JP4437757B2 - 枝肉の解体脱骨方法及び解体脱骨システム - Google Patents

Description

本発明は、牛、豚、馬、羊、山羊等家禽類の食肉の背割りした半截ブロック（枝肉）の解体・脱骨方法及びそのシステムに関し、枝肉から大分割されたうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部の各解体・脱骨処理工程において各部位の順番が入れ替わることなく搬送され、かつ各部位の処理ラインでの搬送を同期させることにより、後工程の包装・梱包ラインで同一枝肉の核部位を集合できるようにして、１頭ごとのトレーサビリティ（産地、品質、種類、等級の履歴）を追うことができるようにしたものである。

図２０の豚枝肉分割図に見るように、牛、豚、馬、羊、山羊等家禽類の食肉の背割りした半截ブロック（枝肉）は、うで・かた部ａ、ロース・ばら部ｂ及びもも部ｃに大分割された後、それぞれの処理ラインで、解体及び脱骨され、その後包装・梱包ラインに運ばれる。このような枝肉の解体・脱骨システムは、現在ほぼ自動化されている。

例えば特許文献１（特開２００１−１２０１６５号公報）には、豚等の食肉屠体の背割りされた左又は右の半截ブロックの豚うで・かたロース肉の吊り上げ脱骨装置とそのシステムが開示されている。
この提案は、豚うで・かたロース肉の全脱骨において、一部を人手による筋入れを行なうのみで大部分は自動的に行なう肉歩留まりの良い脱骨システムを提供するもので、図１９に見るように、人手による前処理筋入れ後、豚かた部からかたロース部を切り離すうで・かたロース分離部０１と、残りのうで部の筋入れを行なううで筋入れ工程０２と、その後に行なう肩甲骨剥がし工程０３を含むうでの脱骨を行なううで除骨部０４と、うで部自動脱骨ラインと、前記切り離されたかたロース部の脱骨を行なうかたロース脱骨工程０５とより構成している。

前記提案は、ワークが懸垂され各ラインに送られライン途中のＳＴａ２、ＳＴｂ１、ＳＴｂ７、ＳＴｂ１０では要所々々でのワークの寸法測定を行い、ワークやカッタの最適位置を算出して、ワークやカッタを最適位置に移動して順次効率的脱骨を行なうように構成し、一部を人手による筋入れを行なうのみで大部分は自動的に高歩留まりのもとに行なうようにしたものである。

特許文献２（特開２００４−２３６５７７号公報）には、背割り半截された枝肉を吊り下げ状態で脱骨するに際し、枝肉の左側ブロックと右側ブロックの何れにも対応できる脱骨装置として、左側ブロックか右側ブロックかの何れであるかを判別させ、該判別結果に対応して左右切り換えステーションの要切り換え部の左右切り換えを行い、左右ランダム脱骨ラインを形成させ、前記左右の使い分けにより効率的脱骨処理を行うようにした食肉脱骨方法と食肉脱骨装置が開示されている。

特開２００１−１２０１６５号公報 特開２００４−２３６５７７号公報

枝肉を大分割した後のうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部の解体・脱骨ラインのうち、うで・かた部及びもも部は、クランプ装置で吊り下げた状態での解体・脱骨処理が可能であるが、ロース・ばら部はクランプ装置で吊り下げた状態での搬送ができないラインであり、まな板上での処理が必要となる。

食肉ブロック（ワーク）をクランプ装置で吊り下げた状態で全工程の解体・脱骨処理を行うことができれば、各ワークの順番が入れ替わることなく解体・脱骨処理を行うことができ、１頭ごとのトレーサビリティ（産地、品質、種類、等級の履歴）を追うことができるが、ロース・ばら部はまな板上での処理工程が含まれるため、順番の入れ替えが生じやすく、また現状では大分割した後の各種ワークの処理は、場所も異なり、処理時間もバラバラであるため、一旦解体・脱骨処理後のワークのトレーサビリティ（産地、品質、種類、等級の履歴）を追うことは困難である。
今後の解体・脱骨処理においては、枝肉の各部位を１頭ごとに掌握してその履歴（トレーサビリティ）を掌握するいわゆる１頭管理が必要となり、これが可能となるような解体・脱骨システムとする必要がある。
また従来のまな板上での処理は、食肉が汚染されやすく、各食肉ブロックの処理ラインが交差した場合、食肉の交差汚染が発生しやすい。

本発明は、かかる従来技術の課題に鑑み、枝肉から大分割されたうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部の各解体・脱骨処理工程において全工程において各部位の順番が入れ替わることなく搬送され、かつ各部位の処理ラインでの搬送速度を調整することにより、後工程の包装・梱包ラインで１頭の枝肉から発生したワークをずべて掌握できるようにする枝肉の解体・脱骨システムを実現することを目的とする。
また第２の目的は、作業姿勢に無理がなく、作業に力を必要とせず、ワークが汚染しにくく、かつ清掃が容易な解体・脱骨処理ラインを実現することである。

本発明の枝肉の解体・脱骨方法は、前記目的を達成するため、背割り半截の枝肉をうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部に分割し、分割された各部位を解体及び脱骨する方法において、吊り下げ搬送状態にした一対の前記枝肉のうで・かた部を同時に切断する工程と、切断した一対のうで・かた部を並設した２列のコンベアに設けたクランプ装置に掛け替え、同コンベアで搬送中に解体・脱骨する工程と、前記枝肉の一対のロース・ばら部を同時に切断する工程と、切断したロース・ばら部を移動するまな板に載せ解体・脱骨する工程と、吊り下げ搬送状態にした一対のもも部を並設した２列のコンベアに設けたクランプ装置に掛け替え、同コンベアで搬送中に解体・脱骨する工程とからなり、前記各部位の解体・脱骨工程ラインを前記切断工程を起点として一方向へ平行に並べ、うで・かた部の前記コンベア、ロース・ばら部を載せる前記まな板及びもも部の前記コンベアの移動速度を調整して解体・脱骨工程後の包装・梱包工程で同一の枝肉の各部位が同期して集合するように構成したことを特徴とする。

本発明方法においては、枝肉を大分割した後の各ワークの解体・脱骨処理を移動する懸垂装置で吊り下げた状態で行なうか、あるいはコンベアに取り付けられ移動するまな板上に載置して行なうことにより、各ワークの順番が入れ替わることなく、解体・脱骨処理を行い、かつうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部のコンベアの移動速度及びまな板の移動速度を調節して、後工程の包装・梱包ラインに同一の枝肉から分かれたワークが同一タイミングで搬送されるようにしたものである。

本発明方法において、好ましくは、前記ロース・ばら部の解体・脱骨工程は、ロース部及びばら部を切断した後それぞれまな板上で解体・脱骨する工程を含むようにする。
また好ましくは、前記まな板の移動速度をうで・かた部のコンベア及びもも部のコンベアの移動速度の２倍とし、うで・かた部、ロース・ばら部及びもも部の解体・脱骨処理速度を同期させるようにする。即ち同時に切断された左右のうで・かた部及びもも部が２列のコンベアに吊り下げられて解体・脱骨処理されるのに対し、ロース・ばら部は１列のまな板移動ラインで処理されるため、包装・梱包ラインに同一の枝肉から分かれたワークが同一タイミングで搬送されるようにするためには、ロース・ばら部のまな板移動速度はうで・かた部及びもも部のコンベア速度の２倍とする必要がある。

また本発明の枝肉の解体・脱骨システムは、前記本発明方法を実施するためのシステムとして、背割り半截の枝肉をうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部に分割して分割された各部位を解体及び脱骨するシステムにおいて、吊り下げ搬送状態にした一対の前記枝肉をうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部に同時に分割する分割装置と、同分割装置を起点としてその近傍から１方向に平行に並べたうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部の各解体・脱骨ラインと、前記各解体・脱骨ラインに続いて設けられた包装・梱包ラインとからなり、うで・かた部の前記解体・脱骨ラインは、うで・かた部を吊り下げるクランプ装置を有する２列の並設されたコンベアと、前記クランプ装置にうで・かた部を掛け替える掛け替え装置とから構成され、ロース・ばら部の解体・脱骨ラインはロース・ばら部を載置して移動するまな板で構成され、もも部の解体・脱骨ラインは、もも部を吊り下げるクランプ装置を有する２列の並設されたコンベアと、前記クランプ装置にもも部を掛け替える掛け替え装置とから構成され、前記包装・梱包ラインで同一の枝肉の各部位が同期して集合するようにうで・かた部の前記コンベア、ロース・ばら部を載せる前記まな板及びもも部の前記コンベアの移動速度を調整してなることを特徴とする。

また本発明装置において、好ましくは、ロース・ばら部の解体・脱骨ラインは、ロースとばらとを切断する装置と、同切断装置の下流側に並設されたロース部及びばら部の解体・脱骨ラインを含むようにする。
また好ましくは、前記まな板のロース・ばら部を載置する面を支持棒を櫛歯状に並設した載置面で構成するようにする。

本発明方法によれば、吊り下げ搬送状態にした一対の前記枝肉のうで・かた部を同時に切断する工程と、切断したうで・かた部を並設した２列のコンベアに設けたクランプ装置に掛け替え、同コンベアで搬送中に解体・脱骨する工程と、前記枝肉のロース・ばら部の左右一対を同時に切断する工程と、切断した一対のロース・ばら部を移動するまな板に載せ解体・脱骨する工程と、吊り下げ搬送状態にした一対のもも部を並設した２列のコンベアに設けたクランプ装置に掛け替え、同コンベアで搬送中に解体・脱骨する工程とからなり、前記各部位の解体・脱骨工程ラインを前記切断工程を起点として一方向へ平行に並べ、うで・かた部の前記コンベア、ロース・ばら部を載せる前記まな板及びもも部の前記コンベアの移動速度を調整して解体・脱骨工程後の包装・梱包工程で同一の枝肉の各部位が同期して集合するように構成したことにより、各ワークの解体・脱骨処理に要する時間がコンベアやまな板の移動で決まるため、肉の受け渡し作業が削減されるとともに、食肉ブロックの停滞がなく、このため生産管理（時間、労務管理）がしやすく、作業効率を向上させることができる。

また各ワークの順番入れ替えが発生せず、各部位の処理ラインの速度を調整して、包装・梱包工程で同一の枝肉の各部位が同期して集合するように構成しているため、をトレーサビリティへの対応が可能であり、かつ１頭ごとの管理が可能となる。
また食肉ブロックの処理ラインがすべて一方向に並んでいるため、食肉ブロックの処理ラインが交差することなく、従って交差汚染が発生しないとともに、食肉ブロックを懸垂しながら処理するので、作業姿勢に無理がなく、作業に力を必要とせず、しかも食肉ブロックが汚染し難く、また清掃が容易である等の長所を有する。

また本発明装置によれば、吊り下げ搬送状態にした一対の前記枝肉をうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部に同時に分割する分割装置と、同分割装置を起点としてその近傍から１方向に平行に並べたうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部の各解体・脱骨ラインと、前記各解体・脱骨ラインに続いて設けられた包装・梱包ラインとからなり、うで・かた部の前記解体・脱骨ラインは、うで・かた部を吊り下げるクランプ装置を有する２列の並設されたコンベアと、前記クランプ装置にうで・かた部を掛け替える掛け替え装置とから構成され、ロース・ばら部の解体・脱骨ラインはロース・ばら部を載置して移動するまな板で構成され、もも部の解体・脱骨ラインは、もも部を吊り下げるクランプ装置を有する２列の並設されたコンベアと、前記クランプ装置にもも部を掛け替える掛け替え装置とから構成され、前記包装・梱包ラインで同一の枝肉の各部位が同期して集合するようにうで・かた部の前記コンベア、ロース・ばら部を載せる前記まな板及びもも部の前記コンベアの移動速度を調整してなることにより、前記本発明方法の実施が可能となり、本発明方法の実施による前記作用効果を奏することができる。

また本発明装置によれば、好ましくは、前記まな板のロース・ばら部を載置する面を支持棒を櫛歯状に並設した載置面で構成しているため、食肉ブロックとまな板との接触面積が少なく、食肉ブロックが汚染しにくいという利点がある。

以下、本発明を図に示した実施例を用いて詳細に説明する。但し、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
図１は、本発明装置の第１実施例の全体構成図、図２、３及び４は、第１実施例の大分割装置３の立面図、平面図及び側面図、図５は、第１実施例のうで・かた部の解体・脱骨処理フロー図、図６は、第１実施例のロース・ばら部の解体・脱骨処理フロー図、図７は、第１実施例のロース・ばら部解体・脱骨ラインの一部立面図、図８は、第１実施例のまな板２２の斜視図、図９は第１実施例のもも部の解体・脱骨処理フロー図である。

図１において、豚屠体を半割りにし内臓を除去した枝肉は、保冷庫（図示略）で、検査、等級付け、取引き等が行われ、１頭ごとに産地、品質、豚種及び等級ランク等の履歴が付与される。その後レール１上を走る滑車に取り付けられたギャンブレル（股かぎ）に左右一対の枝肉が吊り下げられた状態で４〜５ｍ／秒の速度で搬送される。
枝肉は、ヒレ起こし工程２（内腿部に位置しているヒレを大分割時に傷つけないように切断位置のヒレのみ起こして避ける作業）を施された後、枝肉をうで・かた部ａ、ロース・ばら部ｂ及びもも部ｃに大分割する大分割装置３に搬送される。

図２、３及び４は、本第１実施例の大分割装置３の立面図、平面図及び側面図である。図において、５１は、レール１上を走行する滑車、５２は、滑車５１に取り付けられたフック、５３は、フック５２に掛けられたギャンブレル（股かぎ）であり、ギャンブレル５３の一対のかぎに左右一対の枝肉５４ａ及び５４ｂが吊り下げられている。
５５ａ及び５５ｂは、押さえ面が球面状をなす一対のバックサポートで、腕５６ａ、５６ｂに取り付けられ、腕５６ａ、５６ｂは支軸５７ａ、５７ｂを介して腕５８ａ、５８ｂに取り付けられ、腕５８ａの他端はエアシリンダ５９のピストンに接続されている。また腕５８ｂの他端は固定された支軸６７に取り付けられている。エアシリンダ５９のピストンの摺動によって支軸５７ａ及び押さえ部材５５ａが回動するとともに、支軸５７ａ及び５７ｂはそれらの表面が歯車状に凹凸面で係合しており、支軸５７ａの回転とともに、支軸５７ｂが回転し、これによってバックサポート５５ｂが回動する。

６０及び６１は、上下２段に配置された波刃付きの丸鋸であり、垂直な回転軸に水平に取り付けられ、それぞれロッドレスシリンダ６２によって枝肉５４ａ、５４ｂの吊り下げ位置方向に往復動可能にとなっている。６３は丸鋸６０、６１を回転させる駆動モータで、その出力軸が丸鋸の回転軸に接続され、丸鋸６０および６１、駆動モータ６３及びバックサポート５５ａ、５５ｂは、支持台６４によって支持されたロッドレスシリンダ６２によって上下動可能に支持されている。

支持台６４は、サーボモータ６６を備えたガイド付昇降装置６５によって上下動可能に支持されている。６８は、サーボモータ６６の出力軸に接続された回転軸で、表面がねじ切りされ、支持台６４に接続された摺動環６９が回転軸６８と螺合し、回転軸６８の回動により上下に摺動する。
このように丸鋸６０及び６１は、それぞれに具備するロッドレスシリンダ６２、駆動モータ６３及び支持台６４によってそれぞれ独自に回転かつ上下動し、枝肉の切断を可能としている。

７１は押さえ装置で、シリンダ７２によって上下に回動し、枝肉の切断時下方から枝肉を押さえる機能を有する。７３は、角パイプハンガ７５によって支持されたロッドレスシリンダ７４によって矢印ｄ方向に移動可能なクランプ装置であり、うで・かた部ａの脚部ａ１をクランプし、うで・かた部ａが切断された後スイングし、かつ矢印ｄ方向に移動して、うで・かた部ａをクランパ７６に掛け替えるようになっている。クランパ７６はうで・かた部ａをクランプしてうで・かた部ａの解体・脱骨ラインに搬送する。

図１において、大分割装置３で切断されたうで・かた部ａは、前述したかた掛替装置４によってクランパ７６に掛け替えられ、うで・かた部解体・脱骨ライン５に搬送される。一方ロース・ばら部ｂは、大分割装置４で切断されると、切断位置の下方た設けられたシュート７８（図１）を経てロース・ばら部解体・脱骨ライン６に搬送される。また残ったもも部ｃはギャンブレル５３に吊り下げられたままレール１上を移動し、もも掛替装置７でもも部解体・脱骨ライン８を走行するクランプ装置に掛け替えられて、解体・脱骨処理を施される。

うで・かた部解体・脱骨ライン５は、うで・かた部ａをクランパ７６で懸垂して下流側（図１の左側）に運ぶ２本の懸垂式除骨ライン９ａ、９ｂが設けられている。うで・かた部ａは、同時に切断された左右枝肉のうで・かた部が同時にライン９ａ及び９ｂに分かれて搬入される。同ラインに入ったうで・かた部ａは、図５に示す処理工程に従ってクランパ７６で搬送されながら人手によって解体・脱骨される。ライン９ａ、９ｂでは、図５の人手処理I、II及び筋入れIIIの各処理を実施する。

ライン９ａ、９ｂで上記処理を終えたうで・かた部ａは、次に前腕・上腕骨分離装置１０に搬入されて、前腕骨、上腕骨及び肩甲骨が分離され、骨肉分離が完了する。
前腕・上腕骨分離装置１０から出たうで・かた部ａは、後流側のベルトコンベア１１に載せられ、スキンナー１２で皮剥ぎされ、その後整形工程１３を経て包装・梱包ライン１４に搬送される。

一方大分割装置３で分割され大分割装置３のシュート７８からロース・ばら部解体・脱骨ライン６に搬入されたロース・ばら部ｂは、図６に示すフローに従って解体・脱骨される。
まず位置決め・ヒレ乗せ工程２１（ロース・ばら部ｂに位置しているヒレを削除もしくは引き剥がし、それをロース・ばら部解体・脱骨ライン６と同期した専用搬送装置（図示略）に乗せる工程）を経た後、一定速度で移動するまな板２２上に載せられて、まな板２２上で解体・脱骨処理がなされる。
図７に示すように、まな板２２は、架台２６に設置されたスプロケット２３及び２４に懸架されたチェーンベルト２５に間隔をおいて取り付けられ、スプロケット２３、２４の回転により移動するもので、図８に示すように、食肉ブロック（ワーク）載置面が、外枠２８に間隔をおいて櫛刃状に並べられたバー２７によって構成され、載置された食肉ブロックに接する面が極力小さくなるように構成されている。
まな板２２は、縦方向に２分割されて、中央に隙間２２ａが設けられ、まな板２２にロース・ばら部ｂを載置し、隙間２２ａに切断刃を当てて、ロースｂ１とばら部ｂ２に２分割する。

まな板２２に載せられたロース・ばら部ｂは、背骨除去工程２９を経た後、ロース・ばら分離装置３０で切断刃（図示略）によりロースｂ１とばら部ｂ２に分離され、振り分け部３１でそれぞれ別なラインに振り分けられる。ロースｂ１は処理ライン３２を通り、バックリブ除去工程３６を経て、スキンナー３４により皮剥ぎ後、ヒレ整形工程３８及びロース整形工程３９を経て、包装・梱包ライン１４に搬送される。
一方ばら部ｂ２は、振り分け部３１で２つのライン３３ａ及び３３ｂに分けられて、肋骨除骨工程３７を経て、スキンナー３５ａ及び３５ｂで皮剥ぎ後、ひとつのラインに合流し、その後整形工程４０を経て、包装・梱包ライン１４に搬送される。

次にもも部ｃは、もも掛替装置７で同時に切断された左右のもも部が２列の懸垂式除骨ライン４１ａ、４１ｂに分けられて懸垂されながら除骨される。
もも部掛替装置７の詳細を図１０〜１２に基づいて説明する。図１０〜１２は、もも掛替装置７の立面図、平面図及び側面図である。図において、股かぎ５２に吊られたもも部ｃがもも掛替装置７の股かぎ固定位置決め装置９２に対面する定位置で停止する。股かぎ固定位置決め装置９２は支持フレーム９１に取り付けられ、その下方には一対の丸刃カッタ９３が左右に水平に取り付けられている。そこで支持フレーム９１に取り付けられたプッシャ９４が押し出されて股かぎ５２を押し、股かぎ固定位置決め装置９２に押し付けて固定する。次に丸刃カッタ９３でもも部ｃのアキレス腱を切断する。

次に回転アーム部９６を有するワーク移載板９５が旋回し、もも部ｃの足首を引っ掛けて股かぎ５２からもも部ｃを外し、続いて乗せ替えレール９７ａ、９７ｂにもも部ｃを乗り移す。乗せ替えレールは、左右のもも部用に一対設けられ、空になった股かぎ５２はレール１上移動し、もも掛替装置７から送り出されるとともに、乗せ替えレール９７ａ、９７ｂは、それぞれ離れる方向に移動し、吊り除骨搬送コンベア４１ａ（左もも部用）及び４１ｂ（右もも部用）のクランパ待機位置に移動し、乗せ替えレール９７ａ、９７ｂからクランパ９８ａ、９８ｂにもも部ｃを押し込む。クランパ９８ａ、９８ｂは、吊り除骨搬送コンベア４１ａ及び４１ｂに吊り下げられてもも部解体・脱骨ライン８に移動する。

吊り除骨搬送コンベア４１ａ及び４１ｂに掛け替えられたもも部ｃは、まずスキンナー４２ａ、４２ｂで皮剥ぎされた後、除骨工程４３ａ、４３ｂで寛骨、尾骨等が除去され、次に大腿骨除去装置４４に送られて、そこで大腿骨と肉部が分離され、骨肉分離が完了する。その後後流側のベルトコンベア４５に送られて、整形工程４６を経て包装・梱包ライン１４に搬送される。
包装・梱包ライン１４では、解体・脱骨処理されたうで・かた部ａ、ロース・ばら部ｂ及びもも部ｃが、ベルトコンベア１５、１６、１７上を搬送されて、包装及び梱包される。

本第１実施例においては、前述のとおり、大分割装置３において左右一対の枝肉５４ａ、５４ｂが1個のギャンブレル（股かぎ）５３に吊り下げられたまま切断されるが、まず左右同時に切断されたうで・かた部ａは、かた掛替装置４にてクランプ装置７３からクランパ７６に掛け替えされた後、２列の懸垂式除骨ライン９ａ、９ｂに導入されて解体・脱骨され、ロース・ばら部ｂは、シュート７８からロース・ばら部解体・脱骨ライン６に１列に配置されたまな板２２に載置されて解体・脱骨され、またもも部は、うで・かた部と同様に、ギャンブレル５３からもも掛替装置７のよって別なクランパに掛け替えられて２列に配置した懸垂式除骨ライン４１ａ、４１ｂに導入されて解体・脱骨される。

従ってレール１の枝肉搬送速度及び掛替装置４、７等による掛け替え時間を無視し、除骨ライン９ａ、９ｂ、４１ａ、４１ｂの移動速度を同一とし、ロース・ばら部解体・脱骨ライン６のまな板２２の移動速度を前記除骨ラインの２倍とすれば、これら３ラインの長さが同一であれば、同じ枝肉から解体・脱骨された各食肉ブロックは同じ時間に各ラインの出口に到達することになる。

本第１実施例は、レール１の枝肉搬送速度及び掛替装置４、７による掛け替え時間を考慮するとともに、除骨ライン９ａ、９ｂの前腕・上腕分離装置１０までのクランプ装置の移動速度、及び除骨ライン４１ａ、４１ｂの大腿骨除去装置４４までの移動速度を同一とし、ロース・ばら部解体・脱骨ライン６のまな板２２及びロース・ばら部分離後のまな板４０の移動速度、及びライン３３ａ、３３ｂのベルトコンベア及びベルトコンベア１１及び４５の移動速度を前記除骨ライン９ａ、９ｂ、４１ａ、４１ｂの２倍とすることにより、同地枝肉が各ラインで解体・脱骨された各食肉ブロックが包装・梱包ライン１４に同一タイミングで到達するようにすることができる。

また本第1実施例においては、大分割装置３で大分割された後、各部位はクランプ装置で吊り下げられた状態で順々に移動し、またベルトコンベア上でも順々にまな板等に載せられて移動しながら解体・脱骨処理されるため、各食肉ブロックの入れ替えが生じない。
従って包装・梱包ライン１４で同一枝肉の各食肉ブロックが集合するようになるため、枝肉の各部位を１頭ごとに掌握してその履歴（トレーサビリティ；産地、品質、種類、等級）を掌握するいわゆる１頭管理を可能とする。

また解体・脱骨処理を設定速度で移動するクランプ装置で吊り下げながらあるいは設定速度で移動するまな板を有するベルトコンベア上で行なう自動搬送方式を採用し、肉の受け渡し作業を極力排除し、ワークの停滞が発生しないので、生産管理（時間、労務管理）がし易く、また各解体・脱骨ラインを並列に配置し、処理の流れを一方向に統一したワンウェイ方式を採用しているので、食肉ブロックが交差することによる汚染が発生しない。

さらに食肉ブロックをクランプ装置で吊り下げた状態で作業し、あるいは食肉ブロックをベルトコンベア上のまな板等に載置した状態で作業をしているので、作業姿勢に無理がなく、作業に力を必要としないとともに、ワークが汚染されにくく、かつ清掃が容易であるという利点がある。
さらに図８に示すような、間隔をおいて櫛歯上に配置されたバー２７から構成されたまな板２２上に載置して解体・脱骨するので、ワークが汚染されにくく、異物が混入しないという利点がある。
また大分割装置３において、枝肉を大型で波刃の付いた丸鋸で切断しているので、切断抵抗がかからず、一定速度での切断が可能となる。

次に本発明装置の第２実施例を図１３〜１５に基づいて説明する。図１３〜１５は、本第２実施例にかかる大分割装置の立面図、平面図及び側面図である。図において、図２〜４中で付与された符号と同一符号を付与された部材又は機器は、図２〜４の部材・機器と同一構成及び同一機能を有する。
６０ａ及び６０ｂは、フレーム７４内に同一高さに設置された一対の丸鋸であり、ロッドレスシリンダ６２によって水平に左右一対の枝肉５４ａ、５４ｂに対して接近又は離隔可能に往復動するとともに、それぞれの駆動モータ６３ａ、６３ｂによって回転する。

８１は、枝肉５４ａ、５４ｂの切断時枝肉を背後から押さえる位置決め用バックサポートであり、バックサポート８１で枝肉を位置決めした状態で丸鋸６０ａ、６０ｂを枝肉側に接近させて切断する。８２は、ロッドレスシリンダ６２を支持する角パイプハンガであり、８３は、角パイプハンガ８２、ロッドレスシリンダ６２、丸鋸６０ａ、６０ｂ、駆動モータ６３ａ、６３ｂ及びバックサポート８１等が収容されたボックス８４を垂直方向に往復動可能に支持するガイド付きシリンダである。

本第２実施例の大分割装置は、左右一対の丸鋸６０ａ、６０ｂが１段に装備され、まず第１段階としてうで・かた部ａを切断した後、第２段階としてロース・ばら部ｂを切断する。
即ちガイド付きシリンダ８３によってうで・かた部ａの切断位置に丸鋸６０ａ、６０ｂを合わせるため、ガイド付きシリンダ８３によってボックス８４の高さを調節する。左右一対の枝肉５４ａ、５４ｂが搬送されてくると、丸鋸６０ａ、６０ｂと一体となって移動するバックサポート８１によって枝肉を位置決めし、また押さえ部材７１をエアシリンダ７１で上昇させ枝肉の下部を押さえた状態で、左右一対の枝肉５４ａ、５４ｂのうで・かた部ａをそれぞれ左右の丸鋸６０ａ、６０ｂで切断する。うで・かた部ａは、第１実施例と同様にクランパ７６に掛け替えられる。

次にガイド付きシリンダ８３によってボックス８４を上昇させ、ロース・ばら部ｂの切断に丸鋸６０ａ、６０ｂの高さを合わせる。その後バックサポート８１とともに丸鋸６０ａ、６０ｂを枝肉側へ押し出して、バックサポート８１によって枝肉を位置決めした状態でロース・ばら部ｂを切断する。

第２実施例の大分割装置によれば、枝肉のうで・かた部ａとロース・ばら部ｂとを一度に切断することはできず、切断動作を２段階に分ける必要があるが、枝肉を左右一対の丸鋸６０ａ、６０ｂで切断するため、切断動作を素早くかつ確実に行なうことができるとともに、左右一対の枝肉５４枝肉、５４ｂを開いた状態で位置決めするため、バックサポート８１の構成を簡素化することが出来る利点がある。

次に本発明装置の第３実施例を図１６〜１８に基づいて説明する。図１６〜１８は、本第３実施例にかかる大分割装置の立面図、平面図及び側面図である。図において、図２〜４又は図１０〜１２中で付与された符号と同一符号を付与された部材又は機器は、図２〜４又は図１３〜１５の部材・機器と同一構成及び同一機能を有する。
第３実施例の大分割装置は、図２〜４に示す第１実施例の大分割装置と比べて、その構成の違いは、第１実施例では、バックサポート５５ａ、５５ｂ及び丸鋸６０、６１が上下２段に配置されているのに対して、第３実施例ではそれらが１段のみである点である。

従って第３実施例では、第２実施例と同様に、枝肉のうで・かた部ａとロース・ばら部ｂとを一度に切断することはできず、切断動作を２段階に分ける必要があるが、バックサポート５５ａ、５５ｂ及び丸鋸６０が１段で済み、また第２実施例と比べても丸鋸が１個で済むため、構成が簡素化され、重量が軽減されるため、これらを上下に移動させる装置の負荷も軽減されるため、その構成も簡素化される。

本発明によれば、、牛、豚、馬、羊、山羊等家禽類の食肉の背割りした半截ブロック（枝肉）から大分割されたうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部の各解体・脱骨処理工程において各部位の順番が入れ替わることなく搬送され、かつ各部位の処理ラインでの搬送を同期させることにより、後工程の包装・梱包ラインで同一枝肉の各部位を集合できるようにして、１頭ごとのトレーサビリティ（産地、品質、種類、等級の履歴）を追うことができる。

本発明装置の第１実施例の全体構成図である。 前記第１実施例の大分割装置の立面図である。 前記第１実施例の大分割装置の平面図である。 前記第１実施例の大分割装置の側面図である。 前記第１実施例のうで・かた部の解体・脱骨処理フロー図である。 前記第１実施例のロース・ばら部の解体・脱骨処理フロー図である。 前記第１実施例のロース・ばら部解体・脱骨ラインの一部立面図である。 前記第１実施例のまな板の斜視図である。 前記第１実施例のもも部解体・脱骨処理フロー図である。 前記第１実施例のもも掛替装置の立面図である。 前記第１実施例のもも掛替装置の平面図である。 前記第１実施例のもも掛替装置の側面図である。 本発明装置の第２実施例の大分割装置の立面図である。 前記第２実施例の大分割装置の平面図である。 前記第２実施例の大分割装置の側面図である。 本発明装置の第３実施例の大分割装置の立面図である。 前記第３実施例の大分割装置の平面図である。 前記第３実施例の大分割装置の側面図である。 従来の豚枝肉の自動解体・脱骨システムの概略構成図である。 豚枝肉の分割部位を示す模式図である。

符号の説明

１ レール
２ ヒレ処理工程
３ 大分割装置
４ かた掛替装置
５ うで・かた部解体・脱骨ライン
６ ロース・ばら部解体・脱骨ライン
７ もも掛替装置
８ もも部解体・脱骨ライン
９ａ、９ｂ、４１ａ、４１ｂ 懸垂式除骨ライン
１０ 前腕・上腕骨分離装置
１１、４５、１５、１６、１７ ベルトコンベア
１２、３４、３５ａ、３５ｂ、４２ａ、４２ｂ スキンナー
１３、４０、４６ 整形工程
１４ 包装・梱包ライン
２１ ヒレ取り工程
２２、４０ まな板
２２ａ 隙間
２３、２４ スプロケット
２５ チェーンコンベア
２６ 架台
２７ バー
２８ 外枠
２９ 背骨除去工程
３０ ロース・ばら分離装置
３１ 振り分け部
３２、３３ａ、３３ｂ 処理ライン
３６ バックリブ除去工程
３７ 肋骨除去工程
３８ ヒレ整形工程
３９ ロース整形工程
４３ａ、４３ｂ 除骨工程
４４ 大腿骨除去装置
５１ 滑車
５２ フック
５３ ギャンブレル（股かぎ）
５４ａ、５４ｂ 枝肉
５５ａ、５５ｂ、８１ バックサポート
５６ａ、５６ｂ、５８ａ、５８ｂ 腕
５７ａ、５７ｂ、６７ 支軸
５９ エアシリンダ
６０、６１ 丸鋸
６２、７４ ロッドレスシリンダ
６３、６３ａ、６３ｂ 駆動モータ
６４ 支持台
６５ ガイド付昇降装置
６６ サーボモータ
６８ 回転軸
６９ 摺動環
７１ 押さえ装置
７２ エアシリンダ
７３ クランプ装置
７５、８２ 角パイプハンガー
７６、９８ａ、９８ｂ クランパ
７７ フレーム
８３ ガイド付シリンダ
８４ ボックス
８５ 支持棒
９１ 支持フレーム
９２ 股かぎ固定位置決め装置
９３ 丸刃カッタ
９４ プッシャ
９５ａ、９５ｂ ワーク移載板
９６ 回転アーム部
９７ａ、９７ｂ ワーク乗せ替えレール
ａ うで・かた部
ｂ ロース・ばら部
ｃ もも部
ａ１、ｃ１ 足首
ｂ１ ロース
ｂ２ ばら部

Claims (6)

1. 背割り半截の枝肉をうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部に分割し、分割された各部位を解体及び脱骨する方法において、吊り下げ搬送状態にした一対の前記枝肉のうで・かた部を同時に切断する工程と、切断した一対のうで・かた部を並設した２列のコンベアに設けたクランプ装置に掛け替え、同コンベアで搬送中に解体・脱骨する工程と、前記枝肉のロース・ばら部の一対を同時に切断する工程と、切断したロース・ばら部を移動するまな板に載せ解体・脱骨する工程と、吊り下げ搬送状態にした一対のもも部を並設した２列のコンベアに設けたクランプ装置に掛け替え、同コンベアで搬送中に解体・脱骨する工程とからなり、前記各部位の解体・脱骨工程ラインを前記切断工程を起点として一方向へ平行に並べ、うで・かた部の前記コンベア、ロース・ばら部を載せる前記まな板及びもも部の前記コンベアの移動速度を調整して解体・脱骨工程後の包装・梱包工程で同一の枝肉の各部位が同期して集合するように構成したことを特徴とする枝肉の解体脱骨方法。
2. 前記ロース・ばら部の解体・脱骨工程は、ロース部及びばら部を切断した後それぞれまな板上で解体・脱骨する工程を含むことを特徴とする請求項１記載の枝肉の解体脱骨方法。
3. 前記まな板により解体・脱骨ラインを１列とし、うで・かた部のコンベア及びもも部のコンベアの移動速度を同一とし、同まな板の移動速度をうで・かた部のコンベア及びもも部のコンベアの移動速度の２倍としたことを特徴とする請求項１記載の枝肉の解体脱骨方法。
4. 背割り半截の枝肉をうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部に分割して分割された各部位を解体及び脱骨するシステムにおいて、吊り下げ搬送状態にした一対の前記枝肉をうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部に同時に分割する分割装置と、同分割装置を起点としてその近傍から１方向に平行に並べたうで・かた部、ロース・ばら部及びもも部の各解体・脱骨ラインと、前記各解体・脱骨ラインに続いて設けられた包装・梱包ラインとからなり、うで・かた部の前記解体・脱骨ラインは、うで・かた部を吊り下げるクランプ装置を有する２列の並設されたコンベアと、前記クランプ装置にうで・かた部を掛け替える掛け替え装置とから構成され、ロース・ばら部の解体・脱骨ラインはロース・ばら部を載置して移動するまな板で構成され、もも部の解体・脱骨ラインは、もも部を吊り下げるクランプ装置を有する２列の並設されたコンベアと、前記クランプ装置にもも部を掛け替える掛け替え装置とから構成され、前記包装・梱包ラインで同一の枝肉の各部位が同期して集合するようにうで・かた部の前記コンベア、ロース・ばら部を載せる前記まな板及びもも部の前記コンベアの移動速度を調整してなることを特徴とする枝肉の解体脱骨システム。
5. ロース・ばら部の解体・脱骨ラインは、ロースとばらとを切断する装置と、同切断装置の下流側に並設されたロース部及びばら部の解体・脱骨ラインを含むことを特徴とする請求項４記載の枝肉の解体脱骨システム。
6. 前記まな板のロース・ばら部を載置する面を支持棒を櫛歯状に並設した載置面で構成したことを特徴とする請求項４記載の枝肉の解体脱骨システム。

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