JP4466263B2 - 印刷装置、印刷方法、及び、印刷システム - Google Patents

Description

本発明は、媒体に向けてインクを吐出して印刷を行う印刷装置、印刷方法、及び、印刷システムに関する。

紙や布、フィルムなどの各種媒体に対して印刷を施す印刷装置として、インクジェットプリンタが知られている。このインクジェットプリンタは、往復移動するノズル列からインクを吐出する吐出動作と、印刷用紙を搬送方向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返して印刷を行っている。

このようなインクジェットプリンタの中には、「双方向印刷」といわれる機能を有するものがある。「双方向印刷」とは、ノズル列の往復移動の往路、及び、復路のそれぞれにおいて、ノズル列からインクを吐出して紙に画像を形成する印刷のことである。そして、この「双方向印刷」を行う場合には、往路におけるインク着弾位置と、復路におけるインク着弾位置とのズレを補正する必要がある。

通常、このズレを補正するため、往路に対する復路のインク吐出タイミングを段階的に変えて形成した複数のテストパターンを形成する。そして、複数のテストパターンをセンサで検出し、検出結果に基づいてインク着弾位置のズレが最も少ないテストパターンを検出し、検出されたテストパターンに基づいて、最適な補正量が決定される。
特開平１０−３２９３８１号公報

テストパターンの形成直後は、インクが印刷用紙に十分に吸収されていない状態なので、印刷用紙が歪んでおり、このような状態でセンサがテストパターンを検出すると、センサの出力に誤差が含まれやすい。一方、淡い色のインクでテストパターンが形成される場合、テストパターンを検出する前後でのセンサの出力の変化量は比較的小さいので、センサの出力に誤差が含まれると、誤検出しやすい。このため、淡い色のインクで形成されたテストパターンを形成直後にセンサが検出すると、誤った補正量が決定されるおそれがある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、センサが最適なテストパターンを検出することができるようにすることにある。

前記目的を達成するための主たる発明は、（Ａ）第１インクと第２インクとを吐出するヘッドと、（Ｂ）媒体に形成されたパターンを検出するためのセンサと、（Ｃ）前記第１インクに対応する第１補正用パターンと前記第２インクに対応する第２補正用パターンとをそれぞれ前記ヘッドに形成させ、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンとをそれぞれ前記センサに検出させるコントローラと、を備え、前記第１補正用パターンは前記第２補正用パターンよりも前記センサに検出される前後の前記センサの出力信号の変化量が小さく、前記第１補正用パターンが形成されてから前記センサに該第１補正用パターンが検出されるまでの時間が、前記第２補正用パターンが形成されてから前記センサに該第２補正用パターンが検出されるまでの時間よりも長い、印刷装置である。

本発明の他の特徴は、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

（Ａ）第１インクと第２インクを吐出するヘッドと、（Ｂ）媒体に形成されたパターンを検出するセンサと、（Ｃ）前記第１インクに対応する第１補正用パターンと前記第２インクに対応する第２補正用パターンとをそれぞれ前記ヘッドに形成させ、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンのうち、前記センサに検出される前後の前記センサの出力信号の変化量が小さい方の補正用パターンを先に、前記センサに検出させるコントローラと（Ｄ）を備えることを特徴とする印刷装置。
このような印刷装置においては、センサが最適なテストパターンを検出することができるようになる。

また、前記ヘッドは、往路と復路とに移動可能であり、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンは、前記往路に対する復路のインク吐出タイミングをそれぞれ調整するためのものであることが好ましい。
このような印刷装置においては、前記往路に対する復路のインク吐出タイミングを適切に調整することができる。

また、前記媒体を搬送する搬送部を更に備え、前記センサが、前記変化量が大きい方の補正用パターンを検出した後、前記センサが、前記変化量が小さい方の補正用パターンを検出する前に、前記搬送部は、前記媒体を搬送することが好ましい。
このような印刷装置においては、搬送動作時間分だけ乾燥時間を長くすることができる。

また、前記第１補正用パターンは、前記第１のインクが前記媒体に着弾したドットから形成され、前記第２補正用パターンは、前記第２のインクが前記媒体に着弾したドットから形成され、前記第１補正用パターンを形成する前記ドットの密度と、前記第２補正用パターンを形成する前記ドットの密度は、等しいことが好ましい。
このような印刷装置においては、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンを同じように形成することができる。

また、前記ヘッドは、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンとを同時に形成することが好ましい。
このような印刷装置においては、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンを形成する時間を短縮することができる。

また、前記ヘッドは、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンのうち、前記変化量が小さい方の補正用パターンを先に形成することが好ましい。
このような印刷装置においては、変化量の大きい方のパターンを形成する時間分だけ、既に形成されている変化量の小さい方のパターンの乾燥時間を長くすることができる。

また、前記ヘッドは、前記第１インク、前記第２インク、及び、基準インクを吐出可能あり、前記第１補正用パターンは、前記ヘッドから前記基準インクを吐出するタイミングに対する、前記第１インクを吐出するタイミングを調整するためのものであり、前記第２補正用パターンは、前記ヘッドから前記基準インクを吐出するタイミングに対する、前記第２インクを吐出するタイミングを調整するためのものであることが好ましい。
このような印刷装置においては、前記第１補正用パターンは、前記ヘッドから前記基準インクを吐出するタイミングに対する、前記第１インクを吐出するタイミングを調整するためのものであり、前記第２補正用パターンは、前記ヘッドから前記基準インクを吐出するタイミングに対する、前記第２インクを吐出するタイミングを調整するためのものである。

また、（Ａ）第１インクと第２インクを吐出するヘッドと、（Ｂ）媒体に形成されたパターンを検出するセンサと、（Ｃ）前記第１インクに対応する第１補正用パターンと前記第２インクに対応する第２補正用パターンとをそれぞれ前記ヘッドに形成させ、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンのうち、前記センサに検出される前後の前記センサの出力信号の変化量が小さい方の補正用パターンを後に、前記センサに検出させるコントローラと（Ｄ）を備え、前記ヘッドは、往路と復路とに移動可能であり、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンは、前記往路に対する復路のインク吐出タイミングをそれぞれ調整するためのものであり、前記媒体を搬送する搬送部を更に備え、前記センサが、前記変化量が大きい方の補正用パターンを検出した後、前記センサが、前記変化量が小さい方の補正用パターンを検出する前に、前記搬送部は、前記媒体を搬送し、前記第１補正用パターンは、前記第１のインクが前記媒体に着弾したドットから形成され、前記第２補正用パターンは、前記第２のインクが前記媒体に着弾したドットから形成され、前記第１補正用パターンを形成する前記ドットの密度と、前記第２補正用パターンを形成する前記ドットの密度は、等しく、前記ヘッドは、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンとを同時に形成することを特徴とする印刷装置。も実現可能である。
このようにすれば、既述の総ての効果を奏するため、本発明の目的が最も有効に達成される。

また、第１インクと第２インクを吐出するヘッドに、前記第１インクに対応する第１補正用パターンと前記第２インクに対応する第２補正用パターンとをそれぞれ媒体に形成させ、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンのうち、センサに検出される前後の前記センサの出力信号の変化量が小さい方の補正用パターンを後に、前記センサに検出させることを特徴とする印刷方法も実現可能である。
このようにして実現された印刷方法は、従来方法よりも優れた方法となる。

また、コンピュータ本体と、このコンピュータ本体に接続可能な印刷装置とを具備した印刷システムであって、前記印刷装置は、第１インクと第２インクを吐出するヘッドと、媒体に形成されたパターンを検出するセンサと、前記第１インクに対応する第１補正用パターンと前記第２インクに対応する第２補正用パターンとをそれぞれ前記ヘッドに形成させ、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンのうち、前記センサに検出される前後の前記センサの出力信号の変化量が小さい方の補正用パターンを後に、前記センサに検出させるコントローラとを備えることを特徴とする印刷システムも実現可能である。
このようにして実現された印刷システムは、従来システムよりも優れたシステムとなる。

＝＝＝印刷システムの構成＝＝＝
次に、印刷システム（コンピュータシステム）の実施形態について、図面を参照しながら説明する。ただし、以下の実施形態の記載には、コンピュータプログラム、及び、コンピュータプログラムを記録した記録媒体等に関する実施形態も含まれている。

図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、印刷装置の一例であるプリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０とを備えている。

プリンタ１は、紙Ｓ、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。コンピュータ１１０は、プリンタ１と電気的に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。表示装置１２０は、ディスプレイを有し、アプリケーションプログラムやプリンタドライバ等のユーザーインタフェースを表示する。入力装置１３０は、例えばキーボード１３０Ａやマウス１３０Ｂであり、表示装置１２０に表示されたユーザーインタフェースに沿って、アプリケーションプログラムの操作やプリンタドライバの設定等に用いられる。記録再生装置１４０は、例えばフレキシブルディスクドライブ装置１４０ＡやＣＤ−ＲＯＭドライブ装置１４０Ｂが用いられる。

コンピュータ１１０には、プリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、表示装置１２０にユーザーインタフェースを表示させる機能を実現させるほか、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換する機能を実現させるためのプログラムである。このプリンタドライバは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、このプリンタドライバは、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

なお、「印刷装置」とは、狭義にはプリンタ１を意味するが、広義にはプリンタ１とコンピュータ１１０とのシステムを意味する。

＝＝＝プリンタ１の概要＝＝＝
＜プリンタ１の構成について＞
図２は、本実施形態のプリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図３は、本実施形態のプリンタ１の全体構成の概略図である。また、図４は、本実施形態のプリンタ１の全体構成の横断面図である。以下、本実施形態のプリンタ１の基本的な構成について説明する。

本実施形態のプリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及び、コントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙Ｓに画像を形成する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。検出器群５０から検出結果を受けたコントローラ６０は、その検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、紙Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時に所定の方向（以下、搬送方向という）に所定の搬送量で紙Ｓを搬送させるためのものである。すなわち、搬送ユニット２０は、紙Ｓを搬送する搬送部となる。搬送ユニット２０は、図３、及び、図４に示すように、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。ただし、搬送ユニット２０が搬送部として機能するためには、必ずしもこれらの構成要素を全て必要とするわけではない。

給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙Ｓをプリンタ内に自動的に給紙するためのローラである。給紙ローラ２１は、Ｄ形の断面形状をしており、円周部分の長さは搬送ローラ２３までの搬送距離よりも長く設定されているので、この円周部分を用いて紙Ｓを搬送ローラ２３まで搬送できる。搬送モータ２２は、紙Ｓを搬送方向に搬送するためのモータであり、ＤＣモータにより構成される。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、印刷が終了した紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラである。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。

キャリッジユニット３０は、ヘッド４１を所定の方向（以下、キャリッジ移動方向という）に移動させるためのものである。キャリッジユニット３０は、図３に示すように、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、キャリッジ移動方向に往復移動可能である。（これにより、ヘッド４１がキャリッジ移動方向に沿って移動する。）また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジ９０を着脱可能に保持している。キャリッジモータ３２は、キャリッジ３１をキャリッジ移動方向に移動させるためのモータであり、ＤＣモータにより構成される。

ヘッドユニット４０は、紙Ｓにインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、ヘッド４１を有する。ヘッド４１は、インクを吐出するノズルを複数有し、各ノズルから断続的にインクを吐出する。このヘッド４１は、キャリッジ３１に設けられている。そのため、キャリッジ３１がキャリッジ移動方向に移動すると、ヘッド４１もキャリッジ移動方向に移動する。そして、ヘッド４１がキャリッジ移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、キャリッジ移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙Ｓに形成される。なお、ヘッド４１の詳細な構成等については、後述する。

検出器群５０には、図３、及び、図４に示すように、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、及び、光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の位置を検出するためのものである。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出するためのものである。

紙検出センサ５３は、印刷される紙Ｓの先端の位置を検出するためのものである。この紙検出センサ５３は、給紙ローラ２１が搬送ローラ２３に向かって紙Ｓを給紙する途中で、紙Ｓの先端の位置を検出できる位置に設けられている。なお、紙検出センサ５３は、機械的な機構によって紙Ｓの先端を検出するメカニカルセンサである。詳しく言うと、紙検出センサ５３は搬送方向に回転可能なレバーを有し、このレバーは紙Ｓの搬送経路内に突出するように配置されている。そのため、紙Ｓの先端がレバーに接触し、レバーが回転させられるので、紙検出センサ５３は、このレバーの動きを検出することによって、紙Ｓの先端の位置を検出する。

光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている。光学センサ５４は、発光部から紙Ｓに照射された光の反射光を受光部が検出することにより、紙Ｓの有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙Ｓの端部の位置を検出する。光学センサ５４は、光学的に紙Ｓの端部を検出するため、機械的な紙検出センサ５３よりも、検出精度が高い。なお、光学センサ５４は、後述するテストパターンの濃度を測定するための濃度測定器としても機能する。そのような、光学センサ５４の機能、及び、詳細な構成等については、後で図５を参照して詳述する。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニットである。コントローラ６０は、図２に示すように、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶部を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜光学センサの構成例について＞
次に、図５を参照して光学センサの構成例について説明する。光学センサ５４は、発光ダイオードから構成される発光部５４ａとフォトトランジスタから構成される受光部５４ｂを有している。発光部５４ａから発した光（入射光）は、紙Ｓ上に所定径のスポットを形成する。そして、そのスポットからの反射光は、受光部５４ｂにて受光され、電気信号に変換される。

一般に、濃度の濃いパターンに光が入射すると、多くの光がパターンに吸収されるので、反射光の光量は少なくなる。一方、濃度の淡いパターンに光が入射すると、パターンに光があまり吸収されないので、反射光の光量は多くなる。このため、光学センサ５４は、反射光の光量に応じてパターンの濃度を測定することができる。

本実施形態の光学センサ５４は、受光した反射光の光量が多いほど高い値を出力する。このため、パターンが形成されていない部分を検出したときの方が、パターンが形成された部分を検出したときよりも、光学センサ５４の出力値が高くなる。また、濃度の淡いパターンを検出したときの方が、濃度の濃いパターンを検出したときよりも、光学センサ５４の出力値が高くなる。したがって、濃度の淡いパターンを検出したときの方が、濃度の濃いパターンを検出したときよりも、検出前後のセンサの出力値の変化量が小さくなる。

＜印刷動作について＞
図６は、印刷時の処理のフロー図である。以下に説明される各処理は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。

コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース部６１を介して、印刷命令を受信する（Ｓ００１）。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙処理・搬送処理・インク吐出処理等を行う。

まず、コントローラ６０は、給紙処理を行う（Ｓ００２）。給紙処理とは、印刷すべき紙Ｓをプリンタ内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙Ｓを位置決めする処理である。コントローラ６０は、給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき紙Ｓを搬送ローラ２３まで送る。コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させ、給紙ローラ２１から送られてきた紙Ｓを印刷開始位置に位置決めする。紙Ｓが印刷開始位置に位置決めされたとき、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルは、紙Ｓと対向している。

次に、コントローラ６０は、ドット形成処理を行う（Ｓ００３）。ドット形成処理とは、キャリッジ移動方向に沿って移動するヘッド４１からインクを断続的に吐出させ、紙Ｓ上にドットを形成する処理である。コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１を移動方向に移動させる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１が移動している間に、印刷データに基づいてヘッド４１からインクを吐出させる。ヘッド４１から吐出されたインク滴が紙Ｓ上に着弾すれば、紙Ｓ上にドットが形成される。

次に、コントローラ６０は、搬送処理を行う（Ｓ００４）。搬送処理とは、紙Ｓをヘッド４１に対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラ６０は、搬送モータ２２を駆動し、搬送ローラ２３を回転させて紙Ｓを搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。

次に、コントローラ６０は、印刷中の紙Ｓの排紙の判断を行う（Ｓ００５）。印刷中の紙Ｓに印刷するためのデータが残っていれば（Ｓ００５でＮｏ）、排紙は行われない。そして、コントローラ６０は、印刷するためのデータがなくなるまでドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に紙Ｓに印刷する。印刷中の紙Ｓに印刷するためのデータがなくなれば（Ｓ００５でＹｅｓ）、コントローラ６０は、その紙Ｓを排紙する（Ｓ００６）。コントローラ６０は、排紙ローラ２５を回転させることにより、印刷した紙Ｓを外部に排出する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。

次に、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う（Ｓ００７）。次の紙Ｓに印刷を行うのであれば（Ｓ００７でＮｏ）、印刷を続行し、次の紙Ｓの給紙処理を開始する。次の紙Ｓに印刷を行わないのであれば（Ｓ００７でＹｅｓ）、印刷動作を終了する。

＝＝＝ヘッド４１の概要＝＝＝
＜ヘッド４１の構成について＞
次に、ヘッド４１の構成について、図７を参照して説明する。図７に示すように、ヘッド４１の下面には、イエローインクノズル群Ｙ、ライトマゼンタインクノズル群ＬＭ、ライトシアンインクノズル群ＬＣ、シアンインクノズル群Ｃ、マゼンタインクノズル群Ｍ、及び、ブラックインクノズル群Ｋが、それぞれ形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（本実施形態では１８０個）備えている。

各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０）である場合、ｋ＝４である。各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど若い番号が付されている（♯１〜♯１８０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯１８０よりも搬送方向の下流側に位置している。また、光学センサ５４は、搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯１８０とほぼ同じ位置にある。

＝＝＝インクの着弾位置の補正＝＝＝
図８に示すように、キャリッジ３１をガイドレール３６（キャリッジ移動方向）に沿って往復移動させながら、その往路、及び、復路の双方においてインクを吐出して印刷を行う、いわゆる「双方向印刷」の実行時に、往路、及び、復路におけるインクの着弾位置のズレが発生する。このズレについて詳しく説明する。

図９は、ヘッド４１の往路と復路におけるインクの吐出のタイミングを説明する図である。この説明図は搬送方向から見た図なので、紙面に垂直な方向が搬送方向であり、紙面の左右方向がキャリッジ移動方向である。ヘッド４１と紙Ｓとは、ギャップＰＧを隔てて対向して配置されている。

キャリッジ３１が移動しながらヘッド４１からインク滴Ｉｐが吐出されると、吐出されたインク滴Ｉｐは、慣性力によりキャリッジ移動方向に沿って移動しながら、ギャップＰＧの距離を移動して紙Ｓに到達する。このため、インク滴の吐出位置と実際の到達位置との間には、ズレが発生する。目標位置にインク滴Ｉｐを到達させるためには、その目標位置よりも手前でインク滴Ｉｐを吐出する必要がある。復路においても同様で、キャリッジ３１の移動中にインク滴Ｉｐが吐出されるから、目標位置にインク滴Ｉｐを到達させるためには、その目標位置よりも手前でインク滴Ｉｐを吐出する必要がある。

しかし、往路と復路とでは、キャリッジ３１の移動方向が異なるため、同じ目標位置にインク滴Ｉｐを到達させる場合であっても、その吐出タイミングが異なる。そこで、本実施形態に係るプリンタ１では、このような往路、及び、復路におけるインクの着弾位置のズレを解消するために、コントローラ６０は、ヘッドユニット４０を制御し、往路に対する復路のインク滴Ｉｐの吐出タイミングをずらして、インク滴Ｉｐの着弾位置を補正する。この補正は、予め設定された調整値に基づき行う。この調整値については、プリンタ１に備えられたメモリ６３等の記憶部に記憶されているものや、印刷に際してホストから送られてきたものを使用する。また、このような補正のことを「Ｂｉ−ｄ補正」ともいう。この調整値は、テストパターンの検出結果に基づいて決定される（後述）。

＜インクの着弾位置を補正するためのテストパターンについて＞
次に、インクの着弾位置を補正するためのテストパターンについて説明する。このようなテストパターンは、ノズル列毎に形成される。すなわち、インクの着弾位置の補正は、ノズル列毎になされる。図１０Ａの上部には、このようなテストパターンのうち、ある１列のノズル列から吐出されるインクによって形成されるテストパターンが代表として示されている。

図１０Ａの上部に示すように、テストパターンは、キャリッジ移動方向に沿って、例えば９個の補正用パターンＣＰを備えている。なお、各補正用パターンＣＰの上に印刷された番号＃１〜＃４、＃−１〜＃−４は、それぞれの補正用パターンＣＰに対応付けられた補正量を示している。そして、同図中では、その補正量が、それぞれの番号の下に示されている。補正量は、各補正用パターンＣＰに対して異なる値が対応付けられている。そして、それぞれの補正量に応じて、各補正用パターンＣＰに対応する第１ドット列群Ｇ１（後で詳しく説明する）、及び、第２ドット列群Ｇ２（後で詳しく説明する）のキャリッジ移動方向における相対位置が、所定差分ずつずらされている。例えば、テストパターンの中央には、補正量を０ｉｎｃｈにした補正用パターンＣＰ（＃０）が印刷されている。そして、そこからキャリッジ移動方向に沿って右側または左側に離れるに従って、各補正用パターンＣＰ（＃１）〜ＣＰ（＃４）、ＣＰ（＃−１）〜ＣＰ（＃−４）の補正量は、１／１４４０ｉｎｃｈ分ずつ変化している。なお、補正用パターンＣＰ（＃０）の右側にある補正用パターンＣＰ（＃１）〜ＣＰ（＃４）と左側にある補正用パターンＣＰ（＃−１）〜ＣＰ（＃−４）とでは、互いに逆向きに補正量を変化させている。

そして、これら補正用パターンＣＰの中から、第１ドット列群Ｇ１と第２ドット列群Ｇ２との互いの相対位置が最も揃った補正用パターンＣＰが選択され、選択された補正用パターンＣＰに対応付けられた補正量に基づき、これに相当するタイミング補正値が双方向印刷時の補正値としてメモリ６３に記憶される。なお、図示例にあっては、この「最も揃った補正用パターン」は補正用パターンＣＰ（＃０）であり、この場合には、０ｉｎｃｈに相当するタイミング補正値がメモリ６３に記憶される。

また、図中に一部拡大して示すように、各補正用パターンＣＰは、キャリッジ移動方向に、例えば１／１８０ｉｎｃｈのピッチＰ１で形成された５本のドット列Ｒ１を有する第１ドット列群Ｇ１と、この第１ドット列群Ｇ１のドット列Ｒ１と同じピッチで形成された複数のドット列Ｒ２を有する第２ドット列群Ｇ２とを有している。そして、第２ドット列群Ｇ２は、第１ドット列群Ｇ１の搬送方向上流側に配置されている。なお、各ドット列Ｒは、搬送方向に１／１８０ｉｎｃｈのノズルピッチｋ・Ｄで形成された複数のドットから構成されている。

ここで、図中に一部拡大して示すように、第１ドット列群Ｇ１における搬送方向の上流側部分と、第２ドット列群Ｇ２における搬送方向の下流側部分とは、搬送方向に関して互いに重なって配置されており、これによって重なり部分Ｌａｐが形成されている。そして、この重なり部分Ｌａｐにおける第１ドット列群Ｇ１のドット列Ｒ１と第２ドット列群Ｇ２のドット列Ｒ２とのズレ量の大きさを参照することによって、９個の補正用パターンＣＰの中から、「最も揃った補正用パターンＣＰ」が一つ選択される。

この重なり部分Ｌａｐにおけるドット列Ｒ１，Ｒ２同士のズレ量の大きさの測定は、光学センサ５４にて重なり部分Ｌａｐの濃度を測定することによってなされる。すなわち、光学センサ５４にて測定される濃度が最も淡い補正用パターンＣＰを選択することによって、「最も揃った補正用パターンＣＰ」を特定する。

この重なり部分Ｌａｐの濃度によって、ズレ量の大きさを測定できる理由は、次の通りである。例えば、ズレ量が最も大きい補正用パターンＣＰ（＃４）では、ドット列Ｒ１、Ｒ２同士が、互いに相手方のドット列Ｒの中間に位置している。このため、重なり部分Ｌａｐでの空白部分の面積が小さくなる。この重なり部分Ｌａｐに光学センサ５４の発光部５４ａから光が照射されると、反射光の光量が少なくなり、重なり部分Ｌａｐの濃度は濃く測定される。一方、ズレ量が最も小さい補正用パターンＣＰ（＃０）では、ドット列Ｒ１，Ｒ２同士の位置がキャリッジ移動方向に関して揃っている。このため、重なり部分Ｌａｐでの空白部分の面積が大きくなる。この重なり部分Ｌａｐに光学センサ５４の発光部５４ａから光が照射されると、反射光の光量が多くなり、重なり部分Ｌａｐの濃度が淡く測定される。つまり、反射光の光量が最も多い補正用パターンが、ズレ量の最も小さい補正用パターンＣＰとなるのである。

このようなテストパターンの印刷は、キャリッジ移動の往路において第１ドット列群Ｇ１が形成され、次にキャリッジ移動の復路において第２ドット列群Ｇ２が形成されることによって行われる。なお、復路において第２ドット列群Ｇ２を形成する際には、各補正用パターンＣＰに対応付けられた補正量に基づいて、往路に対するインクの吐出タイミングを変化させている。これによって、第１ドット列群Ｇ１に対する第２ドット列群Ｇ２のキャリッジ移動方向の相対位置が所定差分ずつずらされて、各補正用パターンＣＰは印刷される。

＜テストパターンを検出したときの光学センサの出力について＞
次に、テストパターンを検出したときの光学センサ５４の出力について説明する。まず、テストパターンがイエローインクで形成された場合の光学センサ５４の出力について説明する。なお、説明の都合上、「最も揃った補正用パターンＣＰ」が補正用パターンＣＰ（♯０）であるものとする。

イエローインク（第１インク）によりテストパターン（第１補正用パターン）が形成された直後に光学センサ５４でテストパターンを検出すると、光学センサ５４の出力は図１０Ａ下部に示されるようになる。この検出結果では、補正用パターンＣＰ（＃０）を検出したときの光学センサ５４の出力Ｖ（＃０）が、補正用パターンＣＰ（＃１）を検出したときの光学センサ５４の出力Ｖ（＃１）よりも小さい。

次に、「最も揃った補正用パターンＣＰ」であるはずの補正用パターンＣＰ（♯０）の検出結果が相対的に小さくなった理由について説明する。テストパターンが形成された直後においては、イエローインクは紙Ｓに十分に吸収されておらず、紙Ｓが歪むという現象（コックリング）が発生する。紙Ｓが歪むと、光学センサ５４と紙Ｓとの距離が変化してしまい、受光部５４ｂの受光する紙Ｓからの反射光の光量は変化してしまう。例えば、光学センサ５４と紙Ｓとの距離が、通常の距離（インクが紙Ｓに着弾していないときの光学センサ５４と紙Ｓとの距離）よりも小さくなった場合には、受光部５４ｂの受光する反射光の光量は大きくなる。この場合には、光学センサ５４の出力は、大きくなる。従って、紙Ｓが歪んで、紙Ｓの補正用パターンＣＰ（＃１）が形成される部分が光学センサ５４に近づいた場合には、光学センサ５４の出力Ｖ（＃１）は、Ｖ（＃０）よりも大きくなる。このように、紙Ｓが歪んだ状態でテストパターンを検出すると、光学センサ５４の出力にノイズ成分が多く含まれてしまう。

加えて、テストパターンが淡い色のインク（イエローインク、ライトマゼンタインク、ライトシアンインク等）で形成されている場合には、それぞれの補正用パターンを検出する前後における光学センサ５４の出力の変化量は比較的小さい。この結果、隣り合う補正用パターンとの出力値の差が小さい状態になる。つまり、Ｓ／Ｎ比が低いので、紙Ｓが歪むと「最も揃った補正用パターンＣＰ」を誤って検出するおそれがある。

一方、テストパターンが形成されてから所定の時間が経過した後では、イエローインクは紙Ｓに十分に吸収され、乾燥される。この結果、紙Ｓの歪みが緩和される。このため、光学センサ５４の出力に含まれるノイズ成分が小さくなる。このときに、それぞれの補正用パターンを検出したときの光学センサ５４の出力は、図１０Ｂに示されるようになる。図１０Ｂに示される例においては、補正用パターンＣＰ（＃０）を検出したときの光学センサ５４の出力Ｖ（＃０）は、補正用パターンＣＰ（＃１）、ＣＰ（＃−１）を検出したときの光学センサ５４の出力Ｖ（＃１）、Ｖ（＃−１）よりも大きい。よって、コントローラ６０は、光学センサ５４の出力に基づいて、補正用パターンＣＰ（＃０）を「最も揃った補正用パターンＣＰ」として正確に検出することができる。

このように、テストパターンが淡い色のインクで形成されている場合には、インクが紙Ｓに十分に吸収されるだけの時間が経過した後に、それぞれの補正用パターンを光学センサ５４で検出することが好ましい。

次に、テストパターンがブラックインクで形成された場合の光学センサ５４の出力について説明する。ブラックインク（第２インク）によりテストパターン（第２補正用パターン）が形成された直後に光学センサ５４でテストパターンを検出すると、光学センサ５４の出力は図１１Ａに示されるようになる。そして、テストパターンが、濃い色のインク（シアンインク、マゼンタインク、ブラックインク等）で形成されている場合には、それぞれの補正用パターンを検出する前後における光学センサ５４の出力の変化量は比較的大きい。この結果、隣り合う補正用パターンとの出力値の差が大きい状態になる。このような場合には、紙Ｓが歪んでいても、コントローラ６０は、光学センサ５４の出力に基づいて、「最も揃った補正用パターンＣＰ」として補正用パターンＣＰ（＃０）を検出することができる。

図１１Ｂは、形成されてから十分な時間が経過した後のブラックインクのテストパターンの検出結果の説明図である。紙Ｓの歪みが軽減しているので検出結果に含まれるノイズ成分が軽減されるが、図１１Ａの状態でも十分に検出可能なので、図１１Ｂの状態になるまでテストパターンの検出を待機する必要はない。（なお、補正用パターンＣＰ（♯−４）の検出結果について、図１０Ｂの方が図１１Ｂよりも高い値を示していることから、イエローインクのテストパターンの方が、ブラックインクのテストパターンよりも、センサに検出される前後のセンサの出力値の変化量が小さいことが分かる。）
このように、テストパターンが濃い色のインクで形成されている場合には、テストパターン形成直後に検出しても、コントローラ６０は、光学センサ５４の出力に基づいて、「最も揃った補正用パターンＣＰ」を検出することができる。

以上をまとめると、光学センサ５４に検出される前後の光学センサ５４の出力信号の変化量が小さい方のテストパターン（淡い色のインクで形成されているテストパターン）を、光学センサ５４に検出される前後の光学センサ５４の出力信号の変化量が大きい方のテストパターン（濃い色のインクで形成されているテストパターン）よりも後で、光学センサ５４で検出することが好ましい。

なお、光学センサ５４に検出される前後の光学センサ５４の出力信号の変化量は、ブラック色のテストパターン、マゼンタ色のテストパターン、シアン色のテストパターン、ライトシアン色のテストパターン、ライトマゼンタ色のテストパターン、イエロー色のテストパターンの順番で大きい。

＜テストパターンを形成するドットの密度について＞
ここで、テストパターンを形成するドットの密度について説明する。
テストパターンが淡い色のインクで形成される場合には、ドットの密度を高くすれば、テストパターンの濃度が濃くなるので、テストパターンを検出する前後における光学センサ５４の出力信号の変化量を大きくすることができる。しかし、ドットの密度を高くすると、紙に吐出されるインクの量が多くなるため、インクが着弾した直後の紙Ｓの歪みも大きくなるので、光学センサ５４の出力に含まれるノイズ成分が多くなってしまう。つまり、淡い色のインクで濃いパターンを形成してもＳ／Ｎ比は改善しない。

そのため、本実施形態では、淡い色のテストパターンのドットの密度を特に高くせず、濃い色のインクで形成されるテストパターンのドットの密度と等しい密度にしている。そして、光学センサ５４の出力に含まれるノイズ成分を少なくするようにして、誤検出を抑制している。

なお、ドットの密度を等しくすることにより、コントローラ６０は、ヘッドユニット４０に対して、淡い色のインクを吐出する場合と濃い色のインクを吐出する場合とで、インク吐出量を変更する等の特別な制御を必要としなくて済む。

＝＝＝インク吐出タイミング調整処理について＝＝＝
次に、インク吐出タイミング調整処理について説明する。まず、図１２を参照して全てのテストパターンを紙Ｓに同時に印刷する場合のインク吐出タイミング調整処理について説明する。

ステップＳ１０１において、コントローラ６０は、コンピュータ１１０からテストパターンの印刷を指示する指示信号を受信する。
ステップＳ１０２において、コントローラ６０は、図１３に示されるように紙Ｓに全てのテストパターンを同時に印刷する。図１３に示される例においては、イエロー、ライトマゼンタ、ライトシアン、シアン、マゼンタ、及び、ブラックのインクで形成されたテストパターンが、搬送方向下流側から上流側にかけて順番に並んでいる。つまり、淡いインクのテストパターンほど、搬送方向下流側に形成される。このようなテストパターンを形成するには、コントローラ６０は、ヘッドユニット４０を制御して、イエローインクノズル群Ｙの＃３０乃至＃５０のノズル、ライトマゼンタインクノズル群ＬＭの＃５０乃至＃７０のノズル、ライトシアンインクノズル群ＬＣの＃７０乃至＃９０のノズル、シアンインクノズル群Ｃの＃９０乃至＃１１０のノズル、マゼンタインクノズル群Ｍの＃１１０乃至＃１３０のノズル、ブラックインクノズル群Ｋの＃１３０乃至＃１５０のノズルからそれぞれインクを吐出させればよい。

ステップＳ１０３において、コントローラ６０は、搬送モータ２２を駆動して光学センサ５４がブラックインクで形成されたテストパターンと対向する位置まで紙Ｓを搬送方向と逆方向に搬送する。
ステップＳ１０４において、コントローラ６０は、検出器群５０を制御し、光学センサ５４にブラックインクで形成されたテストパターンを読み取らせる。

ステップＳ１０５において、コントローラ６０は、搬送モータ２２を駆動して光学センサ５４がマゼンタインクで形成されたテストパターンと対向する位置まで紙Ｓを搬送方向と逆方向に搬送する。
ステップＳ１０６において、コントローラ６０は、検出器群５０を制御し、光学センサ５４にマゼンタインクで形成されたテストパターンを読み取らせる。

ステップＳ１０７において、コントローラ６０は、搬送モータ２２を駆動して光学センサ５４がシアンインクで形成されたテストパターンと対向する位置まで紙Ｓを搬送方向と逆方向に搬送する。
ステップＳ１０８において、コントローラ６０は、検出器群５０を制御し、光学センサ５４にシアンインクで形成されたテストパターンを読み取らせる。

ステップＳ１０９において、コントローラ６０は、搬送モータ２２を駆動して光学センサ５４がライトシアンインクで形成されたテストパターンと対向する位置まで紙Ｓを搬送方向と逆方向に搬送する。

ステップＳ１１０において、コントローラ６０は、検出器群５０を制御し、光学センサ５４にライトシアンインクで形成されたテストパターンを読み取らせる。

ステップＳ１１１において、コントローラ６０は、搬送モータ２２を駆動して光学センサ５４がライトマゼンタインクで形成されたテストパターンと対向する位置まで紙Ｓを搬送方向と逆方向に搬送する。
ステップＳ１１２において、コントローラ６０は、検出器群５０を制御し、光学センサ５４にライトマゼンタインクで形成されたテストパターンを読み取らせる。

ステップＳ１１３において、コントローラ６０は、搬送モータ２２を駆動して光学センサ５４がイエローインクで形成されたテストパターンと対向する位置まで紙Ｓを搬送方向と逆方向に搬送する。
ステップＳ１１４において、コントローラ６０は、検出器群５０を制御し、光学センサ５４にイエローインクで形成されたテストパターンを読み取らせる。

ステップＳ１１５において、コントローラ６０は、光学センサ５４の検出結果に基づいて、それぞれのインクの色毎に、最適なテストパターンの選択をする。
ステップＳ１１６において、コントローラ６０は、それぞれのインクの色毎の最適なテストパターンに応じた調整値をメモリ６３に保存する。そして、インク吐出タイミング調整処理は、終了する。

このように、全てのテストパターンを紙Ｓに同時に印刷する場合のインク吐出タイミング調整処理においては、光学センサ５４は、濃い色のインクで形成されているテストパターンから順番にテストパターンを検出する。よって、淡い色のインクで形成されているテストパターンを検出するまでにかかる時間は、濃い色のインクで形成されているテストパターンを検出するまでにかかる時間よりも長くなる。従って、淡い色のインクで形成されているテストパターンを検出する時までには、淡い色のインクは紙Ｓに吸収され、紙Ｓの歪みが軽減され、光学センサ５４は、補正用パターンＣＰ（＃０）を正確に検出することができる。

次に、図１４を参照してテストパターンを紙Ｓに２回に分けて印刷する場合のインク吐出タイミング調整処理について説明する。

ステップＳ２０１において、コントローラ６０は、コンピュータ１１０からテストパターンの印刷を指示する指示信号を受信する。
ステップＳ２０２において、コントローラ６０は、図１５上部に示されるように紙Ｓにイエロー、ライトマゼンタ、及び、ライトシアンのインクでテストパターンを同時に形成する。図１５上部に示される例においては、イエロー、ライトマゼンタ、及び、ライトシアンのインクで形成されたテストパターンが、搬送方向下流側から上流側にかけて順番に並んでいる。このようなテストパターンを形成するには、コントローラ６０は、ヘッドユニット４０を制御して、例えば、イエローインクノズル群Ｙの＃５０乃至＃８０のノズル、ライトマゼンタインクノズル群ＬＭの＃８０乃至＃１１０のノズル、ライトシアンインクノズル群ＬＣの＃１１０乃至＃１４０のノズルからそれぞれインクを同時に吐出させればよい。

ステップＳ２０３において、コントローラ６０は、搬送モータ２２を駆動して紙Ｓを所定量搬送する。
ステップＳ２０４において、コントローラ６０は、図１５下部に示されるように紙Ｓのライトシアンのインクで形成されたテストパターンの搬送方向上流側に、シアン、マゼンタ、及び、ブラックのインクでテストパターンを同時に形成する。図１５下部に示される例においては、シアン、マゼンタ、及び、ブラックのインクで形成されたテストパターンが、搬送方向下流側から上流側にかけて順番に並んでいる。このようなテストパターンを形成するには、コントローラ６０は、ヘッドユニット４０を制御して、例えば、シアンインクノズル群Ｙの＃５０乃至＃８０のノズル、マゼンタインクノズル群ＬＭの＃８０乃至＃１１０のノズル、ブラックインクノズル群ＬＣの＃１１０乃至＃１４０のノズルからそれぞれインクを同時に吐出させればよい。

ステップＳ２０５乃至ステップＳ２１８の処理は、ステップＳ１０３乃至ステップＳ１１６の処理と同じであり、ここでは繰り返しになるので説明を省略する。

以上説明したように、本実施の形態においては、光学センサ５４に検出される前後の光学センサ５４の出力信号の変化量が大きいテストパターンの順（ブラック色のテストパターン、マゼンタ色のテストパターン、シアン色のテストパターン、ライトシアン色のテストパターン、ライトマゼンタ色のテストパターン、イエロー色のテストパターンの順）にテストパターンが検出される。そして、光学センサ５４が、出力信号の変化量が大きい方のテストパターンを検出した後、光学センサ５４が、出力信号の変化量が小さい方のテストパターンを検出する前に、コントローラ６０は、搬送モータ２２を駆動して紙Ｓを搬送方向と逆方向に搬送する。よって、出力信号の変化量が小さい方のテストパターンは、紙Ｓが搬送される時間分だけ乾燥される時間が長くなる。従って、インクが紙Ｓに吸収される時間が長くなり、紙Ｓの歪みが軽減され、光学センサ５４は、テストパターンを正確に検出することができる。

このように、テストパターンを紙Ｓに２回に分けて印刷する場合のインク吐出タイミング調整処理においては、まず、淡い色のインクのテストパターンが形成される。次に、濃い色のインクのテストパターンが形成される。そして、光学センサ５４は、濃い色のインクで形成されているテストパターンから順番にテストパターンを検出する。よって、淡い色のインクのテストパターンの形成から検出までの間の時間は、濃い色のインクのテストパターンの形成から検出までの間の時間よりも、長くなる。従って、淡い色のインクで形成されているテストパターンを検出するまでには、淡いインクは紙Ｓに吸収され、紙Ｓの歪みが軽減され、光学センサ５４は、テストパターンを正確に検出することができる。

次に、テストパターンを紙Ｓに２回に分けて印刷することの利点について説明する。テストパターンを紙Ｓに２回に分けて印刷する場合には、全てのテストパターンを紙Ｓに同時に印刷する場合に比べて、それぞれのテストパターンを形成するときに使用するノズルの数が多い。従って、それぞれのテストパターンの搬送方向の長さが長くなり、光学センサ５４がテストパターンを検出し易くなる。また、この場合には、ノズル列のより中央部付近のノズルから吐出されるインクによってテストパターンが形成される。従って、ノズル列のヘッドへの取り付け誤差によるテストパターンへの影響がより少なくなる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、一実施形態に基づき、本発明に係るプリンタ等の印刷装置について説明したが、上記の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更または改良され得るとともに、本発明には、その等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に係る印刷装置に含まれるものである。

また、本実施形態において、ハードウェアによって実現されていた構成の一部又は全部をソフトウェアによって置き換えてもよく、逆に、ソフトウェアによって実現されていた構成の一部をハードウェアによって置き換えてもよい。

また、印刷装置側にて行っていた処理の一部をホスト側にて行ってよく、また印刷装置とホストの間に専用の処理装置を介設して、この処理装置にて処理の一部を行わせるようにしてもよい。

＜異なるノズル列から吐出されるインクの着弾位置を同じ位置に合わせる場合について＞
本実施の形態においては、テストパターンは、「双方向印刷」の実行時に発生する往路、及び、復路におけるインクの着弾位置のズレを補正するためのものであった。しかしながら、テストパターンは、他の目的のテストパターンであっても良い。

図１６は、他の目的のインク吐出タイミングの補正の説明図である。仮に、異なるノズル列から同時にインクを吐出すると、インクの着弾位置が図１６に示されるように異なる位置になる。そこで、一方のノズル列のインク吐出タイミングに対して他方のノズル列のインク吐出タイミングをずらすことにより、インク着弾位置が同じになるように補正される。このような補正のことを「Ｕｎｉ−ｄ補正」ともいう。

このような補正のためのテストパターンについて図１７を参照して説明する。図１７に示されるように、テストパターンは、キャリッジ移動方向に沿って、例えば９個の補正用パターンＣＰを備えている。各補正用パターンＣＰの上に印刷された番号＃１〜＃４、＃−１〜＃−４は、それぞれの補正用パターンＣＰに対応付けられた補正量を示している。そして、各補正用パターンＣＰは、それぞれ、基準インク（例えば、ブラックインク）によって形成されるドット列群（例えば、図中において実線で示されるドット列群）と、基準インクと着弾位置を合わせるカラーインクによって形成されるドット列群（例えば、図中において破線で示されるドット列群）とから構成される。そして、基準インクによって形成されるドット列群と、カラーインクによって形成されるドット列群のキャリッジ移動方向における相対位置は、所定差分ずつずらされている。テストパターン形成後、コントローラは、光学センサによってそれぞれのドット列群が一致するテストパターンを検出する。そして、ドット列群が一致するテストパターンに対応する補正量に基づいて、コントローラ６０は、ブラックインクノズル群のインク吐出タイミングに対する、そのカラーインクノズル群のインク吐出タイミングを設定する。

このようにテストパターンは、基準インクを吐出するタイミングに対する、カラーインクを吐出するタイミングを調整するためのものである。このようなテストパターンは各色のインク毎に形成され、コントローラは、各色のテストパターンの検出結果に基づいて、ブラックインクノズル群に対する各色のノズル群のインク吐出タイミングを決定する。これにより、各色のインクの着弾位置とブラックインクの着弾位置とがそれぞれ一致するように調整される。

この場合、イエローインクのインク吐出タイミングを調整するためのテストパターン（第１補正用パターン）は、イエローインクとブラックインクにより形成される。一方、シアンインクのインク吐出タイミングを調整するためのテストパターン（第２補正用パターン）は、シアンインクとブラックインクにより形成される。イエローインクとシアンインクとではシアンインクの方が濃いパターンを形成できるので、イエローインクに対応するテストパターンの方が、シアンインクに対応するテストパターンよりも、検出前後のセンサの出力信号の変化量が小さい。すなわち、この場合も、イエローインクに対応するテストパターンの検出の方が、紙Ｓの歪みの影響を受けやすい。

つまり、このようなテストパターンの場合でも、淡い色のインクに対応するテストパターンは、濃い色のインクに対応するテストパターンと比較して、テストパターンの形成から検出までの時間が長いことが望ましい。このため、コントローラは、前述の実施形態と同様に、淡い色のインクに対応するテストパターンを、濃い色のインクに対応するテストパターンよりも後に、センサに検出させる。これにより、テストパターンを正確に検出することができる。

＜媒体について＞
媒体については、普通紙やマット紙、カット紙、光沢紙、ロール紙、用紙、写真用紙、ロールタイプ写真用紙等をはじめ、これらの他に、ＯＨＰフィルムや光沢フィルム等のフィルム材や布材、金属板材などであっても構わない。すなわち、インクの吐出対象となり得るものであれば、どのような媒体であっても構わない。

＜インクについて＞
使用するインクについては、顔料インクであっても良く、また染料インクであっても良い。

印刷システムの外観構成を示した説明図である。 プリンタ１の全体構成のブロック図である。 プリンタ１の全体構成の概略図である。 プリンタ１の全体構成の横断面図である。 光学センサの構成例の説明図である。 印刷時の処理のフロー図である。 ヘッド４１の構成の説明図である。 双方向印刷の説明図である。 ヘッドの往路と復路におけるインクの吐出タイミングの説明図である。 図１０Ａは、イエローインクが紙Ｓに着弾し、テストパターンが形成された直後の光学センサ５４の出力の説明図である。図１０Ｂは、イエローインクが紙Ｓに着弾し、テストパターンが形成されてから所定時間経過後の光学センサ５４の出力の説明図である。 図１１Ａは、ブラックインクが紙Ｓに着弾し、テストパターンが形成された直後の光学センサ５４の出力の説明図である。図１１Ｂは、ブラックインクが紙Ｓに着弾し、テストパターンが形成されてから所定時間経過後の光学センサ５４の出力の説明図である。 全てのテストパターンを紙Ｓに同時に印刷する場合のインク吐出タイミング調整処理についての説明図である。 全てのテストパターンが紙Ｓに同時に印刷される様子の説明図である。 テストパターンを紙Ｓに２回に分けて印刷する場合のインク吐出タイミング調整処理についての説明図である。 テストパターンを紙Ｓに２回に分けて印刷される様子の説明図である。 ヘッド４１の異なるノズル列から吐出されるインクの着弾位置を同じ位置に合わせることの説明図である。 ヘッド４１の異なるノズル列から吐出されるインクの着弾位置を同じ位置に合わせるためのテストパターンの説明図である。

符号の説明

１ インクジェットプリンタ、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 紙搬送モータ、２３ 搬送ローラ、
２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモータ、
３６ ガイドレール、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５３ 紙検出センサ、
５４ 光学センサ、５４ａ 発光部、５４ｂ 受光部、
６０ コントローラ、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、
６４ ユニット制御回路、
１００ 印刷システム、１１０ コンピュータ本体、１２０ 表示装置、
１３０ 入力装置、１３０Ａ キーボード、１３０Ｂ マウス、
１４０ 読取装置、１４０Ａ フレキシブルディスクドライブ装置、
１４０Ｂ ＣＤ−ＲＯＭドライブ装置、
Ｓ 紙

Claims (10)

1. （Ａ）第１インクと第２インクとを吐出するヘッドと、
   （Ｂ）媒体に形成されたパターンを検出するためのセンサと、
   （Ｃ）前記第１インクに対応する第１補正用パターンと前記第２インクに対応する第２補正用パターンとをそれぞれ前記ヘッドに形成させ、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンとをそれぞれ前記センサに検出させるコントローラと、
   を備え、
   前記第１補正用パターンは前記第２補正用パターンよりも前記センサに検出される前後の前記センサの出力信号の変化量が小さく、
   前記第１補正用パターンが形成されてから前記センサに該第１補正用パターンが検出されるまでの時間が、前記第２補正用パターンが形成されてから前記センサに該第２補正用パターンが検出されるまでの時間よりも長い、印刷装置。
2. （Ａ）第１インクと、前記第１インクよりも濃度が濃い色の第２インクとを吐出するヘッドと、
   （Ｂ）媒体に形成されたパターンの濃度を検出するためのセンサと、
   （Ｃ）前記第１インクに対応する第１補正用パターンと前記第２インクに対応する第２補正用パターンとをそれぞれ前記ヘッドに形成させ、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンとをそれぞれ前記センサに検出させるコントローラと、
   を備え、
   前記第１補正用パターンが前記ヘッドに形成されてから前記センサに検出されるまでの時間が、前記第２補正用パターンが前記ヘッドに形成されてから前記センサに検出されるまでの時間よりも長い、印刷装置。
3. 請求項１又は２に記載の印刷装置において、
   前記ヘッドは、往路と復路とに移動可能であり、
   前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンは、前記往路に対する復路のインク吐出タイミングをそれぞれ調整するためのものである
   ことを特徴とする印刷装置。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の印刷装置において、
   前記媒体を搬送する搬送部を更に備え、
   前記センサが、前記第２補正用パターンを検出した後、前記第１補正用パターンを検出する前に、前記搬送部は、前記媒体を搬送する
   ことを特徴とする印刷装置。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の印刷装置において、
   前記第１補正用パターンは、前記第１のインクが前記媒体に着弾したドットから形成され、
   前記第２補正用パターンは、前記第２のインクが前記媒体に着弾したドットから形成され、
   前記第１補正用パターンを形成する前記ドットの密度と、前記第２補正用パターンを形成する前記ドットの密度は、等しい
   ことを特徴とする印刷装置。
6. 請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の印刷装置において、
   前記ヘッドは、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンとを同時に形成する
   ことを特徴とする印刷装置。
7. 請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の印刷装置において、
   前記ヘッドは、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンのうち、前記第１補正用パターンを先に形成する
   ことを特徴とする印刷装置。
8. 請求項１又は請求項２に記載の印刷装置において、
   前記ヘッドは、前記第１インク、前記第２インク、及び、基準インクを吐出可能あり、
   前記第１補正用パターンは、前記ヘッドから前記基準インクを吐出するタイミングに対する、前記第１インクを吐出するタイミングを調整するためのものであり、
   前記第２補正用パターンは、前記ヘッドから前記基準インクを吐出するタイミングに対する、前記第２インクを吐出するタイミングを調整するためのものである
   ことを特徴とする印刷装置。
9. 第１インクと第２インクとを吐出するヘッドに、前記第１インクに対応する第１補正用パターンと前記第２インクに対応する第２補正用パターンとをそれぞれ媒体に形成させ、
   前記第１補正用パターンは前記第２補正用パターンよりも前記センサに検出される前後の前記センサの出力信号の変化量が小さく、
   前記第１補正用パターンが形成されてから前記センサに該第１補正用パターンが検出されるまでの時間が、前記第２補正用パターンが形成されてから前記センサに該第２補正用パターンが検出されるまでの時間よりも、長くなるように前記センサに前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンとをそれぞれ検出させる
   ことを特徴とする印刷方法。
10. コンピュータ本体と、このコンピュータ本体に接続可能な印刷装置とを具備した印刷システムであって、
    前記印刷装置は、
    第１インクと第２インクとを吐出するヘッドと、
    媒体に形成されたパターンを検出するセンサと、
    前記第１インクに対応する第１補正用パターンと前記第２インクに対応する第２補正用パターンとをそれぞれ前記ヘッドに形成させ、前記第１補正用パターンと前記第２補正用パターンとをそれぞれ前記センサに検出させるコントローラと、
    を備え、
    前記第１補正用パターンは前記第２補正用パターンよりも前記センサに検出される前後の前記センサの出力信号の変化量が小さく、
    前記第１補正用パターンが形成されてから前記センサに該第１補正用パターンが検出されるまでの時間が、前記第２補正用パターンが形成されてから前記センサに該第２補正用パターンが検出されるまでの時間よりも長い、印刷システム。

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