JP4434544B2

JP4434544B2 - Method for producing fine spinning twisted yarn

Info

Publication number: JP4434544B2
Application number: JP2002003985A
Authority: JP
Inventors: 輝薫中西
Original assignee: Unitika Trading Co Ltd
Current assignee: Unitika Trading Co Ltd
Priority date: 2002-01-11
Filing date: 2002-01-11
Publication date: 2010-03-17
Anticipated expiration: 2022-01-11
Also published as: JP2003213535A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、毛羽が少なく、風合いなどに優れた精紡交撚糸を得るための、精紡交撚糸の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、木綿に代表される天然セルロース、ビスコースレーヨンなどの再生セルロース、リヨセルなどの溶剤紡糸セルロース等からなるセルロース系短繊維は、何れも自然界に存在するセルロース高分子から構成されているため、肌触りがよく、機能面では吸湿性、吸水性に優れるなどの特長を有する反面、ポリエステル短繊維などの合成繊維の短繊維と比較して弾性回復性に乏しいため、皺になり易くまた洗濯後に縮み易い等の欠点がある。
【０００３】
このような欠点を解消するために、ポリエステル繊維等の合成繊維からなる紡績糸や合成繊維とセルロース系短繊維との混紡糸が用いられているが、合成繊維からなる紡績糸は風合いが硬く、また衣料として着用したときに摩擦等によって毛羽が絡み合ってピリングが発生し易いものである。また、合成繊維とセルロース系短繊維との混紡糸では、糸断面にセルロース系短繊維と合成繊維とがランダムに配置されているために、セルロース系短繊維の風合いが損なわれたり、着用時に摩擦によってピリングが発生するという問題が依然として残されていた。
【０００４】
さらに、従来衣料用途に使用される合成繊維を含有する紡績糸からなる繊維製品を廃棄処分するには、埋め立てや焼却処分が利用されているが、ポリエステル、ナイロン、アクリルなどの合成繊維は化学的に安定しているので、埋め立て処分をした際に微生物によって土中で分解されることなく長期間にわたって残存し、また、焼却処分した際には、多量の燃焼熱が発生するために、燃焼炉を損傷することがあり、さらに塩化水素、ＮＯ_Ｘ、ＳＯ_Ｘなどの有毒ガスやダイオキシン等が発生するおそれがあり、自然環境を汚染するという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は前記問題点を解決するものであって、毛羽が少なく、光沢感があり、繰り返し洗濯しても毛羽立ち、外観変化が少なく、肌触りなどの風合いが良好であり、抗ピリング性に優れ、しかも、廃棄処分しても環境を汚染することがない精紡交撚糸を得るための、精紡交撚糸の製造方法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために本発明の精紡交撚糸の製造方法は、質量比Ａ／Ｂが２０／８０〜５０／５０となるように太さが調整されたポリ乳酸短繊維ＡからなるスライバーＳ１とセルロース系短繊維又は動物繊維ＢからなるスライバーＳ２とを、粗紡機のバックローラへ供給するにあたり、フライヤーヘッドより見てスライバーＳ１が外側に、スライバーＳ２が内側に配されるよう間隔を隔てて両者を並列に供給し、ドラフト後、両者をフロントローラから紡出するにあたり、ドラフト軸方向の延長線と、前記スライバーＳ１のフロントローラにおけるニップ点からフライヤーヘッドへ至る線とのなす角度を水平面に投影したときの角度θが０°〜６０°となるようにスライバーＳ１を紡出させつつ、スライバーＳ２を前記スライバーＳ１に巻き付きながらフロントローラから紡出することにより、芯部がポリ乳酸短繊維Ａから形成され鞘部がセルロース系短繊維又は動物繊維Ｂから形成され、かつ両者の質量比Ａ／Ｂが２０／８０〜５０／５０である２層構造粗糸を得、
その後、複数本の２層構造粗糸を精紡機の同一ドラフト域に並列させて供給し、ドラフト域で所定のドラフト倍率でドラフトし、次いでドラフト域から紡出された前記複数本の粗糸を合流させるとともに加撚手段によって撚係数Ｋが２.４〜６.０の範囲になるように交撚することを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。本発明におけるポリ乳酸繊維は、例えばトウモロコシなどの再生産可能な植物資源から得られるデンプンを出発原料とし、これを酵素分解することによって得られるグルコースを乳酸菌発酵によってα−ヒドロキシ酸の１種である乳酸とし、さらにこれを重合することにより得られるポリ乳酸を溶融紡糸して所定の太さに繊維化したものが挙げられる。このポリ乳酸は熱可塑性を有する結晶性脂肪族ポリエステルであって、土壌中などの自然環境下で微生物などによって最終的に炭酸ガスと水に分解される完全分解性のポリマーである。
【００１０】
前記ポリ乳酸としては、いわゆるポリ乳酸であるポリＤ−乳酸又はポリＬ−乳酸の他、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸との共重合体、Ｄ−乳酸とヒドロキシカルボン酸との共重合体、Ｌ−乳酸とヒドロキシカルボン酸との共重合体、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸とヒドロキシカルボン酸との共重合体等が挙げられる。
【００１１】
ここで、乳酸とヒドロキシカルボン酸との共重合体におけるヒドロキシカルボン酸としては、グリコール酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシペンタン酸、ヒドロキシカプロン酸、ヒドロキシヘプタン酸、ヒドロキシカプリル酸等が挙げられる。
【００１２】
前記ポリ乳酸のうち、ポリＤ−乳酸又はポリＬ−乳酸が好ましく、これらは光学純度が９０質量％以上のものが特に好ましく、さらに好ましくは９６質量％以上である。前記光学純度が９０質量％以上のポリＤ−乳酸又はポリＬ−乳酸からなるポリ乳酸を用いると、ポリマーの結晶性を高くすることができるので、それからなる繊維の強度及び熱安定性を高めることができ、また繊維を染色したときの褪色を防ぐことができる。
【００１３】
ここで、ポリ乳酸の光学純度とは、特定の旋光性を有するポリ乳酸とこれに不純物として含まれる旋光性が異なる他のポリ乳酸との和に対する当該特定の旋光性を有するポリ乳酸の割合（質量％）である。
【００１４】
また、ポリ乳酸の数平均分子量は、４００００〜１５００００が適当である。そして、本発明において紡績に供するポリ乳酸短繊維は、前記溶融紡糸によって得られたポリ乳酸繊維を所定長さに切断したものである。
【００１５】
本発明の精紡交撚糸は、前記のようなポリ乳酸短繊維Ａを芯部としセルロース系短繊維又は動物繊維Ｂを鞘部とする複数本の２層構造粗糸が次式で示される撚係数Ｋが２．４〜６．０、好ましくは３．０〜４．０の範囲になるように交撚されたものである。
【００１６】
Ｋ＝Ｔ／Ｎｅ^1/2（ただし、Ｔ：撚数／２.５４ｃｍ、Ｎｅ：英式綿番手）
複数本の粗糸が２.４〜６.０の範囲の撚係数Ｋに交撚されていることによって良好な肌触りなどの風合いを保持しつつ、毛羽が少なく、高い結束力が得られる。撚係数Ｋが２.４未満では結束力が不十分になることがあり、一方６.０を超えると風合いが硬くなり易い。
【００１７】
前記２層構造粗糸の芯部を構成するポリ乳酸短繊維Ａと鞘部を構成するセルロース系短繊維又は動物繊維Ｂとの比率は、質量比Ａ／Ｂが２０／８０〜５０／５０の範囲にあることが好ましい。
【００１８】
両者の比率がＡ／Ｂ＜２０／８０であると、鞘部を構成するセルロース系短繊維又は動物繊維の割合が多くなるため、風合い、吸水性はよくなるが、摩耗耐久性、寸法安定性などの物性が低下して２層構造粗糸からなる精紡交撚糸としての機能を十分に発揮できないことがある。一方Ａ／Ｂ＞５０／５０であると、芯部を構成するポリ乳酸短繊維の割合が多くなるため、摩耗耐久性、寸法安定性などの物性は向上するが、精紡交撚糸の表面に芯部を構成するポリ乳酸短繊維が露出し易くなって、肌触りなどの風合い、吸水性などが低下し易くなるとともにピリングが発生し易くなる傾向がある。
【００１９】
前記セルロース系短繊維としては、木綿や、リネン、ラミーなどの麻繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨンなどの再生繊維、リヨセルなどの溶剤紡糸セルロース繊維などが挙げられ、これらは紡績するのに必要な所定の長さ、太さのものが用いられる。
【００２０】
また、前記動物繊維としては、羊毛、アンゴラ、カシミヤなどが挙げられる。
前記２層構造粗糸は例えば特公昭５６−１１７７５号公報に記載された方法に従って製造される。
【００２１】
すなわち、図１、図２に示すように、ポリ乳酸短繊維ＡからなるスライバーＳ１とセルロース系短繊維ＢからなるスライバーＳ２とを両者の質量比Ａ／Ｂが前記範囲を満足するように太さを調整し、粗紡機のバックローラ１へ供給する。これら両スライバーＳ１、Ｓ２をバックローラ１へ供給するに際しては、フライヤーヘッド５ａの位置から見て芯部とすべきスライバーＳ１が外側に、鞘部とすべきスライバーＳ２が内側になるように所定の間隔を開けて並列させて供給される。バックローラ１に供給されたスライバーＳ１、Ｓ２は、バックローラ１、ミドルローラ２、エプロン３及びフロントローラ４の間のドラフト域で所定の太さにドラフトされる。そして、フロントローラ４から紡出されたスライバーＳ１はそのドラフト軸方向の延長線ＬとこのスライバーＳ１のフロントローラ４におけるニップ点Ｐとフライヤーヘッド５ａを結ぶ線とがなす角度を水平面に投影した角度θが０°〜６０°を満足する角度でフロントローラ４から紡出され、回転しているフライヤー５によって加撚されつつフライヤー５に導かれる。一方、フロントローラ４から紡出されたスライバーＳ２は前記スライバーＳ１に巻き付きながらフライヤー５に導かれる。そして、スライバーＳ１、Ｓ２はフライヤーヘッド５ａからフライヤーアーム５ｂの中空部内を通過して２層構造粗糸Ｓとしてボビン６に巻き取られる。ここで、スライバーＳ１を構成するポリ乳酸短繊維Ａのドラフト抵抗はスライバーＳ２を構成するセルロース系短繊維のそれに比べて高いために、スライバーＳ１の紡出張力はスライバーＳ２のそれよりも高くなるので、フライヤー５の回転によって生ずる撚りがスライバーＳ１に集中的に伝播され、スライバーＳ２には前記撚りが伝播されない。そのためスライバーＳ２はそれを構成する短繊維同士が滑り易い状態で芯部とすべきスライバーＳ１に巻き付きつつ紡出されて、スライバーＳ１を略完全に被覆し、芯部が鞘部によって被覆されて２層構造粗糸が形成される。
【００２２】
また、ポリ乳酸短繊維と動物繊維とからなる２層構造粗糸も前記と同様にして得られる。
次に、本発明の２層構造粗糸からなる精紡交撚糸は次のようにして製造される。
【００２３】
例えば、図３に示すように、２層構造粗糸Ｓを複数本用意し、これらをガイドバー１１、規制ガイド１２を介して、リング精紡機などの精紡機のバックローラ１３、エプロン１４及びフロントローラ１５とからなるドラフト域へ並列させて供給し、ドラフト域で所定のドラフト倍率でドラフトし、次いでドラフト域から紡出された前記複数本の粗糸Ｓを合流させ、スネールガイド１６を介してリング１７へ送り、リング１７に沿って回転するリングトラベラー１７ａによって撚係数Ｋが２.４〜６.０の範囲になるように交撚し、精紡交撚糸Ｙとしてボビン１８に巻き取る。
【００２４】
このようにして得られた精紡交撚糸は、衣料用などの織編物に好適に供される。
（作用）
本発明における精紡交撚糸は、芯部がポリ乳酸短繊維から形成され鞘部がセルロース系短繊維又は動物繊維から形成された複数本の２層構造粗糸が撚係数２.４〜６.０に交撚されてなるので、ポリ乳酸短繊維からなる通常の紡績糸と比べると、短繊維間の結束力が向上するため、糸条表面の毛羽が少なく、毛羽が少ないことから光沢感を有するものであり、また、繰り返し洗濯しても毛羽立ち、外観変化が少ないものであり、さらに、糸条表面の毛羽が少ないことから、ポリ乳酸短繊維から形成されているにも拘わらずピリングの発生が少ないものである。また、撚係数を特定の範囲にして交撚されているので、風合いが硬くなることがなく、肌触りなどの風合いが良好である。
【００２５】
したがって、前記特長を有する織編物を提供することができる。
さらに、前記精紡交撚糸は、芯部がポリ乳酸短繊維から形成されているため、従来の石油資源を原料とするポリエステル繊維などからなる紡績糸とは異なり、そのまま廃棄処分しても土壌、活性汚泥又はコンポスト中などにおいて比較的短期間のうちに分解するので、土壌などを汚染することがない。また、焼却処分するに際しても低い燃焼熱を生ずるにすぎないために、塩化水素、ＮＯ_Ｘ、ＳＯ_Ｘなどの有害ガス或いはダイオキシンなどが発生することがなく、そのため環境を汚染するおそれがない。
【００２６】
さらに、前記精紡交撚糸を構成するセルロース系短繊維又は動物繊維は元々自然界に存在するものであるから、土壌などを汚染することがなく、また、これらは焼却処分するに際しても低い燃焼熱を生ずるにすぎない。
【００２７】
さらに、本発明における精紡交撚糸の製造方法によれば、複数本の粗糸を精紡工程で交撚するので、交撚と同時にそれぞれの粗糸内で短繊維同士が交絡されて結束力が向上した精紡交撚糸が容易に得られる。また、予め得られた紡績糸を交撚する方法に比べると、安価なコストで得ることができる。
【００２８】
（実施例）
以下、本発明を実施例によってさらに具体的に説明する。
以下の実施例において編地の特性値などの測定、評価方法は次のとおりである。
【００２９】
（１）洗濯後の外観変化
ＪＩＳ−Ｌ０２１７−１０３法に従って編地を５０回洗濯した後、編地を構成する糸側面の褪色によって生じる杢状の度合いと、毛羽立ちを目視によって相対比較して判定した。
○：実用上問題にならない、△：やや悪い、×：悪い
（２）破裂強力
ＪＩＳ−Ｌ１０１８、１０９６に準じてミューレ型破裂試験機を使用して破裂の程度を評価した。
○：実用上問題にならない、△：やや悪い、×：悪い
（３）抗ピリング性
ＪＩＳ−Ｌ１０７６−ＩＣＩ法で５時間処理した後、級数を判定した。
○：実用上問題にならない、△：やや悪い、×：悪い
（４）風合い
検査員による一対比較法でハンドリングによって評価した。
◎：非常に優れる、○：良い、△：やや悪い、×：悪い
実施例１
光学純度９８.８質量％のポリＬ−乳酸樹脂を溶融紡糸、延伸して得られたポリ乳酸繊維をカットしてポリ乳酸短繊維Ａとなし、これを練篠によって太さ１.５ｄｔｅｘ、長さ３２ｍｍのポリ乳酸短繊維ＡからなるスライバーＳ１を作成した。
【００３０】
このスライバーＳ１と、セルロース系短繊維Ｂとして通常の紡績準備工程で得られた木綿からなるコーマスライバーＳ２（有効繊維長２９ｍｍ）とを準備し、図１、図２に示す粗紡機のフライヤーヘッドからみて外側にスライバーＳ１を、内側にコーマスライバーＳ２を配置するとともに両者の太さを質量比が２０：８０になるように調整して供給し、図２に示す角度θを４５°として粗紡を行い、芯部がポリ乳酸短繊維から形成され鞘部が木綿から形成された２層構造粗糸を得た。
【００３１】
この粗糸２本を図３に示すリング精紡機のドラフト域に２ｍｍ間隔で並列に配して供給し、ドラフト倍率３５倍でドラフトし、次いでドラフト域から紡出された２本の粗糸を合流させてリングトラベラーによって交撚し、撚係数３．７、英式綿番手３０Ｓの精紡交撚糸を得た。
【００３２】
得られた精紡交撚糸を用いて口数１０２口、２８ゲージの丸編機で天竺組織の編地を製編し、紺色の分散染料を含んだ１１０℃の染浴に浸漬してポリ乳酸繊維側を染色し、次いで紺色の反応性染料を含んだ６０℃の染浴に浸漬して木綿側を染色して加工上がり編地を得た。
【００３３】
実施例２
実施例１においてスライバーＳ１とコーマスライバーＳ２との質量比を３０：７０に変えた以外は実施例１と同様にして加工上がり編地を得た。
【００３４】
実施例３
実施例１においてスライバーＳ１とコーマスライバーＳ２との質量比を５０：５０に変えた以外は実施例１と同様にして加工上がり編地を得た。
【００３５】
比較例１
実施例１においてスライバーＳ１とコーマスライバーＳ２との質量比を１０：９０に変えた以外は実施例１と同様にして加工上がり編地を得た。
【００３６】
比較例２
実施例１においてスライバーＳ１とコーマスライバーＳ２との質量比を７０：３０に変えた以外は実施例１と同様にして加工上がり編地を得た。
【００３７】
比較例３
実施例１と同様のポリ乳酸短繊維Ａからなるスライバーを粗紡して粗糸を作成し、これを通常の精紡方法によって紡績して撚係数３.７、英式綿番手３０Ｓの紡績糸を得た。この紡績糸を実施例１と同様にして編地を製編し、さらに紺色の分散染料を含んだ１１０℃の染浴に浸漬して染色し、紺色に染色された加工仕上がり編地を得た。
【００３８】
比較例４
実施例１と同様のポリ乳酸短繊維Ａとセルロース系短繊維Ｂとしての木綿とを質量比が３０：７０となるように練篠ダブリングして混紡スライバーを作成し、これを粗紡して粗糸を作成した後、通常の紡績方法によって撚係数３.７、英式綿番手３０Ｓの混紡糸を得た。この混紡糸を実施例１と同様にして編地を製編するとともに染色して加工上がり編地を得た。
【００３９】
前記各実施例及び比較例における紡績方法、ポリ乳酸短繊維Ａ（ＰＬＡ）と木綿との比率及び紡出番手をまとめて表１に示す。また、各実施例及び比較例において得られた編地を前記方法によって評価した結果を表２に示す。
【００４０】
【表１】

【００４１】
【表２】

表２から明らかなように、本発明による２層構造粗糸を用いて形成した精紡交撚糸からなる実施例１〜３の編地は、洗濯後の外観変化、破裂強力、抗ピリング性及び風合いの全ての項目において良好であった。また特に風合いが優れるものであった。
【００４２】
２層構造粗糸から得られた精紡交撚糸を用いた編地であっても、２層構造粗糸の鞘部における木綿の比率が多い比較例１の編地は、洗濯後の外観変化、風合いに劣り、一方、２層構造粗糸の鞘部における木綿の比率が少ない比較例２の編地は、洗濯後の外観変化、抗ピリング性に劣るものであった。
【００４３】
さらに、実施例１におけるポリ乳酸短繊維の精紡交撚糸からなる編地は前記のように全ての評価項目において良好であったのに対して、比較例３におけるポリ乳酸短繊維のみからなるとともに通常の紡績糸からなる編地は、破裂強力及び抗ピリング性に劣るものであった。
【００４４】
比較例４におけるポリ乳酸短繊維と木綿との混紡糸からなる編地は、実施例３と同様の比率で両繊維を含んでいるにも拘わらず洗濯後の外観変化、抗ピリング性及び風合いに劣るものであった。
すなわち、比較例４の編地に比べて実施例３の編地が洗濯後の外観変化、抗ピリング性及び風合いに優れていることから、精紡交撚によって繊維同士が交絡して結束力が高められ、また、結束力が高められたことによって表面の毛羽が減少していることが分かる。
【００４５】
実施例４
実施例１において、木綿からなるスライバーＳ２に代えて羊毛を用いて２層構造粗糸を形成した以外は実施例１と同様にして加工上がりの編地を得た。この編地を評価したところ実施例１と略同様の結果が得られた。
【００４６】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の精紡交撚糸は、毛羽が少なく、光沢感を有し、繰り返し洗濯しても毛羽立ち、外観変化が少なく、肌触りなどの風合いが良好であり、抗ピリング性に優れる。しかも、廃棄処分しても環境を汚染することがない。
【００４７】
また、本発明の別の精紡交撚糸は、前記特長を備えるうえに、肌触りなどの風合いがより向上し、さらに吸水性にも優れる。さらに、本発明の各精紡交撚糸の製造方法によれば、結束力が向上した精紡交撚糸が容易に得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に供する２層構造粗糸を製造するための粗紡機の一例を示す概略側面図である。
【図２】同上の平面図である。
【図３】精紡交撚糸を製造するための精紡機の一例を示す概略斜視図である。
【符号の説明】
１バックローラ
２ミドルローラ
３エプロン
４フロントローラ
５フライヤー
５ａフライヤーヘッド
５ｂフライヤーアーム
６ボビン
１１ガイドバー
１２規制ガイド
１３バックローラ
１４エプロン
１５フロントローラ
１６スネールガイド
１７リング
１７ａリングトラベラー
１８ボビン
Ｓ粗糸
Ｓ１、Ｓ２スライバー
Ｙ精紡交撚糸[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a spun-twisted twisted yarn for obtaining a spun-twisted twisted yarn having less fluff and excellent texture.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, cellulose-based short fibers made of natural cellulose typified by cotton, regenerated cellulose such as viscose rayon, solvent-spun cellulose such as lyocell, etc. are all made of cellulose polymer existing in nature, It has good characteristics such as hygroscopicity and water absorption, but it has poor elastic recovery compared to short fibers of synthetic fibers such as polyester short fibers, so it tends to become wrinkles and shrink after washing. There are disadvantages such as.
[0003]
In order to eliminate such drawbacks, spun yarn made of synthetic fiber such as polyester fiber or mixed yarn of synthetic fiber and cellulose short fiber is used, but spun yarn made of synthetic fiber has a hard texture, Further, when worn as clothing, fluff is entangled by friction or the like and pilling is likely to occur. In addition, in blended yarns of synthetic fibers and cellulosic short fibers, the cellulose short fibers and synthetic fibers are randomly arranged on the cross section of the yarn, so that the texture of the cellulosic short fibers is impaired or worn when worn. The problem of pilling still remained.
[0004]
Furthermore, landfill and incineration are used to dispose of textile products made of spun yarn containing synthetic fibers that are conventionally used in clothing applications, but synthetic fibers such as polyester, nylon, and acrylic are chemically When it is disposed of in landfill, it remains for a long time without being decomposed in the soil by microorganisms, and when it is incinerated, a large amount of combustion heat is generated. In addition, there is a risk that toxic gases such as hydrogen chloride, NO _x , and SO _x , dioxins, and the like may be generated, which pollutes the natural environment.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, the present invention solves the above-mentioned problems, there are few fluff, glossiness, fluff even after repeated washing, little change in appearance, good texture such as touch, and anti-pilling properties It is an object of the present invention to provide a method for producing a finely spun twisted yarn for obtaining a finely spun twisted yarn that is excellent and that does not pollute the environment even when discarded.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, a method for producing a finely spun and twisted yarn according to the present invention is a sliver comprising a polylactic acid short fiber A having a thickness adjusted so that a mass ratio A / B is 20/80 to 50/50. When supplying S1 and sliver S2 made of cellulosic short fibers or animal fibers B to the back roller of the roving machine, the sliver S1 is arranged on the outer side and the sliver S2 is arranged on the inner side as viewed from the flyer head. When both are supplied in parallel, and after spinning from the front roller, the angle formed between the extension line in the draft axis direction and the line from the nip point to the flyer head in the front roller of the sliver S1 is horizontal. The sliver S2 is wound around the sliver S1 while spinning the sliver S1 so that the angle θ when projected onto the sliver is 0 ° to 60 °. By spinning from the front roller while being attached, the core part is formed from polylactic acid short fibers A, the sheath part is formed from cellulosic short fibers or animal fibers B, and the mass ratio A / B of both is 20 / 80- A two-layered roving that is 50/50 is obtained,
Thereafter, a plurality of two-layered rovings are supplied in parallel in the same draft area of the spinning machine, drafted at a predetermined draft ratio in the draft area, and then the plurality of rovings spun from the draft area. The merging and twisting are performed so that the twisting coefficient K is in the range of 2.4 to 6.0 by twisting means .
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail. The polylactic acid fiber in the present invention is a kind of α-hydroxy acid obtained by subjecting glucose obtained by enzymatic degradation of starch obtained from a reproducible plant resource such as corn to lactic acid bacteria by fermentation. Examples include lactic acid, and polylactic acid obtained by polymerizing the lactic acid, which is melt-spun and fiberized to a predetermined thickness. This polylactic acid is a crystalline aliphatic polyester having thermoplasticity, and is a completely degradable polymer that is finally decomposed into carbon dioxide and water by microorganisms in a natural environment such as soil.
[0010]
Examples of the polylactic acid include poly-D-lactic acid or poly-L-lactic acid which are so-called polylactic acid, copolymers of D-lactic acid and L-lactic acid, copolymers of D-lactic acid and hydroxycarboxylic acid, L -A copolymer of lactic acid and hydroxycarboxylic acid, a copolymer of D-lactic acid, L-lactic acid and hydroxycarboxylic acid, and the like.
[0011]
Here, examples of the hydroxycarboxylic acid in the copolymer of lactic acid and hydroxycarboxylic acid include glycolic acid, hydroxybutyric acid, hydroxyvaleric acid, hydroxypentanoic acid, hydroxycaproic acid, hydroxyheptanoic acid, and hydroxycaprylic acid.
[0012]
Among the polylactic acids, poly-D-lactic acid or poly-L-lactic acid is preferable, and those having an optical purity of 90% by mass or more are particularly preferable, and more preferably 96% by mass or more. When polylactic acid composed of poly-D-lactic acid or poly-L-lactic acid having an optical purity of 90% by mass or more can be used, the crystallinity of the polymer can be increased, so that the strength and thermal stability of the fiber composed thereof can be increased. In addition, fading can be prevented when the fiber is dyed.
[0013]
Here, the optical purity of polylactic acid refers to the ratio of polylactic acid having a specific optical rotation to the sum of polylactic acid having a specific optical rotation and other polylactic acids having different optical rotations contained therein as impurities ( Mass%).
[0014]
The number average molecular weight of polylactic acid is suitably 40000 to 150,000. And the polylactic acid short fiber used for spinning in the present invention is obtained by cutting the polylactic acid fiber obtained by the melt spinning to a predetermined length.
[0015]
The spinning spinning twisted yarn of the present invention is a twist in which a plurality of two-layered rovings having the polylactic acid short fiber A as the core and the cellulose short fiber or the animal fiber B as the sheath are represented by the following formula: The k is twisted so that the coefficient K is in the range of 2.4 to 6.0, preferably 3.0 to 4.0.
[0016]
K = T / Ne ^1/2 (However, T: Number of twists / 2.54 cm, Ne: English cotton count)
A plurality of rovings are twisted to a twisting coefficient K in the range of 2.4 to 6.0, so that a good binding force can be obtained with less fluff while maintaining a good texture such as a good touch. If the twist coefficient K is less than 2.4, the binding force may be insufficient. On the other hand, if it exceeds 6.0, the texture tends to be hard.
[0017]
The ratio of the polylactic acid short fiber A constituting the core of the two-layered roving and the cellulose short fiber or animal fiber B constituting the sheath is such that the mass ratio A / B is 20/80 to 50/50. It is preferable to be in the range.
[0018]
When the ratio of the two is A / B <20/80, the ratio of the cellulose short fibers or animal fibers constituting the sheath portion increases, so the texture and water absorption are improved, but the wear durability, dimensional stability, etc. The physical properties of the yarn may deteriorate and the function as a fine spinning and twisting yarn composed of a two-layer structure roving may not be sufficiently exhibited. On the other hand, when A / B> 50/50, the proportion of the polylactic acid short fibers constituting the core portion increases, so that physical properties such as wear durability and dimensional stability are improved. There is a tendency that the polylactic acid short fibers constituting the core portion are easily exposed, and the texture such as the touch, water absorption and the like are easily lowered and pilling is easily generated.
[0019]
Examples of the cellulose short fibers include cotton, hemp fibers such as linen and ramie, recycled fibers such as viscose rayon and copper ammonia rayon, and solvent-spun cellulose fibers such as lyocell, which are necessary for spinning. Those having a predetermined length and thickness are used.
[0020]
Examples of the animal fiber include wool, angora, cashmere and the like.
The two-layered roving is produced, for example, according to the method described in Japanese Patent Publication No. 56-11775.
[0021]
That is, as shown in FIG. 1 and FIG. 2, the sliver S1 composed of the polylactic acid short fiber A and the sliver S2 composed of the cellulose short fiber B are so thick that the mass ratio A / B of the two satisfies the above range. And is supplied to the back roller 1 of the roving machine. When supplying both the slivers S1 and S2 to the back roller 1, the sliver S1 that should be the core when viewed from the position of the flyer head 5a is on the outside, and the sliver S2 that should be the sheath is on the inside. Supplied in parallel at intervals. The slivers S 1 and S 2 supplied to the back roller 1 are drafted to a predetermined thickness in a draft area between the back roller 1, the middle roller 2, the apron 3 and the front roller 4. The sliver S1 spun from the front roller 4 is an angle obtained by projecting an angle formed by an extension line L in the draft axis direction and a line connecting the nip point P of the sliver S1 at the front roller 4 and the flyer head 5a onto the horizontal plane. The θ is spun from the front roller 4 at an angle satisfying 0 ° to 60 °, and is guided to the fryer 5 while being twisted by the rotating fryer 5. On the other hand, the sliver S2 spun from the front roller 4 is guided to the fryer 5 while being wound around the sliver S1. The slivers S1 and S2 pass from the flyer head 5a through the hollow portion of the flyer arm 5b and are wound around the bobbin 6 as a two-layer structure roving S. Here, since the draft resistance of the polylactic acid short fiber A constituting the sliver S1 is higher than that of the cellulose short fiber constituting the sliver S2, the spinning tension of the sliver S1 is higher than that of the sliver S2. The twist generated by the rotation of the fryer 5 is intensively propagated to the sliver S1, and the twist is not propagated to the sliver S2. Therefore, the sliver S2 is spun while being wound around the sliver S1 to be the core portion in a state where the short fibers constituting the sliver are slippery, covering the sliver S1 almost completely, and the core portion is covered with the sheath portion 2 A layer structure roving is formed.
[0022]
A two-layered roving composed of short polylactic acid fibers and animal fibers can also be obtained in the same manner as described above.
Next, a finely spun and twisted yarn comprising the two-layered roving of the present invention is produced as follows.
[0023]
For example, as shown in FIG. 3, a plurality of two-layered rovings S are prepared, and these are fed through a guide bar 11 and a regulation guide 12 to a back roller 13, an apron 14 and a front of a spinning machine such as a ring spinning machine. It is supplied in parallel to a draft area composed of a roller 15, drafted at a predetermined draft magnification in the draft area, and then the plurality of roving yarns S spun from the draft area are joined together via a snail guide 16. The yarn is fed to the ring 17 and twisted so that the twist coefficient K is in the range of 2.4 to 6.0 by the ring traveler 17a rotating along the ring 17, and wound around the bobbin 18 as the fine spinning twisted yarn Y.
[0024]
The finely spun and twisted yarn thus obtained is suitably used for woven and knitted fabrics for clothing and the like.
(Function)
In the finely spun yarn in the present invention, a plurality of two-layered rovings having a core portion formed from polylactic acid short fibers and a sheath portion formed from cellulosic short fibers or animal fibers have a twist coefficient of 2.4 to 6. Since it is twisted to 0, the binding force between the short fibers is improved compared to ordinary spun yarn made of polylactic acid short fibers , so there is less fluff on the surface of the yarn and less fluff, giving it a glossy appearance. In addition, it is fluffy even after repeated washing, and its appearance changes little. Further, since there is little fluff on the surface of the yarn, pilling occurs despite being formed from polylactic acid short fibers. There are few things. Further, since the twisting coefficient is in a specific range, the twist is not twisted, and the texture such as the touch is good.
[0025]
Therefore, a woven or knitted fabric having the above-described features can be provided.
Furthermore, since the spinning spinning twisted yarn is formed of polylactic acid short fibers in the core , unlike conventional spinning yarns made of polyester fibers made of petroleum resources as raw materials, Since it decomposes in a relatively short period of time in activated sludge or compost, it does not contaminate the soil. Further, since only low combustion heat is generated at the time of incineration, no harmful gas such as hydrogen chloride, NO _x , or SO _x or dioxin is generated, so there is no possibility of polluting the environment.
[0026]
Furthermore, since the cellulose short fibers or animal fibers constituting the fine spinning spun twisted yarn are naturally present in the natural world, they do not contaminate the soil and the like, and they have low combustion heat when incinerated. It only occurs.
[0027]
Furthermore, according to the method for producing a finely spun and twisted yarn in the present invention , a plurality of roving yarns are twisted in the fine spinning step, so that the short fibers are entangled in each roving yarn simultaneously with the twisting and the binding force A spun twisted yarn with improved resistance can be easily obtained. Further, it can be obtained at a lower cost than a method of twisting a previously obtained spun yarn.
[0028]
(Example)
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples.
In the following examples, the measurement and evaluation methods for the characteristic values of the knitted fabric are as follows.
[0029]
(1) Appearance change after washing After knitting fabric was washed 50 times in accordance with JIS-L0217-103, the degree of wrinkle caused by discoloration of the side surface of the yarn constituting the knitted fabric and the fluffing were visually compared and determined. did.
(Circle): It does not become a problem practically, (triangle | delta): Somewhat bad, x: It is bad (2) Burst strength According to JIS-L1018,1096, the degree of burst was evaluated using the Mulle type burst tester.
◯: No problem in practical use, Δ: Slightly bad, X: Bad (3) Anti-pilling property After treatment for 5 hours by the JIS-L1076-ICI method, the series was determined.
○: No problem in practical use, Δ: Slightly bad, X: Bad (4) Texture Evaluation was made by handling by a paired comparison method by an inspector.
◎: Very good, ○: Good, △: Slightly bad, X: Bad Example 1
A polylactic acid fiber obtained by melt spinning and drawing a poly L-lactic acid resin having an optical purity of 98.8% by mass is cut into a polylactic acid short fiber A, and this is made into a polylactic acid short fiber A. A sliver S1 made of polylactic acid short fibers A having a thickness of 32 mm was prepared.
[0030]
This sliver S1 and a comb sliver S2 (effective fiber length 29 mm) made of cotton obtained in a normal spinning preparation process as cellulosic short fibers B were prepared. From the fryer head of the roving machine shown in FIGS. The sliver S1 is arranged on the outer side, the comb sliver S2 is arranged on the inner side, and the thicknesses of both are adjusted and supplied so that the mass ratio is 20:80, and roving is performed with the angle θ shown in FIG. A two-layered roving was obtained in which the core was formed from polylactic acid short fibers and the sheath was formed from cotton.
[0031]
The two roving yarns are supplied in parallel at intervals of 2 mm to the draft area of the ring spinning machine shown in FIG. 3, drafted at a draft magnification of 35 times, and then the two roving yarns spun from the draft area are supplied. The resultant was joined and twisted by a ring traveler to obtain a finely spun twisted yarn having a twist coefficient of 3.7 and an English cotton count 30S.
[0032]
A knitted fabric with a tengu structure is knitted using a fine knitting machine of 102 units and a 28 gauge circular knitting machine using the obtained fine spinning twisted yarn and immersed in a dye bath at 110 ° C. containing an amber disperse dye. The side was dyed and then immersed in a dye bath at 60 ° C. containing an amber reactive dye to dye the cotton side to obtain a finished knitted fabric.
[0033]
Example 2
A processed knitted fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that the mass ratio of the sliver S1 and the comb sliver S2 in Example 1 was changed to 30:70.
[0034]
Example 3
A processed knitted fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that the mass ratio of the sliver S1 and the comb sliver S2 in Example 1 was changed to 50:50.
[0035]
Comparative Example 1
A processed knitted fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that the mass ratio of the sliver S1 and the comb sliver S2 in Example 1 was changed to 10:90.
[0036]
Comparative Example 2
A processed knitted fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that the mass ratio of the sliver S1 and the comb sliver S2 in Example 1 was changed to 70:30.
[0037]
Comparative Example 3
A sliver made of the same polylactic acid short fiber A as in Example 1 was roasted to prepare a roving yarn, which was spun by a normal spinning method to obtain a spun yarn having a twist coefficient of 3.7 and an English cotton count 30S. Obtained. A knitted fabric was knitted from this spun yarn in the same manner as in Example 1, and was further immersed and dyed in a dye bath at 110 ° C. containing an amber disperse dye to obtain a finished knitted fabric dyed amber. .
[0038]
Comparative Example 4
The blended sliver was prepared by doubling the same polylactic acid short fiber A and cotton as cellulose short fiber B as in Example 1 so as to have a mass ratio of 30:70. After that, a blended yarn having a twist coefficient of 3.7 and an English cotton count 30S was obtained by a normal spinning method. The blended yarn was knitted and dyed in the same manner as in Example 1 to obtain a finished knitted fabric.
[0039]
Table 1 shows the spinning method, the ratio of polylactic acid short fiber A (PLA) to cotton, and the spinning count in each of the examples and comparative examples. Table 2 shows the results of evaluating the knitted fabrics obtained in the respective examples and comparative examples by the above method.
[0040]
[Table 1]

[0041]
[Table 2]

As is apparent from Table 2, the knitted fabrics of Examples 1 to 3 composed of fine spinning and twisted yarns formed using the two-layer structure rovings according to the present invention were changed in appearance after washing, bursting strength, anti-pilling property and It was good in all items of texture. The texture was particularly excellent.
[0042]
Even in the knitted fabric using the finely spun and twisted yarn obtained from the two-layer structure roving, the knitted fabric of Comparative Example 1 in which the ratio of cotton in the sheath portion of the two-layer structure roving is large is changed in appearance after washing. On the other hand, the knitted fabric of Comparative Example 2 in which the ratio of cotton in the sheath portion of the two-layer structure roving is low is inferior in appearance change after washing and anti-pilling property.
[0043]
Furthermore, while the knitted fabric composed of the finely spun and twisted yarn of the polylactic acid short fiber in Example 1 was good in all the evaluation items as described above, it was composed only of the polylactic acid short fiber in Comparative Example 3. A knitted fabric made of ordinary spun yarn was inferior in bursting strength and anti-pilling property.
[0044]
Although the knitted fabric composed of the blended yarn of polylactic acid short fibers and cotton in Comparative Example 4 contains both fibers in the same ratio as in Example 3, the appearance change after washing, anti-pilling property and texture It was inferior.
That is, since the knitted fabric of Example 3 is superior in appearance change after washing, anti-pilling property and texture compared to the knitted fabric of Comparative Example 4, the fibers are entangled by fine spinning and twisting and the binding force is increased. It can be seen that the fuzz on the surface is reduced due to the increase in the binding force .
[0045]
Example 4
A finished knitted fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that the two-layered roving was formed using wool instead of the sliver S2 made of cotton. When this knitted fabric was evaluated, the same results as in Example 1 were obtained.
[0046]
【The invention's effect】
As described above, the finely spun and twisted yarn of the present invention has less fluff, has a glossy appearance, has little fluff even after repeated washing, has little change in appearance, has a good texture such as touch, and has anti-pilling properties. Excellent. Moreover, even if it is disposed of, it does not pollute the environment.
[0047]
Further, another finely spun and twisted yarn of the present invention has the above-mentioned features, and further improves the texture such as the touch and is excellent in water absorption. Furthermore, according to the method for producing each fine spinning and twisting yarn of the present invention, a fine spinning and twisting yarn having improved binding force can be easily obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic side view showing an example of a roving machine for producing a two-layered roving used in the present invention.
FIG. 2 is a plan view of the same.
FIG. 3 is a schematic perspective view showing an example of a spinning machine for producing a fine spinning and twisting yarn.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Back roller 2 Middle roller 3 Apron 4 Front roller 5 Flyer

5a Flyer head

5b Flyer arm 6 Bobbin 11 Guide bar 12 Restriction guide 13 Back roller 14 Apron 15 Front roller 16 Snail guide 17 Ring 17a Ring traveler 18 Bobbin S Coarse yarn S1, S2 Sliver Y fine spinning mated yarn

Claims

A sliver S1 made of polylactic acid short fibers A and a sliver S2 made of cellulosic short fibers or animal fibers B, whose thickness was adjusted so that the mass ratio A / B was 20/80 to 50/50, When supplying to the back roller, the sliver S1 is supplied to the outside and the sliver S2 is provided to the inside in parallel with a gap so that the sliver S2 is arranged on the inside as viewed from the flyer head. After drafting, both are spun from the front roller. At this time, the sliver S1 has an angle θ of 0 ° to 60 ° when an angle formed between an extension line in the draft axis direction and a line extending from the nip point on the front roller of the sliver S1 to the flyer head is projected on the horizontal plane. the while spinning, by spinning from the front roller while winding the sliver S2 is the sliver S1, the core portion Sheath is formed from polylactic acid staple fibers A is formed from a cellulosic short fiber or animal fibers B, and both of the mass ratio A / B is to obtain a two-layer structure rovings Ru 20 / 80-50 / 50 der,
Thereafter, a plurality of two-layered rovings are supplied in parallel in the same draft area of the spinning machine, drafted at a predetermined draft ratio in the draft area, and then the plurality of rovings spun from the draft area are supplied. A method for producing a spun-twisted yarn, characterized by merging and twisting so that a twisting coefficient K is in a range of 2.4 to 6.0 by twisting means.