JP4466633B2 - パンチプレス - Google Patents

Description

この発明は、パンチ工具のストリップミス等の機械異常を検出する機能を備えたパンチプレスに関する。

この発明は、パンチ工具のストリップミスの機械異常を検出する機能を備えたパンチプレスに関する。

しかし、このように機械に電気回路を構成したのでは、機械内に電流が流れることになり、機械上から好ましくない。また、電流を流せない部分と電気的に分離するために絶縁部材を設けるなどの構成も必要になり、構成が複雑になる。

この発明は、このような課題を解消し、電気回路によらない簡単な構成で、ストリップミスの機械異常を確実に検出できるパンチプレスを提供することを目的とする。

この発明の構成を実施形態に対応する図３を参照して説明する。このパンチプレスは、板材（Ｗ）に加工を行うパンチ工具（７）と、このパンチ工具（７）を殴打する殴打手段（２９）と、この殴打手段（２９）に設けられて常に下方に付勢され、前記殴打手段（２９）がパンチ工具（７）の上部と当接することにより上方へ移動する作動部材（４７）と、この作動部材（４７）の状態を検知する検知手段（５６）と、前記殴打手段（２９）の昇降位置を監視する監視手段（５８）と、前記殴打手段（２９）の昇降位置と前記検知手段（５６）の検知結果に基づき機械異常を判定する判定手段（５９），（５９Ａ）とを備える。前記パンチ工具（７）は中心部にスラグを落下させるエアを流す流路（３６）を有し、前記殴打手段（２９）は出口が殴打時にパンチ工具（７）の前記流路（３６）に連通する流路（３９）を中心部に有し、前記作動部材（４７）は前記殴打手段（２９）に前記流路（２９）が形成された位置から所定距離だけ離れた位置に形成された作動本体収容溝内（４８）に配置されたものである。
この構成によれば、殴打手段（２９）の昇降でパンチ工具（７）を殴打して板材（Ｗ）をパンチ加工する繰り返し過程で、作動部材（４７）の状態が検知手段（５６）で検知される。作動部材（４７）は、殴打手段（２９）がパンチ工具（７）の上部と当接することにより上方へ移動し、殴打手段（２９）の上昇復帰により、パンチ工具（７）による押し上げ状態が解消されて下降復帰する。そのため、所定の機械異常があった場合、殴打手段（２９）の昇降位置と作動部材（４７）との関係にずれが発生する。例えば、殴打手段（２９）が上昇復帰してもパンチ工具（７）の上昇復帰が適正に行われなかった場合は、作動部材（４７）の適正なタイミングの下降復帰が行われず、殴打手段（２９）の昇降位置と作動部材（４７）との関係にずれが発生する。上記のパンチ工具（７）の上昇復帰の不良は、ストリップミス時に発生する。このようなずれが、検知手段（５６）による作動部材（４７）の検知結果と、監視手段（５８）で得られる殴打手段（２９）の昇降位置と
から判定手段（５９）で判定され、機械異常の判定が行われる。
この場合に、殴打手段（２９）とパンチ工具（７）との間に電気回路を構成することなく機械異常の有無を判定するようにしたため、これら殴打手段（２９）とパンチ工具（７）との間に通電を確保する必要がなく、パンチ工具（７）がどるような形状や材質のものであっても、殴打手段（２９）がパンチ工具（７）の上面に当接する構成であれば、異常判定が行える。例えば、パンチ工具（７）にエアブローのための電気絶縁性のパッキングが上面に突出しているような場合にも、問題なく異常判定が行える。また、電気的絶縁処理を行うことが不要で、これらのため、簡単な構成で機械異常の検出が確実に行える。

前記構成において、前記作動部材（４７）は、殴打手段（２９）のパンチ工具（７）の被殴打部と接触する部分に設けることが好ましい。特に、作動部材（４７）は、殴打手段（２９）の下部に、パンチ工具（７）を殴打する部分とは独立して部分的に設けられたものとすることが好ましい。この構成の場合、作動部材（４７）は、殴打手段（２９）の昇降に伴ってパンチ工具（７）に当たっても、パンチ荷重が作用しないため、簡単な構成のもので、長寿命とできる。
前記殴打手段（２９）は、前記作動本体収容溝（４８）の上面から上方へ延びて検出用のエア供給源（５５）に接続される検出用のエア経路（５０）を有し、このエア経路（５０）の途中には前記殴打手段（２９）の外周面に開口する排気経路（５２）が連通させてあり、前記作動部材（４７）の上端から上方へ延びて前記検出用のエア経路（５０）に入る弁体（４７ｃ）を設け、この弁体（４７ｃ）は、前記殴打手段（２９）が前記パンチ工具（７）の上部と当接することにより前記作動部材（４７）が上方へ移動した状態で前記排気経路（５２）を閉じ、前記殴打手段（２９）がパンチ工具（７）と当接せず前記作動部材（４７）が下方へ移動した状態で前記排気経路（５２）を開くものとし、前記検知手段（５６）は前記検出用のエア経路（５０）とエア供給源（５５）との間に設けられた空気圧センサとする。
また、前記構成において、前記異常の判定手段（５９）は、前記殴打手段（２９）が上昇復帰する際に前記検知手段（５６）により接触していないことが検知された場合にストリップミスと判定するストリップミス判定手段としてある。この構成の場合、次のようにストリップミスの判定が行われる。殴打手段（２９）の昇降によるパンチ動作の繰り返し過程で、ストリップが適正に行われていると、パンチ工具（７）は殴打手段（２９）と共に所定の上昇復帰高さまで上昇復帰し、その後、殴打手段（２９）から離れることになる。ストリップミスが生じていた場合は、パンチ工具（７）に噛み込んだワーク（Ｗ）の重量等によりパンチ工具（７）は上昇できなくなる。一方、殴打手段（２９）はこの状態でも下死点から上昇しようとするので、パンチ工具（７）から殴打手段（２９）が離れる。したがって、殴打手段（２９）の上昇復帰の際に前記検知手段（５６）により接触していないことが検知された場合は、ストリップミスが生じた場合であり、このストリップミスが異常の判定手段（５９）で検出される。

この発明のパンチプレスは、板材に加工を行うパンチ工具と、このパンチ工具を殴打する殴打手段と、この殴打手段に設けられて常に下方に付勢され、前記殴打手段がパンチ工具の上部と当接することにより上方へ移動する作動部材と、この作動部材の状態を検知する検知手段と、前記殴打手段の昇降位置を監視する監視手段と、前記殴打手段の昇降位置と前記検知手段の検知結果に基づき機械異常を判定する判定手段とを備えたため、パンチ工具がどのような形状や材質のものであっても、殴打手段がパンチ工具の上面に当接さえすれば、異常判定が行える。
この構成において、前記作動部材が、殴打手段の下部にパンチ工具を殴打する部分と独立して部分的に設けられたものである場合は、作動部材が殴打されないので寿命が向上する。
また、これらの構成において、前記異常判定手段は、殴打手段の上昇復帰の際に前記検知手段により接触していないことが検知された場合にストリップミスと判定するストリップミス判定手段であるため、簡単な構成でストリップミスを確実に検知できる。

この発明の一実施形態を図１ないし図５と共に説明する。このパンチプレスは、フレーム１に上下のタレット２，３と、パンチ駆動機構４と、ワーク送り機構５とを備える。フレーム１は、側面形状がＣ字状のものであり、その喉部に工具保持体である上下のタレット２，３が配置され、これらタレット２，３は、各々フレーム１の上下部分に、互いに同心の垂直軸心回りに回転自在に支持されている。

上タレット２は、複数のパンチ保持孔６（図２）を、タレット軸心Ｏを中心とする同心円上に並べて複数列に設けたものであり、内周列のパンチ保持孔６と外周列のパンチ保持孔６とは、タレット２の同じ角度位置に配置される。これら各パンチ保持孔６に、パンチ工具７が昇降自在に設置される。下タレット３は、上タレット２の各パンチ工具７と対応するダイ工具８を上面に設置したものである。これら上下のタレット２，３は、軸部にスプロケット９，１０を有しており、フレーム１に設置された共通のモータ１１により、チェーン等の駆動伝達系（図示せず）を介して互いに同期して回転させられる。これらモータ１１および駆動伝達系により、希望のパンチ工具７をラム１２の中心であるラム位置Ｐに割出す工具割出手段１３が構成される。また、上下のタレット２，３の外径面には、各パンチ保持孔６と対応する位置決め孔１４ａが設けられていて、この位置決め孔１４ａにインデックスピン（図示せず）を係合させてタレット２，３の角度を保持すると共に割出角度の精度向上を図る一対の割出位置保持機構１４が、フレーム１の後部に設けられている。割出位置保持機構１４は、前記インデックスピンを進退させるシリンダ装置からなる。

パンチ駆動機構４は、パンチ工具７を殴打するラム１２と、このラム１２を昇降させるパンチ駆動源１５とを備える。パンチ駆動機構４は、機械式のものであっても、油圧式のものであっても良いが、この例では油圧式とし、パンチ駆動源１５に油圧シリンダを用いている。ラム１２には、タレット２の内周列と外周列のパンチ工具７を選択して殴打可能とする殴打位置選択手段１６が設けられている。殴打位置選択手段１６の構成は後に説明する。
ワーク送り機構５は、テーブル１７上に載せられた板材からなるワークＷの任意箇所をラム位置Ｐへ送る手段である。ワーク送り機構５は、前後（Ｙ方向）移動するキャリッジ１８に、左右（Ｘ方向）移動可能にクロススライド１９を設置し、ワークＷの端部を把持するワークホルダ２０をクロススライド１９に取付けたものとしてある。

なお、テーブル１７には、ワークＷを載せるフリーベアリング（図示せず）が設けてある。また、図３に示すように、下タレット３の上面にはタレット部テーブル２１が設けられ、ダイホルダ２２にもダイ部テーブル２３が設けられている。ダイホルダ２２は、各位置の外周列と内周列のダイ工具８を保持して下タレット３に設置されたものである。下タレット３は、各ダイ工具８の設置位置にスラグ落下孔２４を有している。

図３に示すように、各パンチ工具７は、ストリッパを兼ねる円筒状のガイド部材２５の内部に剪断刃体２６を昇降自在に嵌合させ、弾性体である第１の復帰ばね２７により、ガイド部材２５に対して剪断刃体２６を上昇状態に支持したものである。剪断刃体２６は、上端がガイド部材２５よりも上方に突出しており、その上端に設けられたフランジ状のばね受け２６ａと、ガイド部材２５の上端に設けられたフランジ部２５ａとの間に上記第１の復帰ばね２７が設けられている。パンチ工具７の全体は、ガイド部材２５の外周でタレット２のパンチ保持孔６に昇降自在に嵌合し、フランジ部２５ａとタレット２の上面部との間に介在させた弾性体である第２の復帰ばね２８により、タレット２に上昇状態に支持されている。
第２の復帰ばね２８は、第１の復帰ばね２７よりもばね定数が小さいものであり、パンチ工具７がラム１２で上面から押されると、まず第２の復帰ばね２８が圧縮されてパンチ工具７の全体が下降し、ガイド部材２５の下面でワークＷを押さえる。この後、第１の復帰ばね２７が圧縮されてガイド部材２５に対して剪断刃体２６が下降し、ワークＷにパンチ孔を明ける。ラム１２が下死点に達して上昇に転じると、上記と逆に第１の復帰ばね２７の復元力で剪断刃体２６が上昇し、剪断刃体２６がワークＷのパンチ孔から抜けた後、第２の復帰ばね２８の復元力でパンチ金型７の全体が上昇する。そのため、ガイド部材２５と第１の復帰ばね２７とにより、剪断刃体２６をパンチ孔から抜き出すときのストリッパの役目が果たされる。

図３に示すように、パンチ駆動機構４のラム１２は、ラム本体１２ａとその下面に設けられた殴打位置選択手段１６のストライカ２９とで構成される。ラム本体１２ａは、フレーム１に設けられたラムガイド３０内に昇降自在に支持され、油圧シリンダからなるパンチ駆動源１５のピストンロッド１５ａに連結されている。
殴打位置選択手段１６は、ラム本体１２ａの下端に設けたストライカガイド３１に殴打手段であるストライカ２９を横移動自在に設置し、ストライカ進退手段となるセレクト用シリンダ３２でストライカ２９を進退させるものとしてある。ストライカ２９の横移動の方向は、この例ではタレット半径方向としてある。セレクト用シリンダ３２のシリンダ本体は、支持部材３３を介してストライカガイド３１に取付けられている。ストライカ２９は、ストライカガイド３１によってガイドされる被ガイド体３４と、この被ガイド体３４の下端に固定されて直接、パンチ工具７の上面を殴打するストライカ本体３５とからなる。

パンチ工具７は、剪断刃体２６を上下に貫通した孔からなる流路３６を中心部に有している。この流路３６は、エア供給源３７より供給されるエアを剪断刃体２６の下端から噴出して、パンチ加工により生じるスラグをダイ工具８内から下タレット３のスラグ落下孔２４に落下させるものである。
エア供給手段３８は、ラム１２におけるストライカ本体３５の中心部に形成されて出口が殴打時にパンチ工具７の流路３６に連通する流路３９と、この流路３９の入口とエア供給源３７の間を接続するエア供給路４０と、このエア供給路４０に介在させたバルブ４１とで構成される。エア供給路４０のバルブ４１とストライカ２９との間の部分は、フレキシブルな配管４０ａが用いられる。

バルブ４１は、ロッド状の固定側部材４２とその外周に嵌合した筒状の可動側部材４３とで構成され、そのロッド状の固定側部材４２は、下端で取付部材４４を介してラムガイド３０に取付けられている。筒状の可動側部材４３は、上端で連結部材４５を介してラム１２の上端に取付けられ、ラム１２と一体に昇降する。

上記ラム１２におけるストライカ本体３５には、図４で示すように、ばね４６により常に下方へ付勢され、ストライカ本体３５がパンチ工具７の上部と当接することにより上方へ移動する作動部材４７が設けられている。この作動部材４７は、板状の作動本体４７ａと、この作動本体４７ａの上端中央から上方に延びる昇降ガイド部４７ｂとを有し、昇降ガイド部４７ａの上端が弁体４７ｃとされている。ストライカ本体３５における上記作動部材４７の設置位置は、図４（Ｂ），（Ｃ）に下面図および縦断面図で示すように、スラグ吹出し用の流路３９が形成されている中心のパンチ工具殴打部分から所定間隔だけ離れた位置とされ、その位置に形成された作動本体収容溝４８内に、作動本体４７ａがストライカ本体３５の下端から出没自在となるように配置される。

作動本体収容溝４８の上面中央には、作動部材４７の昇降ガイド部４７ｂを昇降ガイドするガイド孔４９が上方に向けて途中まで形成されている。このガイド孔４９は、検出用のエア経路を兼ねるものであり、このガイド孔４９の上端から、このガイド孔４９よりも小径のエア経路５０がストライカ２９の被ガイド体３４にわたって上方に向け形成されている。作動部材４７を下方に付勢するばね４６は、上記ガイド孔４９内において、作動部材４７における昇降ガイド部４７ａの上端とガイド孔４９の上端との間に介装される。このばね４６のばね定数は、パンチ工具７の第１および第２の復帰ばね２７，２８よりも小さく設定される。また、作動本体４７ａの上端部両側にはフランジ状の係止片４７ｄが形成されると共に、ストライカ本体３５の下部周面には上記係止片４７ｄを受け止めるリング状のストッパ５１が設けられており、これによりストライカ本体３５の下端からの作動部材４７の突出量が所定量になるように規制される。

また、ストライカ本体３５におけるガイド孔４９の途中には、横向きに延びてストライカ本体３５の外周面に開口する排気経路５２が連通させてある。この排気経路５２の位置は、ストライカ本体３５がパンチ工具７の上部と当接して作動部材４７が上方へ移動した状態で、図４（Ａ）のように作動部材４７の弁体４７ｃが排気経路５２を閉じ、ストライカ本体３５がパンチ工具７の上部と当接せず作動部材４７が下方へ移動した状態で、図４（Ｄ）のように上記弁体４７ｃが排気経路５２を開くように設定される。

さらに、ストライカ２９を構成する被ガイド体３４には、図４（Ａ）に示すように、ストライカ本体３５のエア経路５０に連通する横向きのエア供給路５３が、ストライカ２９の横移動方向に沿って形成され、ストライカガイド４１の一部に取付けられたエア供給パイプ５４が上記横向きエア供給路５３に挿入されている。エア供給パイプ５４は、先端付近にエア出口５４ａを有している。これにより、ストライカ２９の横移動を制限することなく、ストライカ本体３５のエア経路５０に連通するエア供給路が確保される。エア供給パイプ５４は、図３に示すように、エア供給源５５に接続され、このエア供給源５５と上記エア供給パイプ５４との間には、上記作動部材４７の状態を検知する検知手段である空気圧センサ５６が設置されている。空気圧センサ５６には圧力スイッチ等が用いられる。この空気圧センサ５６に通じるストライカ本体３５内のエア経路５０は、作動部材４７の出没状態に応じて弁体４７ｃが排気経路５２の開閉を行うことによって、連通状態と遮断状態とに切り替わる。これにより、空気圧センサ５６は、作動部材４７まで供給されるエアの背圧が、作動部材４７の出没状態に応じて変化するのを検知することができる。なお、空気圧センサ５６は、排気経路５２に設けても良い。

このパンチプレスの全体を制御する制御装置として、ＮＣ装置５７が用いられ、このＮＣ装置５７は、数値制御機能部とプログラマブルコントローラ機能部とを備えたものとしてある。ＮＣ装置５７には、上記ラム１２の昇降位置を監視する監視手段５８と、機械異常の有無を判定する二つの判定手段５９，５９Ａとが設けられている。監視手段５８は、ラム１２の位置を直接に検出する位置検出手段の検出値からラム昇降位置を監視するものであっても、またパンチ駆動機構４のパンチ駆動源１５に設けられた位置検出手段の検出値からラム昇降位置を監視するものであって良い。パンチ駆動源１５としてサーボモータを用いた場合は、そのサーボモータに付属したパルスコーダを位置検出手段として用いることができる。
第１の判定手段５９は、監視手段５８から得られるラム昇降位置と、空気圧センサ５６の検出信号とから、所定の設定条件で機械異常の有無を判定する手段である。この実施形態では、判定手段５９は、ラム１２が上昇復帰する際に作動部材４７がパンチ工具７に接触していない状態となったことを空気圧センサ５６が検知した場合にストリップミスと判定するストリップミス判定手段としてある。 第２の判定手段５９Ａは、検知機能の異常を検出する手段となるものであり、ラム１２がパンチ工具７の上昇復帰高さと対応する所定高さから上死点までの間に位置するときに、パンチ工具７とストライカ２９とが接触していることを検知手段である空気圧センサ５６が検知すると、検知機能に故障があると判定する。

上記構成の動作を説明する。上下のタレット２，３に設置されたパンチ工具７およびダイ工具８は、タレット２，３の回転により希望のものがラム位置Ｐに割り出される。タレット２の外周側列と内周側列のいずれのパンチ工具７を用いるかは、ラム１２のセレクト用シリンダ３２でストライカ２９を移動させることで選択する。この状態で、パンチ駆動源１５でラム１２を下降させることにより、希望のパンチ工具７がストライカ２９で殴打され、パンチ工具７によりワークＷにパンチ孔が加工される。

この加工後に、ストリップミスが生じた場合、すなわちパンチ工具７の剪断刃体２６からワークＷが外れない障害が生じた場合は、ワークＷの重量によってパンチ工具７は上昇できなくなる。一方、ラム１２はこの状態でも下死点から上昇しようとするので、パンチ工具７からラム１２のストライカ２９が離れることになる。このため、作動部材４７もばね４６の付勢力で図４（Ｄ）のように下降することになり、排気経路５２が開かれる。
すなわち、作動部材４７は、ストライカ２９によるパンチ工具７の非殴打時は図４（Ｄ）のように下降位置にあり、エア経路５０の排気経路５２を開いており、ストライカ２９でパンチ工具７を押し付けている殴打時は、パンチ工具７に当たって図４（Ａ）のように上昇し、排気経路５２を閉じている。そのため、ストリップが適正に行われた場合は、パンチ工具７の所定の上昇復帰位置までストライカ２９が上昇したときに作動部材４７がストライカ２９に対して下降し、排気経路５２を開くことになるが、ストリップミスが生じた場合は、ストライカ２９が下死点から上昇しようとしたときに、パンチ工具７から離れて作動部材４７が下降し、排気経路５２を開くことになる。
排気経路５２が開かれると、エア経路５０の空気圧が低下し、この低下が空気圧センサ５６で検知される。
判定手段５９は、この空気圧センサ５６の圧力低下の検出が、適正時よりも早く、すなわちラム１２がパンチ工具７の上昇復帰高さと対応する高さに戻るまでの間に行われたときに、ストリップミスが生じたものと判定する。

このように、この構成のパンチプレスによると、殴打手段であるストライカ２９とパンチ工具７との間に従来例のように電気回路を構成することなく、ストライカ本体３５に設けられた作動部材４７の状態と、ストライカ２９の昇降位置とから、ストリップミスの有無を簡単な構成で確実に判定できる。また、作動部材４７は、ストライカ本体３５の下部にパンチ工具７を殴打する部分とは独立して部分的に設けられていて、作動部材４７が殴打されないので、機械異常検出機構の寿命が向上する。また、ストッリプミスが生じた場合は、前記のようにストライカ２９が下死点から上昇しようとしたときに、パンチ工具７から離れて作動体４７が下降し、ストリップミスであると判定手段５９により判定されるので、ニブリング加工等の連続加工時のように、各回のパンチ動作におけるストライカ２９の上昇高さが低い場合でもストリップミスの検出が行える。
なお、パンチ工具７の上部中心の殴打部分には、その流路３６とストライカ本体３５側の流路３９とが図５に示す殴打時に気密状に連通するように、シール用のパッキングが配置される場合がある。しかし、この実施形態では、上記のように作動部材４７がストライカ本体３５の中心から離れた位置に配置されるので、上記パッキング等に妨げられることなくストライカ本体３５に対し作動部材４７が出没可能に作動できる。

第２の判定手段５９Ａは、ラム１２がパンチ工具７の上昇復帰高さと対応する所定高さから上死点までの間に位置するときに、パンチ工具７とストライカ２９とが接触していることを空気圧センサ５６が検知すると、ストリップミス検知機能や、空気圧センサ５６自体の故障など、検知機能に故障があると判定するものとする。
パンチプレスの動作として、ラム１２がパンチ工具７の上昇復帰高さと対応する高さから上死点までの間に位置するときに、パンチ工具７とストライカ２９とが接触していることはあり得ず、この間にパンチ工具７とストライカ２９とが接触していることを空気圧センサ５６が検知すると、検知異常が生じた場合である。このように、検知異常判定手段５９Ａを設けることで、ストリップミス検知機能に障害が生じた場合に、オペレータがその障害の発生を知ることができ、ストリップミス検出機能を信頼性を向上させることができる。

なお、上記実施形態では、図４に示すように、作動体４７の昇降ガイド部４７ｂの上端を、この昇降ガイド部４７における他の部分と同じ径の弁体４７ｃとしたが、図６のように構成しても良い。すなわち、作動体４７の昇降ガイド部４７の上端に設けられる弁体４７ｃを、ガイド孔４９よりも小径となったエア経路５０に嵌合するものとする。排気経路５２は、上記の小径のエア経路５０の途中部分に連通させ、作動体４７の昇降に伴って前記弁体４７ｃで開閉されるようにする。
また、上記各実施形態は、タレットパンチプレスに適用した場合につき説明したが、この発明は、タレット２，３の代わりにカートリッジやその他の工具保持体を使用したパンチプレスに適用することができる。

この発明の一実施形態に係るパンチプレスの側面図である。 同パンチプレスのタレットの部分平面図である。 パンチ工具とパンチ駆動機構の一部及びその周辺を示す拡大断面図である。 （Ａ）はラムにおけるストライカおよびその周辺を示す縦断面図、（Ｂ）は同ストライカ本体の下面図、（Ｃ）は（Ｂ）におけるＩ−Ｉ矢視断面図、（Ｄ）は作動部材の突出状態を示すストライカ本体の縦断面図である。 殴打時のパンチ工具とその周辺を示す拡大断面図である。 （Ａ）は他の実施形態におけるラムにおけるストライカおよびその周辺を示す縦断面図、（Ｂ）は同ストライカ本体の下面図、（Ｃ）は（Ｂ）におけるII−II矢視断面図、（Ｄ）は作動部材の突出状態を示すストライカ本体の縦断面図である。

符号の説明

７…パンチ工具
２９…ストライカ（殴打手段）
３５…ストライカ本体
４６…ばね
５０…エア経路
５２…排気経路
５６…空気圧センサ（検知手段）
５８…監視手段
５９…判定手段（ストリップミス判定手段）

Claims (1)

1. 板材に加工を行うパンチ工具と、このパンチ工具を殴打する殴打手段と、この殴打手段に設けられて常に下方に付勢され、前記殴打手段がパンチ工具の上部と当接することにより上方へ移動する作動部材と、この作動部材の状態を検知する検知手段と、前記殴打手段の昇降位置を監視する監視手段と、前記殴打手段の昇降位置と前記検知手段の検知結果に基づき機械異常を判定する判定手段とを備え、前記パンチ工具は中心部にスラグを落下させるエアを流す流路を有し、前記殴打手段は出口が殴打時にパンチ工具の前記流路に連通する流路を中心部に有し、前記作動部材は前記殴打手段に前記流路が形成された位置から所定距離だけ離れた位置に形成された作動本体収容溝内に、前記殴打手段の下面から出没自在に配置されたものであり、前記殴打手段は、前記作動本体収容溝の上面から上方へ延びて検出用のエア供給源に接続される検出用のエア経路を有し、このエア経路の途中には前記殴打手段の外周面に開口する排気経路が連通させてあり、前記作動部材の上端から上方へ延びて前記検出用のエア経路に入る弁体を設け、この弁体は、前記殴打手段が前記パンチ工具の上部と当接することにより前記作動部材が上方へ移動した状態で前記排気経路を閉じ、前記殴打手段がパンチ工具と当接せず前記作動部材が下方へ移動した状態で前記排気経路を開くものとし、前記検知手段は前記検出用のエア経路とエア供給源との間に設けられた空気圧センサとし、前記機械異常の判定手段は、前記殴打手段が上昇復帰する際に前記検知手段により接触していないことが検知された場合にストリップミスと判定するストリップミス判定手段であるパンチプレス。

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