JP4462899B2 - 摩擦板の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は自動変速機等に用いられる摩擦板の製造方法、特に接着剤を乾燥硬化させる方法に関する。

コアプレートに摩擦材を接着して摩擦板を製造するのに、以前は、接着強度を増すために、接着面を粗にすることや、脱脂、洗浄などの前処理として、サンドブラスト処理を施したり、アルカリ系洗剤による脱脂、硫酸などによる酸洗、中和剤による中和等を行ってきた。

しかしブラスト処理はコアプレートの変形が生じ易く、ブラストに用いる粉末による周辺機器の摩耗なども起き易い。また環境問題が取り上げられるようになり、上述の前処理手段に代わる手段も望まれる。

そこで以上述べた問題点を解決するための種々の発明がなされてきた。
先行技術文献
特開２００２−３２７７８２号

従来例

図６は上記の技術文献に記載された従来例の製造工程の流れ１０Ｃを示している。３０はコアプレートの表面粗し工程であって、所定形状に打ち抜かれたコアプレート１は矢印３１に示すようにコンベア３２に供給され、バフロール３４によって片面にバフがかけられる。つづいて磁気を帯びたコンベア３３に吸着され、他の片面にバフがかけられる。バフがかけられた後、脱磁装置３５によって磁気は除去され、洗浄工程４０に送られる。

４１は粗洗浄工程、４２は仕上げ洗浄工程、４３は乾燥工程であって、４４は水又は湯のシャワー、４５はナイロンブラシ、４６は仕上げの水又は湯のシャワー、４７は水分を除去するための圧縮空気のノズル、４８はコアプレートを送るローラコンベアである。このようにバフをかけることによって表面が微少に削り取られ、接着面を粗くするとともに、付着した油も一緒に除去できアルカリ洗浄や酸洗処理を省くことが出来る。

５０は接着剤塗布工程であって、５１は接着剤供給管、５２は接着剤タンクである。又上下に大ロール５３、小ロール５４のセットを配置し、上方のロール５３、５４の間に接着剤を供給し、又下方のロール５３、５４はタンク５２に漬けられている。そのため大ロール５３の表面に接着剤が付着保持され、大ロール５３、５３の間を通過するコアプレート１の両面に接着剤が塗布される。小ロール５４、５４は大ロール５３、５３に付着する接着剤の量を調整する役割を有している。

８０は接着剤の乾燥硬化工程を示し、接着剤を塗布されたコアプレート１は炉８５内で所定温度の温風が吹きかけられ、接着剤は乾燥硬化させられる。

そして接着剤が乾燥硬化されたコアプレートの流れは矢印７１で示され、一方所定形状に打ち抜かれた摩擦材の流れは矢印７２で示され、両者は重ね合わされ、本接着工程９０に送られる。

９１はホットプレスを示し、接着剤を塗布され、その接着剤が乾燥硬化されているコアプレートと摩擦材との重ね合わせ体３は本接着工程９０において、ホットプレス９１により加熱加圧され完成した摩擦板４が形成される。

前述した従来例でも、環境問題への配慮もなされており、又接着剤の塗布のやり方も、以前のように浸漬によるものではコアプレートの内周にまで接着剤が付着して相手部材とのクリアランスの正確性が保たれなかった点を改善するなどの利点は認められるが、接着剤の乾燥硬化に温風炉を用いているので、設備が大きく場所をとり、また乾燥時間に４分もかかるなどの問題があった。

そこでこの発明では、接着剤の乾燥硬化を小規模な設備で行うことが出来るようにしたり、乾燥硬化時間を短縮したりして生産効率を向上させることをその目的としている。

この発明は前記の課題を解決するために、所定形状のコアプレートと摩擦材を接着剤を介して重ね合わせ、接着剤を乾燥硬化して摩擦板を製造する方法において、接着剤を乾燥硬化する工程を、接着剤に接するコアプレートを高周波加熱することによって行い、前記コアプレートへの接着剤の塗布工程ならびに接着剤の乾燥硬化工程は、コアプレートの片面毎に繰り返し設けられており、片面づつの接着剤の塗布及び乾燥硬化の間に、片面に接着剤が塗布され、かつ乾燥硬化されたコアプレートを反転する工程が設けられていることを特徴とする摩擦板の製造方法を得たものである。

この発明では接着剤の乾燥硬化をコアプレートの高周波加熱によって行うので、小規模な装置と短い時間で行うことができ、生産効率の向上を図ることができた。

所定形状に打ち抜かれたコアプレートに、表面粗しや洗浄等の前処理を施した後、両面に接着剤を塗布し、所定形状に打ち抜かれた摩擦材と重ね合わせた後、コアプレートを高周波加熱して接着剤を乾燥硬化させ、ついでホットプレスで加熱加圧して本接着を行い、摩擦板を完成させる。

高周波加熱の設定は摩擦板の大きさや、接着剤の性質に応じて任意に選択できる。例えば加熱コイルとコアプレートの間隔を５〜５００ｍｍ、出力１〜３００Ｋｗ、周波数２０〜３００ＫＨｚ、加熱時間４〜６秒間の範囲で設定することが望ましい。

従来の温風炉では長さ１０ｍ、幅３ｍほどの設備を要し、処理時間も約４分かかっていたのが、高周波加熱施設では、長さ１ｍ、幅０．５ｍほどで良く、処理時間も５秒前後ですみ、生産効率が極めて向上した。

図１はこの発明の第一実施例の工程の流れ１０Ａを示す図である。２０はコアプレート打ち抜き工程を示し、２１は金属帯ロール、２２は打ち抜き機、２３はロール２１から引き出された金属帯、１は所定形状に打ち抜かれたコアプレートをそれぞれ示している。

３０はコアプレートの表面粗し工程を示し、上記の所定形状に打ち抜かれたコアプレート１は矢印３１で示すように、コンベア３２上に供給され、バフロール３４によって表面粗しを行う。ついでコアプレート１は磁気を帯びた次のコンベア３３に吸着され、バフロール３４によって反対面の表面粗しが行われ、脱磁装置３５によって磁気が除去され、次の洗浄工程４０に送られる。

バフの材質は特定のものに限定されるものではないが、一例としてウレタンに砥粒を埋め込んだものを用いる。そうすればコアプレートを削る量を必要最小限に抑えることができる。そしてコアプレート表面を削ることにより、脱脂工程、酸洗工程の必要はない。またコンベア３３の磁気吸着はコンベアのベルトの間にも磁石を配置するなど簡単な手段で得ることができる。

洗浄工程４０は粗洗浄工程４１、仕上げ洗浄工程４２、乾燥・除湿工程４３からなっている。４４は水又は湯のシャワー、４５はナイロンブラシ、４６は仕上げ用の水又は湯のシャワー、４７は乾燥・除湿のための圧縮空気のノズルである。４８はコアプレート１を搬送するローラコンベアを示している。表面粗し、ならびに洗浄の前処理を施されたコアプレート１は次の接着剤塗布工程５０に送られる。

図において５１は接着剤供給管、５２は接着剤タンク、５３、５３は大ロール、５４、５４はそれぞれ大ロールと組み合わされた小ロールである。上方の大ロール５３と小ロール５４の間に接着剤が供給され、下方のロール５３、５４はタンク５２に漬けられている。小ロール５４は大ロール５３に付着、保持される接着剤の量を調整する役割を有している。前処理のすんだコアプレート１を大ロール５３、５３の間を通すことにより、その両面に接着剤が塗布される。

６０は摩擦材打ち抜き工程であって、６１は摩擦材ロール、６２は打ち抜き機、６３はロールから引き出された摩擦材の帯、２は所定形状に打ち抜かれた摩擦材である。所定形状に打ち抜かれた摩擦材２は矢印７２に示すように、コアプレート１との重ね合わせ工程７０に送られる。

重ね合わせ工程７０において、両面に接着剤を塗布されたコアプレート１と重ね合わされる。この重ね合わせ体３は乾燥硬化工程８０において、コンベア８１で移動する間に、接着剤と接しているコアプレート１は高周波加熱を加えられ、接着剤は乾燥硬化される。最後の本接着工程９０において、重ね合わせ体３はホットプレス９１によって加熱加圧され摩擦板４が完成する。

図２は乾燥硬化工程８０における装置を示すもので、８２は高周波発振器、８３はそれに接続されている加熱コイルであって、コアプレート１と摩擦材２の重ね合わせ体３はコンベア８１で搬送中に高周波加熱を加えられる。図３は搬送装置を示し、（Ａ）はコアプレート１と摩擦材２の重ね合わせ体３がコンベア８１上で搬送されている状態の平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＸ−Ｘ断面図をそれぞれ示している。

図４は第２実施例の工程の流れ１０Ｂを示すもので、図１と同じ符号は同じ部分を表している。そして第２実施例は、第１実施例と、コアプレート１の打ち抜き工程２０、摩擦板２の打ち抜き工程６０、またコアプレート１の前処理である表面粗し工程３０及び洗浄工程４０は全く同様であるので繰り返しての説明は省略する。

第２実施例においては、前処理のすんだコアプレート１に接着剤を塗布する工程において、摩擦材と重ね合わせる前に片面づつ接着剤を塗布し、乾燥硬化させた後に、摩擦材と重ね合わせるようになっている。即ち前処理がすんだコアプレート１は第１の接着剤塗布工程５０Ａに送られ、大ロール５３と接して片面に接着剤を塗布され、ついで第１の乾燥硬化工程８０Ａで乾燥硬化され、片面に接着剤が塗布されているコアプレート１は反転工程５８で反転される。反転されたコアプレート１はローラコンベア５５で搬送され、第２の接着剤塗布工程５０Ｂ、第２の乾燥硬化工程８０Ｂにおいて、他方の面にも接着剤が塗布され、乾燥硬化される。

このように反転工程を経て両面に接着剤を塗布され、乾燥硬化されたコアプレート１と、所定形状に打ち抜かれた摩擦材２とは矢印７１、及び矢印７２に示すようにここで重ね合わされ重ね合わせ体３となり、本接着工程９０に送られ、ホットプレス９１で加熱加圧されて摩擦板４が完成する。
なお第２実施例においても、接着剤の乾燥硬化装置の構成は第１実施例のものと同様である。

図５は第２実施例の変形としてコアプレートの両面に接着剤を塗布し、乾燥硬化させた後、摩擦材と重ね合わせるようにした第３実施例において、乾燥硬化工程において、両面に接着剤を塗布したコアプレート１をチェーンベルト７３で搬送している状態を示す図であって、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）をＦ方向からみた側面図である。

第３実施例では、コアプレートの両面に接着剤を塗布し、乾燥硬化させるので、第２実施例のようにコアプレートを反転させたり、同じ工程を二度繰り返したりする必要がなくなる。

尚、各実施例でコアプレート表面の粗しは、バフロールによって行っているが、バフロールの他にも酸洗処理やブラスト処理によっても行うことができる。

この発明の第１実施例の工程を示す図 接着剤の乾燥硬化装置を示す図 第１実施例における搬送装置の一部を示す図 第２実施例の工程を示す図 第３実施例における搬送装置の一部を示す図 従来例の工程を示す図

符号の説明

１ コアプレート
２ 摩擦材
３ 重ね合わせ体
４ 完成された摩擦板
２０ コアプレート打ち抜き工程
２１ 金属帯ロール
２２ 打ち抜き機
２３ 金属帯
３０ 表面粗し工程
３１ コアプレート供給方向
３２ コンベア
３３ 磁気を帯びたコンベア
３４ バフロール
３５ 脱磁装置
４０ 洗浄工程
４１ 粗洗浄工程
４２ 仕上げ洗浄工程
４３ 乾燥・除湿工程
４４ シャワー
４５ ナイロンブラシ
４６ シャワー
４７ ノズル
４８ ローラコンベア
５０ 接着剤塗布工程
５１ 接着剤供給管
５２ タンク
５３ 大ロール
５４ 小ロール
５５ ローラコンベア
６０ 摩擦材打ち抜き工程
６１ 摩擦材ロール
６２ 打ち抜き機
６３ 摩擦材帯
７０ 重ね合わせ工程
７１ コアプレートの送り方向
７２ 摩擦材の送り方向
８０ 乾燥硬化工程
８１ コンベア
９０ 本接着工程
９１ ホットプレス

Claims (2)

1. 打ち抜きによって所定形状のコアプレート及び摩擦材を得る工程と、
   前記コアプレートの表面を粗し、洗浄する工程と、
   前記のコアプレート又は摩擦材の少なくとも一方に接着剤を塗布する工程と、
   前記のコアプレート及び摩擦材を接着剤を介して重ね合わせる工程と、
   前記の接着剤を乾燥硬化する工程と、
   前記の接着剤を介して重ね合わせたコアプレートと摩擦材を加熱加圧して本接着を行う工程とを備えた摩擦板の製造方法において、
   前記の接着剤を乾燥硬化する工程は、接着剤に接しているコアプレートの高周波加熱によって行い、
   前記コアプレートへの接着剤の塗布工程ならびに接着剤の乾燥硬化工程は、コアプレートの片面毎に繰り返し設けられており、片面づつの接着剤の塗布及び乾燥硬化の間に、片面に接着剤が塗布され、かつ乾燥硬化されたコアプレートを反転する工程が設けられていることを特徴とする摩擦板の製造方法。
2. 前記の高周波加熱は、接着剤に接しているコアプレートに対して、５〜５００ｍｍの間隔を設け、出力１〜３００ＫＷ、周波数２０〜３００ＫＨｚで４〜６秒間行うことを特徴とする請求項１に記載の摩擦板の製造方法。

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