を越えるものを○とし、越えないものを×として評価した。 Those axial force retention rate exceeds 80 as ○, were evaluated shall not exceed a ×.

また、図4に示す形状のダイカスト鋳物300を試作し、鋳物300に生じる割れの有無を肉眼で調べた。 Further, a prototype die cast 300 having a shape shown in FIG. 4, was checked for cracks occurring in the casting 300 with the naked eye. 鋳造条件としては、射出速度(プランジャ移動速度)を1メートル/秒とし、射出圧力を64MPaとし、型の温度を200℃とし、溶湯温度を液相線温度+30℃とした。 The casting conditions, the injection speed (plunger moving speed) is 1 meter / second, an injection pressure of 64 MPa, the temperature of the mold and 200 ° C., and the melt temperature and liquidus temperature + 30 ° C..

表1に示す比較例としては、アルミニウム量およびCa/Alの比いずれかが本発明品から外れている。 The comparative examples shown in Table 1, either the ratio of aluminum content and Ca / Al is out of the present invention product. 表1に示す多くの比較例は、アルミニウム量およびCa/Alのいずれかが適切ではないため、表1に示すように、β相率が高いものが多く、軸力保持率が低いものが多く、総合評価は×であった。 Many of the comparative example shown in Table 1, since one of aluminum content and Ca / Al is not suitable, as shown in Table 1, many of those β phase ratio is high, as much axial force retention rate is low , the overall evaluation was ×. 比較例1−7,比較例1−8は、軸力保持率が高いものの、鋳造割れが発生しており、総合評価は×であった。 Comparative Example 1-7, Comparative Example 1-8, although the axial force retention rate is high, casting cracks has occurred, the overall evaluation was ×.

これに対して実施例1シリーズによれば、アルミニウム量、カルシウム量、Ca/Alの比が適切であり、表1に示すように、β相率、軸力保持率、鋳造割れの防止性において総合的に優れている。 According to Example 1 Series contrast, the amount of aluminum, calcium content, the Ca / Al ratio is appropriate, as shown in Table 1, beta phase ratio, the axial force retention rate, the prevention of the casting cracks It is excellent in a comprehensive manner. その理由としては、β相の発生が抑えられるため、高温領域において粒界すべりを効果的に防止できるものと推察される。 The reason is that since the occurrence of the β-phase is suppressed, is presumed to effectively prevent boundary sliding at high temperature region.

実施例2シリーズについても、実施例1シリーズと同様に、軸力保持率を求めた。 For even Example 2 series, as in the Example 1 series was determined axial force retention rate. 軸力保持率が80を越えるものを○とし、越えないものを×として評価した。 Those axial force retention rate exceeds 80 as ○, were evaluated shall not exceed a ×. 実施例2シリーズによれば、アルミニウム量、Ca/Alの比が適切であり、表2に示すように、β相率、軸力保持率において総合的に優れている。 According to Example 2 Series, aluminum content, the Ca / Al ratio is appropriate, as shown in Table 2, beta phase ratio, and overall superior in the axial force retention rate. 鋳造割れの防止性についても良好であった。 It was good for prevention of casting cracks. 表2に示すように、比較例2−1、比較例2−2、比較例2−3では、Ca/Alの比が適切でないため、軸力保持率が低くく、総合評価は×であった。 As shown in Table 2, Comparative Example 2-1, Comparative Example 2-2, Comparative Example 2-3, because the Ca / Al ratio is not appropriate, the axial force retention Hikukuku, overall evaluation × encountered It was.

更に高温領域における耐クリープ試験を行った。 It was further creep test at a high temperature region. 試験条件としては、測定温度が180℃、初期応力が104MPa、試験片形状としては丸棒状(平行部:直径6ミリメートル)とし、測定時間を300時間とした。 The test conditions, measurement temperature of 180 ° C., the initial stress is 104 MPa, round bar shape as specimen geometry (parallel portion: 6 millimeter diameter), and the measurement time was 300 hours. 最小ひずみ速度の結果を図5に示す。 Figure 5 shows the results of the minimum strain rate. 図5に示すように、比較例3(Ca/Al=0.43、Mg−7%Al−3%Ca−0.3%Mn)では、歪み速度がかなり大きかった。 As shown in FIG. 5, in the comparative example 3 (Ca / Al = 0.43, Mg-7% Al-3% Ca-0.3% Mn), strain rate was significantly greater. これに対して、実施例ついては、歪み速度は、実施例3−1(Ca/Al=0.71、Mg−7%Al−5%Ca−0.3%Mn)、実施例3−2(Ca/Al=0.71、Mg−7%Al−5%Ca−0.3%Mnー0.5%Sr)、実施例3−3(Ca/Al=0.75、Mg−12%Al−9%Ca−0.3Mnー0.5%Sr)の順に優れていた。 In contrast, For Example, strain rate, Example 3-1 (Ca / Al = 0.71, Mg-7% Al-5% Ca-0.3% Mn), Example 3-2 (Ca / Al = 0.71, Mg-7% Al-5% Ca-0.3% Mn over 0.5% Sr), example 3-3 (Ca / Al = 0.75, Mg-12% It was excellent in the order of al-9% Ca-0.3Mn over 0.5% Sr). 実施例3−1と実施例3−2とのSrとを比較すれば、Srの添加が耐クリープ試験における歪み速度の低減に有効であることがわかる。 The comparison between Sr in Example 3-1 to Example 3-2, it can be seen that addition of Sr is effective for reduction of the strain rate in the creep test.

(金属組織) (Metal structure)
図6〜図13は金属組織の写真(SEM)を示す。 6 to 13 show the metal structure photograph of (SEM). 図10および図13は本発明品を示す。 10 and 13 show the present invention product. 写真において、黒三角印で示される部分はβ相を示す。 In photographs, portions indicated by black triangles show the β-phase. 金属組織は、10質量%の酢酸水溶液にてエッチングした後に観察したものである。 Metal structure is obtained by observation after etching with a 10 wt% aqueous acetic acid. 写真から理解できるように、本発明品以外の合金では、β相が結晶粒界に生成している。 As can be understood from the photographs, an alloy other than the product of the present invention, beta phase is generated in the grain boundaries. 場合によっては結晶粒内に生成している。 It is generated in the crystal grains in some cases. これに対して本発明品の組成であれば、β相の生成は抑制されており、実質的に0%であった。 If the composition of the present invention product contrast, production of β-phase is suppressed, it was substantially 0%. このようにβ相の生成が抑制されているため、粒界すべりを効果的に防止でき、マグネシウム合金の耐熱性(耐クリープ性等)を高め得ることができるものと推察される。 Thus, since the generation of β-phase is suppressed, it can prevent grain boundary sliding effectively, be assumed that can be enhanced heat resistance of the magnesium alloy (creep resistance, etc.). なお、β相は走査型電子顕微鏡部とエネルギ分散形X線分析部とをもつ装置(SEM−EDX)により同定した。 Incidentally, beta phase is identified by a device with a scanning electron microscope and an energy dispersive X-ray analyzer (SEM-EDX).

その他、本発明は上記し且つ図面に示した実施例のみに限定されるものではなく、例えば、希土類元素としてはセリウム、ランタン、ネオジム、プラセオジムの他に、スカンジウム、ガドリニウム、テルビウム、サマリウム、ホルミウム、ツリウム、エルビウム、ユウロビウム、イッテリビウム等のうちの1種または1種以上を用いることにしても良い等、必要に応じて適宜変更して実施できるものである。 In addition, the present invention is not limited to the embodiment above and shown in the drawings, for example, cerium as the rare earth element, lanthanum, neodymium, other praseodymium, scandium, gadolinium, terbium, samarium, holmium, thulium, in which erbium, europium, may like also to the use of one or more than one of such ytterbium, be practiced with modification as necessary. 表1に記載の各合金元素の含有量は、各請求項の組成を規定する上限または下限として記載することができるものである。 The content of each alloying element described in Table 1 are those that can be described as upper or lower limit defining the composition of each claim.

本発明は軽量化が期待されている車両、産業機械の部品に利用することができる。 The present invention can be utilized vehicle weight is expected, the part of the industrial machine. 車両においては、オイルパン、ミッションケース、シリンダブロック、シリンダヘッド、ピストン等のエンジン関連部品、あるいは、軽量性及び耐熱性の双方を要請される部品等に利用することができる。 In the vehicle, an oil pan, a transmission case, a cylinder block, a cylinder head, engine related parts such as a piston or can be used in part or the like which is requested both lightweight and heat resistance.

マグネシウム合金においてアルミニウム量とカルシウム量とCa/Alの質量比との関係を示すグラフである。 Is a graph showing the relationship between aluminum content and the calcium content and the Ca / Al mass ratio of the magnesium alloy. ボルトの軸力を測定するリング状の試験片の切り出し形態を模式的に示す概念図である。 The cutout form of a ring-shaped test piece for measuring the axial force of the bolt is a conceptual view schematically showing. 締結したボルトの軸力を測定する状態を模式的に示す概念構造図である。 A state of measuring the axial force of the fastening by bolt is a conceptual structure view schematically showing. 鋳造割れを評価する試験片の斜視図である。 It is a perspective view of a test piece for evaluating casting cracks. 最小歪み速度の結果を示すグラフである。 Is a graph showing the results of the minimum strain rate. 金属組織の写真図である。 It is a photographic view of the metal structure. 金属組織の写真図である。 It is a photographic view of the metal structure. 金属組織の写真図である。 It is a photographic view of the metal structure. 金属組織の写真図である。 It is a photographic view of the metal structure. 金属組織の写真図である。 It is a photographic view of the metal structure. 金属組織の写真図である。 It is a photographic view of the metal structure. 金属組織の写真図である。 It is a photographic view of the metal structure. 金属組織の写真図である。 It is a photographic view of the metal structure.

図中、100は試験片、200はボルト、300は相手材を示す。 In the figure, 100 is a test piece, 200 volts, 300 denotes a mating material.

Claims (7)

  1. アルミニウム、カルシウム、マンガンを含有すると共にスズを含まないマグネシウム合金であって、質量%で、アルミニウムを6〜12%、マンガンを0.1〜1.5%含有しており、カルシウム/アルミニウムの質量比が0.55〜1.0であり、残部がマグネシウムおよび不可避不純物からなり、 Aluminum, calcium, a magnesium alloy containing no tin with containing manganese, in mass%, aluminum 6-12%, and contains 0.1 to 1.5% manganese, the weight of the calcium / aluminum ratio is 0.55 to 1.0, Ri Do the balance is magnesium and inevitable impurities,
    β相(Mg 17 Al 12 )が面積比で0.5%以下であることを特徴とする鋳造用マグネシウム合金(半溶融成形法で形成されたマグネシウム合金を除く) β phase (excluding semi-molten molding magnesium is an alloy) (Mg 17 Al 12) is casting magnesium alloy according to claim der Rukoto 0.5% or less in area ratio.
  2. 請求項1において、更に、質量%で、ストロンチウムを1.5%以下、希土類元素を2.5%以下、シリコンを1%以下のうちの少なくとも一つを含有することを特徴とする鋳造用マグネシウム合金。 In claim 1, further containing, by mass%, strontium 1.5% or less, 2.5% rare earth elements less, casting, characterized by containing at least one of 1% or less of silicon magnesium alloy.
  3. 請求項1または2において、カルシウム/アルミニウムの質量比が0.60〜0.88であることを特徴とする鋳造用マグネシウム合金。 According to claim 1 or 2, casting magnesium alloy, wherein the weight ratio of calcium / aluminum is 0.60 to 0.88.
  4. 請求項1〜3のうちのいずれか一項において、質量%で、マンガンが0.2〜1.0%以下であることを特徴とする鋳造用マグネシウム合金。 In any one of claims 1 to 3, in mass%, casting magnesium alloy, wherein the manganese is less than 0.2% to 1.0%.
  5. 請求項1〜4のうちのいずれか一項において、質量%で、カルシウムが4%以上であることを特徴とする鋳造用マグネシウム合金。 In any one of claims 1 to 4,% by weight, casting magnesium alloy, wherein the calcium is 4% or more.
  6. 請求項1〜4のうちのいずれか一項において、質量%で、カルシウムが5%以上であることを特徴とする鋳造用マグネシウム合金。 In any one of claims 1 to 4,% by weight, casting magnesium alloy, wherein the calcium is 5% or more.
  7. 請求項1〜 のうちのいずれか一項に係るマグネシウム合金で形成されていることを特徴とする鋳物。 Casting characterized by Tei Rukoto formed either magnesium alloy according to one of claims 1 to 6.
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