JP4402289B2 - 耐食性超硬合金 - Google Patents
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Description
本発明は、耐食性超硬合金に関する。製造工程を精密に制御することにより、耐食性のある結合相と粗大炭化物粒子とを備えた超硬合金が得られた。
【0002】
シールリング、軸受け、ブッシュ、熱延ロールのように耐食性を必要とする用途に用いる超硬合金は、一般に結合相がCo、Ni、CrおよびMoから成り、Crおよび/またはMoが腐食防止用添加元素として作用する。その一例がヨーロッパ特許第28620号に開示されている。Crおよび/またはMoを添加することによる欠点は、これらの元素、特にCrが、粒成長を阻害することであり、その結果、粒径の大きい耐食性の優れた超硬合金が得られないことである。上記ヨーロッパ特許第28620号にはWC粒径<2μmが記載されている。
【0003】
本発明者は、結合相を炭素飽和状態にすると、Crおよび/またはMoの粒成長阻害作用が抑制され、焼結中に粒成長が起きる、という意外な事実を見出した。それにより、粗大なWC粒子を備えた耐食性超硬合金が得られる。WC粒子の平均粒径は3〜10μm、望ましくは4〜8μm、最も望ましくは約5μmである。本発明による超硬合金はグラファイトを含まないことが望ましい。ただし、超硬合金の内部についてはC02未満のある程度のグラファイトは許容できる。しかし、腐食が生じ得る表層部についてはグラファイトは電気化学的反応に関与するので、存在すべきでない。したがって、本発明の超硬合金は、グラファイトを含有しない表層部を備えているべきである。グラファイトを含有しない表層部の厚さは、超硬合金の用途に応じて数μmから数mmの範囲である。
【0004】
本発明の超硬合金は、結合相の含有量が6〜15wt%、望ましくは8〜12wt%である。第一の実施形態においては、結合相はCo+Niから成り、Co/Ni比が0.3〜3、望ましくは0.75〜1.25、最も望ましくは約1であり、望ましい含有量は約10wt%である。第二の実施形態においては、結合相は8〜9wt%のNiから成る。WC以外に、5wt%以下の他の立方晶炭化物が存在していてもよい。
【0005】
炭素の総含有量は6.13−(0.05±0.007)×(Co+Ni)結合相の含有量(wt%)の範囲内とする。
Crおよび/またはMoの含有量は、結合相がこれらの元素について飽和状態になるようにする。結合相中のCr+Mo量を8〜12wt%とすると、最適の耐食性が得られる。Cr+Mo量をこれより多くしても、それに対応して炭化物が生成するだけである。腐食低減元素としてCrのみを用いることが望ましい。塩化物に曝される用途の場合にはMoを添加することが望ましい。結合相中のMoの含有量は望ましくは0.5〜5wt%である。
【0006】
本発明の方法においては、硬質成分を構成する粉末および結合相を構成する粉末を一緒にして湿式混練し、乾燥し、所望形状に加圧成形し、焼結する。その際、混合粉末の炭素含有量は、焼結後の炭素含有量が上記規定範囲になるように設定する。炭素含有量を高くするには、焼結を許容温度範囲の上限で行う。本発明による結合相含有量を得るには、焼結温度を1550℃より高温にすることが適当である。焼結温度からの冷却は極力高速で行う必要があり、1100℃までを15℃/分より高速で冷却する。
【0007】
本発明による材料は、高pV値を必要とする上水あるいは海水に用いるポンプのシールリングとして特に有用である。このポンプの典型的な運転条件は、運転圧力0.5MPa以上、回転速度2500rpmである。
〔実施例1〕
91%WC、8%Ni、0.7%Crおよび0.3%Moの組成を有する超硬合金シールリングを複数個製造した。リングの半数は本発明により1570℃にて焼結し、焼結温度から13℃/分の速度で冷却した。粉末の時点で付加的に炭素(煤)を添加した結果、リングの炭素含有量は5.70wt%になった。その結果得られたミクロ組織は、図1に示すようにWC粒子の平均粒径が5μmであった。リングの残り半数は従来法により1520℃にて焼結したところ、焼結後の炭素含有量が5.64wt%であり、図2に示すようにWC粒子の平均粒径は1μmであった。
【0008】
〔実施例2〕
実施例1にて作製したリングについて、同じ組成のリング同士を一方は固定し他方は回転させる標準的な試験を行った。試験は、種々の腐食媒体中を用い、種々のリング加圧力で行った。リングの種類毎に3対づつ試験して結果を得た。
温度:40℃、時間:700時間、速度:3000rpmにて試験を行った。試験時間100時間毎にリングの摩耗と破損を検査した。
【0009】
試験結果は下記のとおりであった。
試験1
従来技術による材料。腐食媒体:水、リング加圧力:0.3MPa。
結果 摩耗:0.2μm、ポンプからの媒体漏洩:0.1ml/h。
シール面に熱亀裂およびチッピングが発生。
【0010】
本発明による材料。試験条件は上記と同じ。
結果 摩耗:0.1μm、ポンプからの媒体漏洩:0.05ml/h。
シールリング表面は亀裂がなく正常。
試験2
従来技術による材料。腐食媒体:3%NaCl、加圧力:0.5MPa。
【0011】
結果 摩耗:1.4μm、ポンプからの媒体漏洩:0.1ml/h。
顕著な摩耗。小さい亀裂あり。シール面に顕著なシッピングあり。
本発明による材料。試験条件は上記と同じ。
結果 摩耗:0.2μm、ポンプからの媒体漏洩:0.07ml/h。
腐食は全く認められず。シール面は正常な形状で、亀裂もチッピングもなし。
【0012】
〔実施例3〕
本発明により90%WC、4.7%Co、4.3%Niおよび1%Crの組成を有する超硬合金シールリングを複数個製造した。焼結は、温度1570℃、冷却速度15℃/分にて行った。冷却雰囲気は水素ガスであった。粉末の時点で付加的に炭素(煤)を添加した結果、リングの炭素含有量は5.65wt%となった。ミクロ組織は良好で均一な焼結組織であり、WC粒子の平均粒径は5μmであった。
【0013】
これに対応する従来技術によるシールリングを、炭素含有量5.52wt%、焼結温度1450℃で製造した。ミクロ組織は良好で均一な焼結組織であり、WC粒子の平均粒径は1.8μmであった。
本発明および従来技術について、いずれも3組のシールリングを製造した。回転側および固定側のリングの外形(OD)は175mmであった。内径(ID)は150mmであった。シール面は幅3mmであった。60kWのモーターと付属部材を備えた6基のプロペラ式ポンプについて、実地試験を行った。海水中に深さ30mまで浸漬した。2100時間作動後にポンプを引き上げた。検査の結果、従来技術の超硬合金を用いたシールリングパッケージは全て、シール面に熱亀裂が発生していた。その内の一つでは、亀裂がリングを貫通したために漏洩が発生した。従来技術によるシールリングパッケージは全て、亀裂の発生によりシール面で材料のチッピング(剥がれ)が発生した。この現象はシール用途においては致命的であり、壊滅的な破壊を引き起こしかねない。
【0014】
本発明によるシールリングにも熱亀裂は認められたが、シール面での超硬合金材料のチッピングは認められなかった。
従来技術によるシールリングは廃却処分し、他のシールリングに交換した。本発明によるシールリングは、シール面の予備手入れなしに更に2100時間の作動を行った。この2回目のテスト後の検査でも、熱亀裂の挙動は変化がなかった。
【0015】
シール面のチッピングは発生せず、シールリングは再びポンプに用いることができた。
シール面の摩耗は、この用途では決定的な要因ではないので、測定は行わなかった。
このように、本発明の超硬合金により信頼性が大幅に向上し、この用途でのポンプに安定して用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 図1は、本発明による超硬合金のミクロ組織を示す倍率1700倍の顕微鏡写真である。
【図2】 図2は、図1と同じ組成で従来の焼結方法により得られた超硬合金のミクロ組織を示す倍率1700倍の顕微鏡写真である。
Claims (6)
- WCおよび6〜15wt%の結合相(Co+Ni+Cr+Mo)から成り、該結合相の8〜12wt%が(Cr+Mo)である耐食耐酸化性超硬合金において、
WC粒子の平均粒径が3〜10μmであり、炭素の総含有量が6.13−(0.05±0.007)×結合相の含有量(wt%)の範囲内にあることを特徴とする耐食耐酸化性超硬合金。 - 請求項1において、WC粒子の平均粒径が4〜8μmであることを特徴とする超硬合金。
- 請求項1において、WC粒子の平均粒径が5μmであることを特徴とする超硬合金。
- 請求項1から3までのいずれか1項において、結合相の含有量が8〜12wt%であることを特徴とする超硬合金。
- 請求項1から3までのいずれか1項において、結合相の含有量が10wt%であって、Co/Ni比が0.75〜1.25であることを特徴とする超硬合金。
- 請求項1から5までのいずれか1項において、結合相がMoを含まないことを特徴とする超硬合金。
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