JP4468610B2 - レンチの油圧式打撃トルク発生装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レンチに用いられる油圧式打撃トルク発生装置に関し、特に、打撃トルク発生装置の構造を簡略化することにより、製造コストを低減することができるレンチの油圧式打撃トルク発生装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ボルト締め作業等において使用される油圧式レンチは、主軸に打撃トルクを発生させる油圧式打撃トルク発生装置を備えている。
この油圧式打撃トルク発生装置は、高圧空気によりロータを介して回転するライナーの空洞に主軸を嵌挿するとともに、該主軸に形成したブレード挿入孔にドライビングブレードを出没自在に配設し、該ドライビングブレードと主軸に形成したシール面が、前記空洞の内周面に形成したシール面と合致したときに、空洞内の作動油を介して主軸に打撃トルクを発生させる。
【０００３】
このレンチの油圧式打撃トルク発生装置では、図４に示すように、主軸７に２本のばね挿入孔７１を穿設し、該ばね挿入孔７１に２本のばねＳを嵌挿するとともに、各ばねＳの端部をドライビングブレードに固定することにより、ドライビングブレード９を外方に付勢している。
また、このドライビングブレード９は、図５に示すように、先端が空洞８１のシール面８ｂと合致するようにライナー８に対して相対回転するが、このとき、シール面８ａ、８ｂを形成する突部に引っかかることがないように、空洞部８１の内周面にまゆ型に形成した摺動面１３に案内されて回転する。
この摺動面１３は、従来では、ライナー８の空洞部８１の両端にレール状に２本形成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のレンチの油圧式打撃トルク発生装置では、主軸に２本のばね挿入孔を穿設し、該ばね挿入孔に２本のばねを嵌挿するとともに、各ばねの端部をドライビングブレードに固定することにより、ドライビングブレードを外方に付勢することから、構造が複雑になるとともに部品点数も増え、製造コストが高くなるという問題を有している。
また、この油圧式打撃トルク発生装置では、ドライビングブレードを案内する摺動面を、ライナーの空洞部の両端に形成することから、この摺動面が邪魔になって、空洞部のシール面等の加工が行いにくくなるとともに、構造が複雑になって製造コストが高くなるという問題を有している。
【０００５】
本発明は、上記従来のレンチの油圧式打撃トルク発生装置が有する問題点に鑑み、打撃トルク発生装置の構造を簡略化することにより、製造コストを低減することができるレンチの油圧式打撃トルク発生装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本第１発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置は、回転駆動源により回動するライナーの空洞に主軸を嵌挿するとともに、該主軸に形成したブレード挿入溝にドライビングブレードを出没自在に配設し、該ドライビングブレードに形成したシール面が、前記空洞の内周面に形成したシール面と合致したときに打撃トルクを発生させるレンチの油圧式打撃トルク発生装置において、ドライビングブレードの基部に、該ドライビングブレードの長さ方向略中央部にばね挿入孔を１個形成するとともに、該ばね挿入孔に、ドライビングブレードを外方に付勢するばねを配設したことを特徴とする。
【０００７】
このレンチの油圧式打撃トルク発生装置は、ドライビングブレードの基部に、該ドライビングブレードの長さ方向略中央部にばね挿入孔を１個形成するとともに、該ばね挿入孔に、ドライビングブレードを外方に付勢するばねを配設することから、従来のように、主軸にばね挿入孔を穿設したりドライビングブレードにばねの固定部を形成したりする必要がなく、また、ばねの本数を減じることも可能であり、これにより、打撃トルク発生装置の構造を簡略化し、その製造コストを低減することができる。
【０００８】
この場合において、前記ばねを、該ばねに嵌挿した芯軸と共にばね挿入孔に配設することができる。
【０００９】
これにより、芯軸をガイドとして、ドライビングブレードの傾きを防止し出没動作を安定させることができる。
【００１０】
また、同じ目的を達成するため、本第２発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置は、回転駆動源により回動するライナーの空洞に主軸を嵌挿するとともに、該主軸に形成したブレード挿入溝にドライビングブレードを出没自在に配設し、該ドライビングブレードに形成したシール面が、前記空洞の内周面に形成したシール面と合致したときに打撃トルクを発生させるレンチの油圧式打撃トルク発生装置において、ドライビングブレードの先端に摺接し該ドライビングブレードを案内する摺動面を、前記空洞部内周面の軸方向略中央部のみに形成したことを特徴とする。
【００１１】
このレンチの油圧式打撃トルク発生装置では、ドライビングブレードを案内する摺動面を、前記空洞部内周面の軸方向略中央部のみに形成することから、摺動面が邪魔になることがなく、これにより、空洞部の加工を、例えば、鍛造等によって行うことができ、また、摺動面を１本にすることにより、打撃トルク発生装置の構造を簡略化し、その製造コストを低減することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１３】
図１〜図３に、本発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置の一実施例を示す。
図１において、１は油圧式レンチの本体であり、この本体１内に高圧空気の供給・停止を行うメインバルブ２と正逆回転切換バルブ３を設けるとともに、このバルブ群より送気される高圧空気により回転トルクを発生する回転駆動源としてのロータ４を本体１内に設けた既知の油圧式レンチのエアモータ構造を有している。
そして、この本体１のフロントケース６内には、ロータ４の回転トルクを打撃トルクに変換する油圧式打撃トルク発生装置５が設けられている。
【００１４】
油圧式打撃トルク発生装置５は、ライナーケース１１内に、内部に空洞８１を形成したライナー８を配設し、さらにライナー８の空洞８１内に主軸７を回動可能に配設し、ライナー８の空洞８１内にトルクを発生させるための作動油を充填密閉している。
主軸７には、中心を通る直径線上に一部が貫通したブレード挿入溝７ｃを設け、該ブレード挿入溝７ｃ内に、先端にシール面７ｂを構成する２枚のドライビングブレード９を嵌挿し、かつこの２枚のドライビングブレード９をばねＳにより外方（主軸７の半径外方向）に出没自在に付勢している。
また、この２枚のドライビングブレード９の間の主軸７には、主軸外周面より少し突出した固定式のシール面（図示省略）を形成している。
【００１５】
一方、主軸７を嵌挿するライナー８は、図３に示すように、断面まゆ形の空洞８１の対向するくびれ部に、前記主軸７のシール面に対応するシール面８ａを形成するとともに、空洞８１の対向する拡張部の内周面に、前記２枚のドライビングブレード９のシール面７ｂに対応するシール面８ｂを形成している。
これにより、主軸７の外周をライナー８が回動すると、ライナー８のシール面８ａは主軸７のシール面と合致し、両シール面にて空洞８１を分割するように気密的にシールが行われるとともに、ライナー８のシール面８ｂとドライビングブレード９のシール面７ｂも合致し、空洞８１は４室に分割される。
【００１６】
本実施例では、このような油圧式打撃トルク発生装置５において、図１〜図２（ａ）に示すように、前記２枚のドライビングブレード９の基部９１に、該ドライビングブレード９の長さ方向中央部にばね挿入孔９２をそれぞれ１個形成するとともに、該ばね挿入孔９２に、各ドライビングブレード９を外方に付勢するばねＳを配設している。
ばね挿入孔９２は、各ドライビングブレード９の基部９１に、各々が対向位置を合わせるように形成されており、これらのばね挿入孔９２には、前記ばねＳが、嵌挿された芯軸９３と共に配設されている。
芯軸９３は、中間に大径部９３ａが形成されており、この実施例では、この大径部９３ａを境として２本のばねＳを外嵌し、各ドライビングブレード９のばね挿入孔９２に挿入している。
このように、ばねＳを芯軸９３と共にばね挿入孔９２に配設することにより、芯軸９３をガイドとして、ライナー８の回転によるドライビングブレードの傾きを防止し、その出没動作を安定させることができる。
なお、芯軸９３を省略したりする場合は、ばねＳは１本にすることもできる。
【００１７】
かくして、このレンチの油圧式打撃トルク発生装置５は、ドライビングブレード９の基部９１に、該ドライビングブレード９の長さ方向略中央部にばね挿入孔９２を１個形成するとともに、該ばね挿入孔９２に、ドライビングブレード９を外方に付勢するばねＳを配設することから、従来のように、主軸７にばね挿入孔を穿設したりドライビングブレード９にばねの固定部を形成したりする必要がなく、また、ばねＳの本数を減じることも可能であり、これにより、打撃トルク発生装置５の構造を簡略化し、その製造コストを低減することができる。
【００１８】
一方、ドライビングブレード９は、図３に示すように、先端が空洞８１のシール面８ｂと合致するようにライナー８に対して相対回転するが、このとき、シール面８ａ、８ｂを形成する突部に引っかかることがないように、空洞部８１の内周面にまゆ型に形成した摺動面１２に案内されて回転する。
この場合、本実施例の油圧式打撃トルク発生装置５では、図１〜図３に示すように、この摺動面１２を、空洞部８１内周面の軸方向中央部のみに、ライナー８に一体に形成するようにしている。
これにより、ライナー８の製造時に、この摺動面１２が邪魔になることがなく、空洞部８１の加工を鋳造に限らず、鍛造等によって行うことができ、また、摺動面を１本にすることにより、打撃トルク発生装置５の構造を簡略化し、その製造コストを低減することができる。
【００１９】
なお、図２（ｂ）に示す実施例では、ドライビングブレード９を案内する摺動面１２を、空洞部８１内周面の軸方向中央部のみに形成する一方、ドライビングブレード９のばねＳによる支持については、主軸７に２本のばね挿入孔７１を穿設し、該ばね挿入孔７１に２本のばねＳを嵌挿するとともに、各ばねＳの端部をドライビングブレード９に固定する従来の構造を採用している。
【００２０】
次に、本実施例の油圧式レンチの動作について説明する。
メインバルブ２及び切換バルブ３を操作し、圧力空気を本体１内のロータ４へ導入すると、ロータ４は高速で回転する。このロータ４の回転力はロータ軸に一体的に設けられたライナー８に伝達される。
【００２１】
主軸７に打撃トルクが発生する状態では、主軸７のシール面（図示省略）とドライビングブレードのシール面７ｂは、それぞれライナー８のシール面８ａ、８ｂに接し、これにより、ライナー８の空洞８１は、実質的に各ドライビングブレード９の両側に形成された１対の高圧室と低圧室とに分けられる。
この状態までライナー８を回転させると、高圧室にて高圧が発生し、この油圧により各ドライビングブレード９の側面を低圧室側へ瞬間的に押圧し、ドライビングブレード９を嵌挿した主軸７にその打撃力を伝達し、主軸７に所望の断続的な打撃トルクを発生させることにより主軸７を回転させ、所望の作業を行わしめる。
【００２２】
そして、ドライビングブレード９の打撃にて主軸７に打撃トルクを発生させた後、さらにライナー８が９０度回動すると、ライナー８の空洞８１は各ドライビングブレード９を挟んで形成された互いに導通する２室となり、空洞８１全体が同圧の室に分けられ、ライナー８は、主軸７に打撃トルクを発生させることなく、さらに回転する。
次に、ライナー８がさらに９０度回転すると、今度はライナー８のシール面８ａと主軸のシール面とが多少ずれて合致せず、各シール面間に間隙が生じることから、空洞８１は、各ドライビングブレード９を挟んで形成された高圧、低圧両室間が互いに導通した２室となり、やはり主軸７には打撃トルクが発生しない。また、ライナー８がさらに９０度、すなわち打撃トルク発生時より２７０度回転した状態では、前記９０度回転した状態と単に出力調整弁挿入孔１０の位置が上下逆になっているにすぎず、主軸７には打撃トルクが発生しない。
この状態よりライナー８がさらに回転すると、最初の状態となり、前記したように打撃トルクが再度発生する。
【００２３】
以上、本発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置について、その一実施例に基づいて説明したが、本発明は上記実施例に記載した構成に限定されるものではなく、例えば、ドライビングブレード９の枚数を１枚又は３枚以上としたり、ライナー８を回動する回転駆動源として、ロータ４に代えて電気モータを用いるようにする等、その趣旨を逸脱しない範囲において適宜その構成を変更することができるものである。
【００２４】
【発明の効果】
本第１発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置によれば、ドライビングブレードの基部に、該ドライビングブレードの長さ方向略中央部にばね挿入孔を１個形成するとともに、該ばね挿入孔に、ドライビングブレードを外方に付勢するばねを配設することから、従来のように、主軸にばね挿入孔を穿設したりドライビングブレードにばねの固定部を形成したりする必要がなく、また、ばねの本数を減じることも可能であり、これにより、打撃トルク発生装置の構造を簡略化し、その製造コストを低減することができる。
【００２５】
また、前記ばねを、該ばねに嵌挿した芯軸と共にばね挿入孔に配設することにより、芯軸をガイドとして、ドライビングブレードの傾きを防止し出没動作を安定させることができる。
【００２６】
また、本第２発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置によれば、ドライビングブレードを案内する摺動面を、前記空洞部内周面の軸方向略中央部のみに形成することから、摺動面が邪魔になることがなく、これにより、空洞部の加工を、例えば、鍛造等によって行うことができ、また、摺動面を１本にすることにより、打撃トルク発生装置の構造を簡略化し、その製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の油圧式打撃トルク発生装置の第１実施例を組み込んだレンチを示す断面図である。
【図２】本発明の打撃トルク発生装置を示し、（ａ）は第１実施例を示す軸方向断面図、（ｂ）は第２実施例を示す軸方向断面図である。
【図３】各実施例の打撃トルク発生装置のライナーを示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は軸方向断面図、（ｃ）は背面図、（ｄ）は（ｂ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【図４】従来のレンチの油圧式打撃トルク発生装置を示す断面図である。
【図５】従来の打撃トルク発生装置のライナーを示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は軸方向断面図、（ｃ）は背面図、（ｄ）は（ｂ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【符号の説明】
１ 油圧式レンチ本体
２ メインバルブ
３ 切換バルブ
４ ロータ
５ 油圧式打撃トルク発生装置
６ フロントケース
７ 主軸
７１ ばね挿入孔
７ｂ シール面
７ｃ ブレード挿入溝
８ ライナー
８ａ、８ｂ シール面
８１ 空洞
９ ドライビングブレード
９１ 基部
９２ ばね挿入孔
９３ 芯軸
１１ ライナーケース
１２ 摺動面
Ｓ ばね
【発明の属する技術分野】
本発明は、レンチに用いられる油圧式打撃トルク発生装置に関し、特に、打撃トルク発生装置の構造を簡略化することにより、製造コストを低減することができるレンチの油圧式打撃トルク発生装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ボルト締め作業等において使用される油圧式レンチは、主軸に打撃トルクを発生させる油圧式打撃トルク発生装置を備えている。
この油圧式打撃トルク発生装置は、高圧空気によりロータを介して回転するライナーの空洞に主軸を嵌挿するとともに、該主軸に形成したブレード挿入孔にドライビングブレードを出没自在に配設し、該ドライビングブレードと主軸に形成したシール面が、前記空洞の内周面に形成したシール面と合致したときに、空洞内の作動油を介して主軸に打撃トルクを発生させる。
【０００３】
このレンチの油圧式打撃トルク発生装置では、図４に示すように、主軸７に２本のばね挿入孔７１を穿設し、該ばね挿入孔７１に２本のばねＳを嵌挿するとともに、各ばねＳの端部をドライビングブレードに固定することにより、ドライビングブレード９を外方に付勢している。
また、このドライビングブレード９は、図５に示すように、先端が空洞８１のシール面８ｂと合致するようにライナー８に対して相対回転するが、このとき、シール面８ａ、８ｂを形成する突部に引っかかることがないように、空洞部８１の内周面にまゆ型に形成した摺動面１３に案内されて回転する。
この摺動面１３は、従来では、ライナー８の空洞部８１の両端にレール状に２本形成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のレンチの油圧式打撃トルク発生装置では、主軸に２本のばね挿入孔を穿設し、該ばね挿入孔に２本のばねを嵌挿するとともに、各ばねの端部をドライビングブレードに固定することにより、ドライビングブレードを外方に付勢することから、構造が複雑になるとともに部品点数も増え、製造コストが高くなるという問題を有している。
また、この油圧式打撃トルク発生装置では、ドライビングブレードを案内する摺動面を、ライナーの空洞部の両端に形成することから、この摺動面が邪魔になって、空洞部のシール面等の加工が行いにくくなるとともに、構造が複雑になって製造コストが高くなるという問題を有している。
【０００５】
本発明は、上記従来のレンチの油圧式打撃トルク発生装置が有する問題点に鑑み、打撃トルク発生装置の構造を簡略化することにより、製造コストを低減することができるレンチの油圧式打撃トルク発生装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本第１発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置は、回転駆動源により回動するライナーの空洞に主軸を嵌挿するとともに、該主軸に形成したブレード挿入溝にドライビングブレードを出没自在に配設し、該ドライビングブレードに形成したシール面が、前記空洞の内周面に形成したシール面と合致したときに打撃トルクを発生させるレンチの油圧式打撃トルク発生装置において、ドライビングブレードの基部に、該ドライビングブレードの長さ方向略中央部にばね挿入孔を１個形成するとともに、該ばね挿入孔に、ドライビングブレードを外方に付勢するばねを配設したことを特徴とする。
【０００７】
このレンチの油圧式打撃トルク発生装置は、ドライビングブレードの基部に、該ドライビングブレードの長さ方向略中央部にばね挿入孔を１個形成するとともに、該ばね挿入孔に、ドライビングブレードを外方に付勢するばねを配設することから、従来のように、主軸にばね挿入孔を穿設したりドライビングブレードにばねの固定部を形成したりする必要がなく、また、ばねの本数を減じることも可能であり、これにより、打撃トルク発生装置の構造を簡略化し、その製造コストを低減することができる。
【０００８】
この場合において、前記ばねを、該ばねに嵌挿した芯軸と共にばね挿入孔に配設することができる。
【０００９】
これにより、芯軸をガイドとして、ドライビングブレードの傾きを防止し出没動作を安定させることができる。
【００１０】
また、同じ目的を達成するため、本第２発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置は、回転駆動源により回動するライナーの空洞に主軸を嵌挿するとともに、該主軸に形成したブレード挿入溝にドライビングブレードを出没自在に配設し、該ドライビングブレードに形成したシール面が、前記空洞の内周面に形成したシール面と合致したときに打撃トルクを発生させるレンチの油圧式打撃トルク発生装置において、ドライビングブレードの先端に摺接し該ドライビングブレードを案内する摺動面を、前記空洞部内周面の軸方向略中央部のみに形成したことを特徴とする。
【００１１】
このレンチの油圧式打撃トルク発生装置では、ドライビングブレードを案内する摺動面を、前記空洞部内周面の軸方向略中央部のみに形成することから、摺動面が邪魔になることがなく、これにより、空洞部の加工を、例えば、鍛造等によって行うことができ、また、摺動面を１本にすることにより、打撃トルク発生装置の構造を簡略化し、その製造コストを低減することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１３】
図１〜図３に、本発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置の一実施例を示す。
図１において、１は油圧式レンチの本体であり、この本体１内に高圧空気の供給・停止を行うメインバルブ２と正逆回転切換バルブ３を設けるとともに、このバルブ群より送気される高圧空気により回転トルクを発生する回転駆動源としてのロータ４を本体１内に設けた既知の油圧式レンチのエアモータ構造を有している。
そして、この本体１のフロントケース６内には、ロータ４の回転トルクを打撃トルクに変換する油圧式打撃トルク発生装置５が設けられている。
【００１４】
油圧式打撃トルク発生装置５は、ライナーケース１１内に、内部に空洞８１を形成したライナー８を配設し、さらにライナー８の空洞８１内に主軸７を回動可能に配設し、ライナー８の空洞８１内にトルクを発生させるための作動油を充填密閉している。
主軸７には、中心を通る直径線上に一部が貫通したブレード挿入溝７ｃを設け、該ブレード挿入溝７ｃ内に、先端にシール面７ｂを構成する２枚のドライビングブレード９を嵌挿し、かつこの２枚のドライビングブレード９をばねＳにより外方（主軸７の半径外方向）に出没自在に付勢している。
また、この２枚のドライビングブレード９の間の主軸７には、主軸外周面より少し突出した固定式のシール面（図示省略）を形成している。
【００１５】
一方、主軸７を嵌挿するライナー８は、図３に示すように、断面まゆ形の空洞８１の対向するくびれ部に、前記主軸７のシール面に対応するシール面８ａを形成するとともに、空洞８１の対向する拡張部の内周面に、前記２枚のドライビングブレード９のシール面７ｂに対応するシール面８ｂを形成している。
これにより、主軸７の外周をライナー８が回動すると、ライナー８のシール面８ａは主軸７のシール面と合致し、両シール面にて空洞８１を分割するように気密的にシールが行われるとともに、ライナー８のシール面８ｂとドライビングブレード９のシール面７ｂも合致し、空洞８１は４室に分割される。
【００１６】
本実施例では、このような油圧式打撃トルク発生装置５において、図１〜図２（ａ）に示すように、前記２枚のドライビングブレード９の基部９１に、該ドライビングブレード９の長さ方向中央部にばね挿入孔９２をそれぞれ１個形成するとともに、該ばね挿入孔９２に、各ドライビングブレード９を外方に付勢するばねＳを配設している。
ばね挿入孔９２は、各ドライビングブレード９の基部９１に、各々が対向位置を合わせるように形成されており、これらのばね挿入孔９２には、前記ばねＳが、嵌挿された芯軸９３と共に配設されている。
芯軸９３は、中間に大径部９３ａが形成されており、この実施例では、この大径部９３ａを境として２本のばねＳを外嵌し、各ドライビングブレード９のばね挿入孔９２に挿入している。
このように、ばねＳを芯軸９３と共にばね挿入孔９２に配設することにより、芯軸９３をガイドとして、ライナー８の回転によるドライビングブレードの傾きを防止し、その出没動作を安定させることができる。
なお、芯軸９３を省略したりする場合は、ばねＳは１本にすることもできる。
【００１７】
かくして、このレンチの油圧式打撃トルク発生装置５は、ドライビングブレード９の基部９１に、該ドライビングブレード９の長さ方向略中央部にばね挿入孔９２を１個形成するとともに、該ばね挿入孔９２に、ドライビングブレード９を外方に付勢するばねＳを配設することから、従来のように、主軸７にばね挿入孔を穿設したりドライビングブレード９にばねの固定部を形成したりする必要がなく、また、ばねＳの本数を減じることも可能であり、これにより、打撃トルク発生装置５の構造を簡略化し、その製造コストを低減することができる。
【００１８】
一方、ドライビングブレード９は、図３に示すように、先端が空洞８１のシール面８ｂと合致するようにライナー８に対して相対回転するが、このとき、シール面８ａ、８ｂを形成する突部に引っかかることがないように、空洞部８１の内周面にまゆ型に形成した摺動面１２に案内されて回転する。
この場合、本実施例の油圧式打撃トルク発生装置５では、図１〜図３に示すように、この摺動面１２を、空洞部８１内周面の軸方向中央部のみに、ライナー８に一体に形成するようにしている。
これにより、ライナー８の製造時に、この摺動面１２が邪魔になることがなく、空洞部８１の加工を鋳造に限らず、鍛造等によって行うことができ、また、摺動面を１本にすることにより、打撃トルク発生装置５の構造を簡略化し、その製造コストを低減することができる。
【００１９】
なお、図２（ｂ）に示す実施例では、ドライビングブレード９を案内する摺動面１２を、空洞部８１内周面の軸方向中央部のみに形成する一方、ドライビングブレード９のばねＳによる支持については、主軸７に２本のばね挿入孔７１を穿設し、該ばね挿入孔７１に２本のばねＳを嵌挿するとともに、各ばねＳの端部をドライビングブレード９に固定する従来の構造を採用している。
【００２０】
次に、本実施例の油圧式レンチの動作について説明する。
メインバルブ２及び切換バルブ３を操作し、圧力空気を本体１内のロータ４へ導入すると、ロータ４は高速で回転する。このロータ４の回転力はロータ軸に一体的に設けられたライナー８に伝達される。
【００２１】
主軸７に打撃トルクが発生する状態では、主軸７のシール面（図示省略）とドライビングブレードのシール面７ｂは、それぞれライナー８のシール面８ａ、８ｂに接し、これにより、ライナー８の空洞８１は、実質的に各ドライビングブレード９の両側に形成された１対の高圧室と低圧室とに分けられる。
この状態までライナー８を回転させると、高圧室にて高圧が発生し、この油圧により各ドライビングブレード９の側面を低圧室側へ瞬間的に押圧し、ドライビングブレード９を嵌挿した主軸７にその打撃力を伝達し、主軸７に所望の断続的な打撃トルクを発生させることにより主軸７を回転させ、所望の作業を行わしめる。
【００２２】
そして、ドライビングブレード９の打撃にて主軸７に打撃トルクを発生させた後、さらにライナー８が９０度回動すると、ライナー８の空洞８１は各ドライビングブレード９を挟んで形成された互いに導通する２室となり、空洞８１全体が同圧の室に分けられ、ライナー８は、主軸７に打撃トルクを発生させることなく、さらに回転する。
次に、ライナー８がさらに９０度回転すると、今度はライナー８のシール面８ａと主軸のシール面とが多少ずれて合致せず、各シール面間に間隙が生じることから、空洞８１は、各ドライビングブレード９を挟んで形成された高圧、低圧両室間が互いに導通した２室となり、やはり主軸７には打撃トルクが発生しない。また、ライナー８がさらに９０度、すなわち打撃トルク発生時より２７０度回転した状態では、前記９０度回転した状態と単に出力調整弁挿入孔１０の位置が上下逆になっているにすぎず、主軸７には打撃トルクが発生しない。
この状態よりライナー８がさらに回転すると、最初の状態となり、前記したように打撃トルクが再度発生する。
【００２３】
以上、本発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置について、その一実施例に基づいて説明したが、本発明は上記実施例に記載した構成に限定されるものではなく、例えば、ドライビングブレード９の枚数を１枚又は３枚以上としたり、ライナー８を回動する回転駆動源として、ロータ４に代えて電気モータを用いるようにする等、その趣旨を逸脱しない範囲において適宜その構成を変更することができるものである。
【００２４】
【発明の効果】
本第１発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置によれば、ドライビングブレードの基部に、該ドライビングブレードの長さ方向略中央部にばね挿入孔を１個形成するとともに、該ばね挿入孔に、ドライビングブレードを外方に付勢するばねを配設することから、従来のように、主軸にばね挿入孔を穿設したりドライビングブレードにばねの固定部を形成したりする必要がなく、また、ばねの本数を減じることも可能であり、これにより、打撃トルク発生装置の構造を簡略化し、その製造コストを低減することができる。
【００２５】
また、前記ばねを、該ばねに嵌挿した芯軸と共にばね挿入孔に配設することにより、芯軸をガイドとして、ドライビングブレードの傾きを防止し出没動作を安定させることができる。
【００２６】
また、本第２発明のレンチの油圧式打撃トルク発生装置によれば、ドライビングブレードを案内する摺動面を、前記空洞部内周面の軸方向略中央部のみに形成することから、摺動面が邪魔になることがなく、これにより、空洞部の加工を、例えば、鍛造等によって行うことができ、また、摺動面を１本にすることにより、打撃トルク発生装置の構造を簡略化し、その製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の油圧式打撃トルク発生装置の第１実施例を組み込んだレンチを示す断面図である。
【図２】本発明の打撃トルク発生装置を示し、（ａ）は第１実施例を示す軸方向断面図、（ｂ）は第２実施例を示す軸方向断面図である。
【図３】各実施例の打撃トルク発生装置のライナーを示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は軸方向断面図、（ｃ）は背面図、（ｄ）は（ｂ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【図４】従来のレンチの油圧式打撃トルク発生装置を示す断面図である。
【図５】従来の打撃トルク発生装置のライナーを示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は軸方向断面図、（ｃ）は背面図、（ｄ）は（ｂ）のＸ−Ｘ線断面図である。
【符号の説明】
１ 油圧式レンチ本体
２ メインバルブ
３ 切換バルブ
４ ロータ
５ 油圧式打撃トルク発生装置
６ フロントケース
７ 主軸
７１ ばね挿入孔
７ｂ シール面
７ｃ ブレード挿入溝
８ ライナー
８ａ、８ｂ シール面
８１ 空洞
９ ドライビングブレード
９１ 基部
９２ ばね挿入孔
９３ 芯軸
１１ ライナーケース
１２ 摺動面
Ｓ ばね
Claims (3)
- 回転駆動源により回動するライナーの空洞に主軸を嵌挿するとともに、該主軸に形成したブレード挿入溝にドライビングブレードを出没自在に配設し、該ドライビングブレードに形成したシール面が、前記空洞の内周面に形成したシール面と合致したときに打撃トルクを発生させるレンチの油圧式打撃トルク発生装置において、ドライビングブレードの基部に、該ドライビングブレードの長さ方向略中央部にばね挿入孔を１個形成するとともに、該ばね挿入孔に、ドライビングブレードを外方に付勢するばねを配設したことを特徴とするレンチの油圧式打撃トルク発生装置。
- 前記ばねを、該ばねに嵌挿した芯軸と共にばね挿入孔に配設したことを特徴とする請求項１記載のレンチの油圧式打撃トルク発生装置。
- 回転駆動源により回動するライナーの空洞に主軸を嵌挿するとともに、該主軸に形成したブレード挿入溝にドライビングブレードを出没自在に配設し、該ドライビングブレードに形成したシール面が、前記空洞の内周面に形成したシール面と合致したときに打撃トルクを発生させるレンチの油圧式打撃トルク発生装置において、ドライビングブレードの先端に摺接し該ドライビングブレードを案内する摺動面を、前記空洞部内周面の軸方向略中央部のみに形成したことを特徴とするレンチの油圧式打撃トルク発生装置。
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