JP4391372B2 - サーバ装置、リサイクル支援方法及びプログラム - Google Patents

Description

本発明は、サーバ装置、リサイクル支援方法及びプログラムに係り、特に、回収した製品を分解して得られる部品をリサイクル部品として再使用して製品を製造する際に用いて好適なサーバ装置、リサイクル支援方法及びプログラムに関する。

近年、廃製品の処理場の不足、製品の廃棄に伴う環境汚染等の問題点が深刻化しており、廃製品のリサイクルが重要視されている。廃製品のリサイクルに関する従来技術として、例えば、特許文献１、２、３等に記載された技術が知られている。

これらの従来技術は、製品が廃製品として回収されたときのリサイクルの容易性、経済性を考慮した製品の設計方法、リサイクル部品を製品に再利用した場合の経済性の評価方法、リサイクル処理時におけるエネルギー消費の節約、廃棄物量の削減、環境汚染の防止に関する技術である。
特開平０９−１６０９５９号公報 特開２００２−２３００８７号公報 特開２００２−２５９５５３号公報

前述した従来技術は、いずれも、リサイクル品の使用による製作費用の削減を図ろうとしたときに、より多くの利益を得るために、法案や決まりごとをクリアしつつどのように回収製品を分解して利用すればよいかについて配慮されていない。

本発明の目的は、リサイクル法案や決まりごとをクリアし、かつ、部品が階層構造をもって作成されている回収製品の中のどの部品をリサイクル部品とするのが、最も多くの利益を得ることができるかを算出して提示できるようにしたサーバ装置、リサイクル支援方法及びプログラムを提供することにある。

本発明によれば前記目的は、部品単価、組立費、分解費、回収費、検査費、洗浄費、維持費を含む回収製品の分解と回収部品を使用する製品の製造とに要する費用データ、生産計画に関するデータ、製品の部品構成に関するデータを予め用意し、入力される回収製品の情報及びリサイクル条件と前記製品の部品構成に関するデータとから回収製品の部品への分解ポイントを決定し、決定された分解ポイントと前記生産計画のデータと前記費用データとから回収部品を使用する製品を製造するまでの利益を算出して提示することにより達成される。

本発明によれば、法を守りながらリサイクル部品を利用することにより、実際の生産計画の中で利益がどれだけ出るのかを算出して提示することができる。

以下、本発明によるサーバ装置、リサイクル支援方法及びプログラムの実施形態を図面により詳細に説明する。

図１は本発明が適用される廃製品を分解し、得られた部品を再利用して製品を製作するリサイクルの流れを説明する図であり、まず、これについて説明する。

一般に、廃製品のリサイクルは、生産業者が製品を市場から回収し、その回収製品を決められた分解ポイント（通常、部品は階層構造を持って作成されており、どの階層までを分解するかを示す）まで分解し、分解された部品が再使用可能であるか否かを検査し、使用可能なものを洗浄して、リサイクル部品として製品に組み込むというように行われる。

図１（ａ）に示す例において、製品Ａは、出荷１１で市場へ出荷され、回収１２によって、出荷業者（生産業者）のもとへ戻ってくる。製品Ａは、図１（ａ）にツリー構造により部品構成１３として示すように、複数の部品を組み立てることにより製造されることが一般的であり、それらの部品は、それぞれ単価を持ち、組み立て費や分解費といった費用が発生する。図１に示す例における製品Ａは、部品Ｄ、Ｅにより構成される複合部品Ｂと、部品Ｆ、Ｇにより構成される複合部品Ｃとにより構成されているものとしている。そして、部品Ｄ〜Ｇの単価は、それぞれ、１０００円、１０００円、２５０円、２５０円であり、製品Ａを複合部品Ｂ、Ｃに分解するための費用が１００円、複合部品Ｂ、Ｃを、それぞれ、部品Ｄ、Ｅ及び部品Ｆ、Ｇに分解するための費用が１００円必要であり、さらに、部品Ｄ、Ｅ及び部品Ｆ、Ｇを複合部品Ｂ、Ｃに組み立てる費用がそれぞれ５００円、複合部品Ｂ、Ｃを製品Ａに組み立てる費用が５００円必要であるとしている。

また、リサイクル部品を利用して製造することができる製品が他にあるような場合に、製品Ａから得られた部品を再利用することも可能であり、図１（ａ）には、部品Ｄと部品Ｅとが、共用部品１４として、製品Ａ、Ｈの製造に利用可能であることが示されている。すなわち、製品Ｈは、部品Ｄ、Ｋにより構成される複合部品Ｉと、部品Ｌ、Ｅにより構成される複合部品Ｊとにより製造することができることが示されている。図１（ａ）に示す例では、製品Ｈは、リサイクル部品あるいは新しい部品からから製造されるものとして、各部品の単価、組み立て費用を示しているが、製品Ｈも、市場で使用された後に回収され、部品に分解されて利用される。前述のように、ある製品を分解して得られた部品の中には、複数の製品で共通に使用している共用部品も存在する。このように複数の製品間で共通の部品として使用される部品（部品Ｄ、Ｅ）が存在する場合、製品Ａを回収したときに、複合部品Ｂまでしか分解しないと、この複合部品Ｂは、製品Ａにしかリサイクル部品として組み込むことができないが、部品Ｄ、Ｅにまで分解することにより、これらの部品Ｄ、Ｅは、製品Ａだけでなく製品Ｈにもリサイクル部品として組み込むことが可能となる。このような点が、分解ポイント算出において考慮するべき点である。

そして、本発明では、図１（ｂ）に義務１５として示すように、法律等で義務付けられた再利用部品の使用義務の状況から、この義務を達成するための図１（ｃ）に示す部品一覧１６のように、義務を達成する部品一覧を算出し、それらの部品を再利用部品として、適用したときに、どれだけの利益を得ることができるのかを算出して、図１（ｄ）に示す利益１７のように、利益が判るようにする。図１（ｂ）に示す再利用部品の使用義務では、製品Ａの全重量に対して、重量比で１０％以上の部品を再利用部品として使用しなければならないとしている。そして、このような義務１５を達成するためには、図１（ｃ）に示すように、製品Ａを分解して得ることができる部品の内、複合部品Ｂまたは部品Ｄ、Ｅを再利用部品として使用すればよいことが算出される。また、これらの部品を再利用することにより、図１（ｄ）に示すような利益が得られることが算出される。図１（ｄ）では、ある数量の製品Ａを分解して得た複合部品Ｂを再利用した場合に、利益として１００万円を得ることができ、部品Ｄ、Ｅを再利用した場合に、利益として２００万円を得ることができることを示している。

前述したような本発明の実施形態による機能を実現するために、各種のマスタデータを作成しておく必要があり、次に、各種のマスタデータの構造について説明する。

図２は販売価格に関するマスタデータの構造を示す図である。販売価格に関するマスタデータは、製造する製品毎にその製品の販売価格を設定したデータである。図２には、製品Ａ、Ｈのそれぞれがの販売価格が１００００円であるとして示しているが、これらのデータは、さらに多数の製品について作成しておくことができる。

図３は部品単価に関するマスタデータの構造を示す図である。部品単価に関するマスタデータは、製品を製造するために必要な部品毎の単価を設定したデータである。図３には、図１（ａ）に示した最下層の部品Ｄ〜Ｇ、Ｋ、Ｌの単価を示しているが、これらのデータは、さらに多数の部品について作成しておくことができる。

図４は組み立て費に関するマスタデータの構造を示す図である。組み立て費に関するマスタデータは、部品から１つ上位の層の部品あるいは製品を組み立てる際にかかる費用を設定したデータである。図４には、図１（ａ）に示した最下層の部品から複合部品を組み立てる費用、複合部品から製品を組み立てる費用を示しており、このデータには、組み立て部品の組み合わせについて、さらに多くのデータを作成しておくことができる。

図５は分解費に関するマスタデータの構造を示す図である。分解費に関するマスタデータは、製品から目的とする部品にまで分解するときに必要となる費用を設定したデータである。図５には、図１（ａ）に示した製品Ａから複合部品Ｂに分解する費用、製品Ａから複合部品Ｂを経て部品Ｄまでに分解する費用を示しているが、このデータには、分解過程の組み合わせについて、さらに多くのデータを作成しておくことができる。

図６は製品の回収費に関するマスタデータの構造を示す図である。製品の回収費に関するマスタデータは、市場から製品を回収するための費用を製品毎に設定したデータであり、図６には、製品Ａの回収費だけを示しているが、複数種の製品を回収して利用する場合、それらの製品毎の回収費が設定される。

図７は部品の検査費に関するマスタデータの構造を示す図である。部品の検査費に関するマスタデータは、回収した製品を分解して得た部品を再利用のために検査するための費用を部品毎に設定したデータである。図７には、部品Ｂの検査費だけを示しているが、このデータには、回収した製品から得られる全ての部品についての検査費用が設定される。

図８は部品の洗浄費に関するマスタデータの構造を示す図である。部品の洗浄費に関するマスタデータは、回収した製品を分解して得た部品を再利用のために洗浄するための費用を部品毎に設定したデータである。図８には、部品Ｂの洗浄費だけを示しているが、このデータには、回収した製品から得られる全ての部品についての洗浄費用が設定される。

図９は部品の維持費に関するマスタデータの構造を示す図である。部品の維持費に関するマスタデータは、回収した製品を分解して得た部品を再利用するまでの間、倉庫等に保管する場合に必要となる維持費を部品毎に設定したデータである。図９には、部品Ｂの維持費だけを示しているが、このデータには、回収した製品から得られる全ての部品についての維持費用が設定される。

図１０は製品に対する生産計画台数に関するマスタデータの構造を示す図である。製品に対する生産計画台数に関するマスタデータは、各製品を何台生産するのかを製品毎に設定したデータである。図１０には、図１（ａ）に示した製品Ａ、Ｈについての生産台数が示されているが、さらに別の製品も製造する場合、それらの製品の生産台数も、このマスタデータ内に設定される。

図１１は製品及び部品に対する重量を登録するマスタデータの構造を示す図である。製品及び部品に対する重量を登録するマスタデータは、回収する製品及びその製品を分解して得られる各部品の重量を設定したデータである。図１１には、製品Ａの重量だけを示しているが、このデータには、回収する全ての製品、それらの製品から得られる全ての部品についての重量が設定される。

図１２は製品に対してリサイクル部品を適用した場合の製品の販売価格とそれに伴った販売台数の増加の倍率とを設定したマスタデータの構造を示す図である。製品の販売価格とそれに伴った販売台数の増加の倍率とを設定したマスタデータは、リサイクル部品を適用した場合の製品と通常製品（新しい部品により製造された製品）との販売価格に対する販売費比率と販売増加率とを製品毎に定義して設定したデータである。図１２には、製品Ｈに対するデータだけを示しているが、このデータには、リサイクル部品を適用する全ての製品についてのデータが設定される。

図１３は回収した製品とその製品から得られる部品との不良率を定義するマスタデータの構造を示す図である。不良率を定義するマスタデータは、製品とその製品から得られる部品との不良率を製品毎、部品毎に設定したデータである。図１３には、製品Ａに対するデータだけを示しているが、このデータには、回収する全ての製品、それらの製品から得られる全ての部品についてのデータが設定される。

本発明の実施形態による機能を実現するために、システムの立ち上げ後に様々な画面が表示され、ユーザがそれらの画面に必要なデータ等を入力していくことが可能にされており、次に、各種の画面の構成と入力するデータ等について説明する。

図１４はシステムの立ち上げ時に最初に表示される画面である製品を選択する画面の例を示す図である。

図１４に示す製品選択画面は、リサイクル対象製品として、実際に回収する製品の名称を入力するテキストボックス１４１と、回収製品の製品名とその部品構成とをツリー状にして表示した部品一覧１４２と、実行ボタン１４３と、キャンセルボタン１４４とにより構成される。この製品選択画面が表示されたとき、部品一覧１４２には、多数の製品名が、その製品の部品構成と共に表示され、ユーザがこの部品一覧１４２に表示されている製品を選択するとテキストボックス１４１に製品名が反映される。部品一覧１４２における製品の部品構成は、全て表示されている必要はなく、例えば、ユーザが表示されている部品の１つを選択すると、その下位にある部品群を表示するというようにしておけばよい。そして、前述で選択されてテキストボックス１４１に反映された製品がリサイクル部品を取得するための回収対象製品となる。選択する製品として複数を選択することも可能である。製品の選択を完了した後、実行ボタン１４３をクリックすれば、次の画面の表示に切り替わり、また、キャンセルボタン１４４をクリックすれば、製品選択画面での処理を行わず、この場合、本発明のシステムとしての処理が終了する。

図１５は何を考慮して分解ポイント（部品をどの階層まで分解するかを示す）を算出するのかを選択する条件入力画面の例を示す図である。この条件入力画面は、図１４に示す画面で実行ボタンがクリックされたときに表示される。

本発明の実施形態は、分解ポイントを算出するための条件として、「重量」、「数量」及び「価格」の３種類を使用することとする。条件が「重量」である場合、回収製品の重量の何％をリサイクルするかを重量のテキストボックス１５１に入力する。条件が「数量」である場合、数量のテキストボックス１５２にリサイクルする部品の数を入力する。また、条件が「価格」である場合、価格のテキストボックス１５３に部品単価を入力する。この部品単価は、入力された値より高い価格の部品をリサイクル部品として扱うことを指示するものである。金額単位切り替えボタン１５４は、価格のテキストボックスに入力する金額の単位を変更する場合に使用するものであり、単位としては各国の通貨単位に変更可能である。条件の入力を完了した後、実行ボタン１５５をクリックすれば、次の画面の表示に切り替わり、また、閉じるボタン１５６をクリックすれば、条件入力画面での処理を行わず、図１４に示した製品選択の画面に戻る。

前述した「重量」、「数量」及び「価格」の何れかに入力が行われた場合、その条件による利益算出が行われることになる。また、前述した条件に対する入力は、１か所だけでなく複数の条件を入力することが可能であるが、以後の説明では、１つの条件のみが入力されたものとして説明する。

図１６は分解ポイント選択画面の例を示す図である。この分解ポイント選択画面は、図１５に示す画面で条件として回収製品の重量の何％をリサイクルするかの重量が入力されて実行ボタン１５５がクリックされた場合に表示される画面である。

図１６に示す画面には、目的の重量の条件に合致した部品とそれらの組合せが複数の候補として表示される。各候補には、リサイクル部品として使用される部品が強調して表示される。図１６に示す例では、候補１の場合、複合部品Ｂが強調表示１６１され、候補２の場合、部品Ｄ、Ｅが強調表示される。また、候補３の場合、部品Ｄ、Ｅが強調表示される。ユーザは、複数表示される候補の１つを候補の前の円内にチェックを入力する等により選択し、その後、実行ボタン１６２をクリックすれば、次の画面の表示に切り替わり、また、閉じるボタン１６３をクリックすれば、分解ポイント選択画面での処理を行わず、図１５に示した条件入力画面に戻る。

図１７は部品選択（数量）画面の例を示す図である。この部品選択画面は、図１５に示す画面で条件として回収製品からリサイクルする部品の数が入力されて実行ボタン１５５がクリックされた場合に表示される画面である。

図１５の画面で数量１５２に数値を記入した場合は、その回収製品を構成する部品の何種類の部品をリサイクル部品として使用するかが指定され、図１７に示す画面例のように、指定された数量が表示されると共に、回収製品の部品構成が表示される。ユーザは、そこで、実際に分解ポイントとなる部品（再利用対象部品）を選択する。回収製品の部品構成を表示したボックス内には選択した部品が入力されるテキストボックス１７１か設けられ、ユーザが部品の構成の中からリサイクルしようとする部品を指定すると、テキストボックス１７１内に部品名が入力される。また、このとき、選択された部品は、部品構成を示すツリーの中で強調表示される。その後、ユーザが、実行ボタン１７２をクリックすれば、次の画面の表示に切り替わり、また、閉じるボタン１７３をクリックすれば、ここでの部品選択画面での処理を行わず、図１５に示した条件入力画面に戻る。

なお、前述において、部品数量として、複合部品であっても部品１個としてカウントするようにしても、部品数量は、末端部品の数であるとし、複合部品を選択したときには、その複合部品に含まれる末端部品の数としてカウントするようにしておいてもよい。これは、システムとして予め定めておけばよい。

図１８は分解ポイント選択（価格）画面の例を示す図である。この分解ポイント選択画面は、図１５に示す画面で条件として回収製品からリサイクルする部品の価格が入力されて実行ボタン１５５がクリックされた場合に表示される画面である。

図１５の画面で「価格」が入力された場合、図１８に示すように価格順に部品が表示された画面が表示され、しかも、図１５の画面で入力された価格よりも高い部品のみが表示される。部品名の右側に示しているのが部品の価格１８１である。ユーザは、どの部品をリサイクル部品として使用するかを、部品の前の円内にチェックを入力することにより選択（複数選択可能）し、その後、実行ボタン１８２をクリックすれば、次の画面の表示に切り替わり、また、閉じるボタン１８３をクリックすれば、分解ポイント選択（価格）画面での処理を行わず、図１５に示した条件入力画面に戻る。

図１９は再利用部品使用製品一覧の画面の例を示す図である。この再利用部品使用製品一覧の画面は、前述までの入力で決定された再利用対象部品を利用することができる製品の一覧を表示する画面である。

この再利用部品使用製品一覧の画面には、前述までの例で、回収製品Ａとしているので、この回収製品Ａから取り出された部品Ｄを使用している製品が製品Ａ、Ｈであり、また、回収製品Ａから取り出された部品Ｅを使用している製品が製品Ａ、Ｚであることが示されており、ユーザは、チェックボックス１９１をチェックすることにより、製造製品の選択を行う。チェックボックス１９１で選択された製品は、回収されたことにより取得することができた部品を製品中に組み込むものとする。ここで、チェックされなかった製品についても、利益を算出するときに、その製品の売上も計算の中に組み込まれる。これは、チェックした場合としなかった場合とでの影響をみるときのためである。製造製品の選択を行った後、実行ボタン１９２をクリックすれば、次に説明する本発明での処理が開始され、また、閉じるボタン１９３をクリックすれば、ここでの処理を行わず、１つ前の画面に戻る。

また、本発明の実施形態は、製品を回収して検査を行い不良と判断される場合を考慮して、回収製品の個数を考えなければならないため、回収された製品の不良率を考慮するときの回収個数の算出には、次の式を使うものとする。

不良率考慮後の製品の回収数
＝（製品の生産計画台数）×（１／（１−（「不良率」／１００）））
前述で説明したような表示画面からリサイクル部品を選択し、再利用部品を利用する製品の選択を終了すると、次に、説明する本発明の実施形態による処理が行われる。

図２０は本発明の実施形態により再利用部品を利用する製品を製造することによる利益を算出する処理の概要を説明するフローチャートであり、次に、これについて説明する。

（１）再利用部品を利用する回収製品を取得し、分解ポイントまで分解し、部品が再利用可能となるまでの費用を算出する。なお、この処理の詳細については、図２１に示すフローを参照して説明する（ステップ２０１）。

（２）再利用部品を利用する、または、再利用部品と同一の部品を使用する製品の製造費を算出する。なお、この処理の詳細については、図２２に示すフローを参照して説明する（ステップ２０２）。

（３）再利用部品を利用する製品のトータルの利益を算出する。なお、この処理の詳細については、図２３に示すフローを参照して説明する（ステップ２０３）。

（４）再利用部品を利用しないか、再利用部品と同一の部品を部品構成にもつ製品の利益を算出する。なお、この処理の詳細については、図２４に示すフローを参照して説明する（ステップ２０４）。

（５）最後に、最終的な利益を算出する処理を行って、全体の処理を終了する（ステップ２０５）。

図２１は図２０のステップ２０１での再利用部品を利用する製品を取得し、分解ポイントまで分解し、再利用できるまでの費用を算出する処理動作を説明するフローチャートであり、次に、これについて説明する。

（１）まず、図１９で選択された再利用部品を使用して製造する製品を全て取得し、それぞれの製造予定数を取得する（ステップ２１１、２１２）。

（２）部品の再利用を行う回収製品の数が製造予定数より小さいか否かを判定し、小さい場合、回収製品の数をカウントアップして判定を繰り返す。ここでの処理は、製造する製品毎に必要な回収製品の数をカウントして、それらの全て加算した回収製品の数が得られるまで繰り返される（ステップ２１３、２１４）。

（３）ステップ２１３の判定で、部品の再利用を行う回収製品の数が製造予定数より大きくなっていた場合、ここで得られた回収製品の数に対して、図１３に示すデータによる不良率を考慮した回収製品の回収数を算出する。この回収数の算出は、前述で説明した数式を用いればよい（ステップ２１５）。

（４）回収製品を分解ポイントまで製品構成の１階層づつ分解し、分解部品が分解ポイントでないか否かを判定し、分解部品が分解ポイントでなかった場合、さらに部品の分解を続け、その際に発生する回収製品の回収費、分解費、検査費、洗浄費を、図６、図５、図７、図８に示す各データから取得する（ステップ２１６〜２１８）。

（５）ステップ２１８の処理で取得した費用の総和に回収数を乗じて、分解した対象部品の費用を算出する。さらに、この費用を今まで分解してきた費用の総和に加え、ステップ２１６からの処理に戻る（ステップ２１９、２２０）。

（６）ステップ２１６の判定で、分解部品が分解ポイントであった場合、すなわち、ステップ２１７の処理で分解した部品が分解ポイントであり、そこまでの費用を算出していれば、ここでの処理を終了するが、分解ポイントでない場合には、さらにステップ２１７に移行して分解を続ける。

図２２は図２０のステップ２０２での再利用部品を使用する、または、再利用部品と同じ部品を使う製品の製造費を算出する処理動作を説明するフローチャートであり、次に、これについて説明する。

（１）再利用部品を利用する製品毎に、再利用部品を利用したときの製造費を算出する。このため、ここでの処理は、部品利用製品数分のループにしており、部品利用製品数を超えたとき処理を終了する（ステップ２２１）。

（２）図３に示すデータから部品単価を取得し、下位の部品を組立てて上位の部品を生成し、その部品をまた組み立てて、製品に近づけて行くわけだから、各組立工程分のループを行い、全組み立ての各工程での組立て費を図４に示すデータから取得する（ステップ２２２〜２２４）。

（３）各工程での組立て費と工程数とを乗じた総和を得て、さらに、製品の製造数を乗じる。そして、これまでのステップ２２１を経るループの処理での最終値に、前述の結果を加算し、ステップ２２１からの処理に戻る（ステップ２２５〜２２７）。

図２３は図２０のステップ２０３での再利用部品を利用する製品のトータルの利益の算出の処理動作を説明するフローチャートであり、次に、これについて説明する。

（１）再利用部品を使用する製品が複数あったときに、製品毎の製造コストを算出する。このため、ここでの処理は、対象製品の数を超えるまで製品毎に製造費を算出する処理のループになり、対象製品の数を超えたか否かを判定する（ステップ２３１）。

（２）ステップ２３１の判定で、対象製品の数を超えていなかった場合、１つの製品について、図２０のステップ２０１の処理（図２１に示すフローでの処理）で得られた回収して製造できるようになるまでのコストと、図２０のステップ２０２の処理（図２２に示すフローでの処理）で得られた製造費とを加えた費用を算出し、ステップ２３１からの処理に戻る（ステップ２３２）。

（３）ステップ２３１の判定で、対象製品の数を超えていた場合、全製品の製品毎の製造コストの算出が終了したので、次に、対象となる製品が複数あったときに、それぞれの売り上げを求めて、トータルの売り上げを算出する。このため、ここでの処理は、対象製品の数を超えるまで売り上げを求めていく処理のループとなり、対象製品の数を超えたか否かを判定する（ステップ２３３）。

（４）ステップ２３３の判定で、対象製品の数を超えていなかった場合、１つの製品について、販売台数を取得し、その価格を図２に示すデータ取得し、それらの値を乗算する。そして、ステップ２３３を含むこれまでのループ処理での最終値に、得られた乗算結果を加算して、ステップ２３３からの処理に戻って処理を続ける（ステップ２３４〜２３７）。

（５）ステップ２３３の判定で、対象製品の数を超えていた場合、全製品のトータルの売り上げが算出されたことになるので、次に、製造費と売り上げとの差を算出して、再利用部品を利用した対象製品のトータルの利益を算出して、ここでの処理を終了する（ステップ２３８）。

図２４は図２０のステップ２０４での再利用部品を利用しないか、再利用部品と同じ部品を部品構成に持つ製品の利益の算出の処理動作を説明するフローチャートであり、次に、これについて説明する。

（１）再利用部品を利用しないが、再利用部品と同じ部品を部品構成に持つ製品の製造費を製品毎に算出する。これらの部品を再利用部品とするか否かによって利益が変わってくるからである。そして、対象となる製品が複数あったときに、製品毎に製造費の算出をする。そこで、ここでの処理は、対象製品の数を超えるまで製品毎に製造費を算出する処理のループになり、対象製品の数を超えたか否かを判定する（ステップ２４０１）。

（２）ステップ２４０１の判定で、対象製品の数を超えていなかった場合、１つの製品について、図３に示すデータからの部品の単価の取得、図４に示すデータからの組み立て費の取得の処理を行って、単価と組み立て費とを加算し、これに製造数を乗じて、ステップ２４０１を含むこれまでのループ処理での前の値に、単価と組み立て費とを加算し、これに製造数を乗じた費用を加算して、ステップ２４０１からの処理に戻って処理を続ける（ステップ２４０２〜２４０６）。

（３）ステップ２４０１の判定で、対象製品の数を超えていた場合、全ての製品についての製造費が算出できたことになるので、次に、再利用部品を利用しないが、再利用部品と同じ部品を部品構成に持つ製品の売上を算出する。ここでも、対象となる製品が複数あったときに、製品毎に売り上げを計算するので、ここでの処理は、対象製品の数を超えるまで製品毎の売り上げを算出する処理のループとなり、対象製品の数を超えたか否かを判定する（ステップ２４０７）。

（４）ステップ２４０７の判定で、対象製品の数を超えていなかった場合、１つの製品について、図２に示すデータから販売価格を取得し、販売数を取得し、それらの値を乗算する。そして、ステップ２４０７を含むこれまでのループ処理での前の値に、得られた乗算結果を加算して、ステップ２４０７からの処理に戻って処理を続ける（ステップ２４０８〜２４１１）。

（５）ステップ２４０７の判定で、対象製品の数を超えていた場合、全製品のトータルの売り上げが算出されたことになるので、次に、製造費と売り上げとの差を算出して、再利用部品を利用しないが、同一の部品を部品構成に持つ製品のトータルの利益を算出して、ここでの処理を終了する（ステップ２４１２）。

図２５は前述した本発明の実施形態での処理により計算された候補に挙がった製品の利益結果の一覧が表示された画面の例を示す図、図２６は図２５の一覧から１つの候補を選択し詳細ボタンを押したときに表示された画面の例を示す図であり、次に、これらについて説明する。

図２５に示す候補に挙がった製品の利益結果の一覧を表示は、利益の高い順にソートして表示することとしており、ユーザは、これにより、より利益の高い結果を注目することができる。また、１つの候補を選択し詳細ボタンを選択することにより図２６に示すような利益結果の画面が表示される。

図２６に示すテキストボックス２６１は、全体利益、回収対象製品が何であったのか、その回収対象製品から取り出された部品を使用する製品が何なのか、また、再利用部品はどれなのかを表示している。図２６に示す分解ポイント２６２は、分解ポイントがどこであったかを部品構成のツリー上で部品を強調表示して見せている。図２６に示す共用部品２６３では、再利用部品の内、複数の製品に利用できる共用部品を表示している。図２６に示す利益２６４では、テキストボックス２６１の部品利用製品単位で利益がどれくらいなのかを表示している。

前述した本発明の実施形態における各処理は、処理プログラムとして構成することができ、この処理プログラムは、ＨＤ、ＤＡＴ、ＦＤ、ＭＯ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体に格納して提供することができ、また、通信回線を介して提供することができる。

次に、分解ポイントを算出して利益を算出するための条件として重量を用いた場合について具体的な例により説明する。

いま、製品Ａと製品Ｈとに対して、回収したＡをどこまで分解してリサイクル部品とするのがよいかを考える。その中で、部品を倉庫に格納しておかなければならない期間が３日と３０日との場合で部品をどこまで分解するのがよいのかを考える。製品ＡとＨとの部品構成は、図１にも示して説明したが、図２７に示すようになっているものとする。図２７の部品構成２７１は、製品Ａの部品構成であり、部品の単価、組立費及び分解費が記載されている。同様に、図２７の部品構成２７２は、製品Ｈに対して、部品単価、組立費が記載されている。そして、前提条件として、次に説明するような条件があるものとする。

１．製品Ａは、その重量のうち１０％以上の重量をリサイクル部品の重量としなくてはならない。
２．製品Ａは、“部品Ｂ”または“部品Ｄ”かつ“部品Ｅ”をリサイクル部品とすると前述の条件１を達成する。
３．製品Ａと製品Ｈとは、図２７に示すような部品構成を持つものとする。図２７の中の値段は部品の単価、分解費、組立費である。
４．製品Ａと製品Ｈとは、１万円で販売する。
５．製品Ａの回収費は、１００円／台とする。
６．部品の検査費は、全て１０円／台とする。
７．部品の洗浄費は、全て１０円／台とする。
８．部品の維持費は、全て２０円／台とする。
９．製品Ｈは、リサイクル部品を使用することにすると、販売費が１０％低下し、販売台数が１．２倍になる。製品Ａは、販売費と販売台数に変化はないものとする。
１０．製品Ａを回収対象製品とする。
１１．製品Ａを回収したときの不良率は５％とする。
１２．製品Ａの生産計画が１００台、製品Ｈの生産計画が１００台あるとする。

前述したような条件の下で、
（案１）製品Ａを部品Ｂまで分解して、部品Ｂをリサイクル対象製品とする。
（案２）製品Ａを部品Ｄ、部品Ｅまで分解して、部品Ｄ、部品Ｅをリサイクル対象部品とする。このとき、部品Ｄ、部品Ｅは部品Ｈでも使用する。
という２つの案について、部品を倉庫に格納しておかなければならない期間が３日の場合と３０日の場合とについて検討する。

＜部品を３日間倉庫に格納しておかなければならない場合＞
（案１）の場合
部品Ｂまでしか分解しないので、製品Ａの生産計画分だけ製品Ａを回収すればよい。回収製品Ａの不良率（５％）を考慮すると、
（製品Ａの回収台数）＝１００×（１／（１−５／１００））＝１０５．２６
より、切り上げて１０６台回収しなければならない。

回収してから再び製品に組み込むまでにかかる費用は、
（回収費＋分解費＋検査費＋洗浄費＋維持費）
＝（１０６×１００）＋（１０６×１００）＋（１０６×１０）＋（１００×１０）
×（１０６×２０×３）
＝１０６００＋１０６００＋１０６０＋１０００＋６３６０
＝２９、６２０（円）
（製品Ａの製造費）＝（製造台数）×（組立費）
＝１００×１５００＝１５０、０００（円）
（製品Ｈの製造費）＝（製造台数）×（組立費）
＝１００×４０００＝４００、０００（円）
（トータル製造コスト）＝５７９、６２０（円）
（ＡとＨの売価）＝２、０００、０００（円）
利益＝（トータル製造コスト）―（ＡとＨとの売価）
＝２、０００、０００−５７９、６２０＝１、４２０、３８０（円）
となる。

（案２）の場合
製品Ｈにもリサイクル部品を使用し、かつ、製品Ｈは回収しないものとする。このとき、製品Ｈは、１．２倍の販売数を考慮しているので、１２０台販売する。製品Ａと製品Ｈとのトータルでは２２０台生産する。このとき、製品Ａの回収数は不良率（５％）を考慮すると、
（製品Ａの回収台数）＝２２０×（１／（１−（５／１００）））＝２３１．５７
であるから、２３２台回収することになる。

部品Ｄと部品Ｅとに関して、回収してから再び製品に組み込むまでにかかる費用は、
（回収費＋分解費＋検査費＋洗浄費＋維持費）
＝（２３２×１００）＋（２３２×２００）＋（２３２×１０×２）
＋（２３２×１０×２）＋（２２０×２×２０×３）
＝２３２００＋４６４００＋４６４０＋４６４０＋２６４００
＝１０５、２８０（円）
（製品Ａの製造費）＝（製造台数）×（組立費）＝１００×２０００＝２００、０００
（製品Ｈの製造費）＝（製造台数）×（組立費）＝１２０×２０００＝２４０、０００
（トータル製造コスト）＝５４５、２８０（円）
（製品Ａの売価）＝１００×１００００＝１、０００、０００（円）
（製品Ｈの売価）＝１２０×９０００＝１、０８０、０００（円）
（製品Ａと製品Ｈとの売価）＝２、０８０、０００（円）
利益＝（製品Ａと製品Ｈの売価）―（トータル製造コスト）
＝２、０８０、０００―５４５、２８０＝１、５３４、７２０（円）
となる。

前述した結果から、案２の方がよいという結果が得られた。

＜部品を３０日間、倉庫に格納しておかなければならない場合＞
（案１）の場合
（回収費＋分解費＋検査費＋洗浄費＋維持費）
＝（１０６×１００）＋（１０６×１００）＋（１０６×１０）＋（１０６×１０）
＋（１００×２０×３０）
＝１０６００＋１０６００＋１０６０＋１０６０＋６００００
＝８３、３２０（円）
（製品Ａの製造費）＝（製造台数）×（組立費）
＝１００×１５００＝１５０、０００（円）
（製品Ｈの製造費）＝（製造台数）×（組立費）
＝１００×４０００＝４００、０００（円）
（トータル製造コスト）＝６３３、３２０（円）
（製品Ａと製品Ｈの売価）＝２、０００、０００（円）
利益＝（製品Ａと製品Ｈの売価）−（トータル製造コスト）
＝２、０００、０００―６３３、３２０＝１、３６６、６８０（円）
（案２）の場合
（回収費＋分解費＋検査費＋洗浄費＋維持費）
＝（２３２×１００）＋（２３２×２００）＋（２３２×１０×２）
＋（２３２×１０×２）＋（２００×２×２０×３０）
＝２３２００＋４６４００＋４６４０＋４６４０＋２４００００
＝３１８、８８０（円）
（製品Ａの製造費）＝（製造台数）×（組立費）
＝１００×２０００＝２００、０００（円）
（製品Ｈの製造費）＝（製造台数）×（組立費）
＝１２０×２０００＝２４０、０００（円）
（トータル製造コスト）＝７５８、８８０（円）
（製品Ａの売価）＝１００×１００００＝１、０００、０００（円）
（製品Ｈの売価）＝１２０×９０００＝１、０８０、０００（円）
（製品Ａと製品Ｈの売価）＝２、０８０、０００（円）
利益＝（製品Ａと製品Ｈの売価）−（トータル製造コスト）
＝２、０８０、０００−７５８、８８０＝１、３２１、１２０（円）
となる。

この場合には、案１の方がよいという結果が得られた。

図２８は本発明の実施形態によるリサイクル支援方法を実現するリサイクル支援システムの構成を示すブロック図である。図２８において、２８０はシステムサーバ、２８１はクライアント、２８２は表示装置、２８３はキーボード、２８４はマウス、２８５はＣＰＵ、２８６は主メモリ（ＭＭ）、２８７はハードディスクドライバ（ＨＤＤ）、２８８はＣＤドライバ（ＣＤＤ）、２８９はフレキシブルディスクドライバ（ＦＤＤ）、２９０は通信回線である。

本発明の実施形態によるリサイクル支援システムは、図２８（ａ）に示すように、システムサーバ２８０と複数のクライアント２８１とがＬＡＮ、公衆通信網等の通信回線２９０を介して接続されて構成されている。システムサーバ２８０は、クライアントとしても利用可能であり、また、前述した本発明の実施形態での各処理を実行するためのアプリケーションサーバの機能も備えている。

システムサーバ２８０及びクライアント２８１は、図２８（ｂ）に示すように、それぞれの装置全体の制御を行うＣＰＵ２８５と、ＣＰＵが利用可能にプログラム、データ等を格納する主メモリ２８６と、外部記憶装置としてのハードディスクドライバ２８７、ＣＤドライバ２８８、フレキシブルディスクドライブ２８９と、入力装置としてのキーボード２８３、マウス２８４と、表示装置２８２とを備えて構成されている。そして、前述した本発明の実施形態における画像の表示制御は、システムサーバ２８０のメモリ内に格納された前述で説明した各処理プログラムをＣＰＵが実行することにより、クライアント２８１のディスプレイに対して行われ、また、フローを参照して説明した各処理も、システムサーバ２８０のメモリ内に格納されたプログラムをＣＰＵが実行することにより実現される。

前述において、システムサーバ２８０は、クライアントから始めてアクセスが行われたとき、前述で説明した各種のマスタデータを格納しているマスタファイルを読み込んで、システムサーバのマスタファイルに登録してある内容からに生産計画を全てメモリ上に展開させる。その後、システムサーバ２８０は、クライアントからの要求による計算を、メモリから情報を取り出して計算することにより実行し、その処理結果をクライアントへ返しクライアントのディスプレイに表示させる。また、本発明の実施形態は、ネットワークを使用したマルチクライアント対応としているので、ソフトウェアは、Ｊａｖａ（登録商標）言語等を使用して作成することができる。但し、マスタファイルを読み込みメモリ上に生産計画を展開する処理の部分は、どのような言語で実装されていてもよい。

本発明の実施形態によるリサイクル支援システムは、前述したように、１台のシステムサーバ２８０と複数台のクライアント２８１とにより構成されるので、複数のクライアントからの要求により、同時に前述で説明したクライアントに対する表示画面の制御及び各種の計算処理を実行して、その結果をクライアントに提供することができる。

前述した本発明の実施形態は、利益算出のための最初の条件としての「重量」、「数量」、「価格」の１つの条件が指定されたものとして説明したが、本発明は、これらを組み合わせて条件とすることもできる。

また、前述した本発明の実施形態は、最初に条件に合致したリサイクル部品を表示させ、そこから選択された部品について、利益を算出するとして説明したが、本発明は、リサイクル部品の候補に上がった全ての部品とその組合せとに対して、システムをバッチ的に動作させ、最終的に一番利益の上がる結果を返すというように構成することもできる。その最適結果を表示する画面としては、図２６に示して説明した画面を利用することができる。

前述した本発明の実施形態によれば、リサイクル部品を使用することにより利益を上げるというだけでなく、近年、法の規制でリサイクル部品の使用を義務付けられてきているという中で、法を守り、かつ、より多くの利益を上げるには、回収製品のどの部品をどこまで分解すればよいかを判断できる方法及びシステムを提供することができる。そして、本発明の実施形態によれば、決められた条件の下で、リサイクル部品の候補を表示させ、それらの候補の中からリサイクル部品を選択してシステムを実行することにより、実際の生産計画の中で利益がどれだけ出るのかを算出し、比較することができる。

また、本発明の実施形態によれば、指定された条件の下、部品の候補を表示させ、ユーザに部品を選ばせて、その利益を返すことを基本動作としているが、本発明の実施形態によるシステムをバッチ的に動作させることにより、候補に上がった部品とその可能な組合せの全てを自動的に計算させ、その中で最も利益の上がる結果を返すことができる。

本発明が適用される廃製品を分解し、得られた部品を再利用して製品を製作するリサイクルの流れを説明する図である。 販売価格に関するマスタデータの構造を示す図である。 部品単価に関するマスタデータの構造を示す図である。 組み立て費に関するマスタデータの構造を示す図である。 分解費に関するマスタデータの構造を示す図である。 製品の回収費に関するマスタデータの構造を示す図である。 部品の検査費に関するマスタデータの構造を示す図である。 部品の洗浄費に関するマスタデータの構造を示す図である。 部品の維持費に関するマスタデータの構造を示す図である。 製品に対する生産計画台数に関するマスタデータの構造を示す図である。 製品及び部品に対する重量を登録するマスタデータの構造を示す図である。 製品に対してリサイクル部品を適用した場合の製品の販売価格とそれに伴った販売台数の増加の倍率とを設定したマスタデータの構造を示す図である。 回収した製品とその製品から得られる部品との不良率を定義するマスタデータの構造を示す図である。 システムの立ち上げ時に最初に表示される画面である製品を選択する画面の例を示す図である。 何を考慮して分解ポイント（部品をどの階層まで分解するかを示す）を算出するのかを選択する条件入力画面の例を示す図である。 分解ポイント選択画面の例を示す図である。 部品選択（数量）画面の例を示す図である。 分解ポイント選択（価格）画面の例を示す図である。 再利用部品使用製品一覧の画面の例を示す図である。 本発明の実施形態により再利用部品を利用する製品を製造することによる利益を算出する処理の概要を説明するフローチャートである。 図２０のステップ２０１での再利用部品を利用する製品を取得し、分解ポイントまで分解し、再利用できるまでの費用を算出する処理動作を説明するフローチャートである。 図２０のステップ２０２での再利用部品を使用する、または、再利用部品と同じ部品を使う製品の製造費を算出する処理動作を説明するフローチャートである。 図２０のステップ２０３での再利用部品を利用する製品のトータルの利益の算出の処理動作を説明するフローチャートである。 図２０のステップ２０４での再利用部品を利用しないか、再利用部品と同じ部品を部品構成に持つ製品の利益の算出の処理動作を説明するフローチャートである。 本発明の実施形態での処理により計算された候補に挙がった製品の利益結果の一覧が表示された画面の例を示す図である。 図２５の一覧から１つの候補を選択し詳細ボタンを押したときに表示された画面の例を示す図である。 廃製品を分解して得られた部品を再利用して製品を製作する場合の利益の計算を具体的に説明するモデルを示す図である。 本発明の実施形態によるリサイクル支援方法を実現するリサイクル支援システムの構成を示すブロック図である。

符号の説明

２７０ システムサーバ
２７１ クライアント
２７２ 表示装置
２７３ キーボード
２７４ マウス
２７５ ＣＰＵ
２７６ 主メモリ（ＭＭ）
２７７ ハードディスクドライバ（ＨＤＤ）
２７８ ＣＤドライバ（ＣＤＤ）
２７９ フレキシブルディスクドライバ（ＦＤＤ）
２８０ 通信回線

Claims (1)

1. クライアントとサーバとがネットワークを介して接続され、再利用対象製品を構成する部品を再利用してリユース製品の製造支援を提供するリサイクル支援システムであって、
   前記サーバ装置は、
   製品毎の販売価格データと、各製品を構成する部品を分解レベルに応じて階層構造で分類する製品構成データと、所定のリサイクル条件に応じた単位で前記部品の特性を示す条件特性データと、前記階層単位毎に分解する部品の価格を示す部品価格データと、前記各製品を前記階層単位毎に分解する場合に要する分解費データと、前記階層単位毎に回収する部品を含むリユース製品を階層単位毎に組み立てる場合に要する組立費データと、を記憶する手段と
   再利用対象製品及び前記リサイクル条件の指定を受け付ける手段と、
   前記製品構成データ及び条件特性データを検索し、前記再利用対象製品について、前記リサイクル条件を満たす分解度合いを示す分解ポイントの候補を決定するとともに、該分解ポイントの候補を前記再利用対象製品の階層構造と共に前記クライアントに出力する手段と、
   前記組合せ候補から所定の分解ポイントを受け付ける手段と、
   前記製品構成データを検索し、前記分解ポイントの部品を構成部品に含むリユース製品を決定する手段と、
   前記製品構成データ及び前記分解費データに基づいて、前記再利用製品を前記分解ポイントまで分解した際の分解費を算出する手段と、
   前記製品構成データ、前記組立費データ及び前記部品価格データに基づいて、前記分解ポイントの部品を構成部品に含むリユース製品の製造に要する製造費を前記リユース製品毎に算出する手段と、
   前記製造費、前記分解費及び前記販売価格データに基づいて、前記分解ポイントの部品を含むリユース製品の利益を前記リユース製品毎に算出する手段と、
   算出した前記リユース製品毎の利益を出力する手段と、
   を備えることを特徴とするサーバ装置。

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