JP4423088B2 - 吸収性物品及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、生理用ナプキンや使い捨て紙おむつ等の吸収性物品及びその製造方法に関し、さらに詳細には製造工程を簡略化しても高機能を有する吸収性物品及びその製造方法に関する。

従来より、生理用ナプキンは使い捨て紙おむつ等の吸収性物品１００は、種々のタイプのものが一般に知られているが、その基本的な構成に大差はなく、例えば特許文献１に示され、図１５に吸収性物品（生理用ナプキン）１００の斜視図で、また図１６に図１５のＹ−Ｙ断面図で示されるように、通常、トップシート１０１と、バックシート１０２と、これらの両シート１０１，１０２間に吸収体１０３が介在されて物品本体１０４が形成されている。そして、経血や尿等の体液が特に脚周り部から外に漏れ出すことを防止するため、物品本体１０４の両側部の使用面側に立体ギャザー１０５が突出して設けられている。

上述したような吸収性物品１００を製造する方法は、バックシート１０２上に吸収体１０３を配設し、接着する工程と、この吸収体１０３上にトップシート１０１を配設し、接着する工程と、吸収体１０３の幅方向中央部を除く全体をバックシート１０２で被覆する工程と、バックシート１０２の両側部、すなわち物品本体１０４の両側部の使用面側に別の製造装置で製造されたギャザー１０５を接着する工程とにより構成されていた。従って、ギャザー１０５を製造するための別の製造設備が必要となり、また、物品本体１０４とギャザー１０５とを接着する接着ラインまでギャザー１０５を運搬するライン等も必要となるため、吸収性物品１００の製造コストが高くなるという問題があった。

また、物品本体１０４とギャザー１０５との接着は、ホットメルト等の接着剤で各構成要素を貼り合わせることにより行われており、一般的に各構成要素を貼り合わせる際の接着力は、各構成要素のシートの表面にある微小な凹凸部にホットメルト等の接着剤が染み込んで固まる、いわゆるアンカー効果によるものが大きい。

しかし、特にバックシート１０２がフィルムで形成されている場合、フィルムは不織布に比べ凹凸部が少ないため、バックシート１０２とギャザー１０５とを接着する場合、上述したアンカー効果を十分には得ることができず、接着力が弱いという欠点があった。そこで、各構成要素のシートを貼り合わせた後、プレスロールによりプレスすることによってバックシート１０２とギャザー１０５とを接着させたり、またより強固に接着させるために冷却すると固まるというホットメルトの性質を生かし、このプレスロールに冷却設備を設置する等の追加設備が必要であった。従って、このような設備を稼動させるためのコストが必要となると共に、これらの設備を設けるための場所等も必要となり、吸収性物品の製造コストがより一層高くなるという問題もあった。
特開平７−３２３０４４号公報

本発明は、上述したような実情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、吸収性物品の製造工程を簡略化し、より低コストで製造できる吸収性物品を提供することにある。

本発明の上記目的は、トップシートと、バックシートと、前記両シート間に介在する吸収体とにより物品本体が形成され、該物品本体の使用面側に突出する立体ギャザーを有して成る吸収性物品であって、前記立体ギャザーが前記バックシートからの連続体で形成されており、さらに前記バックシートと前記吸収体との間にフィルムが設けられていることを特徴とする吸収性物品を提供することによって、達成される。

また、本発明の上記目的は、前記フィルムが前記吸収体の側縁部まで延在されていることを特徴とする吸収性物品を提供することによって、効果的に達成される。

また、本発明の上記目的は、前記吸収体の幅方向中央部を除く全体が前記フィルムにより被覆されていることを特徴とする吸収性物品を提供することによって、効果的に達成される。

また、本発明の上記目的は、前記フィルムの両側部が、前記トップシートの両側部の上面で、前記トップシートの幅方向中央部を除く部分まで延在していることを特徴とする吸収性物品を提供することによって、効果的に達成される。

また、本発明の上記目的は、前記立体ギャザーの起立基点が前記フィルムの両側部近傍であることを特徴とする吸収性物品を提供することによって、より効果的に達成される。

また、本発明の上記目的は、前記フィルムが前記立体ギャザーの起立部分まで延在していることを特徴とする吸収性物品を提供することによって、効果的に達成される。

さらにまた、本発明の上記目的は、前記バックシートは、前記物品本体の幅方向中央部の外面側に開口部が形成されていることを特徴とする吸収性物品を提供することによって、より効果的に達成される。

本発明の上記目的は、トップシートと、バックシートと、前記両シート間に介在する吸収体と、前記バックシートと前記吸収体との間に配設されたフィルムとにより物品本体が形成され、該物品本体の使用面側に突出する立体ギャザーを有して成る吸収性物品の製造方法で、
前記バックシートの両端部のそれぞれに弾性伸縮部材を配設し、接着する工程と、
前記バックシート上に前記フィルムを配設し、接着する工程と、
前記フィルム上に前記吸収体を配設し、接着する工程と、
前記吸収体の上面に前記トップシートを配設し、接着する工程と、
前記バックシートの両側部のそれぞれを前記吸収体に沿うように折る工程と、
前記物品本体の上面の幅方向の両側部で、前記バックシートを折り返して立体ギャザーを形成する工程と、
を含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法を提供することによって、達成される。

また、本発明の上記目的は、前記フィルムの両側部のそれぞれを前記吸収体の側縁部に沿うように折る工程を含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法を提供することによって、より効果的に達成される。

さらにまた、本発明の上記目的は、前記フィルムを、前記物品本体の上面の幅方向の両側部で折り返す工程を含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法を提供することによって、より一層効果的に達成される。

本発明の上記目的は、トップシートと、バックシートと、前記両シート間に介在する吸収体と、前記バックシートと前記吸収体との間に配設されたフィルムとにより物品本体が形成され、該物品本体の使用面側に突出する立体ギャザーを有して成る吸収性物品の製造方法で、
前記バックシートを２分割し、平行に配する工程と、
平行に配された前記バックシートのそれぞれの内側端部上に前記フィルムを配設し、接着する工程と、
前記バックシートの両端部のそれぞれに弾性伸縮部材を配設し、接着する工程と、
前記フィルム上に前記吸収体を配設し、接着する工程と、
前記吸収体の上面に前記トップシートを配設し、接着する工程と、
前記バックシートの両側部のそれぞれを内側に折り返す工程と、
前記吸収体を被覆するように前記バックシートを折る工程と、
前記ナプキン本体の上面の幅方向の両側部で、前記バックシートを外側に折り返して前記立体ギャザーを形成する工程と、
を含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法を提供することによって、達成される。

また、本発明の上記目的は、前記フィルムの両側部のそれぞれを前記吸収体の側縁部に沿うように折る工程を含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法を提供することによって、効果的に達成される。

さらにまた、本発明の上記目的は、前記フィルムを、前記物品本体の上面の幅方向の両側部で折り返す工程を含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法を提供することによって、より効果的に達成される。

本発明に係る吸収性物品は、立体ギャザーがバックシートからの連続体によって形成されているので、吸収性物品本体と立体ギャザーとを接着する工程が不要となり、吸収性物品の製造工程を簡略化することができる。また、立体ギャザーを製造するための製造装置も不要となるので、より低コストで吸収性物品を製造することができる。

以下、本発明に係る吸収性物品及びその製造方法について、吸収性物品が生理用ナプキンである場合を例に図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は必ずしも以下の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲を逸脱しない範囲において、その構成を種々に変更できるものであることはいうまでもない。

図１は、本発明の第１実施形態に係る生理用ナプキン（以下、「本ナプキン」と言う。）の斜視図であり、図２は図１のＸ−Ｘ断面図である。なお、本ナプキンは立体ギャザーがバックシートからの連続体によって形成されていることを除くその他の構成については、上述した従来の吸収性物品と実質的に同一である。このため、本ナプキンでは従来の吸収性物品と共通する構成要素については、１０番台の同一の符号を付して説明する。

本ナプキン１０は、図２に示されるように、上述した従来の吸収性物品１００と同様に、装着者の身体と接する側（使用面側）より順に、トップシート１１と、吸収体１３と、バックシート１２とによりナプキン本体１４が形成されている。また、経血等の体液（以下、「体液」と言う。）が脚周り部から外に漏れ出すことを防止するため、ナプキン本体１４の長手方向両側部にバックシート１２からの連続体によって形成される立体ギャザー１５が設けられており、さらにまた、ナプキン本体１４の外面（ショーツ対向面）には、装着時、ショーツ等と貼着するための粘着材１６が塗布されている。

トップシート１１は、体液を吸収体１３へ透過させるシートであって、肌着に近い感触を有し、きめが細かく繊維密度が高い素材、例えば有孔又は無孔の不織布や多孔性のプラスチックシート等が好適に用いられるが、必ずしもこれらの素材に限定されるものではない。また、不織布を構成する素材繊維としては、天然繊維、合成繊維、再生繊維等を用いることができる。天然繊維の例としては、綿、セルロース（木材パルプ）、羊毛、絹等が挙げられる。また合成繊維としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ナイロン、ポリエステル（ＰＥＴ等）、アクリル等が挙げられ、またＰＥ／ＰＰ混合不織布、ＰＥ／ＰＥＴ混合不織布等、これらの素材を適宜組み合わせたバイコンポーネント繊維（混合繊維）も用いることができる。さらにまた再生繊維としては、レーヨンやキュプラ等を用いることができる。

上述した繊維素材から不織布を製造する方法としては、例えばケミカルボンド法、サーマルボンド法、スパンレース法、スパンボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等、公知の種々の加工法を適宜用いることができる。これらの加工法の内、スパンレース法は柔軟性、ドレープ性に富む点で優れ、サーマルボンド法は嵩高でソフトである点で優れている。なお、トップシート１１に多数の透孔を形成すると、体液が吸収体１３により速やかに吸収されるようになり、ドライタッチ性に優れたものとなる。

吸収体１３は体液を吸収、保持し得るものであれば良く、通常、綿状パルプを主体とし、これに吸収性ポリマーを混在させたものが使用される。この綿状パルプとしては木材から得られる化学パルプ、溶解パルプ等のセルロース繊維や、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維から成るものが挙げられる。また、吸収性ポリマーは吸収体１３を構成するパルプ中に例えば粒状粉として混入されている。なお、本ナプキン１０の吸収体１３は、図示されていないが、その全体がティッシュ等の吸水紙で被覆されていても良く、このような吸水紙で被覆することによって体液を速やかに吸収体１３に拡散させて、体液がトップシート１１へ逆戻りすることを防止することができる。

バックシート１２は、不織布（シート部材）で形成される。この不織布は、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ナイロン、ポリエステル（ＰＥＴ等）、アクリル等や、またＰＥ／ＰＰ混合不織布、ＰＥ／ＰＥＴ混合不織布など上記素材を適宜組み合わせたバイコンポーネント繊維（混合繊維）等を用いてトップシート１１と同様の製法によって製造することができるが、バックシート１２は不透液性であることが好ましいため、疎水性または撥水性の高い素材で形成することが望ましく、また不織布には疎水性または撥水性を高くする加工を施す。

また、バックシート１２は、不織布とフィルムとのラミネート不織布であっても良く、このようなラミネート不織布として、例えば不織布と熱可塑性樹脂のフィルムとの複合材等が好ましく用いられる。なお、この場合には不織布が、ナプキン１０の非肌当接面に位置するように、すなわち装着者と接する最外層を形成するように配置されることが好ましい。

立体ギャザー１５は、図２に示されるように、バックシート１２の左右両側部がトップシート１１側にそれぞれ折り返されることによって、バックシート１２からの連続体で形成されている。従って、立体ギャザー１５の素材繊維は、上述したバックシート１２と同様である。なお、立体ギャザー１５はその内部に弾性伸縮部材１７を有しているが、この弾性伸縮部材１７の素材には、スチレン系ゴム、オレフィン系ゴム、ウレタン系ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン等から成る糸状弾性ゴムが好適に用いられる。

また、粘着材１６としては、一般にホットメルト接着材が使用されるが、本発明は、このようなホットメルト接着材に限らず、この他公知の種々の粘着材を使用することができる。

上述した形成材を用いて形成された吸収性物品１０は、装着者と接する最外層を形成するバックシート１２の形成材として不織布が使用されているので、装着時、装着者が感じる冷感を減少させる、又は冷感が減りそうな印象を装着者に与えることができる。

以上のように構成された本ナプキン１０は、立体ギャザー１５がバックシート１２からの連続体で形成されているため、従来のようにナプキン本体１４と立体ギャザー１５とを接着する工程が不要となるので、吸収性物品１０の製造工程を簡略化することができる。また、立体ギャザー１５を製造するための製造装置等も不要となるので、より低コストで吸収性物品１０を製造することができる。

次に、本発明の第２実施形態に係る生理用ナプキンについて説明する。本実施形態に係るナプキンは、吸収体のショーツ対向面側、すなわちバックシートと吸収体との間にフィルムが設けられていることを除くその他の構成要素は、上述した第１実施形態に係る生理用ナプキンと同様である。従って、本実施形態に係るナプキンは、上述した第１実施形態に係るナプキン１０と共通する構成要素については、同一の符号を付し、その説明を省略する。

すなわち、本実施形態に係るナプキン１０′は、図３に本ナプキン１０′の幅方向断面図で示されるように、使用面側より順に、トップシート１１と、吸収体１３と、フィルム１８と、バックシート１２とによりナプキン本体１４が形成されている。また、ナプキン本体１４の長手方向両側部には、バックシート１２からの連続体で形成される立体ギャザー１５が設けられており、さらにまた、ナプキン本体１４のショーツ対向面には、装着時、ショーツ等と貼着するための粘着材１６が塗布されている。

フィルム１８には、体液の漏れ防止及びムレ防止の観点から、遮水性と透湿性を有する材料、例えばポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン樹脂中に無機充填剤を溶融混練してシート状に形成した後、一軸または二軸方向に遠心することにより得られる微多孔性シート等が好ましく用いられる。また、不織布等の基材にアクリル樹脂やポリウレタン樹脂等を直接コーティングしたものを用いてもよい。

本実施形態に係るナプキン１０′のように、バックシート１２と吸収体１３との間にフィルム１８が設けられると、吸収体１３に吸収された体液がバックシート１２に染み出すことを防止することができる。

従って、本実施形態に係るナプキン１０′によれば、製造工程を簡略化しても、体液がバックシート１２に染み出すことを防止することができるナプキンを製造することができ、この結果、より高い機能を有するナプキンを低コストで製造することができる。

図４は、本発明の第２実施形態の変更例に係る生理用ナプキン１０′（Ａ）の幅方向断面図である。本ナプキン１０′（Ａ）はフィルムの両側部を吸収体の側縁部まで延在させたことを除くその他の構成は、上述した第２実施形態に係るナプキン１０′と同様である。このため、上述した第２実施形態に係るナプキン１０′と共通する構成要素については、同一の符号を付してある。

このように、フィルム１８が吸収体１３の側縁部１３ｓまで延在されているナプキン１０′（Ａ）であると、吸収体１３に吸収された体液がバックシート１２に染み出すことを防止することができると共に、吸収体１３の側縁部１３ｓから体液が漏れ出ること、いわゆる横漏れを防止することができる。

図５は、本発明の第２実施形態の別の変更例に係る生理用ナプキン１０′（Ｂ）の幅方向断面図である。本ナプキン１０′（Ｂ）は、体液の浸入面となる吸収体１３の幅方向中央部を除く全体がフィルム１８により被覆されており、かつこのフィルム１８の両側部１８ｓ，１８ｓの上面に重ねてトップシート１１の両側部１１ｓ，１１ｓが延在していることを除くその他の構成は、上述した第２実施形態に係るナプキン１０′と同様であるので、共通する構成要素には同一の符号を付してある。このような構成を有するナプキン１０′（Ｂ）であると、吸収体１３に吸収された体液の横漏れをより防止することができるようになる。

図６は、本発明の第２実施形態のさらに別の変更例に係る生理用ナプキン１０′（Ｃ）の幅方向断面図である。本ナプキン１０′（Ｃ）は、フィルムの両側部１８ｓ，１８ｓがトップシート１１の両側部１１ｓ，１１ｓの上面で、トップシート１１の幅方向中央部を除く部分まで延在しており、また立体ギャザー１５の起立基点１５′がフィルム１８の両側部１８ｓ，１８ｓ近傍にあることを除くその他の構成は、上述した第２実施形態に係るナプキン１０′と同様であるので、共通する構成要素には同一の符号を付してある。このような構成を有するナプキン１０′（Ｃ）であると、排泄された体液を吸収体１３の幅方向中央部に集めることができるので、吸収体１３内で体液をより均一に拡散させることができる。

図７は、本発明の第２実施形態のさらに別の変更例に係る生理用ナプキン１０′（Ｄ）の幅方向断面図である。本ナプキン１０′（Ｄ）は、吸収体１３のショーツ対向面１３ｍ及び側縁部１３ｓに加え、立体ギャザー１５の起立部分１９（図７において点線円で示される部分）にもフィルム１８が設けられていることを除くその他の構成は、上述した第２実施形態に係るナプキン１０′と同様であるので共通する構成要素には同一の符号を付してある。

このように立体ギャザー１５の起立部分１９にもフィルム１８が設けられると、排泄された体液が立体ギャザー１５の起立部分１９から染み出すことを防止することができると共に、体液を吸収体１３の幅方向中央部に集めることができるので吸収体１３内で体液をより均一に拡散させることができる。

なお、フィルム１８が立体ギャザー１５の高さ方向上部にまで延在すると、肌触りが悪くなるので装着者に不快感を与えるおそれがある。従って、立体ギャザー１５の先端部は、不織布から成るバックシート１２のみの構造とすると、柔らかい肌触り感を装着者に与えることができるのでより好ましい。

次に、本発明の第３実施形態に係る生理用ナプキン１０′′について説明する。図８にナプキン１０′′の幅方向断面図で示されるように、本ナプキン１０′′は、ショーツ対向面の不織布、すなわちバックシートの幅方向中央部を切り抜き、開口部を形成し、装着時にショーツ等と貼着するための粘着材をフィルムに塗布したことを除くその他の点は、上述した図３に示される第２実施形態に係る生理用ナプキンと同様である。従って、第２実施形態に係る生理用ナプキン１０′と共通する構成要素には、同一の符号を付し、その説明を省略する。

すなわち、本実施形態に係るナプキン１０′′は、図８に示されるように、使用面側より順に、トップシート１１と、吸収体１３と、フィルム１８とによりナプキン本体１４が形成されている。また、ナプキン本体１４の長手方向両側部には、フィルム１８の両側部１８ｓ，１８ｓのショーツ対向面１８ｍからバックシート１２からの連続体で形成された立体ギャザー１５が設けられており、さらにまたフィルム１８のショーツ対向面１８ｍには、装着時、ショーツ等と貼着するための粘着材１６が塗布されている。

本実施形態に係るナプキン１０′′のように、ショーツ等と貼着するための粘着材１６がフィルム１８に塗布されると、ショーツからナプキン１０′′を剥がす際にショーツへ粘着材１６が残ることを防止することができる。

従って、本実施形態に係るナプキン１０′′によれば、製造工程を簡略化しても、体液がバックシート１２に染み出すことを防止すると共に、さらにショーツへ粘着材１６が残ることを防止することができるナプキンを低コストで製造することができる。

図９は、本発明の第３実施形態の変更例に係る生理用ナプキン１０′′（Ａ）の幅方向断面図である。本ナプキン１０′′（Ａ）は、バックシート１２のショーツ対向面を切り抜き、開口部を設け、装着時にショーツ等と貼着するための粘着材１６をフィルム１８のショーツ対向面１８ｍに塗布したことを除くその他の点は、上述した図４に示される第２実施形態の変更例に係るナプキン１０′（Ａ）と同様である。従って、共通する構成要素には同一の符号を付してある。

図１０は、本発明の第３実施形態の別の変更例に係る生理用ナプキン１０′′（Ｂ）の幅方向断面図である。本ナプキン１０′′（Ｂ）は、バックシート１２のショーツ対向面に開口部を設け、装着時、ショーツ等と貼着するための粘着材１６をフィルム１８のショーツ対向面１８ｍに塗布したことを除くその他の点は、上述した図５に示される第２実施形態の変更例に係るナプキン１０′（Ｂ）と同様である。従って、共通する構成要素には同一の符号を付してある。

図１１は、本発明の第３実施形態のさらに別の変更例に係る生理用ナプキン１０′′（Ｃ）の幅方向断面図である。本ナプキン１０′′（Ｃ）は、バックシート１２のショーツ対向面に開口部を設け、装着時、ショーツ等と貼着するための粘着材１６をフィルム１８のショーツ対向面１８ｍに塗布したことを除くその他の点は、上述した図６に示される第２実施形態の変更例に係るナプキン１０′（Ｃ）と同様である。従って、共通する構成要素には同一の符号を付してある。

図１２は、本発明の第３実施形態のさらに別の変更例に係る生理用ナプキン１０′′（Ｄ）の幅方向断面図である。本ナプキン１０′′（Ｄ）は、バックシート１２のショーツ対向面に開口部を設け、装着時、ショーツ等と貼着するための粘着材１６をフィルム１８のショーツ対向面１８ｍに塗布したことを除くその他の点は、上述した図７に示される第２実施形態の変更例に係るナプキン１０′（Ｄ）と同様である。従って、共通する構成要素には同一の符号を付してある。

次に上述したような本ナプキン１０を製造する方法について説明する。

本ナプキン１０を製造する方法は、少なくとも（ａ）バックシート１２の両端部のそれぞれに弾性伸縮部材１７を配設し、接着する工程と、（ｂ）バックシート１２上に吸収体１３を配設し、接着する工程と、（ｃ）吸収体１３の上面にトップシート１１を配設し、接着する工程と、（ｄ）バックシート１２の両側部のそれぞれを内側に折り返す工程と、（ｅ）吸収体１３を被覆するようにバックシート１２を折る工程と、（ｆ）ナプキン本体１４の上面の幅方向の両側部で、バックシート１２を外側に折り返して立体ギャザー１５を形成する工程とにより構成されている。

すなわち、本ナプキン１０は、バックシート１２上の両端部のそれぞれに弾性伸縮部材１７を配設・接着し（上記（ａ）工程）、その後、バックシート１２上の幅方向中央部に、所定間隔を置いて吸収体１３を配設し、接着する（上記（ｂ）工程）。引き続き、吸収体１３の上面にトップシート１１を配設・接着し（上記（ｃ）工程）、その後、バックシート１２の両側部のそれぞれを内側に折り返して弾性伸縮部材１７を被覆する（上記（ｄ）工程）。次いで、吸収体１３を被覆するようにバックシート１２を内側に折り（上記（ｅ）工程）、その後、バックシート１２をトップシート１１上の幅方向の両側部で外側に折り返し、起立基点がナプキン本体の上面である立体ギャザー１５を形成する（上記（ｆ）工程）。

その後、ナプキン本体１４の外面側、すなわちバックシート１２のショーツ対向面に、装着時、ショーツ等と貼着するための粘着材１６を塗布する。

最後に、連続体となっている各ナプキン１０，１０，・・・をその前後端縁部分において切り離して最終製品、すなわち本ナプキン１０が得られる。この最終製品（本ナプキン１０）は、所定形状に折り畳まれて下流の梱包工程へと移送される。

なお、上述した接着する手段としては、特に限定されるものではないので、熱シール、ホットメルト等の公知の種々の手段を用いることができるが、ホットメルトによる接着がより好ましい。また、接着剤の塗布パターンについても、特に限定されるものではないので、接着剤の塗布部分の用途に応じて適宜選択することができる。

また、（ｄ）工程は、（ａ）工程の直後、又は（ｂ）工程の直後に行っても良い。

さらにまた、粘着材１６は、ナプキン本体１４を組立てる前にバックシート１２のショーツ対向面に塗布しても良く、あるいはナプキン本体１４を組立てる工程の途中でバックシート１２のショーツ対向面に塗布しても良い。

従って、本ナプキン１０は、上述したような工程により構成され、１つの製造ラインで製造することができるため、製造工程を簡略化することができ、本ナプキン１０をより低コストで製造することができる。すなわち、本ナプキン１０は立体ギャザー１５がバックシート１２からの連続体で形成されているため、立体ギャザーを別の製造装置で製造する必要がなくなると共に、立体ギャザー１５とナプキン本体１４とを接着する工程も不要となる。

次に、本発明の第２実施形態に係るナプキンの製造方法について説明する。

図１３は、本発明の第２実施形態に係るナプキン１０′の製造方法の概略模式図である。本ナプキン１０′を製造する方法は、図示されるように、少なくとも（ｇ）バックシート１２と吸収体１３との間にフィルム１８を配設し、接着する工程と、（ａ）バックシート１２の両端部のそれぞれに弾性伸縮部材１７を配設し、接着する工程と、（ｂ）フィルム１８上に吸収体１３を配設し、接着する工程と、（ｃ）吸収体１３の上面にトップシート１１を配設し、接着する工程と、（ｄ）バックシート１２の両側部のそれぞれを内側に折り返す工程と、（ｅ）吸収体１３を被覆するようにバックシート１２を折る工程と、（ｆ）ナプキン本体１４の上面の幅方向の両側部で、バックシート１２を外側に折り返して立体ギャザー１５を形成する工程とにより構成されている。

すなわち、図３に示す本発明の第２実施形態に係るナプキン１０′は以下のように製造される。バックシート１２上の幅方向中央部に、吸収体１３のショーツ対向面の長さを有するフィルム１８を配設・接着し（（ｇ）工程）、バックシート１２上の両端部のそれぞれに弾性伸縮部材１７を配設・接着し（上記（ａ）工程）、その後、フィルム１８上の幅方向中央部に、所定間隔を置いて吸収体１３を配設し、接着する（上記（ｂ）工程）。引き続き、吸収体１３の上面にトップシート１１を配設・接着し（上記（ｃ）工程）、その後、バックシート１２の両側部のそれぞれを内側に折り返して弾性伸縮部材１７を被覆する（上記（ｄ）工程）。次いで、吸収体１３を被覆するようにバックシート１２を内側に折り（上記（ｅ）工程）、その後、バックシート１２をトップシート１１上の幅方向の両側部で外側に折り返し、起立基点がナプキン本体１４の上面である立体ギャザー１５を形成する（上記（ｆ）工程）。

その後、ナプキン本体１４の外面側、すなわちバックシート１２のショーツ対向面に、装着時、ショーツ等と貼着するための粘着材１６を塗布する。

最後に、連続体となっている各ナプキン１０′，１０′，・・・，をその前後端縁部分において切り離して最終製品、すなわち本ナプキン１０′が得られる。この最終製品（本ナプキン１０′）は、所定形状に折り畳まれて下流の梱包工程へと移送される。

なお、第２実施形態に係るナプキン１０′の製造についても、上述したように、上記（ｄ）工程は、（ａ）工程の直後、又は（ｂ）工程の直後に行っても良い。また、（ｇ）工程は、（ａ）工程の後で、かつ（ｂ）工程の前に行っても良い。

また、粘着材１６は、ナプキン本体１４を組立てる前にバックシート１２のショーツ対向面に塗布しても良く、あるいはナプキン本体１４を組立てる工程の途中でバックシート１２のショーツ対向面に塗布しても良い。

また、図４に示す本発明の第２実施形態の変更例に係るナプキン１０′（Ａ）は、上記（ｅ）工程の前に、吸収体１３に沿うようにフィルム１８を折る工程（（ｈ）工程）を含むことを除くその他の工程は、上述した第２実施形態に係るナプキン１０′と同様に製造されるので、同様の工程についてはその説明を省略する。

すなわち、本ナプキン１０′（Ａ）は以下のように製造される。バックシート１２上の幅方向中央部に、吸収体のショーツ対向面及び側縁部を足した長さを有するフィルム１８を配設・接着し（（ｇ）工程）、バックシート１２上の両端部のそれぞれに弾性伸縮部材１７を配設・接着し（上記（ａ）工程）、その後、フィルム１８上の幅方向中央部に、所定間隔を置いて吸収体１３を配設し、接着する（上記（ｂ）工程）。引き続き、吸収体１３の上面にトップシート１１を配設・接着し（上記（ｃ）工程）、その後、バックシート１２の両側部のそれぞれを内側に折り返して弾性伸縮部材１７を被覆する（上記（ｄ）工程）。次いで、吸収体１３に沿うようにフィルム１８を内側に折り（上記（ｈ）工程）、その後、吸収体１３を被覆するようにバックシート１２を内側に折り（上記（ｅ）工程）、さらにその後、バックシート１２をトップシート１１上の幅方向の両側部で外側に折り返し、起立基点がナプキン本体１４の上面である立体ギャザー１５を形成する（上記（ｆ）工程）。

なお、（ｈ）工程は、上述したように（ｃ）工程の後で、かつ（ｅ）工程の前に行っても良いが、（ｃ）工程の直前に行っても良い。

このようにナプキンの製造方法に（ｈ）工程が含まれることによって、フィルム１８の両側部を吸収体１３の側縁部１３ｓまで延在させた本ナプキン１０′（Ａ）を製造することができる。なお、（ｅ）工程及び（ｈ）工程は、別々に行っても良いが、同時に行っても良い。すなわちバックシート１２及びフィルム１８を吸収体１３に沿うように（吸収体１３を被覆するように）一緒に折っても良い。

また、図５に示す本発明の第２実施形態の別の変更例に係るナプキン１０′（Ｂ）を製造する方法は、（ｈ）工程が、（ｂ）工程の後で、かつ（ｃ）工程の前に行われることを除くその他の工程は、上述した第２実施形態の変更例に係るナプキン１０′（Ａ）を製造する工程と同様である。

すなわち、本ナプキン１０′（Ｂ）は以下のように製造される。バックシート１２上の幅方向中央部に、吸収体１３の体液侵入面の幅方向中央部を除く部分を覆うことができる長さを有するフィルム１８を配設・接着し（（ｇ）工程）、バックシート１２上の両端部のそれぞれに弾性伸縮部材１７を配設・接着し（上記（ａ）工程）、その後、フィルム１８上の幅方向中央部に、所定間隔を置いて吸収体１３を配設し、接着する（上記（ｂ）工程）。引き続き、吸収体１３に沿うように（吸収体１３を被覆するように）フィルム１８を内側に折り（上記（ｈ）工程）、その後、吸収体１３の上面にトップシート１１を配設・接着し（上記（ｃ）工程）、さらにその後、バックシート１２の両側部のそれぞれを内側に折り返して弾性伸縮部材１７を被覆する（上記（ｄ）工程）。次いで、吸収体１３を被覆するようにバックシート１２を内側に折り（上記（ｅ）工程）、その後、バックシート１２をトップシート１１上の幅方向の両側部で外側に折り返し、起立基点がナプキン本体１４の上面である立体ギャザー１５を形成する（上記（ｆ）工程）。

このように（ｈ）工程が、（ｂ）工程の後で、かつ（ｃ）工程の前に行われることによって、体液の侵入面となる吸収体１３の幅方向中間部を除く全体がフィルム１８により被覆され、また、フィルム１８の両側部１８ｓ，１８ｓの上面に重ねてトップシート１１の両側部１１ｓ，１１，が延在する本ナプキン１０′（Ｂ）を製造することができる。

また、図６に示す本発明の第２実施形態のさらに別の変更例に係るナプキン１０′（Ｃ）を製造する方法は、（ｈ）工程が、（ｃ）工程の後で、かつ（ｅ）工程の前に行われ、また、（ｅ）工程において、バックシート１２をフィルム１８上の両側部１８ｓ、１８ｓ近傍で外側に折り返して立体ギャザー１５を形成したことを除くその他の工程は、上述した第２実施形態の変更例に係るナプキン１０′（Ａ），１０′（Ｂ）を製造する工程と同様である。

すなわち、本ナプキン１０′（Ｃ）は、以下のように製造される。バックシート１２上の幅方向中央部に、所定の長さであるフィルム１８を配設・接着し（（ｇ）工程）、バックシート１２上の両端部のそれぞれに弾性伸縮部材１７を配設・接着し（上記（ａ）工程）、その後、フィルム１８上の幅方向中央部に、所定間隔を置いて吸収体１３を配設し、接着する（上記（ｂ）工程）。引き続き、吸収体１３の上面にトップシート１１を配設・接着し（上記（ｃ）工程）、その後、吸収体１３に沿うようにフィルム１８を内側に折り（上記（ｈ）工程）、さらにその後、バックシート１２の両側部のそれぞれを内側に折り返して弾性伸縮部材１７を被覆する（上記（ｄ）工程）。次いで、吸収体１３を被覆するようにバックシート１２を内側に折り（上記（ｅ）工程）、その後、バックシート１２をフィルム１８上の両側部１８ｓ，１８ｓ近傍で外側に折り返し、起立基点がナプキン本体１４の上面である立体ギャザー１５を形成する（上記（ｆ）工程）。

なお、（ｈ）工程は、上述したように（ｃ）工程の後で、かつ（ｄ）工程の前に行っても良いが、（ｄ）工程の後で、かつ（ｅ）工程の前に行っても良い。また、（ｄ）工程が（ａ）工程の直後、又は（ｂ）工程の直後に行われる場合には、（ｈ）工程は、（ｃ）工程の後で、かつ（ｅ）工程の前に行えば良い。

このように（ｈ）工程が、（ｃ）工程の後で、かつ（ｅ）工程の前に行われることよって、フィルム１８の両側部１８ｓ，１８ｓをトップシート１１の両側部１１ｓ，１１ｓの上面で、トップシート１１の幅方向中央部を除く部分まで延在させることができ、またバックシート１２をフィルム１８上の両側部１８ｓ，１８ｓ近傍で外側に折り返すことによって、起立基点１５′がフィルム１８上の両側部１８ｓ，１８ｓ近傍、すなわちナプキン本体１４の上面にある立体ギャザー１５を有する本ナプキン１０′（Ｃ）を製造することができる。

さらにまた、図７に示す本発明の第２実施形態のさらに別の変更例に係るナプキン１０′（Ｄ）を製造する方法は、（ｆ）工程の後に、ナプキン本体１４の上面の幅方向の両側部で、トップシート１１上の両側部まで延在しているフィルム１８の両側部を外側に折り返す工程（（ｉ）工程）を含むことを除くその他の工程は、上述した第２実施形態の変更例に係るナプキン１０′（Ｃ）を製造する工程と同様である。

すなわち、本ナプキン１０′（Ｄ）は以下のように製造される。バックシート１２上の幅方向中央部に、所定の長さを有するフィルム１８を配設・接着し（（ｇ）工程）、バックシート１２上の両端部のそれぞれに弾性伸縮部材１７を配設・接着し（上記（ａ）工程）、その後、フィルム１８上の幅方向中央部に、所定間隔を置いて吸収体１３を配設し、接着する（上記（ｂ）工程）。引き続き、吸収体１３の上面にトップシート１１を配設・接着し（上記（ｃ）工程）、その後、バックシート１２の両側部のそれぞれを内側に折り返して弾性伸縮部材１７を被覆する（上記（ｄ）工程）。次いで、吸収体１３に沿うようにフィルム１８を内側に折り（上記（ｈ）工程）、その後、吸収体１３を被覆するようにバックシート１２を内側に折る（上記（ｅ）工程）。次いで、バックシート１２をフィルム１８上の両側部１８ｓ，１８ｓ近傍で外側に折り返し、起立基点がナプキン本体１４の上面である立体ギャザー１５を形成し（上記（ｆ）工程）、その後、トップシート１１上の両側部に延在しているフィルム１８の両側部を、トップシート１１上の両側部で外側に折り返す（上記（ｉ）工程）。

なお、（ｈ）工程と（ｅ）工程、及び（ｆ）工程と（ｉ）工程は、別々に行っても良いが、同時に行っても良い。すなわちバックシート１２及びフィルム１８を吸収体１３に沿うように一緒に折り、起立基点がナプキン本体１４の上面となるような立体ギャザー１５を形成するように、バックシート１２及びフィルム１８を一緒にナプキン本体１４の両側部で外側に折り返しても良い。

このようにナプキンの製造方法に（ｉ）工程が含まれることによって、吸収体１３のショーツ対向面１３ｍ及び側縁部１３ｓに加え、立体ギャザー１５の起立部分１９にもフィルム１８が延在する本ナプキン１０′（Ｄ）を製造することができる。

本発明の第２実施形態に係るナプキン１０′，１０′（Ａ），１０′（Ｂ），１０′（Ｃ），１０′（Ｄ）を製造する方法は、上述したような工程により構成されている。従って、バックシート１２と吸収体１３との間にフィルム１８を設けても、１つの製造ラインで製造することができ、製造工程を簡略化することができるので、本ナプキン１０′は、上述した第１実施形態に係る本ナプキン１０と同様に、より低コストで製造することができる。

次に、本発明の第３実施形態に係るナプキン１０′′を製造する方法について説明する。

図１４は、本発明の第３実施形態に係るナプキン１０′′の製造方法の概略模式図である。図示されるように、本ナプキン１０′′を製造する方法は、少なくとも（ｊ）バックシート１２を幅方向に２分割し、平行に配する工程と、（ｋ）平行に配されたバックシート１２のそれぞれの内側端部上にフィルム１８を配設し、接着する工程と、（ａ）バックシート１２の両端部のそれぞれに弾性伸縮部材１７を配設し、接着する工程と、（ｂ）フィルム１８上に吸収体１３を配設し、接着する工程と、（ｃ）吸収体１３の上面にトップシート１１を配設し、接着する工程と、（ｄ）バックシート１２の両側部のそれぞれを内側に折り返す工程と、（ｅ）吸収体１３を被覆するようにバックシート１２を折る工程と、（ｆ）ナプキン本体１４の上面の幅方向の両側部で、バックシート１２を外側に折り返して立体ギャザー１５を形成する工程とにより構成されている。

すなわち、図８に示す本発明の第３実施形態に係るナプキン１０′′は以下のように製造される。図１４に示されるように、バックシート１２を１２ｒ、１２ｌにナプキン本体１４の幅方向の略中央から２分割し、この２分割されたバックシート１２ｒ，１２ｌを吸収体１３の幅より狭い間隔をあけて平行に配し（上記（ｊ）工程）、平行に配されたバックシート１２ｒ，１２ｌのそれぞれの内側端部１２ｒ′，１２ｌ′上に、フィルム１８が橋かけ状となるようにフィルム１８の両側部１８ｓ，１８ｓを配設・接着し（上記（ｋ）工程）、バックシート１２ｒ，１２ｌのそれぞれの外側端部１２ｒ′′、１２ｌ′′上に弾性伸縮部材１７を配設・接着し（上記（ａ）工程）、その後、フィルム１８上の幅方向中央部に、所定間隔を置いて吸収体１３を配設し、接着する（上記（ｂ）工程）。引き続き、吸収体１３の上面にトップシート１１を配設・接着し（上記（ｃ）工程）、その後、バックシート１２の外側端部１２ｒ′′，１２ｌ′′のそれぞれを内側に折り返して弾性伸縮部材を被覆する（上記（ｄ）工程）。次いで、吸収体１３を被覆するようにバックシート１２ｒ，１２ｌをそれぞれ内側に折り（上記（ｅ）工程）、その後、バックシート１２の外側端部１２ｒ′′，１２ｌ′′をそれぞれトップシート１１上の幅方向の両側部で外側に折り返し、起立基点がナプキン本体１４の上面である立体ギャザー１５を形成する（上記（ｆ）工程）。

その後、ナプキン本体１４の外面側、すなわちフィルム１８のショーツ対向面１８ｍに、装着時、ショーツ等と貼着するための粘着材１６を塗布する。

最後に、連続体となっている各ナプキン１０′′，１０′′，・・・，をその前後端縁部分において切り離して最終製品、すなわち本ナプキン１０′′が得られる。この最終製品（本ナプキン１０′′）は、所定形状に折り畳まれて下流の梱包工程へと移送される。

なお、第３実施形態に係るナプキン１０′′の製造についても、上述したように、（ｄ）工程は、（ａ）工程の直後、又は（ｂ）工程の直後に行っても良い。また、（ｋ）工程は、（ａ）工程の後に行っても良い。

また、粘着材１６は、ナプキン本体１４を組立てる前にフィルム１８のショーツ対向面１８ｍに塗布しても良く、あるいはナプキン本体１４を組立てる工程の途中でフィルム１８のショーツ対向面１８ｍに塗布しても良い。

また、図９に示す本発明の第３実施形態の変更例に係るナプキン１０′′（Ａ）を製造する方法は、（ｇ）工程の代わりに、（ｊ）工程及び（ｋ）工程が行われることを除くその他の工程は、上述した第２実施形態の変更例に係るナプキン１０′（Ａ）を製造する工程と同様である。

また、図１０に示す本発明の第３実施形態の変更例に係るナプキン１０′′（Ｂ）を製造する方法は、（ｇ）工程の代わりに、（ｊ）工程及び（ｋ）工程が行われることを除くその他の工程は、上述した第２実施形態の変更例に係るナプキン１０′（Ｂ）を製造する工程と同様である。

また、図１１に示す本発明の第３実施形態の変更例に係るナプキン１０′′（Ｃ）を製造する方法は、（ｇ）工程の代わりに、（ｊ）工程及び（ｋ）工程が行われることを除くその他の工程は、上述した第２実施形態の変更例に係るナプキン１０′（Ｃ）を製造する工程と同様である。

また、図１２に示す本発明の第３実施形態の変更例に係るナプキン１０′′（Ｄ）を製造する方法は、（ｇ）工程の代わりに、（ｊ）工程及び（ｋ）工程が行われることを除くその他の工程は、上述した第２実施形態の変更例に係るナプキン１０′（Ｄ）を製造する工程と同様である。

従って、本発明の第３実施形態に係るナプキン１０′′，１０′′（Ａ），１０′′（Ｂ），１０′′（Ｃ），１０′′（Ｄ）を製造する方法は、上述したような工程により構成されている。従って、バックシート１２のショーツ対向面に開口部を設けても、１つの製造ラインで製造することができ、製造工程を簡略化することができるので、本ナプキン１０′′は、より高い機能を有する本ナプキン１０′′を、上述したナプキン１０，１０′と同様に、より低コストで製造することができる。

本発明は、吸収性物品が上述したような生理用ナプキンである場合に限らず、この他ウィングを有する生理用ナプキン、パンティーライナー、テープ式使い捨て紙おむつ、パンツ型使い捨て紙おむつ、尿取りパッド、あるいは失禁者用パンツ等の公知の種々の吸収性物品についても適用できる。

本発明に係るナプキンの斜視図である。 図１のＸ−Ｘ断面図である。 本発明の第２実施形態に係るナプキンの幅方向断面図である。 本発明の第２実施形態の変更例に係るナプキンの幅方向断面図である。 本発明の第２実施形態の変更例に係るナプキンの幅方向断面図である。 本発明の第２実施形態の変更例に係るナプキンの幅方向断面図である。 本発明の第２実施形態の変更例に係るナプキンの幅方向断面図である。 本発明の第３実施形態に係るナプキンの幅方向断面図である。 本発明の第３実施形態の変更例に係るナプキンの幅方向断面図である。 本発明の第３実施形態の変更例に係るナプキンの幅方向断面図である。 本発明の第３実施形態の変更例に係るナプキンの幅方向断面図である。 本発明の第３実施形態の変更例に係るナプキンの幅方向断面図である。 本発明に係るナプキンの製造工程を示す概略模式図である。 本発明の第３実施形態に係るナプキンの製造工程を示す概略模式図である。 従来の吸収性物品の斜視図である。 図１５のＹ−Ｙ断面図である。

符号の説明

１０，１０′，１０′′，１００ 吸収性物品，生理用ナプキン
１１ トップシート
１２ バックシート
１３ 吸収体
１３ｓ 吸収体の側縁部
１３ｍ 吸収体のショーツ対向面
１４ 物品本体，ナプキン本体
１５ 立体ギャザー
１５′ 立体ギャザーの起立基点
１６ 粘着材
１７ 弾性伸縮部材
１８ フィルム
１８ｍ フィルムのショーツ対向面
１９ 立体ギャザーの起立部分

Claims (13)

1. トップシートと、バックシートと、前記両シート間に介在する吸収体とにより物品本体が形成され、該物品本体の使用面側に突出する立体ギャザーを有して成る吸収性物品であって、前記立体ギャザーが前記バックシートからの連続体で形成されており、さらに前記バックシートと前記吸収体との間にフィルムが設けられていることを特徴とする吸収性物品。
2. 前記フィルムが前記吸収体の側縁部まで延在されていることを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品。
3. 前記吸収体の幅方向中央部を除く全体が前記フィルムにより被覆されていることを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品。
4. 前記フィルムの両側部が、前記トップシートの両側部の上面で、前記トップシートの幅方向中央部を除く部分まで延在していることを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品。
5. 前記立体ギャザーの起立基点が前記フィルムの両側部近傍であることを特徴とする請求項４に記載の吸収性物品。
6. 前記フィルムが前記立体ギャザーの起立部分まで延在していることを特徴とする請求項１に記載の吸収性物品。
7. 前記バックシートは、前記物品本体の幅方向中央部の外面側に開口部が形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の吸収性物品。
8. トップシートと、バックシートと、前記両シート間に介在する吸収体と、前記バックシートと前記吸収体との間に配設されたフィルムとにより物品本体が形成され、該物品本体の使用面側に突出する立体ギャザーを有して成る吸収性物品の製造方法で、
   前記バックシートの両端部のそれぞれに弾性伸縮部材を配設し、接着する工程と、
   前記バックシート上に前記フィルムを配設し、接着する工程と、
   前記フィルム上に前記吸収体を配設し、接着する工程と、
   前記吸収体の上面に前記トップシートを配設し、接着する工程と、
   前記バックシートの両側部のそれぞれを前記吸収体に沿うように折る工程と、
   前記物品本体の上面の幅方向の両側部で、前記バックシートを折り返して立体ギャザーを形成する工程と、
   を含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
9. 前記フィルムの両側部のそれぞれを前記吸収体の側縁部に沿うように折る工程を含むことを特徴とする請求項８に記載の吸収性物品の製造方法。
10. 前記フィルムを、前記物品本体の上面の幅方向の両側部で折り返す工程を含むことを特徴とする請求項８又は請求項９に記載の吸収性物品の製造方法。
11. トップシートと、バックシートと、前記両シート間に介在する吸収体と、前記バックシートと前記吸収体との間に配設されたフィルムとにより物品本体が形成され、該物品本体の使用面側に突出する立体ギャザーを有して成る吸収性物品の製造方法で、
    前記バックシートを２分割し、平行に配する工程と、
    平行に配された前記バックシートのそれぞれの内側端部上に前記フィルムを配設し、接着する工程と、
    前記バックシートの両端部のそれぞれに弾性伸縮部材を配設し、接着する工程と、
    前記フィルム上に前記吸収体を配設し、接着する工程と、
    前記吸収体の上面に前記トップシートを配設し、接着する工程と、
    前記バックシートの両側部のそれぞれを内側に折り返す工程と、
    前記吸収体を被覆するように前記バックシートを折る工程と、
    前記ナプキン本体の上面の幅方向の両側部で、前記バックシートを外側に折り返して前記立体ギャザーを形成する工程と、
    を含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
12. 前記フィルムの両側部のそれぞれを前記吸収体の側縁部に沿うように折る工程を含むことを特徴とする請求項１１に記載の吸収性物品の製造方法。
13. 前記フィルムを、前記物品本体の上面の幅方向の両側部で折り返す工程を含むことを特徴とする請求項１１又は請求項１２に記載の吸収性物品の製造方法。
    

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