JP4428133B2 - 熱交換器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、空調、冷凍、冷蔵、給湯等に利用され、水等の流体Ａと冷媒等の流体Ｂとの間で熱の授受を行う熱交換器において、特にヒートポンプ式給湯機に好適な熱交換器及びその製造方法に関するものである。

近年、地球環境への意識が高まる中、給湯機市場では、自然冷媒の二酸化炭素を用いたヒートポンプ式給湯機が発売された。二酸化炭素の高温高圧、超臨界となる冷媒特性から、給湯用熱交換器は従来と異なる種々の形態が提案、採用されている。

そのヒートポンプ式給湯機に好適な熱交換器に、内部に水が流動し、インナーフィンを配設した第１の管と、内部に冷媒が流動する第２の管を、直交に配したもの（例えば、特許文献１参照）と、内部に水が流動する第１の管に、内部に冷媒が流動する第２の管を、第１の管の管軸方向に沿って埋設したもの（例えば、特許文献２参照）とがある。

以下、図面を参照しながら上記従来の熱交換器を説明する。

図２１は特許文献１に記載された従来の熱交換器の要部断面図である。図２１に示すように、従来の熱交換器１は、内部に水が流動する第１の管２と、第１の管２内に配設されたインナーフィン３と、内部に冷媒が流動する第２の管４とを備え、水と冷媒が直交対向流となるように第１の管２と第２の管４とを配した構成で、薄型の熱交換器である。

また、図２２は特許文献２に記載された従来の他の熱交換器の要部断面図である。図２２に示すように、従来の熱交換器５は、内部に水が流動する第１の管６と、内部に冷媒が流動する第２の管７とを備え、第１の管６は管軸方向に沿って延びる複数の凹部８を有し、凹部８内に第２の管７を複数本埋設して一体化させた第１の管６を螺旋状に巻いた構成で、第２の管７から無駄なく第１の管６に伝熱する熱交換効率の高い熱交換器である。

以上のように構成された上記２つの熱交換器について、以下その動作を説明する。

通常、第１の管と第２の管は、熱の授受を行い、低温の水は高温の冷媒から熱を受けて加温される。また、第１の管、第２の管のどちらか一方が腐食して穴が空いた場合でも、第１の管と第２の管を独立した管で構成したことにより、水に異物が混入しない構造となっている。
特開２００２−００５５１６号公報 特開２００３−１４８８８０号公報

しかしながら、上記従来の熱交換器１の構成では、水を乱流化するために、第１の管２内にインナーフィン３を配設したので、部品点数が多く、製造コストが高くなるという課題を有していた。

また、上記従来の熱交換器５の構成では、第２の管７を複数本管軸方向に埋設して一体化させた第１の管６を螺旋状に巻くには、製造上可能な最小曲率半径が大きくなることから、大きな不要な空間ができるので、熱交換器の体積が大きくなるという課題を有していた。

本発明は、上記従来の課題を解決するもので、製造コストが安価で、コンパクトな熱交換効率の高い熱交換器及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記従来の課題を解決するために、本発明の熱交換器の製造方法は、第１の管と第２の管とを略直交する位置に配置した後、第２の管を第１の管に向けて押圧することで、第１の管に凹部を形成して、第１の管の凹部に第２の管を圧着固定したものである。

これによって、凹部形成工程が短縮される。また、押圧による加工硬化で第２の管が固定されるため、接合作業が簡易になり、製造時の工数が短縮される。

本発明の熱交換器の製造方法は、第１の管と第２の管とを略直交に配置した後、第２の管を第１の管に向けて押圧して、第１の管に凹部を形成し、第１の管の凹部に第２の管を圧着固定する製造方法なので、製造コストを低減することができる。

請求項１に記載の発明は、第１の管と第２の管とを略直交する位置に配置する工程と、第２の管を第１の管に向けて押圧し、第１の管に凹部を形成して、第１の管の凹部に第２の管を圧着固定する工程とを具備している熱交換器の製造方法である。凹部形成工程が短縮され、かつ、押圧による加工硬化で第２の管が固定されて接合作業が簡易になり、製造時の工数が短縮されることにより、製造コストを低減することができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器の製造方法に、第１の管と第２の管をロウ付または半田付で接合する工程を更に具備することにより、第１の管と第２の管との間にはロウ材または半田が介在するので、圧着固定の程度に関わらず、確実に熱伝導させることができて、製造品質を安定させることができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の熱交換器の製造方法を、第１の管と第２の管を拘束部材で固定する工程を更に具備することにより、ロウ付または半田付が不要で、大型の生産設備が不要となり、製造コストを低減することができる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１における熱交換器の要部断面図である。図２は、同実施の形態の熱交換器の平面図である。図３は、同実施の形態の熱交換器の製造方法を示す概略図である。図４から図６は、熱交換器の他の製造方法を示す概略図である。図７は同実施の形態の他の熱交換器の平面図、図８は、同実施の形態の熱交換器の第１の管の変形例を示す要部断面図である。図９、図１０は、同実施の形態の熱交換器の第２の管の配列の変形例を示す要部断面図である。

図１において、熱交換器９は、内部に水が流動し、表面に凹部１０が配設された第１の管としての管１１と、管１１より管径が小さく、内部に冷媒が流動する第２の管としての管１２とから構成され、管１１と管１２とは略直交して、管１１の凹部１０に管１２の一部が埋設されている。

図２において、管１１は直管で、複数本を管軸方向を略平行にして管１２の管軸方向に並べ、その両管端をヘッダー１３に挿入する。管１２は、サーペンタイン状の蛇行した管で、その直管部は、並べた管１１の幅よりも長く、直管部を管１１と略直交に配置する。管１１と管１２は耐食性、熱伝導性の良い銅製である。

次に、図３にて、熱交換器９の製造方法の概略を述べる。

まず、直管の管１１を複数本用意し、バルジ加工等の液圧拡管、もしくは、凸状部材を押圧するプレス加工により、管軸方向に略直交する凹部１０を並列して形成する。凹部１０を加工した管１１を管軸方向を略平行にして管１２の管軸方向に一定間隔に並べる。その後、両管端をヘッダー１３に挿入して、管１１群を構成する。その際、各管１１の凹部１０は、互いに隣り合う位置にする。次に、直管の管１２をサーペンタイン状に折り曲げて、蛇行した管とし、その直管部は、管１１群の管軸方向と垂直方向の幅より長くする。そして、蛇行した管１２を、その直管部が管１１と略直交し、管１１の凹部１０に相対する位置に配置する。その後、管１２を管１１に向けて押圧し、管１１の凹部１０に管１２を圧着固定する。ここで、管１２は押圧により潰れてしまうことはない。管１２が、押圧する力より耐力の小さい管である場合、管１２内に適当な流体を充填し、圧力をかけてこれを保持する。

また、図４にて、熱交換器９の他の製造方法の概略を述べる。

まず、直管の管１１を複数本用意し、管軸方向を略平行にして一定間隔に並べた後、両管端をヘッダー１３に挿入して、管１１群を構成する。次に、直管の管１２をサーペンタイン状に折り曲げて、蛇行した管とし、その直管部は、並べた管１１の幅より長くする。そして、蛇行した管１２を、その直管部が管１１と略直交する位置に配置する。その後、管１２を管１１に向けて押圧し、管１２が管１１の管軸方向に直交する凹部１０を並列して形成し、その凹部１０に管１２を圧着固定する。ここで、管１２は押圧により潰れてしまうことはない。管１２が押圧する力より耐力の小さい管である場合は、管１２内に適当な流体を充填し、内部に圧力をかけて形状を保持する。また同様に、管１１内にも適当な流体を充填することで、凹部１０の形状が管１２により沿ったものになる。

また、図５、図６にて、製造方法として、上述の製造方法にロウ付または半田付の工程を加えたものの概略を述べる。

図５にて、管軸方向に略直交する凹部１０を並列して形成した管１１と、サーペンタイン状に蛇行した管１２とを、管１２の直管部が管１１と略直交し、管１１の凹部１０に相対する位置に配置して、管１２を管１１に向けて押圧する際、管１１の凹部１０と、その凹部１０に相対する位置の管１２との間には、板状のロウ材１４を配する。管１１の凹部１０にロウ材を介して管１２を圧着固定する。これを所定時間炉内で加熱し、一回でロウ付接合する。

図６において、直管の管１１と、サーペンタイン状に蛇行した管１２とを、管１２の直管部が管１１と略直交する位置に配置して、管１２を管１１に向けて押圧する際、管１１と、管１１に相対する位置の管１２との間には、板状のロウ材１４を配する。管１１の凹部１０にロウ材１４を介して管１２を圧着固定する。これを所定時間炉内で加熱し、一回でロウ付接合する。

ここで、ロウ材は箔や予め各管にプレコートされた被覆（クラッド）等を用いてもよい。

以上のように構成された熱交換器９について、以下その動作、作用を説明する。

熱交換器９では、管１１内を低温低圧の水が、管１２内を高温高圧の冷媒が流動し、熱の授受が行われる。高温である冷媒が、管１２を加熱し、管１２が管１１を加熱し、管１１が低温である水を加熱して温水を作る。

以上のように本実施の形態の熱交換器９は、表面に凹部１０が配設された管１１と、管１２とを、略直交に配して、管１１の凹部１０に管１２の一部を埋設したことにより、別部材を用いることなく凹部１０で水が乱流化され、かつ、管１２の埋設で管１１との管１２の接触面積が増大して、製造コストを増大させることなく熱交換量を増大させることができる。さらに、不要な空間が小さく、薄型で、熱交換器の体積を小さくすることができる。

また、管１２は管１１より管径が小さいことにより、管１２が埋め込まれ易くなり、管１１との管１２の接触面積が増大して熱交換効率が高まり、小さな体積を保ちながら熱交換量を増大させることができる。

また、凹部１０を配設した管１１内には低温低圧の水、管１２内には高温高圧の冷媒、特に二酸化炭素が流動することにより、凹部１０で低温低圧の水が乱流化されるため、熱交換に好適となり、なおかつ、管１２の管径が管１１の管径より小さい場合、管１２内の冷媒の圧力損失増加が熱交換量の減少に与える影響が、二酸化炭素の高圧高密度な冷媒特性で他の冷媒に比して抑制されることにより、大きな熱交換量を得ることができる。しかし、熱交換する流体は水と二酸化炭素に限定されるものではない。Ｒ４１０Ａ、Ｒ３２等その他の高圧冷媒と水や、ヒートポンプサイクルにおいて温度差を持つ同一流体間の熱交換に用いてもよい。

また、本実施の形態では、管１１をヘッダーで分流することにより、分岐部の配置が分流に与える影響が小さくなり、かつ、安価に製作できるため、熱交換器の取扱いを容易にすることと、製造コストを低減することができる。

また、本実施の形態では、管１２をサーペンタイン状に蛇行した管としたことにより、熱交換器９の管１２の管軸方向長さを長くすることなく、熱交換器９での冷媒流路が長くできて、熱交換量を増大させることができる。

本実施の形態の熱交換器の製造方法は、管１１の表面に凹部を形成する工程と、管１１と管１２とを略直交する位置に配置する工程と、管１２を管１１に向けて押圧し、管１１の凹部に管１２を圧着固定する工程とを具備した製造方法であることにより、先に凹部を形成することで管１２が埋設され易く、管１１との管１２の接触面積が増大して熱交換効率が高まり、また、押圧時の加工硬化で管１２が固定されて製造時の工数が短縮され、熱交換量を増大させることと、製造コストを低減することができる。

また、本実施の形態の熱交換器の他の製造方法は、管１１と管１２とを略直交する位置に配置する工程と、管１２を管１１に向けて押圧し、管１１に凹部１０を形成して、凹部１０に管１２を圧着固定する工程とを具備した熱交換器の製造方法であることにより、凹部形成工程が短縮され、かつ、押圧での加工硬化で管１２が固定されることで製造時の工数が短縮され、製造コストを低減することができる。

また、本実施の形態の熱交換器の他の製造方法は、管１１と管１２をロウ付または半田付で接合する工程を更に具備することにより、管１１と管１２との間にはロウ材または半田が介在するので、圧着固定の程度に関わらず、確実に熱伝導させることができて、製造品質を安定させることができる。

なお、本実施の形態では、管１１を直管として示したが、図７に示すように、サーペンタイン状の蛇行した管としてもよい。管１１をサーペンタイン状に蛇行した管とすることにより、熱交換器９の管１１の管軸方向長さを長くすることなく、水流路が長くできて、熱交換量を増大させることができる。

また、本実施の形態では、管１１は平滑管としたが、図８に示すように、表面形状が波形のコルゲート管を用いてもよい。コルゲート管を用いることにより、水の伝熱面積が増大し、乱流化を促進するため、熱交換量を増大させることができる。

なお、本実施の形態では、管１１と管１２は、内部が平滑な面を持つ管としたが、内部に溝をけがいた溝付の管（図示せず）としてもよい。溝付の管を用いると、伝熱面積が増大し、熱交換量を増大させることができる。また、管１１は、略円筒状の管の他、扁平な管でもよい。扁平管とした場合、管１２との面接触する幅が広くなって、大きな熱交換量を得ることができる。

また、本実施の形態では、管１１と管１２は銅製としたが、アルミニウム、鉄鋼等でもよい。管１１は、好ましくは耐食性の良い材料（例えばステンレス）で作られ、更には、水にさらされる面のみ耐食性のよい材料で被覆されたものでもよい。管１２は、好ましくは熱伝導性の良い材料（例えば銅、アルミニウム）で作られたものがよい。しかし、これに限定されるものでない。

また、本実施の形態では、第２の管としての管１２は、管１１の片側に１本として示したが、両側に複数本でもよい。水流路単位長さ当りの管１２の本数が増加するので、水流路単位長さ当りの熱交換量を増大させることができる。図９に示すように、管１１両側の管１２を相対する位置に配置することも、図１０に示すように、管１１両側の管１２を千鳥に配置することもできる。

（実施の形態２）
図１１は、本発明の実施の形態２における熱交換器の要部断面図である。なお、上述の実施の形態と同一構成については、同一符号を付して詳細な説明を省略する。

図１１において、熱交換器１５は、表面に凹部１０が配設された管１１と、蛇行した管１２とから構成され、２本の管１２は、管１１を略直交に挟んで、相対する位置に配置される。管１１の凹部１０には管１２の一部が埋設されている。管１２の両外側に拘束部材としての拘束板１６ａ２枚を配して、数箇所にボルト１６ｂを貫通させ、ナット１６ｃで、管１１と２本の管１２とを締め付けている。拘束板１６ａは、蛇行した管１２の直管部を覆う大きさに作られる。

次に、熱交換器１５の製造方法の概略を述べる。

まず、直管の管１１を複数本用意する。バルジ加工等の液圧拡管、または、凸状部材を押圧するプレス加工により、管１１に、管軸方向に略直交する凹部１０を並列して配設する。管１１を管軸方向を略平行にして管１２の管軸方向に一定間隔に並べる。その後、両管端をヘッダー１３に挿入して、管１１群を構成する。その際、各管１１の凹部１０は、互いに隣り合う位置にする。次に、直管の管１２をサーペンタイン状に折り曲げて、蛇行した管とする。管１２の直管部は、並べた管１１の幅より長くする。そして、管１２を、その直管部が管１１と略直交し、管１１の凹部１０に相対する位置に配置する。管１２の直管部を覆うように、管１２の両外側に拘束板１６ａ２枚を配して、拘束板１６ａ上数箇所にボルト１６ｂを通し、ナット１６ｃで締め付ける。ボルト１６ｂで拘束板１６ａが締め付けられ、拘束板１６ａで管１２が管１１へ向けて押圧され、管１１に凹部１０が形成され、加工硬化によって、その凹部１０に管１２が食い込んで、管１２が圧着固定される。ここで、管１２は押圧により潰れてしまうことはない。管１２が、押圧する力より耐力の小さい管である場合、管１２内に適当な流体を充填し、圧力をかけてこれを保持する。

また、本実施の形態では、管１２を管１１に向かって押圧する前に、予め管１１に管１２を埋設する凹部１０を形成する工程を設けたが、熱交換器１５の他の製造方法として、実施の形態１で他の製造方法として示したように、凹部形成工程を短縮して、管１１に管１２を押圧した際に凹部１０が形成されて、両管が圧着固定される製造方法としてもよい。

また、本実施の形態では、管１１と管１２は拘束部材を用いて管１１と管１２とを圧着固定したが、実施の形態１で示したように、管１１に向けて管１２を直接押圧した後、拘束部材を取付けてもよい。

以上のように構成された熱交換器１５について、以下その動作、作用を説明する。

熱交換器１５では、管１１内を低温低圧の水が、管１２内を高温高圧の冷媒が流動し、熱の授受が行われる。高温である冷媒が、管１２を加熱し、管１２が管１１を加熱し、管１１が低温である水を加熱して温水を作る。

以上のように本実施の形態の熱交換器１５は、管１１と管１２との固定に、拘束部材の拘束板１６ａ、ボルト１６ｂ、ナット１６ｃを用いたので、ロウ付または半田付が不要で、大型の生産設備が不要となり、製造コストを低減することができる。また、拘束板１６ａが管１２を覆う大きさの場合は、管１２の埋設度合いが低くても、その脱落を防止することができる。

また、本実施の形態では、拘束部材として拘束板１６ａを用いて管１１と管１２を固定したが、ロープや針金等で括りつけてもよい。板に比して軽量化することができる。

（実施の形態３）
図１２は、本発明の実施の形態３における熱交換器の要部断面図である。図１３は、同実施の形態の熱交換器の斜視図である。なお、上述の実施の形態と同一構成については、同一符号を付して詳細な説明を省略する。

図１２おいて、熱交換器１７は、表面に凹部１０が配設された管１１と、蛇行した管１２とから構成される。略直交して管１１を挟んだ２本の管１２は、千鳥の位置に配置される。管１１の凹部１０には管１２の一部が埋設されている。そして、２本の管１２の一部が埋設された管１１を、前後の管１１の間には間隙を設けずに管１２を挟み込んで、管１２、管１１の順に積層して、管１２を３列、管１１を２列重ねる。

図１３において、管１１は直管で、複数本を管軸方向を略平行にして管１２の管軸方向に並べ、２列に重ねる。管１２の管軸方向に隣合う管１１の間には、所定の間隙１８を設けている。管１１の両管端はヘッダー１３に挿入する。管１２は、サーペンタイン状の蛇行した管で、その直管部が管１１と略直交して配置する。管１２の直管部は、並べた管１１の幅よりも長い。

以上のように構成された熱交換器１７について、以下その動作、作用を説明する。

熱交換器１７では、管１１内を低温低圧の水が、管１２内を高温高圧の冷媒が流動し、熱の授受が行われる。高温である冷媒が、管１２を加熱し、管１２が管１１を加熱し、管１１が低温である水を加熱して温水を作る。

以上のように本実施の形態の熱交換器１７は、２本の管１２が埋設された管１１を、前後の管１１間には間隙を設けずに、管１２、管１１の順に積層したことにより、垂直方向に形成される不要な空間が小さくなり、また、重ねる管の数で熱交換量が調節可能となるので、コンパクトで熱交換量の大きい、必要熱交換量の異なる製品に対して、容易に対応可能な熱交換器を得ることができる。

また、本実施の形態では、管１２の管軸方向に隣合う管１１の間には、所定の間隙１８を設けたので、間隙１８が管内流体の漏洩検知機構となり、本実施の形態の熱交換器を給湯機用の水冷媒熱交換器として使用した場合、製品の信頼性を確保することができる。

また、本実施の形態では、第１の管と第２の管の重ね方は、管１１前後の管１２を千鳥に重ねたが、これに限定されるものではない。図１４は、同実施の形態の熱交換器の、第１の管と第２の管の他の重ね方の例を示す要部断面図で、管１１前後の管１２を略直線上に相対する配置に重ねたものである。

（実施の形態４）
図１５は、本発明の実施の形態４における熱交換器の要部断面図である。図１６は、同実施の形態の熱交換器の斜視図である。なお、上述の実施の形態と同一構成については、同一符号を付して詳細な説明を省略する。

図１５おいて、熱交換器１９は、表面に凹部１０が配設された管１１と、蛇行した管１２とから構成される。略直交して管１１を挟んだ２本の管１２は、千鳥の位置に配置される。管１１の凹部１０には管１２の一部が埋設されている。そして、２本の管１２の一部が埋設された管１１を、間隙２０を設けて２列重ねる。

図１６において、管１１は直管で、複数本を管軸方向を略平行にして管１２の管軸方向に並べ、２列に重ねる。管１２の管軸方向に隣合う管１１の間には、所定の間隙２１を設けている。その両管端をヘッダー１３に挿入する。管１２は、サーペンタイン状の蛇行した管で、その直管部が管１１と略直交して配置する。管１２の直管部は、並べた管１１の幅よりも長い。

以上のように構成された熱交換器１９について、以下その動作、作用を説明する。

熱交換器１９では、管１１内を低温低圧の水が、管１２内を高温高圧の冷媒が流動し、熱の授受が行われる。高温である冷媒が、管１２を加熱し、管１２が管１１を加熱し、管１１が低温である水を加熱して温水を作る。

以上のように本実施の形態の熱交換器１９は、２本の管１２が埋設された管１１を、管１１の列方向に隣合う管１１の間に間隙２０、管１２の管軸方向に隣合う管１１の間に間隙２１を設けて、２列重ねたことにより、垂直方向に形成される不要な空間が小さくなり、また、重ねる管の数で熱交換量が調節可能となるので、コンパクトで熱交換量の大きい、必要熱交換量の異なる製品に対して、容易に対応可能な熱交換器を得ることができる。さらに、間隙２０、間隙２１が、管内流体の漏洩検知機構となり、本実施の形態の熱交換器を給湯機用の水冷媒熱交換器として使用したした場合、製品の信頼性を確保することができる。

また、本実施の形態では、管内流体の漏洩検知機構として、管１１の列方向と管１２の管軸方向の２方向に間隙を設けたが、どちらか一方向でもよい。

また、本実施の形態では、第１の管と第２の管の重ね方は、管１２を両側に千鳥に埋設した管１１を２列重ねたが、これに限定されるものではない。図１７から図２０は、同実施の形態の熱交換器の、第１の管と第２の管の他の重ね方の例を示す要部断面図である。

図１７は、片側に管１２を埋設した管１１を、管１２が略直線上に相対する配置に、間隙２０を設けて２列重ねたものである。図１８は、両側に管１２を相対する配置に埋設した管１１を、間隙２０を設けて、２列千鳥に重ねたものである。図１９は、各管１１間に間隙２０を設けて管１２、管１１を順に積層したものであって、管１１を挟んで管１２が千鳥に配置されたものである。図２０は、各管１１間に間隙２０を設けて管１２、管１１を順に積層したものであって、管１１を挟んで管１２が略直線上に相対して配置されたものである。

以上のように、本発明における熱交換器の製造方法は、表面に凹部が配設された第１の管と、第２の管とを略直交に配して、第１の管の凹部に第２の管を埋設したことにより、別部材を用いることなく第１の管の管内流体を乱流化し、第２の管の熱交換効率を高め、また、不要な空間が小さくなるので、製造コストを増大させることなく熱交換量を増大させることと、熱交換器の体積を小さくすることができる。従って、製造コストが安価で、コンパクトな熱交換効率の高い熱交換器を得て、ヒートポンプ式給湯機の水冷媒熱交換器の他、空調、冷凍、冷蔵等に利用される温度の異なる流体間で熱の授受を行う熱交換器の用途にも適用できる。

本発明の実施の形態１における熱交換器の要部断面図 同実施の形態の熱交換器の平面図 同実施の形態の熱交換器の製造方法を示す概略図 同実施の形態の熱交換器の他の製造方法を示す概略図 同実施の形態の熱交換器の他の製造方法を示す概略図 同実施の形態の熱交換器の他の製造方法を示す概略図 同実施の形態の他の熱交換器の平面図 同実施の形態の熱交換器の第１の管の変形例を示す要部断面図 同実施の形態の熱交換器の第２の管の変形例を示す要部断面図 同実施の形態の熱交換器の第２の管の変形例を示す要部断面図 本発明の実施の形態２における熱交換器の要部断面図 本発明の実施の形態３における熱交換器の要部断面図 同実施の形態の熱交換器の斜視図 同実施の形態の熱交換器の、第１の管と第２の管の他の重ね方の例を示す要部断面図 本発明の実施の形態４における熱交換器の要部断面図 同実施の形態の熱交換器の斜視図 同実施の形態の熱交換器の、第１の管と第２の管の他の重ね方の例を示す要部断面図 同実施の形態の熱交換器の、第１の管と第２の管の他の重ね方の例を示す要部断面図 同実施の形態の熱交換器の、第１の管と第２の管の他の重ね方の例を示す要部断面図 同実施の形態の熱交換器の、第１の管と第２の管の他の重ね方の例を示す要部断面図 従来の熱交換器の要部断面図 従来の他の熱交換器の要部断面図

符号の説明

９、１５、１７、１９ 熱交換器
１０ 凹部
１１ 第１の管
１２ 第２の管
１３ ヘッダー
１４ ロウ材
１６ａ 拘束板
１８、２０、２１ 間隙

Claims (3)

1. 第１の管と第２の管とを略直交する位置に配置する工程と、前記第２の管を前記第１の管に向けて押圧し、前記第１の管に凹部を形成して、前記第１の管の凹部に前記第２の管を圧着固定する工程とを具備している熱交換器の製造方法。
2. 前記第１の管と前記第２の管をロウ付または半田付で接合する工程を更に具備した請求項１に記載の熱交換器の製造方法。
3. 前記第１の管と前記第２の管を拘束部材で固定する工程を更に具備した請求項１に記載の熱交換器の製造方法。

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