JP4448629B2 - 鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法 - Google Patents
鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4448629B2 JP4448629B2 JP2001236761A JP2001236761A JP4448629B2 JP 4448629 B2 JP4448629 B2 JP 4448629B2 JP 2001236761 A JP2001236761 A JP 2001236761A JP 2001236761 A JP2001236761 A JP 2001236761A JP 4448629 B2 JP4448629 B2 JP 4448629B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnesium
- cavity
- aluminum
- casting
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋳造金型のキャビティにアルミニウム溶湯を供給してキャビティ内でアルミニウム鋳物を鋳造する鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルミニウムの鋳造において、金型のキャビティにアルミニウム溶湯を供給する際に、アルミニウム溶湯の表面に酸化膜が生成し、生成した酸化膜がアルミニウム溶湯の表面張力を増加させ、アルミニウム溶湯の流動性を低下させることが起こり得る。このため、アルミニウム溶湯の表面に酸化膜が生成すると、アルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことは難しい。
【０００３】
そこで、アルミニウム鋳造の際に、アルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に維持する鋳造方法として、例えば特願平１１−９１４４５号公報（特開２０００−２８００６３）「アルミニウム鋳造方法」が提案されている。以下、この技術について同公報の図を再掲して説明する。
【０００４】
図１７は従来のアルミニウム鋳造方法を説明する概略図である。アルミニウムを鋳造する際には、先ず窒素ガスボンべ１５０から窒素ガス（Ｎ2ガス）を金型１５１のキャビティ１５２に充填する。次に、窒素ガスを蓄留タンク１５３に送り、蓄留タンク１５３内のマグネシウム粉末（Ｍｇ粉末）を窒素ガスと共に加熱炉１５５内に送り込む。
この加熱炉１５５内でマグネシウム粉末を昇華させ、昇華したマグネシウムを窒素ガスと反応させて気体状のマグネシウム窒素化合物（Ｍｇ3Ｎ2）を得る。
【０００５】
このマグネシウム窒素化合物を配管１５６を通して金型１５１のキャビティ１５２内に導入し、導入したマグネシウム窒素化合物をキャビティ１５２の表面に析出させる。
次に、キャビティ１５２内にアルミニウム溶湯１５７を供給する。供給したアルミニウム溶湯１５７をマグネシウム窒素化合物と反応させて、アルミニウム溶湯１５７の表面の酸化物から酸素を取り除く。
【０００６】
これにより、アルミニウム溶湯１５７の表面に酸化皮膜が発生することを防ぎ、アルミニウム溶湯１５７の表面張力が増大することを抑えることができる。従って、アルミニウム溶湯１５７のキャビティ１５２への湯廻り性を好適に保つことができ、アルミニウム鋳造品の品質を高めることができる。
【０００７】
ここで、上述したマグネシウム窒素化合物の生成工程及びアルミニウム溶湯の注湯工程ついて詳しく説明する。
先ず、マグネシウム窒素化合物の生成工程について説明する。加熱炉１５５の内部でマグネシウム粉末を昇華させ、この昇華したマグネシウムを加熱炉１５５の内部で窒素ガスと反応させる。昇華したマグネシウムは加熱炉１５５の内部で浮遊しているために、マグネシウムの表面全域に窒素ガスが付着し、表面全域にマグネシウム窒素化合物を生成することになる。
【０００８】
次に、アルミニウム溶湯の注湯工程について説明する。
図１８は従来のアルミニウム鋳造方法の要部説明図であり、キャビティ１５２の表面にマグネシウム窒素化合物の層１５９（以下、「マグネシウム窒素化合物層１５９」という）を析出させた後、キャビティ１５２にアルミニウム溶湯１５７を供給した状態を示す。
キャビティ１５２にアルミニウム溶湯１５７を供給することにより、アルミニウム溶湯１５７の表面１５７ａが、マグネシウム窒素化合物層１５９の表面１５９ａに接触し、アルミニウム溶湯１５７の表面１５７ａに発生した酸化物１５７ｂから酸素を取り除く。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
図１８で説明したように、アルミニウム溶湯１５７の表面１５７ａをマグネシウム窒素化合物層１５９の表面１５９ａに接触させることで、アルミニウム溶湯１５７の表面１５７ａに発生した酸化物１５７ｂから酸素を取り除くことができる。
このことから、アルミニウム溶湯１５７の表面１５７ａに発生した酸化物１５７ｂから酸素を取り除くためには、アルミニウム溶湯１５７の表面１５７ａが接触するマグネシウム窒素化合物層１５９の表面１５９ａのみを存在させればよいことが判る。
【００１０】
しかし、図１７で説明したように、マグネシウム窒素化合物の生成を、加熱炉１５５の内部にマグネシウムを浮遊させた状態でおこなうので、マグネシウムの表面全域に窒素ガスが付着する。このため、マグネシウムの表面全域にマグネシウム窒素化合物を生成することになる。このマグネシウム窒素化合物をキャビティ１５２の表面に析出させるので、図１８に示すように膜厚ｔのマグネシウム窒素化合物層１５９になる。
【００１１】
このため、キャビティ１５２の表面に、過剰なマグネシウム窒素化合物層１５９を析出させることになり、マグネシウム窒素化合物層１５９の生成に時間がかかり、そのことが生産性を高める妨げになる。
加えて、過剰なマグネシウム窒素化合物層１５９を生成することになるので、窒素ガスの使用量も多くなり、そのことがコストを下げる妨げになる。
【００１２】
さらに、上記公報の鋳造方法では、マグネシウム窒素化合物層１５９をキャビティ１５２の表面に生成する工程の前工程において、キャビティ１５２内に空気を残したままの状態で、キャビティ１５２内に窒素ガスを充填する方法を採用している。
このため、キャビティ１５２内から空気を円滑に逃がすことが難しく、キャビティ１５２内を窒素ガスの雰囲気状態にするまでに時間がかかり、そのことが生産性を高める妨げになる。
【００１３】
そこで、本発明の目的は、マグネシウム窒素化合物の生成を短い時間でおこなうことができ、かつ窒素ガスの使用量を少なくすることができる鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の請求項１は、型閉めした金型のキャビティ内に不活性ガスを充填する工程と、この不活性ガスを充填したキャビティ内に、気体状のマグネシウムを導入してキャビティ表面にマグネシウムを析出させる工程と、金型を加熱することにより、マグネシウムを析出させたキャビティ表面を所定温度に加熱する工程と、このキャビティ内に窒素ガスを導入してキャビティ表面に窒化マグネシウムを生成させる工程と、この窒化マグネシウムを生成させたキャビティ内に、アルミニウム溶湯を供給してアルミニウム溶湯の表面を窒化マグネシウムで還元させながらキャビティ内でアルミニウム製の鋳物を鋳造する工程とから鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法を構成する。
【００１５】
窒化マグネシウムを生成する際に、先ずキャビティの表面にマグネシウムを析出させてマグネシウム層を形成し、次にキャビティ表面を加熱した後、キャビティに窒素ガスを導入してマグネシウム層の表面に窒化マグネシウムを生成する。これにより、マグネシウム層の表面だけに窒化マグネシウムを生成することができるので、窒化マグネシウムの生成時間を短くすることができる。
加えて、マグネシウム層の表面だけに窒化マグネシウムを生成するだけでよいので、窒素ガスの使用量を少なくすることができる。
【００１６】
請求項２は、キャビティ表面を金型に埋設したカートリッジヒータで加熱することを特徴とする。
【００１７】
ここで、カートリッジヒータとは、ヒータをカートリッジに収容したもので、金型に簡単に埋設することが可能なものである。
一般に、鋳造金型のキャビティ表面を加熱する方法として、金型全体を加熱することによりキャビティ表面を加熱する方法が考えられる。しかし、金型全体を加熱するためには多量の熱エネルギを必要とする。加えて、金型全体を加熱する方法ではキャビティ表面を所定温度に加熱するまでに時間がかかる。
【００１８】
そこで、請求項２では、金型に埋設したカートリッジヒータでキャビティ表面を加熱するようにした。金型にカートリッジヒータを埋設することで、金型の一部のみを加熱するだけで、キャビティ表面を加熱することができる。
このため、キャビティ表面を所定温度に加熱するための熱エネルギを減らすことができる。加えて、金型のうちの必要な部位のみを加熱するだけでよいので、比較的短い時間でキャビティ表面を所定温度まで加熱することができる。
【００１９】
請求項３は、キャビティ表面を加熱するとき、前記鋳物の薄肉部に相当する部位のみを加熱することを特徴とする。
【００２０】
一般に、アルミニウム溶湯をキャビティに注湯するとき、キャビティが広い空間であればアルミニウム溶湯を円滑に流すことができる。しかし、キャビティが狭い空間の場合にはアルミニウム溶湯は円滑に流れ難い。
そこで、請求項３では、キャビティが狭い空間、すなわち鋳物の薄肉部に相当する部位のみを加熱することにした。薄肉部に相当する部位を加熱することで、この部位のマグネシウム層に窒化マグネシウムを生成することができる。
【００２１】
薄肉部に相当する部位までアルミニウム溶湯が到達したとき、アルミニウム溶湯の表面を窒化マグネシウムに接触させることができる。このアルミニウム溶湯の表面には酸化物が発生している可能性があるが、万が一酸化物が発生していても、酸化物が窒化マグネシウムと反応して酸化物から酸素を取り除くことができる。
【００２２】
これにより、アルミニウム溶湯の表面に酸化皮膜が発生することを防いで、アルミニウム溶湯の表面張力が増大することを抑えることができる。従って、薄肉部に相当する部位においてアルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことができる。
【００２３】
加えて、鋳物の薄肉部に相当する部位を加熱して、この部位のみに窒化マグネシウムを生成させることにより、窒素の使用量をさらに減らすことが可能になる。
【００２４】
請求項４は、キャビティ表面の温度を、前記金型に埋設した熱電対で検知することを特徴とする。
【００２５】
ここで、熱電対とは、二つの金属で閉回路をつくり、接点間の温度差によって起電力を生じさせる装置である。
キャビティ表面の温度を熱電対で検知することで、キャビティ表面の温度をより正確に所定温度に設定することができる。このため、マグネシウム層に窒化マグネシウムを効率よく生成させることができる。従って、アルミニウム製の鋳物を鋳造する工程を短くすることができる。
【００２６】
請求項５は、熱電対を前記鋳物の薄肉部に相当する部位に設け、この部位を熱電対で検知することを特徴とする。
【００２７】
鋳物の薄肉部に相当する部位はキャビティの空間が狭くなり、アルミニウム溶湯が流れ難くなる。そこで、請求項５において、薄肉部に相当する部位の温度を熱電対で検知することにした。これにより、薄肉部に相当する部位において、マグネシウム層に窒化マグネシウムを効率よく生成させることができる。
【００２８】
従って、薄肉部に相当する部位において、窒化マグネシウム５８ｂにアルミニウム溶湯の表面を接触させることで、アルミニウム溶湯の表面の酸化物から酸素を除去し、アルミニウム溶湯の表面に酸化皮膜が発生することを防ぐことができる。この結果、薄肉部に相当する部位においてアルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１は本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法（第１実施形態）で鋳造したディスクロータの斜視図である。
ディスクロータ１０は、円筒形のハブ部１１と、ハブ部１１に一体に成形した円盤状のディスク部１８とからなアルミニウム製の部材である。
【００３０】
ハブ部１１は、周壁１２の外側端に蓋１３を一体成形したもので、蓋１３の中央に開口１４を開け、開口１４の周囲にボルト孔１５・・・（・・・は複数個を示す。以下同様。）及びスタッド孔１６・・・を開けたものである。
ボルト孔１５・・・から図示しないボルトを差込み、これらのボルトでディスクロータ１０をドライブシャフト（図示しない）側に取り付ける。
なお、スタッド孔１６・・・は、ディスクロータ１０に車輪を取り付けるために、図示しないスタッドを圧入する孔である。
【００３１】
図２は本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法（第１実施形態）を実施するためのアルミニウム鋳造装置の全体概略図である。
アルミニウム鋳造装置２０は、鋳造金型２２を備えた鋳造装置本体２１と、鋳造金型２２に備えたキャビティ２５内にアルゴン（Ａｒ）ガス（不活性ガス（希ガス））を導入する不活性ガス導入部４０と、不活性ガスを導入した後のキャビティ２５内に気体状のマグネシウム（Ｍｇ）を導入するマグネシウム導入部５０と、気体状のマグネシウムを導入した後のキャビティ２５内に窒素（Ｎ2）ガスを導入する窒素ガス導入部６０とを備える。
【００３２】
鋳造装置本体２１は、ベース３０に固定板３１を取付け、この固定板３１に鋳造金型２２の固定型２３を取付け、固定板３１にガイドロッド３２，３２を取付け、ガイドロッド３２，３２で可動板３３を移動自在に支え、可動板３３に鋳造金型２２の可動型２４を取付け、固定型２３及びベース３０にキャビティ２５に開口する湯路３４を形成し、湯路３４内に移動自在にプランジャ３５を備え、この湯路３４から鉛直に湯口３６を形成し、湯口３６の上端をほぞ３７で塞ぎ、この湯口３６に連通可能な注湯槽３８を湯口３６の上方に備える。
固定型２３及び可動型２４で鋳造金型２２を構成する。
【００３３】
このアルミニウム鋳造装置２０によれば、可動板３３を移動手段（図示しない）で矢印の方向に移動することにより可動型２４を型締め位置（図に示す位置）と型開き位置とに移動することができる。可動型２４を型締め位置に静止させることで、固定型２３と可動型２４とでキャビティ２５を形成することができる。このキャビティ２５にアルミニウム溶湯３９を供給した後、プランジャ３５でアルミニウム溶湯３９を加圧することによりキャビティ２５内でアルミニウム鋳物を鋳造することができる。
【００３４】
加えて、鋳造装置本体２１は、キャビティ２５の表面のうち、図１に示す円盤状のディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａに沿って、すなわち固定型２３の外周及び可動型２４の外周に沿って加熱部（カートリッジヒータ）２７を配置するように鋳造金型２２に埋設したものである。
これにより、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａを所定温度（一例として、４００℃以上）に加熱することができる。
【００３５】
ここで、キャビティ２５のうちの部位２５ａを所定温度に加熱する方法として、鋳造金型２２全体を加熱することも考えられる。しかし、鋳造金型２２全体を加熱するためには多量の熱エネルギを必要とする。加えて、鋳造金型２２全体を加熱する方法では部位２５ａを所定温度に加熱するまでに時間がかかる。
【００３６】
これに対して、鋳造金型２２に加熱部（カートリッジヒータ）を埋設することで、鋳造金型２２のうちの必要な部位のみを加熱するだけで、所定の部位２５ａを所定温度に加熱することができる。このため、所定の部位２５ａを所定温度に加熱する際に必要な熱エネルギを減らすことができる。加えて、鋳造金型２２のうちの必要な部位のみを加熱するだけでよいので、比較的短い時間で所定の部位２５ａを所定温度まで加熱することができる。
【００３７】
さらに、この鋳造装置本体２１は、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａのうちの固定型２３の外周下端に熱電対２８を埋設したものである。
これにより、ディスクロータ１０の円盤状のディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａを熱電対２８で検知することができる。
【００３８】
ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａの温度を熱電対２８で検知することで、所定の部位２５ａの温度をより正確に所定温度に設定することができる。このため、マグネシウム層５８ａに窒化マグネシウム５８ｂ（図８に示す）を効率よく生成させることができる。
【００３９】
特に、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａはキャビティの空間が狭く、アルミニウム溶湯が流れ難くなる。そこで、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａの温度を熱電対２８で検知することにした。
これにより、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａのマグネシウム層５８ａに窒化マグネシウム５８ｂを効率よく生成させることができる。この窒化マグネシウム５８ｂでアルミニウム溶湯の酸化物を還元することで、アルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことができる。
【００４０】
不活性ガス導入部４０は、キャビティ２５に導入流路４１を介してアルゴンガスボンべ４２を連通し、導入流路４１の途中にアルゴン用開閉弁４３を備える。アルゴン用開閉弁４３は、導入流路４１を開・閉状態に切換える弁である。アルゴン用開閉弁４３を開状態に切換えることで、アルゴンガスボンべ４２内のアルゴンを導入流路４１を介してキャビティ２５内に導入することができる。
【００４１】
マグネシウム導入部５０は、導入流路４１の途中に第１マグネシウム導入流路５１及び第２マグネシウム導入流路５２を備え、第１、第２のマグネシウム導入流路５１，５２に昇華部５３を連通し、第１マグネシウム導入流路５１の途中にマグネシウム用開閉弁５７を備える。
【００４２】
昇華部５３は、第１マグネシウム導入流路５１の出口端５１ａに連通するとともに第２マグネシウム導入流路５２の入口端５２ａに連通する収容ケース５４を備え、この収容ケース５４の外側に昇華用ヒータ５５を備える。
この昇華用ヒータ５５を加熱することで、収容ケース５４内を所定温度（一例として、４００℃以上）まで加熱し、収容ケース５４内のマグネシウム・インゴット（マグネシウム）５８を昇華させて気体状にすることができる。
【００４３】
マグネシウム用開閉弁５７は、第１マグネシウム導入流路５１を開・閉状態に切換える弁である。マグネシウム用開閉弁５７を開状態に切換えることで、アルゴンガスボンべ４２内のアルゴンガスを第１マグネシウム導入流路５１を介して収容ケース５４内に導入し、導入したアルゴンガスで気体状のマグネシウムを第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１を介してキャビティ２５内に導入することができる。
【００４４】
窒素ガス導入部６０は、キャビティ２５に窒素導入流路６１を介して窒素ガスボンべ６２を連通し、窒素導入流路６１の途中に窒素用開閉弁６３を備える。
窒素用開閉弁６３は、窒素導入流路６１を開・閉状態に切換える弁である。窒素用開閉弁６３を開状態に切換えることで、窒素ガスボンべ６２内の窒素ガスを窒素導入流路６１を介してキャビティ２５内に導入することができる。
【００４５】
以下、本発明に係る第１実施形態の鋳造方法をアルミニウム鋳造装置２０で実施する例について説明する。
図３は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法を説明するフローチャートであり、図中ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ１０；型閉めした金型のキャビティ内に不活性ガスを充填する。
ＳＴ１１；この不活性ガスを充填したキャビティ内に、気体状のマグネシウムを導入してキャビティ表面にマグネシウムを析出させる。
ＳＴ１２；金型を加熱することにより、前記マグネシウムを析出させたキャビティ表面を所定温度に加熱する。
ＳＴ１３；加熱したキャビティ内に窒素ガスを導入してキャビティ表面に窒化マグネシウムを生成させる。
ＳＴ１４；窒化マグネシウムを生成させたキャビティ内に、アルミニウム溶湯を供給してアルミニウム溶湯の表面を窒化マグネシウムで還元させながらキャビティ内でアルミニウム製の鋳物を鋳造する。
以下、本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法のＳＴ１０〜ＳＴ１４の工程を図４〜図１０で詳しく説明する。
【００４６】
図４は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第１説明図であり、ＳＴ１０を示す。
アルゴン用開閉弁４３を開状態に切換えることで、アルゴンガスボンべ４２内のアルゴンガス（「点々」で示す）を導入流路４１を介してキャビティ２５内に導入する。
キャビティ２５内にアルゴンガスを充填することにより、キャビティ２５内の空気を、例えば固定型２３と可動型２４との間の隙間からキャビティ２５の外に排出する。
これにより、キャビティ２５内をアルゴンガスの雰囲気状態にすることができる。キャビティ２５内をアルゴンガスの雰囲気状態にした後、アルゴン用開閉弁４３を閉状態に切換える。
【００４７】
図５は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第２説明図であり、ＳＴ１１を示す。
昇華部５３の昇華用ヒータ５５を加熱状態とし、収容ケース５４内を所定温度（一例として、４００℃以上）まで加熱する。収容ケース５４内を加熱することでマグネシウム・インゴット５８を昇華させて気体状にする。なお、収容ケース５４内の気体状のマグネシウムを「点々」で示す。
【００４８】
マグネシウム用開閉弁５７を開状態に切換えることで、アルゴンガスボンべ４２内のアルゴンガスを第１マグネシウム導入流路５１を介して収容ケース５４内に導入する。
導入したアルゴンガスで気体状のマグネシウム（「点々」で示す）を第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１を介してキャビティ２５内に導入する。
【００４９】
なお、気体状のマグネシウムをキャビティ２５に導入する際に、第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１を加熱することで、第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１にマグネシウムが析出しないようにすることが好ましい。
【００５０】
図６は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第３説明図であり、ＳＴ１１及びＳＴ１２を示す。
キャビティ２５内に矢印の如く導入した気体状のマグネシウムは、キャビティ２５の表面に触れて１５０〜２５０℃に温度が低下する。気体状のマグネシウムの温度が１５０〜２５０℃に下がることにより、気体状のマグネシウムがキャビティ２５の表面に析出する。この析出したマグネシウムをマグネシウム層５８ａとする。
キャビティ２５の表面にマグネシウム層５８ａを析出させた後、マグネシウム用開閉弁５７（図５に示す）を閉状態に切換える。
【００５１】
次に、ＳＴ１２の工程について説明する。
キャビティ２５の表面にマグネシウム層５８ａを析出した後、加熱部（カートリッジヒータ）２７を加熱する。図１に示すディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａ（キャビティ２５の表面の一部）を加熱する。
このとき、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａの温度を熱電対２８で検知する。熱電対２８の検知温度が一例として、４００℃以上まで到達したとき、この温度を維持するように加熱部（カートリッジヒータ）２７を制御する。
【００５２】
図７は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第４説明図であり、ＳＴ１３を示す。
窒素ガス導入部６０の窒素用開閉弁６３を開状態に切換える。窒素用開閉弁６３を開状態に切換えることで、窒素ガスボンべ６２内の窒素ガスを窒素導入流路６１に流す。これにより、窒素ガスボンべ６２内の窒素ガスを窒素導入流路６１を介してキャビティ２５内に導入する。
【００５３】
図８は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第５説明図である。
ここで、キャビティ２５の表面は、図１に示すディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａを、加熱部（カートリッジヒータ）２７で一例として４００℃以上まで加熱している。
これにより、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａのマグネシウム層５８ａと窒素ガスとが反応して、この部位のマグネシウム層５８ａの表面に窒化マグネシウム（Ｍｇ3Ｎ2）５８ｂを生成させる。
【００５４】
このように、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａを、加熱部（カートリッジヒータ）２７で一例として４００℃以上まで加熱することで、マグネシウム層５８ａを加熱して窒化マグネシウム５８ｂを生成しやすくすることができる。このため、窒化マグネシウム５８ｂを効率よく生成することができる。
そして、この部位２５ａのマグネシウム層５８ａの表面に窒化マグネシウム５８ｂを生成させた後、窒素用開閉弁６３を閉状態に切換える。
【００５５】
図６及び図８で説明したように、窒化マグネシウム５８ｂを生成する際に、先ずキャビティ２５の表面にマグネシウムを析出させてマグネシウム層５８ａを形成し、次にディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａを加熱した後、キャビティ２５に窒素ガスを導入する。これにより、加熱した部位２５ａのマグネシウム層５８ａの表面に窒化マグネシウム５８ｂを生成する。
【００５６】
従って、マグネシウム層５８ａの表面だけに窒化マグネシウム５８ｂを生成することができるので、窒化マグネシウム５８ｂの生成時間を短くすることができる。
加えて、マグネシウム層５８ａの表面だけに窒化マグネシウム５８ｂを生成するだけでよいので、窒素ガスの使用量を少なくすることができる。
【００５７】
図９（ａ），（ｂ）は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第６説明図であり、ＳＴ１４の前半を示す。
（ａ）において、鋳造装置本体２１のほぞ３７を操作して湯口３６を開口させることにより、注湯槽３８のアルミニウム溶湯３９を湯口３６及び湯路３４を通してキャビティ２５に矢印の如く供給する。
【００５８】
ここで、一般にアルミニウム溶湯３９は、キャビティ２５が広い空間の場合には円滑に流れるが、キャビティ２５が狭い空間の場合には円滑に流れ難い。このため、広い空間を形成するキャビティの部位２５ｂにおいては、万が一アルミニウム溶湯３９の表面３９ａに酸化物３９ｂが発生していても、アルミニウム溶湯３９を円滑に流すことができる。
【００５９】
一方、狭い空間を形成するキャビティの部位２５ａにおいてはアルミニウム溶湯３９は比較的流れ難いので、アルミニウム表面３９ａに酸化物３９ｂが発生していると、アルミニウム溶湯３９を円滑に流すことが難しい。
そこで、狭い空間を形成するキャビティの部位２５ａにおいては、キャビティ２５の表面に窒化マグネシウム５８ｂを生成させ、この窒化マグネシウム５８ｂでアルミニウム溶湯３９の酸化物３９ｂを還元することにした。この作用を（ｂ）で説明する。
【００６０】
（ｂ）において、キャビティ２５内に供給したアルミニウム溶湯３９が、図１に示すディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａまで到達すると、アルミニウム溶湯３９の表面３９ａが、窒化マグネシウム５８ｂに接触する。
このアルミニウム溶湯３９の表面３９ａには酸化物３９ｂが発生している可能性があるが、万が一酸化物３９ｂが発生していても、酸化物３９ｂが窒化マグネシウム５８ｂと反応して酸化物３９ｂから酸素を取り除くことができる。
【００６１】
これにより、アルミニウム溶湯３９の表面３９ａに酸化皮膜が発生することを防いで、アルミニウム溶湯３９の表面張力が増大することを抑えることができる。従って、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａにおいて、アルミニウム溶湯３９の湯廻り性を好適に保つことができる。
【００６２】
図１０（ａ），（ｂ）は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第７説明図であり、ＳＴ１４の後半を示す。
（ａ）において、注湯槽３８からアルミニウム溶湯３９をキャビティ２５側に所定量供給した後、ほぞ３７で湯口３６を閉じる。この状態で、プランジャ３５をキャビティ２５に向けて押出すことにより、アルミニウム溶湯３９をキャビティ２５内に充填する。
【００６３】
（ｂ）において、鋳造金型２２を型開きすることにより、アルミニウム溶湯３９（（ａ）に示す）が凝固して得たアルミニウム鋳造品３９ｃを取り出す。アルミニウム鋳造品３９ｃは、注湯の際に湯廻り性を好適に保つことができるので、品質をより優れたものとすることができる。
このアルミニウム鋳造品３９ｃを加工して図１に示すディスクロータ１０を得る。
【００６４】
次に、第２実施形態を図１１〜図１６に基づいて説明する。なお、第２実施形態において第１実施形態と同一部材については同一符号を付して説明を省略する。
図１１は本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法（第２実施形態）を実施するためのアルミニウム鋳造装置の全体概略図である。
アルミニウム鋳造装置８０は、鋳造金型８２を備えた鋳造装置本体８１と、鋳造金型８２に備えたキャビティ８７内にアルゴン（Ａｒ）ガス（不活性ガス（希ガス））を導入する不活性ガス導入部４０と、不活性ガスを導入した後のキャビティ８７内に気体状のマグネシウム（Ｍｇ）を導入するマグネシウム導入部５０と、気体状のマグネシウムを導入した後のキャビティ８７内に窒素（Ｎ2）ガスを導入する窒素ガス導入部６０とを備える。
【００６５】
鋳造装置本体８１は、ベース９０に固定板９１を取付け、この固定板９１に固定型８３を取付け、ベース９０に可動板９２を移動自在に取付け、可動板９２に可動型８４を取付け、可動板９２を移動する移動手段９３をベース９０に設け、ベース９０に鋳造金型８２の中子８５を昇降手段９４で昇降自在に取付け、キャビティ８７に開口する湯路９５を可動型８４に形成し、湯路９５に対して鉛直に湯口９６を形成し、アルミニウム溶湯３９を蓄える注湯槽９７を湯口９６の上方に備え、鋳造金型８２の上端にガス抜きや押湯用の開口９８を備える。
固定型８３、可動型８４及び中子８５で鋳造金型８２を構成する。
【００６６】
なお、図１１においては、鋳造装置本体８１の理解を容易にするために湯口９６及び開口９８をキャビティ８７に対して大きく図示して説明するが、現実の湯口９６及び開口９８はキャビティ８７に対して十分に小さく、鋳造金型８２を型締めするとキャビティ８７は殆ど密閉状態を維持することができる。
【００６７】
このアルミニウム鋳造装置８０によれば、可動板９２を移動手段９３で矢印の方向に移動することにより可動型８４を型締め位置（図に示す位置）と型開き位置とに移動することができる。また、昇降手段９４で中子８５を矢印の方向に移動することにより中子８５を型締め位置（図に示す位置）と型開き位置とに移動することができる。
【００６８】
可動型８４及び中子８５を型締め位置に静止させることで、固定型８３、可動型８４及び中子８５でキャビティ８７を形成することができる。このキャビティ８７にアルミニウム溶湯３９を供給してキャビティ８７内でアルミニウム鋳物を鋳造することができる。
鋳造装置本体８１は、大気圧下で自重を利用してアルミニウム溶湯３９をキャビティ８７内に流込む構成にしたもので、この点で第１実施形態の鋳造装置本体２１と異なる。
【００６９】
加えて、鋳造装置本体８１は、キャビティ８７の表面のうち、シリンダブロックのシリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａに沿って、すなわち固定型８３の左下部及び中子８５の外周に加熱部（カートリッジヒータ）８８を配置するように鋳造金型８２に埋設したものである。
これにより、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａを所定温度（一例として、４００℃以上）に加熱することができる。
【００７０】
ここで、キャビティ８７のうちの部位８７ａを所定温度に加熱する方法として、鋳造金型８２全体を加熱することも考えられる。しかし、鋳造金型８２全体を加熱するためには多量の熱エネルギを必要とする。加えて、鋳造金型８２全体を加熱する方法では部位８７ａを所定温度に加熱するまでに時間がかかる。
【００７１】
これに対して、鋳造金型８２に加熱部（カートリッジヒータ）を埋設することで、鋳造金型８２のうちの必要な部位のみを加熱するだけで、所定の部位８７ａを所定温度に加熱することができる。このため、所定の部位８７ａを所定温度に加熱する際に必要な熱エネルギを減らすことができる。加えて、鋳造金型８２のうちの必要な部位のみを加熱するだけでよいので、比較的短い時間で所定の部位８７ａを所定温度まで加熱することができる。
【００７２】
さらに、この鋳造装置本体８１は、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａのうちの固定型８３の左下部に熱電対８９を埋設したものである。
これにより、シリンダブロックのシリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａを熱電対８９で検知することができる。
【００７３】
シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａの温度を熱電対８９で検知することで、所定の部位８７ａの温度をより正確に所定温度に設定することができる。このため、マグネシウム層１０２に窒化マグネシウム１０３（図１４に示す）を効率よく生成させることができる。
【００７４】
特に、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａはキャビティの空間が狭く、アルミニウム溶湯が流れ難くなる。そこで、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａの温度を熱電対８９で検知することにした。
これにより、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａのマグネシウム層１０２に窒化マグネシウム１０３を効率よく生成させることができる。この窒化マグネシウム１０３でアルミニウム溶湯の酸化物を還元することで、アルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことができる。
【００７５】
次に、本発明に係る第２実施形態の鋳造方法をアルミニウム鋳造装置８０で実施する例について図３及び図１１〜図１６に基づいて説明する。
先ず、図３のＳＴ１０の工程を説明する。
図１１に示すアルゴン用開閉弁４３を開状態に切換えることで、アルゴンガスボンべ４２内のアルゴンガスを導入流路４１を介してキャビティ８７内に導入する。
【００７６】
図１２は本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第１説明図である。
キャビティ８７内にアルゴンガスを充填することにより、キャビティ８７内の空気を、例えば湯口９６やガス抜きや押湯用の開口９８からキャビティ８７の外に排出する。これにより、キャビティ８７内をアルゴンガスの雰囲気状態にすることができる。
キャビティ８７内をアルゴンガスの雰囲気状態にした後、アルゴン用開閉弁４３（図１１に示す）を閉状態に切換える
【００７７】
次に、図３のＳＴ１１の工程を説明する。
図１１に戻って、昇華部５３の昇華用ヒータ５５を加熱状態とし、収容ケース５４内を所定温度（一例として、４００℃以上）まで加熱する。収容ケース５４内を加熱することでマグネシウム・インゴット５８を昇華させて気体状にする。
マグネシウム用開閉弁５７を開状態に切換えることで、アルゴンガスボンべ４２内のアルゴンガスを第１マグネシウム導入流路５１を介して収容ケース５４内に導入する。
導入したアルゴンガスで気体状のマグネシウムを第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１を介してキャビティ８７内に導入する。
【００７８】
なお、気体状のマグネシウムをキャビティ８７に導入する際に、第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１を加熱することで、第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１にマグネシウムが析出しないようにすることが好ましい。
【００７９】
図１３は本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第２説明図であり、ＳＴ１１及びＳＴ１２の工程を説明する。
キャビティ８７内に矢印の如く導入した気体状のマグネシウムは、キャビティ８７の表面に触れて１５０〜２５０℃に温度が低下する。気体状のマグネシウムの温度が１５０〜２５０℃に下がることで、気体状のマグネシウムがキャビティ８７の表面に析出する。以下、析出したマグネシウムをマグネシウム層１０２として説明する。
キャビティ８７の表面にマグネシウム層１０２を析出させた後、マグネシウム用開閉弁５７（図１１に示す）を閉状態に切換える。
【００８０】
次に、ＳＴ１２の工程について説明する。
キャビティ２５の表面にマグネシウム層１０２を析出した後、加熱部（カートリッジヒータ）８９を加熱する。シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａ（キャビティ８７の表面の一部）を加熱する。
このとき、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａの温度を熱電対８９で検知する。熱電対８９の検知温度が一例として、４００℃以上まで到達したとき、この温度を維持するように加熱部（カートリッジヒータ）８９を制御する。
【００８１】
次いで、図３のＳＴ１３の工程について説明する。
図１１に示す窒素ガス導入部６０の窒素用開閉弁６３を開状態に切換えることで、窒素ガスボンべ６２内の窒素ガスを窒素導入流路６１に流す。これにより、窒素ガスボンべ６２内の窒素ガスを窒素導入流路６１を介してキャビティ８７内に導入する。
【００８２】
図１４は本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第３説明図である。
ここで、キャビティ８７の表面は、シリンダブロックのシリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａを、加熱部（カートリッジヒータ）８８で一例として４００℃以上まで加熱している。
これにより、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａのマグネシウム層１０２と窒素ガスとが反応して、この部位のマグネシウム層１０２の表面に窒化マグネシウム（Ｍｇ3Ｎ2）１０３を生成させる。
【００８３】
このように、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａを、加熱部（カートリッジヒータ）８８で一例として４００℃以上まで加熱することで、マグネシウム層１０２を加熱して窒化マグネシウム１０３を生成しやすくすることができる。このため、窒化マグネシウム１０３を効率よく生成することができる。
そして、この部位８７ａのマグネシウム層１０２の表面に窒化マグネシウム１０３を生成させた後、窒素用開閉弁６３を閉状態に切換える。
【００８４】
図１３及び図１４に示すように、窒化マグネシウム１０３を生成する際に、先ずキャビティ８７の表面にマグネシウムを析出させてマグネシウム層１０２を形成し、次にシリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａを加熱した後、キャビティ８７に窒素ガスを導入する。これにより、マグネシウム層１０２の表面に窒化マグネシウム１０３を生成する。
【００８５】
従って、マグネシウム層１０２の表面だけに窒化マグネシウム１０３を生成することができるので、窒化マグネシウム１０３の生成時間を短くすることができる。
加えて、マグネシウム層１０２の表面だけに窒化マグネシウム１０３を生成するだけでよいので、窒素ガスの使用量を少なくすることができる。
【００８６】
次に、図３のＳＴ１４の工程を図１５及び図１６で説明する。
図１５（ａ），（ｂ）は本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第４説明図である。
（ａ）において、鋳造装置本体８１の注湯槽９７を傾けることにより、注湯槽９７のアルミニウム溶湯３９を湯口９６及び湯路９５を通してキャビティ８７に矢印の如く供給する。
【００８７】
ここで、一般にアルミニウム溶湯３９は、キャビティ８７が広い空間の場合には円滑に流れるが、キャビティ８７が狭い空間の場合には円滑に流れ難い。このため、広い空間を形成するキャビティの部位８７ｂにおいては、万が一アルミニウム溶湯３９の表面３９ａに酸化物３９ｂが発生していても、アルミニウム溶湯３９を円滑に流すことができる。
【００８８】
一方、狭い空間を形成するキャビティの部位８７ａにおいてはアルミニウム溶湯３９は比較的流れ難いので、アルミニウム表面３９ａに酸化物３９ｂが発生していると、アルミニウム溶湯３９を円滑に流すことが難しい。
そこで、狭い空間を形成するキャビティの部位８７ａにおいては、キャビティ８７の表面に窒化マグネシウム１０３を生成させ、この窒化マグネシウム１０３でアルミニウム溶湯３９の酸化物３９ｂを還元することにした。この作用を（ｂ）で説明する。
【００８９】
（ｂ）において、キャビティ８７内に供給したアルミニウム溶湯３９が、シリンダブロックのシリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａまで到達すると、アルミニウム溶湯３９の表面３９ａが、窒化マグネシウム１０３に接触する。
このアルミニウム溶湯３９の表面３９ａには酸化物３９ｂが発生している可能性があるが、万が一酸化物３９ｂが発生していても、酸化物３９ｂが窒化マグネシウム１０３と反応して酸化物３９ｂから酸素を取り除くことができる。
【００９０】
これにより、アルミニウム溶湯３９の表面３９ａに酸化皮膜が発生することを防いで、アルミニウム溶湯３９の表面張力が増大することを抑えることができる。従って、シリンダブロックのシリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａにおいて、アルミニウム溶湯３９の湯廻り性を好適に保つことができる。
【００９１】
図１６（ａ），（ｂ）は本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第５説明図である。
（ａ）において、注湯槽９７からアルミニウム溶湯３９をキャビティ８７に所定量供給した後、注湯槽９７を水平に戻す。アルミニウム溶湯３９が凝固した後、昇降手段９４で中子８５を矢印▲５▼の如く下げ、移動手段９３で可動型８４を矢印▲６▼の如く移動することにより、鋳造金型８２を型開きする。
【００９２】
（ｂ）において、鋳造金型８２を型開きすることにより、アルミニウム溶湯３９（（ａ）に示す）が凝固して得たアルミニウム鋳造品１０５を取り出す。アルミニウム鋳造品１０５は、注湯の際に湯廻り性を好適に保つことができるので、品質をより優れたものとすることができる。
このアルミニウム鋳造品１０５から非製品部１０５ａ及び非製品部１０５ｂを除去した後、製品部を加工してエンジンのシリンダブロックを得る。
【００９３】
なお、前記実施形態では、鋳造金型のキャビティ内のアルゴンガスの雰囲気に変えた例に例について説明したが、アルゴンガスに変えてヘリウム等の不活性ガスを使用することも可能である。
さらに、アルゴンガスなどの不活性ガスに代えて、空気と比較して化学的に不活発な窒素ガスを使用することも可能である。
【００９４】
また、前記実施形態では、キャビティ２５，８７の表面のうち、鋳物の薄肉部に相当する部位２５ａ，８７ａを加熱する例について説明したが、これに限らないで、キャビティ２５，８７の表面全域を加熱することも可能である。
但し、鋳物の薄肉部に相当する部位２５ａ，８７ａを加熱して、この部位２５ａ，８７ａのみに窒化マグネシウム５８ｂ，１０３を生成することにより、窒素の使用量をさらに減らすことが可能になる。
【００９５】
さらに、前記実施形態のアルミニウムの鋳造方法は、一例としてシリコン、ニッケルや銅を含んだアルミニウム合金や純粋なアルミニウムに適用することが可能である。
【００９６】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１は、窒化マグネシウムを生成する際に、先ずキャビティの表面にマグネシウムを析出させてマグネシウム層を形成し、次にキャビティ表面を加熱した後、キャビティに窒素ガスを導入してマグネシウム層の表面に窒化マグネシウムを生成する。これにより、マグネシウム層の表面だけに窒化マグネシウムを生成することができるので、窒化マグネシウムの生成時間を短くすることができる。従って、アルミニウム鋳造品の生産性を高めることができる。
【００９７】
加えて、マグネシウム層の表面だけに窒化マグネシウムを生成するだけでよいので、窒素ガスの使用量を少なくすることができる。従って、アルミニウム鋳造品のコストを抑えることができる。
【００９８】
請求項２は、金型に埋設したカートリッジヒータでキャビティ表面を加熱するようにした。金型にカートリッジヒータを埋設することで、金型の一部のみを加熱するだけで、キャビティ表面を加熱することができる。
このため、キャビティ表面を所定温度に加熱するための熱エネルギを減らすことができる。加えて、金型のうちの必要な部位のみを加熱するだけでよいので、比較的短い時間でキャビティ表面を所定温度まで加熱することができる。
従って、アルミニウム鋳造品の生産性を高めることができる。
【００９９】
請求項３は、鋳物の薄肉部に相当する部位のみを加熱することにした。薄肉部に相当する部位を加熱することで、この部位のマグネシウム層に窒化マグネシウムを生成することができる。このため、薄肉部に相当する部位までアルミニウム溶湯が到達したとき、アルミニウム溶湯の表面を窒化マグネシウムに接触させることができる。
【０１００】
このアルミニウム溶湯の表面には酸化物が発生している可能性があるが、万が一酸化物が発生していても、酸化物が窒化マグネシウムと反応して酸化物から酸素を取り除くことができる。
これにより、アルミニウム溶湯の表面に酸化皮膜が発生することを防いで、アルミニウム溶湯の表面張力が増大することを抑えることができる。従って、薄肉部に相当する部位においてアルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことができる。この結果、アルミニウム製の鋳物を鋳造する工程を短くして生産性を高めることができる。
【０１０１】
加えて、鋳物の薄肉部に相当する部位を加熱して、この部位のみに窒化マグネシウムを生成させることにより、窒素の使用量をさらに減らすことが可能になる。従って、アルミニウム鋳造品のコストを抑えることができる。
【０１０２】
請求項４は、キャビティ表面の温度を熱電対で検知することで、キャビティ表面の温度をより正確に所定温度に設定することができる。このため、マグネシウム層に窒化マグネシウムを効率よく生成させることができる。従って、アルミニウム製の鋳物を鋳造する工程を短くすることができるので生産性を高めることができる。
【０１０３】
請求項５は、薄肉部に相当する部位の温度を熱電対で検知することで、薄肉部に相当する部位において、マグネシウム層に窒化マグネシウムを効率よく生成させることができる。このため、薄肉部に相当する部位において、窒化マグネシウムにアルミニウム溶湯の表面を接触させることで、アルミニウム溶湯の表面の酸化物から酸素を除去し、アルミニウム溶湯の表面に酸化皮膜が発生することを防ぐことができる。
従って、薄肉部に相当する部位においてアルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことができるので、アルミニウム製の鋳物を鋳造する工程を短くして生産性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法（第１実施形態）で鋳造したディスクロータの斜視図
【図２】本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法（第１実施形態）を実施するためのアルミニウム鋳造装置の全体概略図
【図３】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法を説明するフローチャート
【図４】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第１説明図
【図５】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第２説明図
【図６】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第３説明図
【図７】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第４説明図
【図８】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第５説明図
【図９】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第６説明図
【図１０】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第７説明図
【図１１】本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法（第２実施形態）を実施するためのアルミニウム鋳造装置の全体概略図
【図１２】本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第１説明図
【図１３】本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第２説明図
【図１４】本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第３説明図
【図１５】本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第４説明図
【図１６】本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第５説明図
【図１７】従来のアルミニウム鋳造方法を説明する概略図
【図１８】従来のアルミニウム鋳造方法の要部説明図
【符号の説明】
２０，８０…アルミニウム鋳造装置、２２，８２…鋳造金型（金型）、２５，８７…キャビティ、２５ａ，８７ａ…薄肉部に相当する部位、２７，８８…加熱部（カートリッジヒータ）、２８，８９…熱電対、３９…アルミニウム溶湯、３９ａ…アルミニウム溶湯の表面、３９ｃ，１０５…アルミニウム鋳造品、５８ａ，１０２…マグネシウム層、５８ｂ，１０６…窒化マグネシウム。
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋳造金型のキャビティにアルミニウム溶湯を供給してキャビティ内でアルミニウム鋳物を鋳造する鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルミニウムの鋳造において、金型のキャビティにアルミニウム溶湯を供給する際に、アルミニウム溶湯の表面に酸化膜が生成し、生成した酸化膜がアルミニウム溶湯の表面張力を増加させ、アルミニウム溶湯の流動性を低下させることが起こり得る。このため、アルミニウム溶湯の表面に酸化膜が生成すると、アルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことは難しい。
【０００３】
そこで、アルミニウム鋳造の際に、アルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に維持する鋳造方法として、例えば特願平１１−９１４４５号公報（特開２０００−２８００６３）「アルミニウム鋳造方法」が提案されている。以下、この技術について同公報の図を再掲して説明する。
【０００４】
図１７は従来のアルミニウム鋳造方法を説明する概略図である。アルミニウムを鋳造する際には、先ず窒素ガスボンべ１５０から窒素ガス（Ｎ2ガス）を金型１５１のキャビティ１５２に充填する。次に、窒素ガスを蓄留タンク１５３に送り、蓄留タンク１５３内のマグネシウム粉末（Ｍｇ粉末）を窒素ガスと共に加熱炉１５５内に送り込む。
この加熱炉１５５内でマグネシウム粉末を昇華させ、昇華したマグネシウムを窒素ガスと反応させて気体状のマグネシウム窒素化合物（Ｍｇ3Ｎ2）を得る。
【０００５】
このマグネシウム窒素化合物を配管１５６を通して金型１５１のキャビティ１５２内に導入し、導入したマグネシウム窒素化合物をキャビティ１５２の表面に析出させる。
次に、キャビティ１５２内にアルミニウム溶湯１５７を供給する。供給したアルミニウム溶湯１５７をマグネシウム窒素化合物と反応させて、アルミニウム溶湯１５７の表面の酸化物から酸素を取り除く。
【０００６】
これにより、アルミニウム溶湯１５７の表面に酸化皮膜が発生することを防ぎ、アルミニウム溶湯１５７の表面張力が増大することを抑えることができる。従って、アルミニウム溶湯１５７のキャビティ１５２への湯廻り性を好適に保つことができ、アルミニウム鋳造品の品質を高めることができる。
【０００７】
ここで、上述したマグネシウム窒素化合物の生成工程及びアルミニウム溶湯の注湯工程ついて詳しく説明する。
先ず、マグネシウム窒素化合物の生成工程について説明する。加熱炉１５５の内部でマグネシウム粉末を昇華させ、この昇華したマグネシウムを加熱炉１５５の内部で窒素ガスと反応させる。昇華したマグネシウムは加熱炉１５５の内部で浮遊しているために、マグネシウムの表面全域に窒素ガスが付着し、表面全域にマグネシウム窒素化合物を生成することになる。
【０００８】
次に、アルミニウム溶湯の注湯工程について説明する。
図１８は従来のアルミニウム鋳造方法の要部説明図であり、キャビティ１５２の表面にマグネシウム窒素化合物の層１５９（以下、「マグネシウム窒素化合物層１５９」という）を析出させた後、キャビティ１５２にアルミニウム溶湯１５７を供給した状態を示す。
キャビティ１５２にアルミニウム溶湯１５７を供給することにより、アルミニウム溶湯１５７の表面１５７ａが、マグネシウム窒素化合物層１５９の表面１５９ａに接触し、アルミニウム溶湯１５７の表面１５７ａに発生した酸化物１５７ｂから酸素を取り除く。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
図１８で説明したように、アルミニウム溶湯１５７の表面１５７ａをマグネシウム窒素化合物層１５９の表面１５９ａに接触させることで、アルミニウム溶湯１５７の表面１５７ａに発生した酸化物１５７ｂから酸素を取り除くことができる。
このことから、アルミニウム溶湯１５７の表面１５７ａに発生した酸化物１５７ｂから酸素を取り除くためには、アルミニウム溶湯１５７の表面１５７ａが接触するマグネシウム窒素化合物層１５９の表面１５９ａのみを存在させればよいことが判る。
【００１０】
しかし、図１７で説明したように、マグネシウム窒素化合物の生成を、加熱炉１５５の内部にマグネシウムを浮遊させた状態でおこなうので、マグネシウムの表面全域に窒素ガスが付着する。このため、マグネシウムの表面全域にマグネシウム窒素化合物を生成することになる。このマグネシウム窒素化合物をキャビティ１５２の表面に析出させるので、図１８に示すように膜厚ｔのマグネシウム窒素化合物層１５９になる。
【００１１】
このため、キャビティ１５２の表面に、過剰なマグネシウム窒素化合物層１５９を析出させることになり、マグネシウム窒素化合物層１５９の生成に時間がかかり、そのことが生産性を高める妨げになる。
加えて、過剰なマグネシウム窒素化合物層１５９を生成することになるので、窒素ガスの使用量も多くなり、そのことがコストを下げる妨げになる。
【００１２】
さらに、上記公報の鋳造方法では、マグネシウム窒素化合物層１５９をキャビティ１５２の表面に生成する工程の前工程において、キャビティ１５２内に空気を残したままの状態で、キャビティ１５２内に窒素ガスを充填する方法を採用している。
このため、キャビティ１５２内から空気を円滑に逃がすことが難しく、キャビティ１５２内を窒素ガスの雰囲気状態にするまでに時間がかかり、そのことが生産性を高める妨げになる。
【００１３】
そこで、本発明の目的は、マグネシウム窒素化合物の生成を短い時間でおこなうことができ、かつ窒素ガスの使用量を少なくすることができる鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の請求項１は、型閉めした金型のキャビティ内に不活性ガスを充填する工程と、この不活性ガスを充填したキャビティ内に、気体状のマグネシウムを導入してキャビティ表面にマグネシウムを析出させる工程と、金型を加熱することにより、マグネシウムを析出させたキャビティ表面を所定温度に加熱する工程と、このキャビティ内に窒素ガスを導入してキャビティ表面に窒化マグネシウムを生成させる工程と、この窒化マグネシウムを生成させたキャビティ内に、アルミニウム溶湯を供給してアルミニウム溶湯の表面を窒化マグネシウムで還元させながらキャビティ内でアルミニウム製の鋳物を鋳造する工程とから鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法を構成する。
【００１５】
窒化マグネシウムを生成する際に、先ずキャビティの表面にマグネシウムを析出させてマグネシウム層を形成し、次にキャビティ表面を加熱した後、キャビティに窒素ガスを導入してマグネシウム層の表面に窒化マグネシウムを生成する。これにより、マグネシウム層の表面だけに窒化マグネシウムを生成することができるので、窒化マグネシウムの生成時間を短くすることができる。
加えて、マグネシウム層の表面だけに窒化マグネシウムを生成するだけでよいので、窒素ガスの使用量を少なくすることができる。
【００１６】
請求項２は、キャビティ表面を金型に埋設したカートリッジヒータで加熱することを特徴とする。
【００１７】
ここで、カートリッジヒータとは、ヒータをカートリッジに収容したもので、金型に簡単に埋設することが可能なものである。
一般に、鋳造金型のキャビティ表面を加熱する方法として、金型全体を加熱することによりキャビティ表面を加熱する方法が考えられる。しかし、金型全体を加熱するためには多量の熱エネルギを必要とする。加えて、金型全体を加熱する方法ではキャビティ表面を所定温度に加熱するまでに時間がかかる。
【００１８】
そこで、請求項２では、金型に埋設したカートリッジヒータでキャビティ表面を加熱するようにした。金型にカートリッジヒータを埋設することで、金型の一部のみを加熱するだけで、キャビティ表面を加熱することができる。
このため、キャビティ表面を所定温度に加熱するための熱エネルギを減らすことができる。加えて、金型のうちの必要な部位のみを加熱するだけでよいので、比較的短い時間でキャビティ表面を所定温度まで加熱することができる。
【００１９】
請求項３は、キャビティ表面を加熱するとき、前記鋳物の薄肉部に相当する部位のみを加熱することを特徴とする。
【００２０】
一般に、アルミニウム溶湯をキャビティに注湯するとき、キャビティが広い空間であればアルミニウム溶湯を円滑に流すことができる。しかし、キャビティが狭い空間の場合にはアルミニウム溶湯は円滑に流れ難い。
そこで、請求項３では、キャビティが狭い空間、すなわち鋳物の薄肉部に相当する部位のみを加熱することにした。薄肉部に相当する部位を加熱することで、この部位のマグネシウム層に窒化マグネシウムを生成することができる。
【００２１】
薄肉部に相当する部位までアルミニウム溶湯が到達したとき、アルミニウム溶湯の表面を窒化マグネシウムに接触させることができる。このアルミニウム溶湯の表面には酸化物が発生している可能性があるが、万が一酸化物が発生していても、酸化物が窒化マグネシウムと反応して酸化物から酸素を取り除くことができる。
【００２２】
これにより、アルミニウム溶湯の表面に酸化皮膜が発生することを防いで、アルミニウム溶湯の表面張力が増大することを抑えることができる。従って、薄肉部に相当する部位においてアルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことができる。
【００２３】
加えて、鋳物の薄肉部に相当する部位を加熱して、この部位のみに窒化マグネシウムを生成させることにより、窒素の使用量をさらに減らすことが可能になる。
【００２４】
請求項４は、キャビティ表面の温度を、前記金型に埋設した熱電対で検知することを特徴とする。
【００２５】
ここで、熱電対とは、二つの金属で閉回路をつくり、接点間の温度差によって起電力を生じさせる装置である。
キャビティ表面の温度を熱電対で検知することで、キャビティ表面の温度をより正確に所定温度に設定することができる。このため、マグネシウム層に窒化マグネシウムを効率よく生成させることができる。従って、アルミニウム製の鋳物を鋳造する工程を短くすることができる。
【００２６】
請求項５は、熱電対を前記鋳物の薄肉部に相当する部位に設け、この部位を熱電対で検知することを特徴とする。
【００２７】
鋳物の薄肉部に相当する部位はキャビティの空間が狭くなり、アルミニウム溶湯が流れ難くなる。そこで、請求項５において、薄肉部に相当する部位の温度を熱電対で検知することにした。これにより、薄肉部に相当する部位において、マグネシウム層に窒化マグネシウムを効率よく生成させることができる。
【００２８】
従って、薄肉部に相当する部位において、窒化マグネシウム５８ｂにアルミニウム溶湯の表面を接触させることで、アルミニウム溶湯の表面の酸化物から酸素を除去し、アルミニウム溶湯の表面に酸化皮膜が発生することを防ぐことができる。この結果、薄肉部に相当する部位においてアルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１は本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法（第１実施形態）で鋳造したディスクロータの斜視図である。
ディスクロータ１０は、円筒形のハブ部１１と、ハブ部１１に一体に成形した円盤状のディスク部１８とからなアルミニウム製の部材である。
【００３０】
ハブ部１１は、周壁１２の外側端に蓋１３を一体成形したもので、蓋１３の中央に開口１４を開け、開口１４の周囲にボルト孔１５・・・（・・・は複数個を示す。以下同様。）及びスタッド孔１６・・・を開けたものである。
ボルト孔１５・・・から図示しないボルトを差込み、これらのボルトでディスクロータ１０をドライブシャフト（図示しない）側に取り付ける。
なお、スタッド孔１６・・・は、ディスクロータ１０に車輪を取り付けるために、図示しないスタッドを圧入する孔である。
【００３１】
図２は本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法（第１実施形態）を実施するためのアルミニウム鋳造装置の全体概略図である。
アルミニウム鋳造装置２０は、鋳造金型２２を備えた鋳造装置本体２１と、鋳造金型２２に備えたキャビティ２５内にアルゴン（Ａｒ）ガス（不活性ガス（希ガス））を導入する不活性ガス導入部４０と、不活性ガスを導入した後のキャビティ２５内に気体状のマグネシウム（Ｍｇ）を導入するマグネシウム導入部５０と、気体状のマグネシウムを導入した後のキャビティ２５内に窒素（Ｎ2）ガスを導入する窒素ガス導入部６０とを備える。
【００３２】
鋳造装置本体２１は、ベース３０に固定板３１を取付け、この固定板３１に鋳造金型２２の固定型２３を取付け、固定板３１にガイドロッド３２，３２を取付け、ガイドロッド３２，３２で可動板３３を移動自在に支え、可動板３３に鋳造金型２２の可動型２４を取付け、固定型２３及びベース３０にキャビティ２５に開口する湯路３４を形成し、湯路３４内に移動自在にプランジャ３５を備え、この湯路３４から鉛直に湯口３６を形成し、湯口３６の上端をほぞ３７で塞ぎ、この湯口３６に連通可能な注湯槽３８を湯口３６の上方に備える。
固定型２３及び可動型２４で鋳造金型２２を構成する。
【００３３】
このアルミニウム鋳造装置２０によれば、可動板３３を移動手段（図示しない）で矢印の方向に移動することにより可動型２４を型締め位置（図に示す位置）と型開き位置とに移動することができる。可動型２４を型締め位置に静止させることで、固定型２３と可動型２４とでキャビティ２５を形成することができる。このキャビティ２５にアルミニウム溶湯３９を供給した後、プランジャ３５でアルミニウム溶湯３９を加圧することによりキャビティ２５内でアルミニウム鋳物を鋳造することができる。
【００３４】
加えて、鋳造装置本体２１は、キャビティ２５の表面のうち、図１に示す円盤状のディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａに沿って、すなわち固定型２３の外周及び可動型２４の外周に沿って加熱部（カートリッジヒータ）２７を配置するように鋳造金型２２に埋設したものである。
これにより、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａを所定温度（一例として、４００℃以上）に加熱することができる。
【００３５】
ここで、キャビティ２５のうちの部位２５ａを所定温度に加熱する方法として、鋳造金型２２全体を加熱することも考えられる。しかし、鋳造金型２２全体を加熱するためには多量の熱エネルギを必要とする。加えて、鋳造金型２２全体を加熱する方法では部位２５ａを所定温度に加熱するまでに時間がかかる。
【００３６】
これに対して、鋳造金型２２に加熱部（カートリッジヒータ）を埋設することで、鋳造金型２２のうちの必要な部位のみを加熱するだけで、所定の部位２５ａを所定温度に加熱することができる。このため、所定の部位２５ａを所定温度に加熱する際に必要な熱エネルギを減らすことができる。加えて、鋳造金型２２のうちの必要な部位のみを加熱するだけでよいので、比較的短い時間で所定の部位２５ａを所定温度まで加熱することができる。
【００３７】
さらに、この鋳造装置本体２１は、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａのうちの固定型２３の外周下端に熱電対２８を埋設したものである。
これにより、ディスクロータ１０の円盤状のディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａを熱電対２８で検知することができる。
【００３８】
ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａの温度を熱電対２８で検知することで、所定の部位２５ａの温度をより正確に所定温度に設定することができる。このため、マグネシウム層５８ａに窒化マグネシウム５８ｂ（図８に示す）を効率よく生成させることができる。
【００３９】
特に、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａはキャビティの空間が狭く、アルミニウム溶湯が流れ難くなる。そこで、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａの温度を熱電対２８で検知することにした。
これにより、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａのマグネシウム層５８ａに窒化マグネシウム５８ｂを効率よく生成させることができる。この窒化マグネシウム５８ｂでアルミニウム溶湯の酸化物を還元することで、アルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことができる。
【００４０】
不活性ガス導入部４０は、キャビティ２５に導入流路４１を介してアルゴンガスボンべ４２を連通し、導入流路４１の途中にアルゴン用開閉弁４３を備える。アルゴン用開閉弁４３は、導入流路４１を開・閉状態に切換える弁である。アルゴン用開閉弁４３を開状態に切換えることで、アルゴンガスボンべ４２内のアルゴンを導入流路４１を介してキャビティ２５内に導入することができる。
【００４１】
マグネシウム導入部５０は、導入流路４１の途中に第１マグネシウム導入流路５１及び第２マグネシウム導入流路５２を備え、第１、第２のマグネシウム導入流路５１，５２に昇華部５３を連通し、第１マグネシウム導入流路５１の途中にマグネシウム用開閉弁５７を備える。
【００４２】
昇華部５３は、第１マグネシウム導入流路５１の出口端５１ａに連通するとともに第２マグネシウム導入流路５２の入口端５２ａに連通する収容ケース５４を備え、この収容ケース５４の外側に昇華用ヒータ５５を備える。
この昇華用ヒータ５５を加熱することで、収容ケース５４内を所定温度（一例として、４００℃以上）まで加熱し、収容ケース５４内のマグネシウム・インゴット（マグネシウム）５８を昇華させて気体状にすることができる。
【００４３】
マグネシウム用開閉弁５７は、第１マグネシウム導入流路５１を開・閉状態に切換える弁である。マグネシウム用開閉弁５７を開状態に切換えることで、アルゴンガスボンべ４２内のアルゴンガスを第１マグネシウム導入流路５１を介して収容ケース５４内に導入し、導入したアルゴンガスで気体状のマグネシウムを第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１を介してキャビティ２５内に導入することができる。
【００４４】
窒素ガス導入部６０は、キャビティ２５に窒素導入流路６１を介して窒素ガスボンべ６２を連通し、窒素導入流路６１の途中に窒素用開閉弁６３を備える。
窒素用開閉弁６３は、窒素導入流路６１を開・閉状態に切換える弁である。窒素用開閉弁６３を開状態に切換えることで、窒素ガスボンべ６２内の窒素ガスを窒素導入流路６１を介してキャビティ２５内に導入することができる。
【００４５】
以下、本発明に係る第１実施形態の鋳造方法をアルミニウム鋳造装置２０で実施する例について説明する。
図３は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法を説明するフローチャートであり、図中ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ１０；型閉めした金型のキャビティ内に不活性ガスを充填する。
ＳＴ１１；この不活性ガスを充填したキャビティ内に、気体状のマグネシウムを導入してキャビティ表面にマグネシウムを析出させる。
ＳＴ１２；金型を加熱することにより、前記マグネシウムを析出させたキャビティ表面を所定温度に加熱する。
ＳＴ１３；加熱したキャビティ内に窒素ガスを導入してキャビティ表面に窒化マグネシウムを生成させる。
ＳＴ１４；窒化マグネシウムを生成させたキャビティ内に、アルミニウム溶湯を供給してアルミニウム溶湯の表面を窒化マグネシウムで還元させながらキャビティ内でアルミニウム製の鋳物を鋳造する。
以下、本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法のＳＴ１０〜ＳＴ１４の工程を図４〜図１０で詳しく説明する。
【００４６】
図４は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第１説明図であり、ＳＴ１０を示す。
アルゴン用開閉弁４３を開状態に切換えることで、アルゴンガスボンべ４２内のアルゴンガス（「点々」で示す）を導入流路４１を介してキャビティ２５内に導入する。
キャビティ２５内にアルゴンガスを充填することにより、キャビティ２５内の空気を、例えば固定型２３と可動型２４との間の隙間からキャビティ２５の外に排出する。
これにより、キャビティ２５内をアルゴンガスの雰囲気状態にすることができる。キャビティ２５内をアルゴンガスの雰囲気状態にした後、アルゴン用開閉弁４３を閉状態に切換える。
【００４７】
図５は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第２説明図であり、ＳＴ１１を示す。
昇華部５３の昇華用ヒータ５５を加熱状態とし、収容ケース５４内を所定温度（一例として、４００℃以上）まで加熱する。収容ケース５４内を加熱することでマグネシウム・インゴット５８を昇華させて気体状にする。なお、収容ケース５４内の気体状のマグネシウムを「点々」で示す。
【００４８】
マグネシウム用開閉弁５７を開状態に切換えることで、アルゴンガスボンべ４２内のアルゴンガスを第１マグネシウム導入流路５１を介して収容ケース５４内に導入する。
導入したアルゴンガスで気体状のマグネシウム（「点々」で示す）を第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１を介してキャビティ２５内に導入する。
【００４９】
なお、気体状のマグネシウムをキャビティ２５に導入する際に、第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１を加熱することで、第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１にマグネシウムが析出しないようにすることが好ましい。
【００５０】
図６は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第３説明図であり、ＳＴ１１及びＳＴ１２を示す。
キャビティ２５内に矢印の如く導入した気体状のマグネシウムは、キャビティ２５の表面に触れて１５０〜２５０℃に温度が低下する。気体状のマグネシウムの温度が１５０〜２５０℃に下がることにより、気体状のマグネシウムがキャビティ２５の表面に析出する。この析出したマグネシウムをマグネシウム層５８ａとする。
キャビティ２５の表面にマグネシウム層５８ａを析出させた後、マグネシウム用開閉弁５７（図５に示す）を閉状態に切換える。
【００５１】
次に、ＳＴ１２の工程について説明する。
キャビティ２５の表面にマグネシウム層５８ａを析出した後、加熱部（カートリッジヒータ）２７を加熱する。図１に示すディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａ（キャビティ２５の表面の一部）を加熱する。
このとき、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａの温度を熱電対２８で検知する。熱電対２８の検知温度が一例として、４００℃以上まで到達したとき、この温度を維持するように加熱部（カートリッジヒータ）２７を制御する。
【００５２】
図７は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第４説明図であり、ＳＴ１３を示す。
窒素ガス導入部６０の窒素用開閉弁６３を開状態に切換える。窒素用開閉弁６３を開状態に切換えることで、窒素ガスボンべ６２内の窒素ガスを窒素導入流路６１に流す。これにより、窒素ガスボンべ６２内の窒素ガスを窒素導入流路６１を介してキャビティ２５内に導入する。
【００５３】
図８は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第５説明図である。
ここで、キャビティ２５の表面は、図１に示すディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａを、加熱部（カートリッジヒータ）２７で一例として４００℃以上まで加熱している。
これにより、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａのマグネシウム層５８ａと窒素ガスとが反応して、この部位のマグネシウム層５８ａの表面に窒化マグネシウム（Ｍｇ3Ｎ2）５８ｂを生成させる。
【００５４】
このように、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａを、加熱部（カートリッジヒータ）２７で一例として４００℃以上まで加熱することで、マグネシウム層５８ａを加熱して窒化マグネシウム５８ｂを生成しやすくすることができる。このため、窒化マグネシウム５８ｂを効率よく生成することができる。
そして、この部位２５ａのマグネシウム層５８ａの表面に窒化マグネシウム５８ｂを生成させた後、窒素用開閉弁６３を閉状態に切換える。
【００５５】
図６及び図８で説明したように、窒化マグネシウム５８ｂを生成する際に、先ずキャビティ２５の表面にマグネシウムを析出させてマグネシウム層５８ａを形成し、次にディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａを加熱した後、キャビティ２５に窒素ガスを導入する。これにより、加熱した部位２５ａのマグネシウム層５８ａの表面に窒化マグネシウム５８ｂを生成する。
【００５６】
従って、マグネシウム層５８ａの表面だけに窒化マグネシウム５８ｂを生成することができるので、窒化マグネシウム５８ｂの生成時間を短くすることができる。
加えて、マグネシウム層５８ａの表面だけに窒化マグネシウム５８ｂを生成するだけでよいので、窒素ガスの使用量を少なくすることができる。
【００５７】
図９（ａ），（ｂ）は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第６説明図であり、ＳＴ１４の前半を示す。
（ａ）において、鋳造装置本体２１のほぞ３７を操作して湯口３６を開口させることにより、注湯槽３８のアルミニウム溶湯３９を湯口３６及び湯路３４を通してキャビティ２５に矢印の如く供給する。
【００５８】
ここで、一般にアルミニウム溶湯３９は、キャビティ２５が広い空間の場合には円滑に流れるが、キャビティ２５が狭い空間の場合には円滑に流れ難い。このため、広い空間を形成するキャビティの部位２５ｂにおいては、万が一アルミニウム溶湯３９の表面３９ａに酸化物３９ｂが発生していても、アルミニウム溶湯３９を円滑に流すことができる。
【００５９】
一方、狭い空間を形成するキャビティの部位２５ａにおいてはアルミニウム溶湯３９は比較的流れ難いので、アルミニウム表面３９ａに酸化物３９ｂが発生していると、アルミニウム溶湯３９を円滑に流すことが難しい。
そこで、狭い空間を形成するキャビティの部位２５ａにおいては、キャビティ２５の表面に窒化マグネシウム５８ｂを生成させ、この窒化マグネシウム５８ｂでアルミニウム溶湯３９の酸化物３９ｂを還元することにした。この作用を（ｂ）で説明する。
【００６０】
（ｂ）において、キャビティ２５内に供給したアルミニウム溶湯３９が、図１に示すディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａまで到達すると、アルミニウム溶湯３９の表面３９ａが、窒化マグネシウム５８ｂに接触する。
このアルミニウム溶湯３９の表面３９ａには酸化物３９ｂが発生している可能性があるが、万が一酸化物３９ｂが発生していても、酸化物３９ｂが窒化マグネシウム５８ｂと反応して酸化物３９ｂから酸素を取り除くことができる。
【００６１】
これにより、アルミニウム溶湯３９の表面３９ａに酸化皮膜が発生することを防いで、アルミニウム溶湯３９の表面張力が増大することを抑えることができる。従って、ディスク部１８（薄肉部）に相当する部位２５ａにおいて、アルミニウム溶湯３９の湯廻り性を好適に保つことができる。
【００６２】
図１０（ａ），（ｂ）は本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第７説明図であり、ＳＴ１４の後半を示す。
（ａ）において、注湯槽３８からアルミニウム溶湯３９をキャビティ２５側に所定量供給した後、ほぞ３７で湯口３６を閉じる。この状態で、プランジャ３５をキャビティ２５に向けて押出すことにより、アルミニウム溶湯３９をキャビティ２５内に充填する。
【００６３】
（ｂ）において、鋳造金型２２を型開きすることにより、アルミニウム溶湯３９（（ａ）に示す）が凝固して得たアルミニウム鋳造品３９ｃを取り出す。アルミニウム鋳造品３９ｃは、注湯の際に湯廻り性を好適に保つことができるので、品質をより優れたものとすることができる。
このアルミニウム鋳造品３９ｃを加工して図１に示すディスクロータ１０を得る。
【００６４】
次に、第２実施形態を図１１〜図１６に基づいて説明する。なお、第２実施形態において第１実施形態と同一部材については同一符号を付して説明を省略する。
図１１は本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法（第２実施形態）を実施するためのアルミニウム鋳造装置の全体概略図である。
アルミニウム鋳造装置８０は、鋳造金型８２を備えた鋳造装置本体８１と、鋳造金型８２に備えたキャビティ８７内にアルゴン（Ａｒ）ガス（不活性ガス（希ガス））を導入する不活性ガス導入部４０と、不活性ガスを導入した後のキャビティ８７内に気体状のマグネシウム（Ｍｇ）を導入するマグネシウム導入部５０と、気体状のマグネシウムを導入した後のキャビティ８７内に窒素（Ｎ2）ガスを導入する窒素ガス導入部６０とを備える。
【００６５】
鋳造装置本体８１は、ベース９０に固定板９１を取付け、この固定板９１に固定型８３を取付け、ベース９０に可動板９２を移動自在に取付け、可動板９２に可動型８４を取付け、可動板９２を移動する移動手段９３をベース９０に設け、ベース９０に鋳造金型８２の中子８５を昇降手段９４で昇降自在に取付け、キャビティ８７に開口する湯路９５を可動型８４に形成し、湯路９５に対して鉛直に湯口９６を形成し、アルミニウム溶湯３９を蓄える注湯槽９７を湯口９６の上方に備え、鋳造金型８２の上端にガス抜きや押湯用の開口９８を備える。
固定型８３、可動型８４及び中子８５で鋳造金型８２を構成する。
【００６６】
なお、図１１においては、鋳造装置本体８１の理解を容易にするために湯口９６及び開口９８をキャビティ８７に対して大きく図示して説明するが、現実の湯口９６及び開口９８はキャビティ８７に対して十分に小さく、鋳造金型８２を型締めするとキャビティ８７は殆ど密閉状態を維持することができる。
【００６７】
このアルミニウム鋳造装置８０によれば、可動板９２を移動手段９３で矢印の方向に移動することにより可動型８４を型締め位置（図に示す位置）と型開き位置とに移動することができる。また、昇降手段９４で中子８５を矢印の方向に移動することにより中子８５を型締め位置（図に示す位置）と型開き位置とに移動することができる。
【００６８】
可動型８４及び中子８５を型締め位置に静止させることで、固定型８３、可動型８４及び中子８５でキャビティ８７を形成することができる。このキャビティ８７にアルミニウム溶湯３９を供給してキャビティ８７内でアルミニウム鋳物を鋳造することができる。
鋳造装置本体８１は、大気圧下で自重を利用してアルミニウム溶湯３９をキャビティ８７内に流込む構成にしたもので、この点で第１実施形態の鋳造装置本体２１と異なる。
【００６９】
加えて、鋳造装置本体８１は、キャビティ８７の表面のうち、シリンダブロックのシリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａに沿って、すなわち固定型８３の左下部及び中子８５の外周に加熱部（カートリッジヒータ）８８を配置するように鋳造金型８２に埋設したものである。
これにより、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａを所定温度（一例として、４００℃以上）に加熱することができる。
【００７０】
ここで、キャビティ８７のうちの部位８７ａを所定温度に加熱する方法として、鋳造金型８２全体を加熱することも考えられる。しかし、鋳造金型８２全体を加熱するためには多量の熱エネルギを必要とする。加えて、鋳造金型８２全体を加熱する方法では部位８７ａを所定温度に加熱するまでに時間がかかる。
【００７１】
これに対して、鋳造金型８２に加熱部（カートリッジヒータ）を埋設することで、鋳造金型８２のうちの必要な部位のみを加熱するだけで、所定の部位８７ａを所定温度に加熱することができる。このため、所定の部位８７ａを所定温度に加熱する際に必要な熱エネルギを減らすことができる。加えて、鋳造金型８２のうちの必要な部位のみを加熱するだけでよいので、比較的短い時間で所定の部位８７ａを所定温度まで加熱することができる。
【００７２】
さらに、この鋳造装置本体８１は、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａのうちの固定型８３の左下部に熱電対８９を埋設したものである。
これにより、シリンダブロックのシリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａを熱電対８９で検知することができる。
【００７３】
シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａの温度を熱電対８９で検知することで、所定の部位８７ａの温度をより正確に所定温度に設定することができる。このため、マグネシウム層１０２に窒化マグネシウム１０３（図１４に示す）を効率よく生成させることができる。
【００７４】
特に、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａはキャビティの空間が狭く、アルミニウム溶湯が流れ難くなる。そこで、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａの温度を熱電対８９で検知することにした。
これにより、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａのマグネシウム層１０２に窒化マグネシウム１０３を効率よく生成させることができる。この窒化マグネシウム１０３でアルミニウム溶湯の酸化物を還元することで、アルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことができる。
【００７５】
次に、本発明に係る第２実施形態の鋳造方法をアルミニウム鋳造装置８０で実施する例について図３及び図１１〜図１６に基づいて説明する。
先ず、図３のＳＴ１０の工程を説明する。
図１１に示すアルゴン用開閉弁４３を開状態に切換えることで、アルゴンガスボンべ４２内のアルゴンガスを導入流路４１を介してキャビティ８７内に導入する。
【００７６】
図１２は本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第１説明図である。
キャビティ８７内にアルゴンガスを充填することにより、キャビティ８７内の空気を、例えば湯口９６やガス抜きや押湯用の開口９８からキャビティ８７の外に排出する。これにより、キャビティ８７内をアルゴンガスの雰囲気状態にすることができる。
キャビティ８７内をアルゴンガスの雰囲気状態にした後、アルゴン用開閉弁４３（図１１に示す）を閉状態に切換える
【００７７】
次に、図３のＳＴ１１の工程を説明する。
図１１に戻って、昇華部５３の昇華用ヒータ５５を加熱状態とし、収容ケース５４内を所定温度（一例として、４００℃以上）まで加熱する。収容ケース５４内を加熱することでマグネシウム・インゴット５８を昇華させて気体状にする。
マグネシウム用開閉弁５７を開状態に切換えることで、アルゴンガスボンべ４２内のアルゴンガスを第１マグネシウム導入流路５１を介して収容ケース５４内に導入する。
導入したアルゴンガスで気体状のマグネシウムを第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１を介してキャビティ８７内に導入する。
【００７８】
なお、気体状のマグネシウムをキャビティ８７に導入する際に、第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１を加熱することで、第２マグネシウム導入流路５２及び導入流路４１にマグネシウムが析出しないようにすることが好ましい。
【００７９】
図１３は本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第２説明図であり、ＳＴ１１及びＳＴ１２の工程を説明する。
キャビティ８７内に矢印の如く導入した気体状のマグネシウムは、キャビティ８７の表面に触れて１５０〜２５０℃に温度が低下する。気体状のマグネシウムの温度が１５０〜２５０℃に下がることで、気体状のマグネシウムがキャビティ８７の表面に析出する。以下、析出したマグネシウムをマグネシウム層１０２として説明する。
キャビティ８７の表面にマグネシウム層１０２を析出させた後、マグネシウム用開閉弁５７（図１１に示す）を閉状態に切換える。
【００８０】
次に、ＳＴ１２の工程について説明する。
キャビティ２５の表面にマグネシウム層１０２を析出した後、加熱部（カートリッジヒータ）８９を加熱する。シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａ（キャビティ８７の表面の一部）を加熱する。
このとき、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａの温度を熱電対８９で検知する。熱電対８９の検知温度が一例として、４００℃以上まで到達したとき、この温度を維持するように加熱部（カートリッジヒータ）８９を制御する。
【００８１】
次いで、図３のＳＴ１３の工程について説明する。
図１１に示す窒素ガス導入部６０の窒素用開閉弁６３を開状態に切換えることで、窒素ガスボンべ６２内の窒素ガスを窒素導入流路６１に流す。これにより、窒素ガスボンべ６２内の窒素ガスを窒素導入流路６１を介してキャビティ８７内に導入する。
【００８２】
図１４は本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第３説明図である。
ここで、キャビティ８７の表面は、シリンダブロックのシリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａを、加熱部（カートリッジヒータ）８８で一例として４００℃以上まで加熱している。
これにより、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａのマグネシウム層１０２と窒素ガスとが反応して、この部位のマグネシウム層１０２の表面に窒化マグネシウム（Ｍｇ3Ｎ2）１０３を生成させる。
【００８３】
このように、シリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａを、加熱部（カートリッジヒータ）８８で一例として４００℃以上まで加熱することで、マグネシウム層１０２を加熱して窒化マグネシウム１０３を生成しやすくすることができる。このため、窒化マグネシウム１０３を効率よく生成することができる。
そして、この部位８７ａのマグネシウム層１０２の表面に窒化マグネシウム１０３を生成させた後、窒素用開閉弁６３を閉状態に切換える。
【００８４】
図１３及び図１４に示すように、窒化マグネシウム１０３を生成する際に、先ずキャビティ８７の表面にマグネシウムを析出させてマグネシウム層１０２を形成し、次にシリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａを加熱した後、キャビティ８７に窒素ガスを導入する。これにより、マグネシウム層１０２の表面に窒化マグネシウム１０３を生成する。
【００８５】
従って、マグネシウム層１０２の表面だけに窒化マグネシウム１０３を生成することができるので、窒化マグネシウム１０３の生成時間を短くすることができる。
加えて、マグネシウム層１０２の表面だけに窒化マグネシウム１０３を生成するだけでよいので、窒素ガスの使用量を少なくすることができる。
【００８６】
次に、図３のＳＴ１４の工程を図１５及び図１６で説明する。
図１５（ａ），（ｂ）は本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第４説明図である。
（ａ）において、鋳造装置本体８１の注湯槽９７を傾けることにより、注湯槽９７のアルミニウム溶湯３９を湯口９６及び湯路９５を通してキャビティ８７に矢印の如く供給する。
【００８７】
ここで、一般にアルミニウム溶湯３９は、キャビティ８７が広い空間の場合には円滑に流れるが、キャビティ８７が狭い空間の場合には円滑に流れ難い。このため、広い空間を形成するキャビティの部位８７ｂにおいては、万が一アルミニウム溶湯３９の表面３９ａに酸化物３９ｂが発生していても、アルミニウム溶湯３９を円滑に流すことができる。
【００８８】
一方、狭い空間を形成するキャビティの部位８７ａにおいてはアルミニウム溶湯３９は比較的流れ難いので、アルミニウム表面３９ａに酸化物３９ｂが発生していると、アルミニウム溶湯３９を円滑に流すことが難しい。
そこで、狭い空間を形成するキャビティの部位８７ａにおいては、キャビティ８７の表面に窒化マグネシウム１０３を生成させ、この窒化マグネシウム１０３でアルミニウム溶湯３９の酸化物３９ｂを還元することにした。この作用を（ｂ）で説明する。
【００８９】
（ｂ）において、キャビティ８７内に供給したアルミニウム溶湯３９が、シリンダブロックのシリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａまで到達すると、アルミニウム溶湯３９の表面３９ａが、窒化マグネシウム１０３に接触する。
このアルミニウム溶湯３９の表面３９ａには酸化物３９ｂが発生している可能性があるが、万が一酸化物３９ｂが発生していても、酸化物３９ｂが窒化マグネシウム１０３と反応して酸化物３９ｂから酸素を取り除くことができる。
【００９０】
これにより、アルミニウム溶湯３９の表面３９ａに酸化皮膜が発生することを防いで、アルミニウム溶湯３９の表面張力が増大することを抑えることができる。従って、シリンダブロックのシリンダ部（薄肉部）に相当する部位８７ａにおいて、アルミニウム溶湯３９の湯廻り性を好適に保つことができる。
【００９１】
図１６（ａ），（ｂ）は本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第５説明図である。
（ａ）において、注湯槽９７からアルミニウム溶湯３９をキャビティ８７に所定量供給した後、注湯槽９７を水平に戻す。アルミニウム溶湯３９が凝固した後、昇降手段９４で中子８５を矢印▲５▼の如く下げ、移動手段９３で可動型８４を矢印▲６▼の如く移動することにより、鋳造金型８２を型開きする。
【００９２】
（ｂ）において、鋳造金型８２を型開きすることにより、アルミニウム溶湯３９（（ａ）に示す）が凝固して得たアルミニウム鋳造品１０５を取り出す。アルミニウム鋳造品１０５は、注湯の際に湯廻り性を好適に保つことができるので、品質をより優れたものとすることができる。
このアルミニウム鋳造品１０５から非製品部１０５ａ及び非製品部１０５ｂを除去した後、製品部を加工してエンジンのシリンダブロックを得る。
【００９３】
なお、前記実施形態では、鋳造金型のキャビティ内のアルゴンガスの雰囲気に変えた例に例について説明したが、アルゴンガスに変えてヘリウム等の不活性ガスを使用することも可能である。
さらに、アルゴンガスなどの不活性ガスに代えて、空気と比較して化学的に不活発な窒素ガスを使用することも可能である。
【００９４】
また、前記実施形態では、キャビティ２５，８７の表面のうち、鋳物の薄肉部に相当する部位２５ａ，８７ａを加熱する例について説明したが、これに限らないで、キャビティ２５，８７の表面全域を加熱することも可能である。
但し、鋳物の薄肉部に相当する部位２５ａ，８７ａを加熱して、この部位２５ａ，８７ａのみに窒化マグネシウム５８ｂ，１０３を生成することにより、窒素の使用量をさらに減らすことが可能になる。
【００９５】
さらに、前記実施形態のアルミニウムの鋳造方法は、一例としてシリコン、ニッケルや銅を含んだアルミニウム合金や純粋なアルミニウムに適用することが可能である。
【００９６】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１は、窒化マグネシウムを生成する際に、先ずキャビティの表面にマグネシウムを析出させてマグネシウム層を形成し、次にキャビティ表面を加熱した後、キャビティに窒素ガスを導入してマグネシウム層の表面に窒化マグネシウムを生成する。これにより、マグネシウム層の表面だけに窒化マグネシウムを生成することができるので、窒化マグネシウムの生成時間を短くすることができる。従って、アルミニウム鋳造品の生産性を高めることができる。
【００９７】
加えて、マグネシウム層の表面だけに窒化マグネシウムを生成するだけでよいので、窒素ガスの使用量を少なくすることができる。従って、アルミニウム鋳造品のコストを抑えることができる。
【００９８】
請求項２は、金型に埋設したカートリッジヒータでキャビティ表面を加熱するようにした。金型にカートリッジヒータを埋設することで、金型の一部のみを加熱するだけで、キャビティ表面を加熱することができる。
このため、キャビティ表面を所定温度に加熱するための熱エネルギを減らすことができる。加えて、金型のうちの必要な部位のみを加熱するだけでよいので、比較的短い時間でキャビティ表面を所定温度まで加熱することができる。
従って、アルミニウム鋳造品の生産性を高めることができる。
【００９９】
請求項３は、鋳物の薄肉部に相当する部位のみを加熱することにした。薄肉部に相当する部位を加熱することで、この部位のマグネシウム層に窒化マグネシウムを生成することができる。このため、薄肉部に相当する部位までアルミニウム溶湯が到達したとき、アルミニウム溶湯の表面を窒化マグネシウムに接触させることができる。
【０１００】
このアルミニウム溶湯の表面には酸化物が発生している可能性があるが、万が一酸化物が発生していても、酸化物が窒化マグネシウムと反応して酸化物から酸素を取り除くことができる。
これにより、アルミニウム溶湯の表面に酸化皮膜が発生することを防いで、アルミニウム溶湯の表面張力が増大することを抑えることができる。従って、薄肉部に相当する部位においてアルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことができる。この結果、アルミニウム製の鋳物を鋳造する工程を短くして生産性を高めることができる。
【０１０１】
加えて、鋳物の薄肉部に相当する部位を加熱して、この部位のみに窒化マグネシウムを生成させることにより、窒素の使用量をさらに減らすことが可能になる。従って、アルミニウム鋳造品のコストを抑えることができる。
【０１０２】
請求項４は、キャビティ表面の温度を熱電対で検知することで、キャビティ表面の温度をより正確に所定温度に設定することができる。このため、マグネシウム層に窒化マグネシウムを効率よく生成させることができる。従って、アルミニウム製の鋳物を鋳造する工程を短くすることができるので生産性を高めることができる。
【０１０３】
請求項５は、薄肉部に相当する部位の温度を熱電対で検知することで、薄肉部に相当する部位において、マグネシウム層に窒化マグネシウムを効率よく生成させることができる。このため、薄肉部に相当する部位において、窒化マグネシウムにアルミニウム溶湯の表面を接触させることで、アルミニウム溶湯の表面の酸化物から酸素を除去し、アルミニウム溶湯の表面に酸化皮膜が発生することを防ぐことができる。
従って、薄肉部に相当する部位においてアルミニウム溶湯の湯廻り性を好適に保つことができるので、アルミニウム製の鋳物を鋳造する工程を短くして生産性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法（第１実施形態）で鋳造したディスクロータの斜視図
【図２】本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法（第１実施形態）を実施するためのアルミニウム鋳造装置の全体概略図
【図３】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法を説明するフローチャート
【図４】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第１説明図
【図５】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第２説明図
【図６】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第３説明図
【図７】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第４説明図
【図８】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第５説明図
【図９】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第６説明図
【図１０】本発明に係る第１実施形態のアルミニウム鋳造方法の第７説明図
【図１１】本発明に係る鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法（第２実施形態）を実施するためのアルミニウム鋳造装置の全体概略図
【図１２】本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第１説明図
【図１３】本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第２説明図
【図１４】本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第３説明図
【図１５】本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第４説明図
【図１６】本発明に係る第２実施形態のアルミニウム鋳造方法の第５説明図
【図１７】従来のアルミニウム鋳造方法を説明する概略図
【図１８】従来のアルミニウム鋳造方法の要部説明図
【符号の説明】
２０，８０…アルミニウム鋳造装置、２２，８２…鋳造金型（金型）、２５，８７…キャビティ、２５ａ，８７ａ…薄肉部に相当する部位、２７，８８…加熱部（カートリッジヒータ）、２８，８９…熱電対、３９…アルミニウム溶湯、３９ａ…アルミニウム溶湯の表面、３９ｃ，１０５…アルミニウム鋳造品、５８ａ，１０２…マグネシウム層、５８ｂ，１０６…窒化マグネシウム。
Claims (5)
- 型閉めした金型のキャビティ内に不活性ガスを充填する工程と、
この不活性ガスを充填したキャビティ内に、気体状のマグネシウムを導入してキャビティ表面にマグネシウムを析出させる工程と、
金型を加熱することにより、前記マグネシウムを析出させたキャビティ表面を所定温度に加熱する工程と、
このキャビティ内に窒素ガスを導入してキャビティ表面に窒化マグネシウムを生成させる工程と、
この窒化マグネシウムを生成させたキャビティ内に、アルミニウム溶湯を供給してアルミニウム溶湯の表面を窒化マグネシウムで還元させながらキャビティ内でアルミニウム製の鋳物を鋳造する工程と、からなる鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法。 - 前記キャビティ表面を、前記金型に埋設したカートリッジヒータで加熱することを特徴とする請求項１記載の鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法。
- 前記キャビティ表面を加熱するとき、前記鋳物の薄肉部に相当する部位のみを加熱することを特徴とする請求項１又は請求項２記載の鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法。
- 前記キャビティ表面の温度を、前記金型に埋設した熱電対で検知することを特徴とする請求項１、２又は３記載の鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法。
- 前記熱電対を前記鋳物の薄肉部に相当する部位に設け、この部位を熱電対で検知することを特徴とする請求項４記載の鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001236761A JP4448629B2 (ja) | 2001-08-03 | 2001-08-03 | 鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法 |
| GB0402571A GB2393410B (en) | 2001-07-05 | 2002-07-03 | Aluminium casting process using a casting mold and an aluminium casting apparatus |
| US10/482,670 US6986379B2 (en) | 2001-07-05 | 2002-07-03 | Method and apparatus for casting aluminum by casting mold |
| PCT/JP2002/006731 WO2003004201A1 (fr) | 2001-07-05 | 2002-07-03 | Procede et appareil permettant de couler de l'aluminium dans un moule |
| CA002452404A CA2452404C (en) | 2001-07-05 | 2002-07-03 | Method and apparatus for casting aluminum by casting mold |
| US11/190,780 US7201209B2 (en) | 2001-07-05 | 2005-07-27 | Method and apparatus for casting aluminum by casting mold |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001236761A JP4448629B2 (ja) | 2001-08-03 | 2001-08-03 | 鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003048056A JP2003048056A (ja) | 2003-02-18 |
| JP4448629B2 true JP4448629B2 (ja) | 2010-04-14 |
Family
ID=19067971
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001236761A Expired - Fee Related JP4448629B2 (ja) | 2001-07-05 | 2001-08-03 | 鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4448629B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20060074727A1 (en) | 2000-09-07 | 2006-04-06 | Briere Daniel D | Method and apparatus for collection and dissemination of information over a computer network |
-
2001
- 2001-08-03 JP JP2001236761A patent/JP4448629B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2003048056A (ja) | 2003-02-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2000280063A (ja) | アルミニウム鋳造方法 | |
| JP4448629B2 (ja) | 鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法 | |
| EP0293960B1 (en) | Process and apparatus for metal casting | |
| JP4448630B2 (ja) | 鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法 | |
| US20050257911A1 (en) | Method and apparatus for casting aluminum by casting mold | |
| JP4448628B2 (ja) | 鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法 | |
| JP4462595B2 (ja) | 鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法 | |
| JP4462594B2 (ja) | アルミニウム鋳造装置 | |
| EP1245312B1 (en) | Reduction casting method, reduction casting apparatus and molding die using same | |
| JP3606848B2 (ja) | 還元鋳造方法 | |
| JP3604375B2 (ja) | 還元鋳造方法 | |
| JP3592260B2 (ja) | 還元鋳造方法 | |
| JP3604343B2 (ja) | 還元鋳造方法、アルミニウム鋳造方法およびこれに用いる還元鋳造装置、アルミニウム鋳造装置 | |
| JP3592286B2 (ja) | 還元鋳造方法 | |
| JPH10263781A (ja) | Ｍｇ合金用ダイカスト鋳造装置 | |
| JP2003019551A (ja) | 鋳造金型によるアルミニウム鋳造方法 | |
| JP4705651B2 (ja) | 低圧鋳造装置及び低圧鋳造方法 | |
| JP2024024722A (ja) | 中空成形装置および中空成形方法 | |
| JP3576498B2 (ja) | 還元鋳造方法および還元鋳造装置 | |
| JP3887579B2 (ja) | 還元鋳造方法における金属ガス発生方法および金属ガス発生装置 | |
| JP3589614B2 (ja) | 還元鋳造用成形型 | |
| JP2003053483A (ja) | アルミホイールの還元鋳造方法 | |
| JP2003053511A (ja) | 還元鋳造方法 | |
| JPH0890204A (ja) | 減圧吸引加圧鋳造方法および装置 | |
| JPH0890205A (ja) | 減圧吸引鋳造方法および装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20071128 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20100119 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20100125 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130129 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |