JP4408084B2 - 定着方法 - Google Patents

Description

本発明は、被記録材上に形成担持されたトナー画像を加熱定着させる定着方法に関するものである。

被記録材上に複数色のトナー画像を形成するカラー画像形成装置、あるいは被記録材上に複数色のトナー画像を形成するカラー画像形成機能を有する画像形成装置において、近年は更なる高画質化と高速化が求められている。また、フルカラーモードの場合は被記録材上に形成される未定着のトナー画像のトナー量がモノクロモードの場合より数倍多い。

その様なトナー量の多い未定着トナー画像においても良好に加熱定着させることが可能な加熱定着装置がある（例えば特許文献１参照）。該文献において、熱ローラ方式の表面に弾性層を持った加熱定着ローラと対向し定着ニップ部を形成する加圧部材側を、エンドレスベルトとその内部に圧力部材を配して構成し定着ニップ部において被記録材背面から加圧保持することで、被記録材の離型性の向上による離型剤使用量の低減、加熱定着ローラの弾性層の劣化を低減し、それにより弾性層の薄肉化がはかれ定着器のクイックスタートに対して有利になるとされている。

しかしながら、本文献においては、図７に示されるように、熱ローラ方式の表面に弾性層を持った加熱定着ローラと対向し定着ニップ部を形成する加圧部材側を、エンドレスベルトとその内部に圧力部材を配して構成し定着ニップ部おいて被記録材背面から加圧保持することで、被記録材の離型性の向上による離型剤使用量の低減、加熱定着ローラの弾性層の劣化を低減し、それにより弾性層の薄肉化が図れ定着器のクイックスタートに対して有利になるよう構成されている。

しかし、薄肉ローラを用いたとしても、ローラ内部にヒーターを設ける構成においては、ローラ全体を加熱する方式であるため、フィルム加熱方式の定着器と比べると、同じ厚さの弾性層をつけた場合においても、定着ニップ部のみを直接加熱するフィルム加熱形式の定着器と比べて熱の伝達効率が悪く、クイックスタート性を確保するためには立ち上がり時に大きな電力を要してしまう。

また、圧力部材に圧力パッドなど弾性体を用いることで、被記録材とエンドレスベルトの密着性を確保しているが、エンドレスベルトと圧力パッドの摺動性を確保するための滑り部材が必須となってしまうため、ベルトを含め圧力パッドなど構成部品が増えてしまう。

一方、未定着画像を形成するトナー層には多くの空隙が含まれており、この状態で加熱定着を行うと、トナーが溶融するのと同時にトナー層の空隙に存在する空気が加熱膨張する。この空気がトナーと被記録材との間に入り込むことにより定着性の悪化を引き起こし、また膨張した空気がトナー層を突き破って外に逃げ出す際に、画像表面から被記録材まで達する微小な孔が多数形成される。この孔はマクロには泡のように観察され、画像表面の平滑性が低下しグロスが低下するとともに、同一面内における泡の有無によって表面均一性が低下する原因となっている。

加熱と加圧により定着を行う従来の定着器において、定着ローラ表面に弾性層を設けている場合は、定着ニップ内において弾性層が未定着画像表面の凹凸に追従して変形し、凹凸のあるトナー層を均一に加熱溶融し、弾性層の応力により泡をしごき出しながら定着が行われるので、グロスと表面均一性の低下を回避できる。

しかし、弾性層の無い、あるいは弾性層の薄いフィルム等で定着をおこなう場合は、トナー層の凹凸にフィルムが追従しないため、均一な加熱溶融が出来ず、泡をしごく効果も発生しないため、グロスと表面均一性が低下する。

そのため、定着ニップ部内において、局所的に加圧力の高い部分を形成することで、定着ニップ部内における泡のしごき効果を増大させるために、図８に示すような定着ニップ部内に突起形状の部材を設けることが考えられるが、確かに定着ニップ部内に局所的に加圧力の高い部分を形成することで高いグロスで良好な定着性を得られるものの、図８の定着ニップ部を拡大した図である図９の領域Ｐのように、定着ニップ部内の加圧力が最大ピークに達する前に、加圧力が減少してしまう部分が存在すると、その部分において加熱フィルムと被記録材上のトナーとの密着性を長手方向において均一に確保することができない。そのため、長手方向での密着性の差により、長手方向において泡のしごき効果に差が生じてしまい、出力される定着画像の長手方向における表面均一性が悪化したり、長手方向においてグロスむらが生じてしまう。

局所的に加圧力の高い部分を形成する発案もある（例えば特許文献２参照）。この発案において、円筒状またはエンドレス状フィルムを有する加熱回転体が加圧部材と加圧当接し定着ニップを形成し、回転体を支持する部材の定着ニップ部内相当位置に突起を設けることで、確かに定着ニップ部内に局所的に加圧力の高い部分を形成することで高いグロスで良好な定着性を得られるものの、図６（ｂ）の領域Ｐにおいて、やはり定着ニップ部内の加圧力が最大ピークに達する前に、加圧力が減少してしまう部分が存在する。そのため、長手方向における泡のしごき効果に差が生じ、出力される定着画像の長手方向の表面均一性が悪化し、またグロスむらも生じてしまう。

また、図９の領域Ｐの部分にゴムなどの弾性体を配置することで、加熱フィルムと被記録材上のトナー画像との長手方向の密着性を高めることが考えられるが、発熱体上に弾性体等を用いてしまうと、熱の伝達効率が著しく低下するために、クイックスタート性を確保できなくなる。また、弾性体と加熱フィルムの摺動性を確保するための滑り部材が必須となるため、構成部品が多くなり、コストアップにつながってしまう。

一方、前述のグロスムラといった課題に対して、被記録剤に加熱定着されるトナー側からのアプローチもある。これらの現象を抑制する手段として、トナーの粘弾性を規定する方法、トナーのフローテスター粘度を規定する方法、或いはこれらの双方の物性を規定する方法がある（例えば特許文献３，４参照）。しかしながら本発明者らがこれらの従来技術を用いて鋭意検討した結果、今後のプリンターの更なる高速化と高画質化に対しては、その効果が不十分であることが判明してきている。

特開平１１−１３３７７６号公報 特開平１０―１９８２００号公報 特開平９―３１１４９９号公報 特開平６―５９５０２号公報

本発明が解決する課題は、定着性能に優れた定着方法を提供することである。すなわち、高速印字時においてもグロスムラが改善され、かつ高グロスが達成された高画質が得られる定着方法を提供することである。

本発明者らが鋭意検討を行ったところ、少なくとも被記録材上のトナー未定着画像を加熱定着させる定着方法において、
１）該定着方法に用いられる加熱定着装置が、弾性層を有し回転する加圧ローラと、該加圧ローラに圧接し定着ニップ部を形成する加熱回転体を有し、該加熱回転体は該定着ニップ部を加熱するための熱供給手段である板状発熱体と加熱フィルム、該加熱フィルム及び該板状発熱体を保持する支持ホルダーから構成される回転体であり、
該定着ニップ部において該被記録材の搬送方向入口から出口方向にかけて、該板状発熱体ならびに該支持ホルダーの摺動面が、該加圧ローラー表面から内部への侵入量が増加する方向に傾斜していることを特徴とし、
２）該トナーが結着樹脂と着色剤を少なくとも有するトナーであって、
該トナーの１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１４０℃）が２．０×１０³ｄＮ／ｍ²以上２．０×１０⁴ｄＮ／ｍ²未満であり、フローテスター昇温法によるトナーの粘度が１．０×１０³Ｐａ・ｓとなるときの測定温度が１１５℃以上１３０℃未満であることが、高速印字時においてもグロスムラが改善され、かつ高グロスが達成された高画質を得るために有効であることを見出し、本発明に到った。

本発明により、高速印字時においてもグロスムラが改善され、かつ高グロスが達成された高画質が得られる定着方法を得ることができる。

本発明者らが最適な定着方法について鋭意検討を行って結果、該定着方法に用いられる加熱定着装置の構成及び用いられるトナーの粘弾性に特徴をもたせることで良好な定着方法が得られることが分かった。

少なくとも被記録材上のトナー未定着画像を加熱定着させる定着方法において、
１）該定着方法に用いられる加熱定着装置が、弾性層を有し回転する加圧ローラと、該加圧ローラに圧接し定着ニップ部を形成する加熱回転体を有し、該加熱回転体は該定着ニップ部を加熱するための熱供給手段である板状発熱体と加熱フィルム、該加熱フィルム及び該板状発熱体を保持する支持ホルダーから構成される回転体であり、
該定着ニップ部において該被記録材の搬送方向入口から出口方向にかけて、該板状発熱体ならびに該支持ホルダーの摺動面が、該加圧ローラー表面から内部への侵入量が増加する方向に傾斜していることを特徴とし、
２）該トナーが、結着樹脂と着色剤を少なくとも有するトナーであって、
該トナーの１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１４０℃）が２．０×１０³ｄＮ／ｍ²以上２．０×１０⁴ｄＮ／ｍ²未満であり、フローテスター昇温法によるトナーの粘度が１．０×１０³Ｐａ・ｓとなるときの測定温度が１１５℃以上１３０℃未満であることが本発明の効果を発現する上で必須の条件となり、該条件を満たした定着方法において、高速印刷時でもグロスムラが改善され、かつ高グロスが達成された高画質を得られることを見出すことができた。

ここで上記構成において、板状発熱体ならびに支持ホルダーからなる加熱フィルム内の摺動面が、加圧ローラー表面から内部への侵入量が増加する方向に傾斜することにより、定着ニップ部内では板状発熱体による加熱と同時に、定着ニップ部出口側（摺動面端部）にかけて定着圧が高くなるような連続的な圧分布を形成することができる。そして定着ニップ部内後端の支持ホルダーの位置で最大ピーク圧を発生するため、被記録材の未定着トナー画像面に対して定着ニップ内で温度低下のない加熱と連続的な定着圧の増加をつくる部分と、その後の加圧力最大ピーク部を分離し構成することができる。

そして、該構成の定着装置に対して上記粘弾性を有するトナーを用いることにより本発明の作用効果を得ることができる。その詳細なメカニズムについては定かではないが、定着ニップ部において被記録材を狭持加熱搬送する際に、定着ニップ部内後端の支持ホルダー位置における最大ピーク圧部で最大限の定着効果を得るためには上記トナーの粘弾性が必須であるものと本発明者らは考えている。

ここで、該トナーの１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１４０℃）が２．０×１０⁴ｄＮ／ｍ²を超える場合では、十分なグロスが得られないため、高画質は望めない。また、十分な低温定着性も得られない。

また、該トナーの１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１４０℃）が２．０×１０³ｄＮ／ｍ²未満である場合には、耐オフセット性に劣るトナーとなるばかりか、グロスムラが生じ画像光沢性が不均一となる。なお、このグロスムラが生じる理由については、被記録材を狭持加熱搬送する際に定着ニップ部内後端の最大ピーク圧部以前でトナー変形が進み、該後端最大ピークでの均一な紙へのバインデング効果が得られないものと考えている。

なお、本発明におけるＧ’（１４０℃）は以下の方法により求めたものである。

測定装置としては、ＡＲＥＳ（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー株式会社製）を用いた。下記の条件で、６０〜２００℃の温度範囲における貯蔵弾性率Ｇ’の測定を行った。
・測定冶具 ：直径８ｍｍの円形パラレルプレートを使用する。アクチュエーター（
ａｃｔｕａｔｏｒ）側には円形パラレルプレートに対応するシャロー
カップを使用する。シャローカップの底面と円形プレートの間隙は約
２ｍｍである。
・測定試料 ：トナーを直径約８ｍｍ、高さ約２ｍｍの円盤状試料となるよう、加圧
成型した後、使用する。
・測定周波数 ：６．２８ラジアン／秒
・測定歪の設定 ：初期値を０．１％に設定した後、自動測定モードにて測定を行う。
・試料の伸長補正：自動測定モードにて調整する。
・測定温度：６０〜２００℃まで毎分２℃の割合で昇温する。

上記の方法により、６０〜２００℃の温度範囲において貯蔵弾性率Ｇ’を測定した際の１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ’の値を、Ｇ’（１４０℃）とした。

一方、フローテスター昇温法によるトナーの粘度が１．０×１０³Ｐａ・ｓとなるときの測定温度を１１５℃以上１３０℃未満、より好ましくは１１５℃以上１２５℃未満とすることで、離型剤や着色剤の影響も加味したトナー全体としての熱的特性を好ましいものとすることが出来る。より具体的には、保存性、耐久安定性、定着画像の耐剥離性に優れたトナーを得ることが出来る。

フローテスター昇温法によるトナーの粘度が１．０×１０³Ｐａ・ｓとなるときの測定温度が１１５℃未満である場合には、初期画像においては画像光沢性に優れた好ましい画像が得られるものの、保存性、耐久性に劣るトナーとなるため、好ましくない。具体的には長期に渡る使用に伴い、外添剤として添加した微粉末がトナー粒子表層に埋没する、あるいはトナー粒子が変形して帯電特性が不均一になる等の理由で転写材上の非画像部にトナー粒子が付着する現象（以降カブリと呼ぶ）が生じ、好ましくない。

また、トナーの粘度が１．０×１０³Ｐａ・ｓとなるときの測定温度が１３０℃を超える場合には、高速印刷においては定着工程時にトナー粒子が十分に変形することができず、記録材へのアンカー効果に劣る画像となり、高グロスの画像は得られない。

なお、本発明における数値は以下の方法により求めたものである。

装置としてはフローテスターＣＦＴ−５００Ｄ（株式会社島津製作所製）を用い、下記の条件で測定を行った。
・サンプル ：約１．１ｇのトナーを秤量し、これを加圧成型器で成型してサンプルと
した。
・ダイ穴径 ：０．５ｍｍ
・ダイ長さ ：１．０ｍｍ
・シリンダ圧力：９．８０７×１０⁵（Ｐａ）
・測定モード ：昇温法
・昇温速度 ：４．０℃／ｍｉｎ
上記の方法により、５０℃〜２００℃におけるトナーの粘度を測定し、粘度が１．０×１０³Ｐａ・ｓとなるときの測定温度を求めた。

また、該加熱フィルムの表層に弾性層があることが本発明の効果を発現する上では好ましい。該加熱フィルム表層に弾性層があることにより、定着ニップ内において弾性層が未定着画像表面の凹凸に追従して変形し、凹凸のあるトナー層を均一に加熱溶融するため画像光沢の均一性が良好なものとなる傾向にある。

また、該加熱回転体の回転軸に対して鉛直な断面において、該定着ニップ部における該加熱フィルム内面との該板状発熱体ならびに該支持ホルダーの摺動面の中心から引いた法線が、該加圧ローラの回転軸中心に対して該定着ニップ部における該被記録材の搬送方向入口に近い上流側にあり、このとき上流側の該板状発熱体ならびに該支持ホルダーからなる摺動面端部が該定着ニップ部の入口と一致または、入口より外にあり、下流側の該板状発熱体ならびに該支持ホルダーからなる摺動面端部が該定着ニップ内にあることは本発明を効果的に発現させる上では好ましい。これにより、高速印字時においても、被記録材上のトナー画像に対して、定着ニップ部内の加圧力の最大ピーク部に達する前に最適溶融温度までの加熱を完了させ易くなり、高グロスの画像が得やすくなる。

本発明においては更に優れた定着性能を得るために、トナー形状を球形とすることが好ましい。具体的にはトナーの平均円形度を０．９６０以上とすることが必要であり、そうすることで、トナーに対してより均一に熱が伝わることとなり、更なるグロスの向上そして、均一な定着画像を得やすくなる。また、球形とすることでトナー粒子と感光体との接触面積が小さくなり、鏡像力やファンデルワールス力等に起因するトナー粒子の感光体への付着力が低下するため転写効率が高く、トナー消費量の低減に寄与する。

さらには、円形度が高く球に近い形状をしているので凹凸部を有する不定形トナーと比較した場合には、表面全体を均一に摩擦させることが容易であるため特に帯電均一性に優れる。

本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明では東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−１０００」を用いて測定を行い、３μｍ以上の円相当径の粒子群について測定された各粒子の円形度（ａｉ）を下式（１）によりそれぞれもとめ、さらに下式（２）で示すように測定された全粒子の円形度の総和を、全粒子数（ｍ）で除した値を平均円形度（ａ）と定義する。

測定手段としては以下の通りである。界面活性剤を約０．１ｍｇ溶解している水１０ｍｌにトナー５ｍｇを分散させて分散液を調製し、超音波（２０ｋＨｚ、５０Ｗ）を分散液に５分間照射し、分散液濃度を５０００〜２万個／μｌとして前記装置により測定を行い、３μｍ以上の円相当径の粒子群の平均円形度及びモード円形度を求める。

本発明における平均円形度とは、現像剤の凹凸の度合いの指標であり、現像剤が完全な球形の場合１．０００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。

なお、本測定において３μｍ以上の円相当径の粒子群についてのみ円形度を測定する理由は、以下のとおりである。３μｍ未満の円相当径の粒子群には、トナー粒子とは独立して存在する外部添加剤の粒子群も多数含まれるため、測定対象を３μｍ未満に広げた場合には、その影響によりトナー粒子群についての円形度が正確に見積もれないからである。

本発明に係わるトナーは、粉砕法によって製造することも可能であるが、この粉砕法で得られるトナー粒子は一般に不定形のものであり、本発明に係わるトナーの好ましい要件である平均円形度が０．９６０以上という物性を得るためには機械的・熱的あるいは何らかの処理を行うことが必要となる。

そこで、本発明においては、トナー粒子を重合法により製造することが好ましい。重合によるトナーの製造法としては、直接重合法、懸濁重合法、乳化重合法、乳化会合重合法、シード重合法等が挙げられるが、これらの中では、粒径と粒子形状のバランスのとりやすさという点で、特に懸濁重合法により製造することが好ましい。この懸濁重合法においては、重合性単量体に着色剤（更に必要に応じて重合開始剤、架橋剤、荷電制御剤、その他の添加剤）を均一に溶解または分散せしめて単量体組成物とした後、この単量体組成物を分散安定剤を含有する連続層（例えば水相）中に適当な撹拌器を用いて分散し、そして重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナーを得るものである。この懸濁重合法でトナーを製造する場合には、個々のトナー粒子形状がほぼ球形に揃っているため、平均円形度が０．９６０以上という要件を満たすトナーが得られやすく、さらにこういったトナーは前述の通り本発明において望ましい定着性能を示すばかりでなく、帯電量の分布も比較的均一となるため高い転写性を有している。

本発明で使用される重合開始剤としては、例えば、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシアセテート、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシラウレート、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシイソブチレート、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、α，α’−ビス（ネオデカノイルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、クミルパーオキシネオデカノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシネオデカノエート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−トルオイルベンゾエート、ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）イソフタレート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシマレイックアシッド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｍ−トルオイルパーオキシ）ヘキサン、ｔｅｒｔ−アミルパーオキシネオデカノエート、ｔｅｒｔ−アミルパーオキシピバレート、ｔｅｒｔ−アミルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ｔｅｒｔ−アミルパーオキシノルマルオクトエート、ｔｅｒｔ−アミルパーオキシアセテート、ｔｅｒｔ−アミルパーオキシイソノナノエート、ｔｅｒｔ−アミルパーオキシベンゾエートなどのパーオキシエステル類、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイド、スクシニックパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エトキシエチルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジ−ｓｅｃ−ブチルパーオキシジカーボネートなどのパーオキシジカーボネート類等の有機過酸化物、また２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系重合開始を単独または併用して使用することが可能である。

更に本発明による作用を更に効果的に用いる重合性単量体としては、スチレンまたは芳香環に置換基を有するスチレン、及び（メタ）アクリル酸エステルが必須成分として含有されることが好ましい。該物質が含有されていない場合、トナー中のワックス均一分散性が損なわれる傾向になりトナーの定着性能が悪化する傾向にある。

本発明の重合トナーの製造において、重合性単量体組成物を構成する重合性単量体としては以下のものが挙げられる。

重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレン等のスチレン系単量体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル類その他のアクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等の単量体が挙げられる。これらの単量体は混合して使用し得る。

また、本発明は必要に応じて架橋剤を使用することも可能である。本発明に使用される架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等のような芳香族ジビニル化合物；例えばエチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート等のような二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホン等のジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物；が単独もしくは混合ものとして用いられる。添加量としては、使用する開始剤、架橋剤の種類、反応条件で調整が必要であるが、おおむね、重合性単量体１００質量部に対して０．０１〜５質量部が適当である。

本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤としてカーボンブラック，磁性体，以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。また、着色剤の持つ重合阻害性や水相移行性に注意を払う必要がある。着色剤を好ましくは表面改質（たとえば重合阻害のない疎水化処理）を施したほうが良い。特に染料やカーボンブラックは、重合阻害性を有しているものが多いので使用の際に注意を要する。

イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８、１８０等が好適に用いられる。

マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アントラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。

本発明に用いられるシアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アントラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用される。

これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角，彩度，明度，耐侯性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部添加して用いられる。

さらに本発明のトナーは着色剤として磁性材料を含有させ磁性トナーとしても使用しうる。この場合、磁性材料は着色剤の役割をかねることもできる。本発明において、磁性トナー中に含まれる磁性材料としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルのような金属或いはこれらの金属のアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属の合金及びその混合物等が挙げられる。

本発明に用いられる磁性体は、より好ましくは、表面改質された磁性体が好ましく、重合法トナーに用いる場合には、重合阻害のない物質である表面改質剤により、疎水化処理を施したものが好ましい。このような表面改質剤としては、例えばシランカップリング剤、チタンカップリング剤等を挙げることができる。

これらの磁性体は平均粒子が２μｍ以下、好ましくは０．１〜０．５μｍ程度のものが好ましい。トナー粒子中に含有させる量としては結着樹脂１００質量部に対し約２０〜２００質量部、特に好ましくは結着樹脂１００質量部に対し４０〜１５０質量部が良い。

本発明の重合トナーの製造においては、重合性単量体組成物に樹脂を添加して重合しても良い。例えば、単量体では水溶性のため水性懸濁液中では溶解して乳化重合を起こすため使用できないアミノ基、カルボン酸基、水酸基、スルホン酸基、グリシジル基、ニトリル基等親水性官能基含有の重合性単量体成分をトナー中に導入したい時には、これらとスチレンあるいはエチレン等ビニル化合物とのランダム共重合体、ブロック共重合体、あるいはグラフト共重合体等、共重合体の形にして、あるいはポリエステル、ポリアミド等の重縮合体、ポリエーテル、ポリイミン等重付加重合体の形で使用が可能となる。こうした極性官能基を含む高分子重合体をトナー中に共存させると、前述のワックス成分を相分離させ、より内包化が強力となり、耐ブロッキング性、現像性の良好なトナーを得ることができる。

これらの樹脂の中でも特にポリエステル樹脂を含有することにより、その効果は大きなものとなる。これは次に述べる理由からと考えている。ポリエステル樹脂は比較的極性の高い官能基であるエステル結合を数多く含む為、樹脂自身の極性が高くなる。その極性の為、水系分散媒中では液滴表面にポリエステルが偏在する傾向が強くなり、その状態を保ちながら重合が進行し、トナーとなる。この為、トナー表面にポリエステル樹脂が偏在することで表面状態や、表面組成が均一なものとなる。その結果帯電性が均一になると共に、離型剤の内包性が良好なこととの相乗効果により非常に良好な現像性を得ることが出来る。

また本発明のトナーに使用可能な離型剤としては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム等の石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックス等天然ワックス及びその誘導体などで、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。さらには、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、あるいはその化合物、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックス、シリコーンオイルなども使用できる。

この中で特に、離型性に優れるという観点からエステルワックス及び炭化水素ワックスが好ましい。

エステルワックスを構成する好ましいエステル化合物としては、以下の化合物が挙げられる。本発明に好適に用いられるエステルワックスは、低温定着性やＯＨＰ透過率の向上の観点から、重量平均分子量（Ｍｗ）が３５０〜１５０のものが好ましい。Ｍｗが３５０未満の場合、低温側での定着性が有効に働かず、１５００を超える場合はＯＨＰ透過率が悪化する傾向にある。

（式中、ａ及びｂは０〜４の整数であり、ａ＋ｂは４である。Ｒ₁及びＲ₂は炭素数が１〜４０の有機基である。ｍ及びｎは０〜４０の整数であり、ｍとｎは同時に０になることはない。）

（式中、ａ及びｂは０〜３の整数であり、ａ＋ｂは１〜３である。Ｒ₁及びＲ₂は炭素数が１〜４０の有機基である。Ｒ₃は水素原子または炭素数が１以上の有機基である。ｋは１〜３の整数であり、ａ＋ｂ＋ｋ＝４である。ｍ及びｎは０〜４０の整数であり、ｍとｎが同時に０になることはない。）

（式中、Ｒ₁及びＲ₃は炭素数１〜４０の有機基であり、Ｒ₁とＲ₃は同じものであっても異なっていても良い。Ｒ₂は炭素数１〜４０の有機基を示す。）

（式中、Ｒ₁及びＲ₃は炭素数１〜４０の有機基であり、Ｒ₁とＲ₃は同じものであってもなくてもよい。Ｒ₂は炭素数１〜４０の有機基を示す。）

（式中、ａは０〜４の整数であり、ｂは１〜４の整数であり、ａ＋ｂは４である。Ｒ₁は炭素数１〜４０の有機基である。ｍ及びｎは０〜４０の整数であり、ｍとｎが同時に０になることはない）

また、本発明に好ましい炭化水素ワックスとしては、特にフィッシャートロプッシュ法による炭化水素ワックスが挙げられ、該ワックスを使用した場合に定着性の改善効果が更に高くなる。なお、これらのワックス成分には、トナーの帯電性に影響を与えない範囲で酸化防止剤が添加されていても良い。また、好適に用いられる炭化水素ワックスの重量平均分子量（Ｍｗ）は３００〜４０００である。Ｍｗが３００未満の場合、ワックスとしての効果が十分に働かず、表面加熱ユニットや定着ローラーの汚染が発生しやすくなる。Ｍｗが４０００を超える場合、ＯＨＰ透過率が悪化する傾向にある。

そして該離型剤は結着樹脂に対し１〜３０質量％を含有することが好ましい。より好ましくは、３〜２５質量％である。離型剤の含有量が１質量％未満では離型剤の添加効果が十分ではなく、さらに、オフセット抑制効果も不十分である。一方、３０質量％を超えてしまうと長期間の保存性が悪化すると共に、着色剤等のトナー材料の分散性が悪くなり、トナーの着色力の悪化や画像特性の低下につながる。また、離型剤のしみ出しも起こりやすくなり、高温高湿下での耐久性が劣るものとなる。さらに、多量の離型剤を内包するために、トナー形状がいびつになりやすくなる。

本発明のトナーには、荷電特性を安定化するために荷電制御剤を配合しても良い。荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に帯電スピードが速く、かつ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。さらに、トナーを直接重合法にて製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。具体的な化合物としては、ネガ系荷電制御剤としてサリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物、アゾ染料あるいはアゾ顔料の金属塩または金属錯体、スルホン酸又はカルボン酸基を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン等が挙げられる。ポジ系荷電制御剤として四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、ニグロシン系化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。

荷電制御剤をトナーに含有させる方法としては、トナー粒子内部に添加する方法と外添する方法がある。これらの荷電制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、内部添加する場合は、好ましくは結着樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部、より好ましくは０．１〜５質量部の範囲で用いられる。また、外部添加する場合、トナー１００質量部に対し、好ましくは０．００５〜１．０質量部、より好ましくは０．０１〜０．３質量部である。

また、本発明のトナーを製造する重合方法では、一般に上述の着色剤、磁性粉体、離型剤等のトナー組成物等を重合性単量体に適宜加えて、ホモジナイザー、ボールミル、コロイドミル、超音波分散機等の分散機によって均一に溶解または分散させ、重合性単量体組成物とする。これを、分散安定剤を含有する水系媒体中に懸濁する。この時、高速撹拌機もしくは超音波分散機のような高速分散機を使用して一気に所望のトナー粒子のサイズとするほうが、得られるトナー粒子の粒径がシャープになる。重合開始剤の添加時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒中または、造粒直後に加えることも出来る。

造粒後は、通常の撹拌機を用いて、粒子状態が維持され且つ粒子の浮遊・沈降が防止される程度の撹拌を行なえば良い。

本発明の重合トナーを製造する場合には、分散安定剤として公知の界面活性剤や有機分散剤・無機分散剤が使用できる。中でも無機分散剤は、有害な超微粉を生じ難く、その立体障害性により分散安定性を得ているので反応温度を変化させても安定性が崩れ難く、洗浄も容易でトナーに悪影響を与え難いので、好ましく使用できる。こうした無機分散剤の例としては、燐酸カルシウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛等の燐酸多価金属塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、メタ硅酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の無機塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、シリカ、ベントナイト、アルミナ等の無機酸化物が挙げられる。

これら無機分散剤を用いる場合には、そのまま使用しても良いが、より細かい粒子を得るため、水系媒体中にて該無機分散剤粒子を生成させて用いることが出来る。例えば、燐酸カルシウムの場合、高速撹拌下、燐酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液とを混合して、水不溶性の燐酸カルシウムを生成させることが出来、より均一で細かな分散が可能となる。この時、同時に水溶性の塩化ナトリウム塩が副生するが、水系媒体中に水溶性塩が存在すると、重合性単量体の水への溶解が抑制されて、乳化重合に依る超微粒トナーが発生し難くなるので、より好都合である。無機分散剤は、重合終了後酸あるいはアルカリで溶解して、ほぼ完全に取り除くことが出来る。

また、これらの無機分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して、０．２〜２０質量部を単独で使用することが望ましいが、超微粒子を発生し難いもののトナーの微粒化はやや苦手であるので、０．００１〜０．１質量部の界面活性剤を併用しても良い。

界面活性剤としては、例えばドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等が挙げられる。

重合トナー粒子は重合終了後、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、必要により無機微粉体を混合し表面に付着させることで、本発明のトナーを得ることができる。また、製造工程に分級工程を入れ、粗粉や微粉をカットすることも、本発明の望ましい形態の一つである。

本発明においてトナーは、流動化剤として個数平均一次粒径４〜１００ｎｍの無機微粉体が添加されることも好ましい形態である。無機微粉体は、トナーの流動性改良及びトナー粒子の帯電均一化のために添加されるが、無機微粉体を疎水化処理するなどの処理によってトナーの帯電量の調整、環境安定性の向上等の機能を付与することも好ましい形態である。

無機微粉体の個数平均一次粒径が１００ｎｍよりも大きい場合、或いは１００ｎｍ以下の無機微粉体が添加されていない場合には、良好なトナーの流動性が得られず、トナー粒子への帯電付与が不均一になり易く、カブリの増大、画像濃度の低下、トナー飛散等の問題を避けられない。無機微粉体の個数平均一次粒径が４ｎｍよりも小さい場合には、無機微粉体の凝集性が強まり、一次粒子ではなく解砕処理によっても解れ難い強固な凝集性を持つ粒度分布の広い凝集体として挙動し易く、凝集体の現像、像担持体或いはトナー担持体等を傷つけるなどによる画像欠陥を生じ易くなる。トナー粒子の帯電分布をより均一とするためには無機微粉体の個数平均一次粒径は６〜７０ｎｍであることがより良い。

本発明において、無機微粉体の個数平均一次粒径の測定法は、走査型電子顕微鏡により拡大撮影したトナーの写真で、更に走査型電子顕微鏡に付属させたＸＭＡ等の元素分析手段によって無機微粉体の含有する元素でマッピングされたトナーの写真を対照しつつ、トナー表面に付着或いは遊離して存在している無機微粉体の一次粒子を１００個以上測定し、個数基準の平均一次粒径、個数平均一次粒径を求めることで測定出来る。

本発明で用いられる無機微粉体としては、シリカ、酸化チタン、アルミナなどが使用でき、単独で用いても、複数種組み合わせて用いても良い。シリカとしては、例えば、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能であるが、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ₂Ｏ、ＳＯ₃ ^2-等の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム、塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合ものと共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそれらも包含する。

個数平均一次粒径が４〜１００ｎｍの無機微粉体の添加量は、トナー粒子に対して０．１〜３．０質量％であることが好ましく、添加量が０．１質量％未満ではその効果が十分ではなく、３．０質量％超では定着性が悪くなる。なお、無機微粉体の含有量は、蛍光Ｘ線分析を用い、標準試料から作成した検量線を用いて定量できる。

また本発明において無機微粉体は、疎水化処理された物であることが高温高湿環境下での特性から好ましい。トナーに添加された無機微粉体が吸湿すると、トナー粒子の帯電量が著しく低下し、トナー飛散が起こり易くなる。

疎水化処理に用いる処理剤としては、シリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機硅素化合物、有機チタン化合物等の処理剤を単独で或いは併用して処理しても良い。

その中でも、シリコーンオイルにより処理したものが好ましく、より好ましくは、無機微粉体をシラン化合物で疎水化処理すると同時或いは処理した後に、シリコーンオイルにより処理したものが高湿環境下でもトナー粒子の帯電量を高く維持し、トナー飛散を防止する上でよい。

そのような無機微粉体の処理方法としては、例えば第一段反応として、シラン化合物でシリル化反応を行ないシラノール基を化学結合により消失させた後、第二段反応としてシリコーンオイルにより表面に疎水性の薄膜を形成することができる。

上記シリコーンオイルは、２５℃における粘度が１０〜２００，０００ｍｍ²／ｓのものが、さらには３，０００〜８０，０００ｍｍ²／ｓのものが好ましい。１０ｍｍ²／ｓ未満では、無機微粉体に安定性が無く、熱および機械的な応力により、画質が劣化する傾向がある。２００，０００ｍｍ²／ｓを超える場合は、均一な処理が困難になる傾向がある。

使用されるシリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が特に好ましい。

無機微粉体をシリコーンオイルで処理する方法としては、例えば、シラン化合物で処理された無機微粉体とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサー等の混合機を用いて直接混合してもよいし、無機微粉体にシリコーンオイルを噴霧する方法を用いてもよい。あるいは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解あるいは分散させた後、無機微粉体を加え混合し溶剤を除去する方法でもよい。無機微粉体の凝集体の生成が比較的少ない点で噴霧機を用いる方法がより好ましい。

シリコーンオイルの処理量は、無機微粉体１００質量部に対し１〜４０質量部、好ましくは３〜３５質量部が良い。シリコーンオイルの量が少なすぎると良好な疎水性が得られず、多すぎるとカブリ発生等の不具合が生ずる傾向がある。

本発明で用いられる無機微粉体は、トナーに良好な流動性を付与させる為にシリカ、アルミナ、酸化チタンが好ましく、その中でも特にシリカであることが好ましい。更に、窒素吸着によるＢＥＴ法で測定したシリカの比表面積が２０〜３５０ｍ²／ｇ範囲内のものが好ましく、より好ましくは２５〜３００ｍ²／ｇのものが更に良い。

比表面積は、ＢＥＴ法に従って、比表面積測定装置オートソーブ１（湯浅アイオニクス社製）を用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて比表面積を算出する。

また、本発明のトナーは、クリーニング性向上等の目的で、さらに一次粒径３０ｎｍを超える（好ましくは比表面積が５０ｍ²／ｇ未満）、より好ましくは一次粒径５０ｎｍ以上（好ましくは比表面積が３０ｍ²／ｇ未満）の無機又は有機の球状に近い微粒子をさらに添加することも好ましい形態のひとつである。例えば球状シリカ粒子、球状樹脂粒子等が好ましく用いられる。

本発明に用いられるトナーには、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末等の滑剤粉末、あるいは酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤、また、逆極性の有機微粒子、及び無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。これらの添加剤も表面を疎水化処理して用いることも可能である。

上記微粉末をトナーに外添する方法としてはトナーと微粉末を混合、撹拌することにより行う。具体的にはメカノフュージョン、Ｉ式ミル、ハイブリタイザー、ターボミル、ヘンシェルミキサー等が挙げられ、粗粒の発生を防ぐという観点からヘンシェルミキサーを用いることが特に好ましい。

本発明のトナーは、非磁性一成分系現像剤のトナーとして使用することも可能であり、キャリア粒子を有する二成分系現像剤用のトナーとしても使用可能である。非磁性トナーを用いる場合には、ブレード又はローラを用い、現像スリーブにて強制的に摩擦帯電しスリーブ上にトナーを付着せしめることで搬送せしめる方法がある。

以下、本発明を製造例及び実施例により具体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。なお、実施例中及び比較例中の「部」及び「％」は特に断りが無い場合、すべて質量基準である。

画像形成装置としては以下に示す装置構成のレーザービームプリンターを用いて行った。

（画像評価に用いた画像形成装置１）
本実施例の加熱装置を含む、画像形成装置の構成を図４に示す。本例の画像形成装置は転写方式電子写真プロセスを用いたレーザービームプリンターである。

図４は本発明に係る画像形成装置の一例としてタンデム型のカラーＬＢＰ（カラーレーザープリンタ）の断面図を示す。

図４において、１（１ａ〜１ｄ）は図示矢印方向（反時計方向）に所定のプロセススピードで回転する潜像担持体としてのドラム型の電子写真感光体（以下、感光ドラムと称する）であり、感光ドラム１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄは順にカラー画像のイエロー（Ｙ）成分、マゼンタ（Ｍ）成分、シアン（Ｃ）成分、ブラック（Ｂｋ）成分のそれぞれを分担するものである。これらの感光ドラム１ａ〜１ｄは、不図示のドラムモータ（直流サーボモータ）によって回転駆動されるが、各感光ドラム１ａ〜１ｄにそれぞれ独立した駆動源を設けても良い。尚、ドラムモータの回転駆動は不図示のＤＳＰ（デジタルシグナルプロセッサ）によって制御され、その他の制御は不図示のＣＰＵによって行われる。

また、静電吸着搬送ベルト９ａは、駆動ローラ９ｂと固定ローラ９ｃ，９ｅ及びテンションローラ９ｄに張架されており、駆動ローラ９ｂによって図示矢印方向に回転駆動され、記録媒体Ｓを吸着して搬送する。

以下、４色のうち、イエロー（Ｙ）を例として説明する。

感光ドラム１ａはその回転過程で１次帯電手段２ａにより所定の極性及び電位に一様に１次帯電処理される。そして、感光ドラム１ａに対してレーザービーム露光手段（以下、スキャナーと称する）３ａにより光像露光がなされ、該感光ドラム１ａ上に画像情報の静電潜像が形成される。

次に、現像部４ａによってトナー像が感光ドラム１ａ上に形成され、静電潜像が可視化される。同様な工程が他の３色（マゼンタ（Ｂ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｂｋ））についてもそれぞれ実施される。

而して、４色のトナー像は、所定のタイミングで給紙ローラ８ｂにより搬送されてきた記録媒体Ｓを停止、再搬送するレジストローラ８ｃにより同期され、感光ドラム１ａ〜１ｄと静電吸着搬送ベルト９ａとのニップ部において記録媒体Ｓにトナー像が順次転写される。また、これと同時に記録媒体Ｓへのトナー像転写後の感光ドラム１ａ〜１ｄはクリーニング手段６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄによって転写残トナー等の残存付着物が除去され、繰り返し作像に供される。

４つの感光ドラム１ａ〜１ｄからトナー像が転写された記録媒体Ｓは、駆動ローラ９ｂ部において静電吸着搬送ベルト９ａ面から分離されて定着器１０に送り込まれ、定着器１０においてトナー像が定着された後、排出ローラ１０ｃによって排出トレー１３に排出される。

以上が片面印字における装置の動作である。

両面印字時には、記録媒体Ｓの後端が排出両面ガイド１０ｄを抜けるところまで排出ローラ１０ｃによって記録媒体Ｓを搬送し、その後、排出ローラ１０ｃを逆転することによって記録媒体Ｓを両面時搬送パスに導くようになっている。

具体的には、排出ローラ１０ｃの逆転により、記録媒体Ｓの後端が排出両面ガイド１０ｄの上面に沿って搬送され、記録媒体Ｓは更に通風ダクト１１の下部に設けられたガイドリブ１１ａと操作パネル１２の下部に設けられたガイドリブ１２ａに沿って搬送され、両面ローラ１４に送り込まれる。更に、記録媒体Ｓは、下流の両面ローラ１５，１６を経た後、Ｕターンガイド１７に沿って搬送され、レジストローラ８ｃによって同期され、感光ドラム１ａ〜１ｄと静電吸着搬送ベルト９ａとのニップ部に再び送られる。以後の動作は片面印字の場合と全く同様である。

図３は、図４中の加熱定着装置１０の構成を示すものである。本加熱定着装置１０は大別して、弾性層を有する加圧ローラ２０と、加圧ローラ２０に圧接し定着ニップ部Ｎを形成し、また定着ニップ部Ｎを加熱する加熱手段を持った加熱回転体４０から構成される。

加圧ローラ２０は、アルミあるいは鉄製の芯金２１、その外側に弾性層２２、弾性層２２の表面を被覆する離型性層２３から形成される。

弾性層２２はシリコーンゴム等で形成されたソリッドゴム層、あるいは断熱効果を持たせるためシリコーンゴムを発泡させ形成されたスポンジゴム層、あるいはシリコーンゴム層内に中空のフィラーを分散させ、硬化物内に気泡部分を持たせ、断熱作用を高めた気泡ゴム層などがある。

離型性層２３は、パーフルオロアルコキシ樹脂（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン樹脂（ＦＥＰ）等のフッ素系樹脂、あるいはＧＬＳラテックスコーティングを施したものであってもよく、また離型性層２３はチューブを被覆させたものでも、表面を塗料でコートしたものであってもよい。

加熱回転体４０を構成する耐熱性を有する円筒状の加熱フィルム４１は、加熱フィルム４１を円筒状に保持する支持ホルダー４２と、支持ホルダー４２を保持する金属製の定着ステー４４の外周に緩やかに嵌合されている。さらに支持ホルダー４２の長手方向には板状発熱体４３が保持され、不図示の加圧手段により、板状発熱体４３は、加熱フィルム４１を介して加圧ローラ２０と加圧力Ｆで図３（ｂ）に示される定着ニップ部Ｎを形成している。図３（ｃ）に示されるように、このとき加熱回転体４０の回転軸に対して鉛直な断面において、加熱回転体４０は加圧ローラ２０の回転中心に向かって加圧方向Ｆで加圧されており、定着ニップ部Ｎにおける加熱フィルム４１内面との板状発熱体４３ならびに支持ホルダー４２の摺動面の法線方向Ｕが加圧ローラ２０への加圧方向Ｆに対して平行ではなく、定着ニップ部Ｎにおいて被記録材Ｓの搬送方向ＳＦの入口から出口方向にかけて、板状発熱体４３ならびに支持ホルダー４２の摺動面が加圧ローラ２０表面から内部へ侵入量が増加する方向に傾斜しており、このとき上流側の板状発熱体４３ならびに支持ホルダー４２からなる摺動面端部Ｊが定着ニップ部Ｎの入口と一致または、入口より外にあり、下流側の板状発熱体４３ならびに支持ホルダー４２からなる摺動面端部Ｋが定着ニップ内にある。

加熱回転体４０は加圧ローラ２０に加熱フィルム４１を介して圧接されている。加圧ローラ２０と支持ホルダー４２、板状発熱体４３に挟持された加圧フィルム４１は、加圧ローラ２０に対して支持ホルダー４２ならびに定着ステー４４の周りを従動回転する。

このとき摺動面端部Ｋの下流側では、支持ホルダー４２が、板状発熱体４３ならびに支持ホルダー４２からなる摺動面端部Ｋから定着ニップ部Ｎの出口側にかけて、加圧ローラ２０と反対側に向いた平面により、定着ニップ部Ｎの内外に加熱フィルム４１内周との第２の摺動面Ｂを形成している。

加熱フィルム４１は、耐熱性、断熱性を有するポリイミド、ポリアミドイミド、ＰＥＥＫ、ＰＥＳ，ＰＰＳ、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ等を基層とした樹脂製フィルムである。中間層には弾性層としてシリコーンゴム層を有し、表層にはＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ、シリコーン樹脂等の離型性の良い耐熱樹脂を混合または単独で被覆してある。

支持ホルダー４２は、液晶ポリマー、フェノール樹脂、ＰＰＳ，ＰＥＥＫ等の耐熱性と、摺動性を具備した耐熱性樹脂により形成されている。

このとき板状発熱体４３は、加圧ローラ２０の表面温度もしくは、板状発熱体４３の裏面温度もしくは、定着ニップ部Ｎの加熱フィルム４１内面任意の位置に配された不図示のサーミスタ等の温度検知手段により検知される温度情報を元に、定着ニップ部Ｎにおいて被記録材Ｓ上のトナー像を定着するのに必要とされる加熱フィルム４１の表面温度を目標設定温度とし、それが維持されるよう板状発熱体４３への通電量を制御する。

（画像評価に用いた画像形成装置２）
画像評価に用いた画像形成装置１の円筒状の加熱フィルムに弾性層が存在しないことを除いて、他は全て同様な構成を有するものを画像評価に用いた画像形成装置２とした。

（画像評価に用いた画像形成装置３）
画像評価に用いた画像形成装置１について該加熱定着装置が、図２に示すように加熱回転体４０の回転軸に対して鉛直な断面の定着ニップ部Ｎにおいて、上流側の板状発熱体４３ならびに該支持ホルダー４２からなる摺動面端部Ｊが定着ニップ部の入口より下流側にあることを除いて、他は同様な構成を有するものを画像評価に用いた画像形成装置３とした。

（画像評価に用いた画像形成装置４）
画像評価に用いた画像形成装置１について該加熱定着装置が、図５に示すように該定着ニップ部において該被記録材の搬送方向入り口から出口方向にかけて、該板状発熱体ならびに該支持ホルダーの摺動面が、該加圧ローラー表面から内部への侵入量が増加する方向に傾斜しないことを除いて、他は同様な構成を有するものを画像評価に用いた画像形成装置４とした。

また、本発明で用いたトナーの製造例を以下に示す。

（トナー製造例１）
７０℃に加温したイオン交換水９００部にリン酸三カルシウム３部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１０，０００ｒｐｍにて攪拌し、水系媒体を得た。

一方、
スチレン ８０部
ｎ−ブチルアクリレート ２０部
ジビニルベンゼン ０．５部
飽和ポリエステル樹脂 ４．５部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとテレフタル酸との重縮合物、
Ｔｇ＝６５℃、Ｍｎ＝１７０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４）
サリチル酸アルミニウム化合物 １部
（ボントロンＥ−８８、オリエント化学社製）
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ １０部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。この単量体組成物を７０℃に加温し、そこにステアリン酸ステアリルを主体とするエステルワックス（ＤＳＣ測定における最大吸熱ピーク６７℃）９部を添加混合溶解し、これに重合開始剤２，２’−アゾビス−２−メチルプロピオニトリル（１０時間半減期温度 ６５℃）３部を溶解した。

前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、７０℃，Ｎ₂雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサーにて１０，０００ｒｐｍで７分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、７０℃で６時間反応させた。その後液温を８０℃とし更に４時間撹拌を続けた。反応終了後、−５℃／ｍｉｎの冷却速度で懸濁液を冷却した。

室温（２５℃）まで冷却された懸濁液に塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。

次に、上記粒子を４０℃にて１２時間乾燥して重量平均粒径７．６μｍの着色粒子（トナー粒子）を得た。

このトナー粒子１００部と、シリコーンオイルで処理したＢＥＴ値が２００ｍ²／ｇであり、一次粒径が１２ｎｍの疎水性シリカ微粉体０．７部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、シアントナー１を得た。

トナー１の物性を表１に示す。

（トナー製造例２）
着色剤として、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を１４部使用する代わりに、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７を１０部使用する以外は、トナー製造例１と同様にしてイエロートナー２を製造した。

イエロートナー２の物性を表１に示す。

（トナー製造例３）
着色剤として、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を１４部使用する代わりに、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を１６部使用する以外は、トナー製造例１と同様にしてマゼンタトナー３を製造した。

マゼンタトナー３の物性を表１に示す。

（トナー製造例４）
着色剤として、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を１４部使用する代わりに、カーボンブラック（ＤＢＰ吸油量４２ｃｍ³／１００ｇ、比表面積６０ｍ²／ｇ）を１６部使用する以外は、トナー製造例１と同様にしてブラックトナー４を製造した。

ブラックトナー４の物性を表１に示す。

（トナー製造例５）
（５−１．トナーバインダー５の合成）
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４部、イソフタル酸２７６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃、８時間反応させた後、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応させた。これを１６０℃まで冷却して、３２部の無水フタル酸を加え２時間反応させた。さらに、これを８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１８８部と２時間反応を行いイソシアネート含有プレポリマー（１）を得た。次にこのプレポリマー（１）２６７部とイソホロンジアミン１４部を５０℃で２時間反応させ、重量平均分子量６４０００のウレア変性ポリエステル（１）を得た。

上記と同様にビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４部、テレフタル酸２７６部を常圧下、２３０℃で８時間重縮合し、次いで１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応して、ピーク分子量５０００の変性されていないポリエステル（ａ）を得た。

ウレア変性ポリエステル（１）２００部と変性されていないポリエステル（ａ）８００部を酢酸エチル／エチルメチルケトン（ＭＥＫ）（１／１）混合溶剤２０００部に溶解、混合し、トナーバインダー（４）の酢酸エチル／ＭＥＫ溶液を得た。一部減圧乾燥し、トナーバインダー（４）を単離した。Ｔｇは６２℃であった。

（５−２．トナー粒子の作製）
ビーカー内に前記のトナーバインダー（４）の酢酸エチル／ＭＥＫ溶液３００部、ステアリン酸ステアリルを主体とするエステルワックス９部、シアン顔料としてＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を６部入れ、ＴＫ式ホモミキサーで６０℃、１２０００ｒｐｍで攪拌し、均一に溶解、分散させた。ビーカー内にイオン交換水７０６部、ハイドロキシアパタイト１０％懸濁液（日本化学工業（株）製スーパタイト１０）２９４部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部を入れ均一に溶解した。ついで６０℃に昇温し、ＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍに攪拌しながら、上記トナー材料溶液を投入し１０分間攪拌した。ついでこの混合液を攪拌棒および温度計付のコルベンに移し、９８℃まで昇温して溶剤を除去し、濾別、洗浄、乾燥した後、風力分級し、体積平均粒径が６．４μｍの着色粉体（トナー粒子）を得た。

このトナー粒子１００部と、シリコーンオイルで処理したＢＥＴ値が２００ｍ²／ｇであり、一次粒径が１２ｎｍの疎水性シリカ微粉体２．５部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、シアントナー５を得た。

シアントナー５の物性を表１に示す。

（トナーの製造例６）
トナーの製造例１のリン酸三カルシウムの添加部数を３部から１．０部に変更する以外は同様の方法で重量平均粒径２２．５μｍの着色粒子（トナー粒子）を得た。

得られた着色粒子をターボミル（ターボ工業社製）で微粉砕後、得られた微粉砕物を風力分級して重量平均粒径７．４μｍの着色粒子（トナー粒子）を得た。

このトナー粒子１００部と、シリコーンオイルで処理したＢＥＴ値が２００ｍ²／ｇであり、一次粒径が１２ｎｍの疎水性シリカ微粉体０．７部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、シアントナー６を得た。

シアントナー６の物性を表１に示す。

（トナーの製造例７）
・スチレン−ブチルアクリレート共重合樹脂 １００部
（ガラス転移温度６２℃）
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ５部
・サリチル酸アルミニウム化合物 １部
（ボントロンＥ−８８、オリエント化学社製）
・ステアリン酸ステアリルを主体とするエステルワックス ６部
（ＤＳＣ測定における最大吸熱ピーク６７℃）
を混合し、二軸エクストルーダーで溶融混練した。この混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、ジェットミルで微粉砕し、更に、加熱球形化した後に分級し、着色粒子（トナー粒子）を得た。

この着色粒子（Ｅ）１００部に対して、ヘキサメチルジシラザンで処理した疎水性シリカ微粉対（ＢＥＴ比表面積：２００ｍ²／ｇ）１．５部をヘンシェルミキサーで乾式混合して、シアントナー７を得た。

シアントナー７の物性を表１に示す。

（トナー製造例８）
７３℃に加温したイオン交換水９００部にリン酸三カルシウム３部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１０，０００ｒｐｍにて攪拌し、水系媒体を得た。

一方、
スチレン ８０部
ｎ−ブチルアクリレート ２０部
ジビニルベンゼン ０．５部
エチレングリコールジアクリレート ２．１部
飽和ポリエステル樹脂 １．０部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとテレフタル酸との重縮合物、
Ｔｇ＝６２℃、Ｍｎ＝１７０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４）
サリチル酸アルミニウム化合物 １部
（ボントロンＥ−８８、オリエント化学社製）
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ １０部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。この単量体組成物を７３℃に加温し、そこにステアリン酸ステアリルを主体とするエステルワックス０．７部を添加混合溶解し、これに重合開始剤２，２’−アゾビス−２−メチルプロピオニトリル２部を溶解した。

前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、７３℃，Ｎ₂雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株））にて１０，０００ｒｐｍで７分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、７３℃で６時間反応させた。その後液温を８０℃とし更に４時間撹拌を続けた。反応終了後、−５℃／ｍｉｎの冷却速度で懸濁液を冷却した。

室温（２５℃）まで冷却された懸濁液に塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。

次に、上記粒子を４０℃にて１２時間乾燥して重量平均粒径７．０μｍの着色粒子（トナー粒子）を得た。

このトナー粒子１００部と、ＢＥＴ値が１５０ｍ²／ｇであり、一次粒径が３０ｎｍの酸化チタン微粉体０．７部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、シアントナー８を得た。

シアントナー８の物性を表１に示す。

（トナー製造例９）
７０℃に加温したイオン交換水９００部にリン酸三カルシウム３部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて１０，０００ｒｐｍにて攪拌し、水系媒体を得た。

一方、
スチレン ８５部
ｎ−ブチルアクリレート １５部
ジビニルベンゼン ０．５部
飽和ポリエステル樹脂 ０．５部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとテレフタル酸との重縮合物、
Ｔｇ＝６２℃、Ｍｎ＝１７０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４）
サリチル酸アルミニウム化合物 １部
（ボントロンＥ−８８、オリエント化学社製）
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ １０部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。この単量体組成物を７０℃に加温し、そこにステアリン酸ステアリルを主体とするエステルワックス１８部を添加混合溶解し、これに重合開始剤２，２’−アゾビス−２−メチルプロピオニトリル３部を溶解した。

前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、７０℃，Ｎ₂雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株））にて１０，０００ｒｐｍで７分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、７０℃で６時間反応させた。その後液温を８０℃とし更に４時間撹拌を続けた。反応終了後、−１５℃／ｍｉｎの冷却速度で懸濁液を冷却した。

室温（２５℃）まで冷却された懸濁液に塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。

次に、上記粒子を４０℃にて１２時間乾燥して重量平均粒径７．４μｍの着色粒子（トナー粒子）を得た。

このトナー粒子１００部と、ＢＥＴ値が１５０ｍ²／ｇであり、一次粒径が３０ｎｍの酸化チタン微粉体０．１部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、シアントナー９を得た。

シアントナー９の物性を表１に示す。

（画像評価）
画像評価は、各トナーを用いる際、一つの現像部（例えばシアントナーならばシアン成分を分担する現像部）にトナーを２５０ｇ充填し、他の現像部はトナーの充填を行わないで評価を行った。プロセススピードは３００ｍｍ／ｓであり、評価環境は常温常湿環境下（２３℃、６０％ＲＨ）で行った。

なお、画像評価項目は以下の通りであり、画像評価は横線で１％の印字率の画像を１００００枚印字した後に行った。

（画像評価項目）
（耐オフセット性）
耐オフセット性の評価は１０５ｇ紙評価画像を用いて行った。

図１に示す全ベタオビ部および文字部の画像が、定着フィルム周期で転写材上に認められるか否か（オフセットが発生しているかどうか）に基づき、評価を行った。
Ａ：オフセットの発生は認められない。
Ｂ：全ベタオビ部のオフセットは認められない。
Ｅ文字部については若干のオフセットが認められるものの、実用には問題ないレベル である。
Ｃ：全ベタオビ部については若干のオフセットが認められるものの、実用には問題ないレ ベルである。
Ｅ文字部についてはオフセットが認められ、問題がある。
Ｄ：全ベタオビ、Ｅ文字ともにオフセットが認められ、問題がある。

（画像光沢度（グロス測定））
画像光沢度（グロス）の評価は７５ｇ紙の評価画像を用いて行った。

図１に示すベタ画像部５点について、画像の光沢度をグロスメーターＰＧ−３Ｇ（日本電色工業社製）を用い測定した。入射角は７５度とした。

上記５点の測定値から５点平均値を算出した。

なお、この値が高いほどフルカラー画像においてより高画質な画像を得ることができる。

（保存性／耐久性）
保存性および耐久性の評価は７５ｇ紙評価画像を用いて行った。

文字画像周辺部の非画像部（１ｍｍ×１ｍｍ角）１０点を任意に抽出し、１００倍率の光学顕微鏡を用いて画像を観察し、以下のように評価した。
Ａ：トナー粒子付着無し
Ｂ：極少量の付着（トナー粒子換算で１個〜１０個）が認められるが実用的に問題ない
Ｃ：少量の付着（トナー粒子換算で１０個〜３０個）が認められ、実用的にやや問題があ
る
Ｄ：光学顕微鏡を用いずとも多量のトナー付着が認められ、実用的に問題がある

（画像摺擦性）
図１に示すベタ画像部５点について、５０ｇ／ｃｍ²の荷重をかけたシルボン紙で５回摺擦し、摺擦後の画像濃度低下率の相加平均値を求め、以下の基準に基づき評価した。

なお、画像濃度の測定については「マクベス反射濃度計」（マクベス社製）を用いて行った。
Ａ：濃度低下率が２％未満である
Ｂ：濃度低下率が２％以上、５％未満である。
Ｃ：濃度低下率が５％以上、１０％未満である。
Ｄ：濃度低下率が１０％以上である。

＜実施例１＞
画像形成装置１とシアントナー１を用いて評価を行った。評価結果を表２に示す。

＜実施例２＞
画像形成装置１とイエロートナー２を用いて評価を行った。評価結果を表２に示す。

＜実施例３＞
画像形成装置１とマゼンタトナー３を用いて評価を行った。評価結果を表２に示す。

＜実施例４＞
画像形成装置１とブラックトナー４を用いて評価を行った。評価結果を表２に示す。

＜実施例５＞
画像形成装置１とシアントナー５を用いて評価を行った。評価結果を表２に示す。

＜実施例６＞
画像形成装置１とシアントナー６を用いて評価を行った。評価結果を表２に示す。

＜実施例７＞
画像形成装置１とシアントナー７を用いて評価を行った。評価結果を表２に示す。

＜実施例８＞
画像形成装置２とシアントナー１を用いて評価を行った。評価結果を表２に示す。

＜実施例９＞
画像形成装置３とシアントナー１を用いて評価を行った。評価結果を表２に示す。

＜比較例１＞
画像形成装置１とシアントナー８を用いて評価を行った。評価結果を表２に示す。

＜比較例２＞
画像形成装置１とシアントナー９を用いて評価を行った。評価結果を表２に示す。

＜比較例３＞
画像形成装置４とシアントナー１を用いて評価を行った。評価結果を表２に示す。

本発明の評価に用いた評価用画像の模式図である。 本発明の画像評価に用いた画像形成装置３に用いられる加熱定着装置の定着ニップ部の構成断面図である。 本発明の画像評価に用いた画像形成装置１に用いられる加熱定着装置の定着ニップ部の構成断面図である。 本発明の画像形成装置の全体構成を示す断面構成図である。 本発明の画像評価に用いた画像形成装置４に用いられる加熱定着装置の定着ニップ部の構成断面図である。 従来の加熱定着装置を示す断面構成図である。 従来の加熱定着装置を示す断面構成図である。 従来の加熱定着装置を示す断面構成図である。 図８の定着ニップ部の拡大図である。

符号の説明

１０・・・・加熱定着装置
２０・・・・加圧ローラ
２１・・・・芯金
２２・・・・弾性層
２３・・・・離型層
４０・・・・加熱回転体
４１・・・・加熱フィルム
４２・・・・支持ホルダー
４３・・・・板状発熱体
４４・・・・定着ステー
Ｓ ・・・・被記録材
Ｔ ・・・・トナー画像
ＳＦ・・・・被記録材搬送方向
Ｎ ・・・・定着ニップ部
Ｃ１・・・・加熱フィルム内摺動面中心線（加熱回転体側）
Ｃ２・・・・加熱ローラ回転軸中心線
Ｕ ・・・・摺動面法線方向

Claims (4)

1. 少なくとも被記録材上のトナー未定着画像を加熱定着させる定着方法において、
   １）該定着方法に用いられる加熱定着装置が、弾性層を有し回転する加圧ローラと、該加圧ローラに圧接し定着ニップ部を形成する加熱回転体を有し、該加熱回転体は該定着ニップ部を加熱するための熱供給手段である板状発熱体と加熱フィルム、該加熱フィルム及び該板状発熱体を保持する支持ホルダーから構成される回転体であり、
   該定着ニップ部において該被記録材の搬送方向入口から出口方向にかけて、該板状発熱体ならびに該支持ホルダーの摺動面が、該加圧ローラー表面から内部への侵入量が増加する方向に傾斜していることを特徴とし、
   ２）該トナーが結着樹脂と着色剤を少なくとも有するトナーであって、
   該トナーの１４０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１４０℃）が２．０×１０³ｄＮ／ｍ²以上２．０×１０⁴ｄＮ／ｍ²未満であり、フローテスター昇温法によるトナーの粘度が１．０×１０³Ｐａ・ｓとなるときの測定温度が１１５℃以上１３０℃未満であることを特徴とする定着方法。
2. 該加熱回転体の回転軸に対して鉛直な断面において、該定着ニップ部における該加熱フィルム内面との該板状発熱体ならびに該支持ホルダーの摺動面の中心から引いた法線が、該加圧ローラの回転軸中心に対して該定着ニップ部における該被記録材の搬送方向入口に近い上流側にあり、このとき上流側の該板状発熱体ならびに該支持ホルダーからなる摺動面端部が該定着ニップ部の入口と一致または、入口より外にあり、下流側の該板状発熱体ならびに該支持ホルダーからなる摺動面端部が該定着ニップ内にあることを特徴とする請求項１に記載の定着方法。
3. 該トナーの平均円形度が０．９６０以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の定着方法。
4. 該トナーが懸濁重合によって製造されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の定着方法。

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