JP4368205B2 - フリース製造方法及び装置 - Google Patents

Description

本発明は、不織布であるフリースの製造方法およびその装置に関する。

フォーミングマシン内におけるフリース製造方法として、以下に記述するような方法がある。
図４において、先ず、原料Ｍがフォーミングマシン１のフィードコンベア２で供給される。供給された原料Ｍを図示しない一対のフィードローラ或いはディッシュプレート（上下の何れか一方がローラ、他方がプレート）で把持して、シリンダローラ３へ送り出す。
シリンダローラ３は表面にガーネットワイヤ（山形のワイヤ）等を備えており、送られてきた原料Ｍを開繊する。

シリンダローラ３で開繊された繊維は、デリベリーコンベア４上で積層されてフリースＦに製造される。デリベリーコンベア４上で積層されたフリースＦは、スケールコンベア６などで搬送される。
ここで、デリベリーコンベア４に代えて、一対のローラ（少なくとも一方がケージローラである場合を含む）により積層されたフリースを後流側へ搬送しても良い。

ここで、デリベリーコンベア４の下方には吸引用ファン５を備えたロワーコンデンサ５０と呼ばれる機器が配置されている。
デリベリーコンベア４自体はネット或いは細かいメッシュ状に構成されており、空気（の流れ）が透過する。
したがって、デリベリーコンベア４の下方から吸引用ファン５を作動させれば、フィードコンベア２を通ってシリンダローラ３により開繊された繊維をデリベリーコンベア４上に吸引して、堆積させる。以って、フリースＦを製造するように構成されている。

ここで、上述したフォーミングマシン１を連続運転する場合には、
ウェイティングコンベア１２のフリースＦが排出されるまでの時間を稼ぐために、渡りコンベア１１を長く構成しなければならない、
フリースＦがカッタ１０でカットされた後、ウェイティングコンベア１２へ高速で移送される間に、次のフリースＦを移動させるための短いコンベア或いはロールが必要になる、
というスペース及び設備（投資）上の問題が生じる。
それに加えて、連続運転を行う場合には、何等かのトラブルが発生した場合に、当該トラブルが解消されるまでの間に製造されるフリースが全て不良品になってしまう、という問題が存在する。
係る問題はフォーミングマシン１を間欠運転すれば発生しない。

フォーミングマシン１を間欠運転する場合には、ウェイティングコンベア１２上にフリースＦが滞留したならば、フォーミングマシン１は停止する。即ち、フィードコンベア２が停止した後、所定の時間差でデリベリーコンベア４が停止する。但し、シリンダローラ３と吸引用ファン５は回転し続けている。
ウェイティングコンベア１２上のフリースＦが後工程側へ排出されたならば、フォーミングマシン１のフィードコンベア２が稼動を再開し、その後、デリベリーコンベア４が稼動を再開する。

しかし、デリベリーコンベア４の稼動再開がフィードコンベア２の稼動再開に対して早いと、原料が供給されないのにデリベリーコンベア４上のフリースＦが後工程側（例えばカッタ１０側）へ送られてしまう。そのため、フリースＦが薄い状態になってしまう。
最悪の場合、製造されたフリースＦは、デリベリーコンベア４搬走方向において、間隔が空いてしまった状態、すなわち、デリベリーコンベア４搬走方向において途切れた状態になってしまう。

一方、デリベリーコンベア４の稼動再開がフィードコンベア２の稼動再開に対して遅いと、フリースＦがカッタ１０側へ送られてしまう以前に原料がデリベリーコンベア４へどんどん吸収され、積層されてしまうので、デリベリーコンベア４上のフリースＦの厚さ寸法が大きくなってしまう。

すなわち、フォーミングマシン１を間欠運転した場合には、（運転再開時にいて）フィードコンベア２の運転再開タイミングに対するデリベリーコンベア４の運転再開タイミングによっては、例えばフィードコンベア２の運転再開タイミングに対して、デリベリーコンベア４の運転再開タイミングが早過ぎる場合には、フリースＦが薄くなってしまい、最悪の場合にはコンベア搬送方向について完全に分離してしまう、という問題が発生する。
或いは、フィードコンベア２の運転再開タイミングに対して、デリベリーコンベア４の運転再開タイミングが遅過ぎる場合には、フリースＦが厚くなってしまう、という問題が発生する。

そして、その様な薄いフリースＦ、フリースＦが分断している箇所、厚いフリースＦが製造された場合には、その部分を切断して、廃棄する必要がある。さもなければ、最終的なフリースＦ製品に不良品が発生してしまう。

このような問題（フォーミングマシン１を間欠運転すると、運転再開時にフリースＦが薄くなり、場合によっては分離し、或いは、厚くなるという問題）が存在するため、フォーミングマシン１を間欠運転することは、従来、敬遠される場合が多かった。
そして、上述した様なスペース及び設備上の問題や、トラブルが発生すると解消されるまでの間に製造されたフリースが全て不良品になってしまうという問題が生じるにもかかわらず、フォーミングマシンを連続運転することが一般的であった。

その他、不織布の製造技術として、例えば、面密度の高低差がある不織布製造方法がある（例えば特許文献１参照）。
しかし、その技術は上述した問題点を解決するものではない。
特開２０００−２６５３５３号公報

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、ライン設備を増設することなく、しかも間欠運転を行っても、運転再開時における「フィードコンベアの運転再開タイミングに対するデリベリーコンベアの運転再開タイミングが早過ぎることによって生じるフリースの厚さ不足」、或いは、「フィードコンベアの運転再開タイミングに対するデリベリーコンベアの運転再開タイミングが遅過ぎることによって生じるフリースの厚さ過多」を自動的に回避し、最適な厚さのフリースを製造出来るフリース製造方法及びその装置の提供を目的としている。

本発明のフリース製造方法は、フォーミングマシン（１）は間欠運転を行い、該間欠運転では、後流側機器（例えば、ウェイティングコンベア１２よりも後流側のオーブン１３等）が受け入れ可能状態であるときにはフォーミングマシン（１）を作動し、後流側機器（例えば、オーブン１３等）が受け入れ可能状態ではないとき（例えば、フリースＦがウェイティングコンベア１２上で待機するとき）にはフォーミングマシン（１）を停止し、停止したフォーミングマシン（１）が再び作動する際に、第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）の作動開始と第２の搬送手段（例えば、デリベリーコンベア４）の作動開始との間のラグ・タイムは、製造されるべきフリース（Ｆ）の単位面積当たりの重さ（いわゆる「目付」）によって決定されることを特徴としている（請求項１）。

ここで本発明のフリース製造方法において、第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）の作動開始と第２の搬送手段（例えば、デリベリーコンベア４）の作動開始との間のラグ・タイムを、フリース（Ｆ）の原材料（Ｍ）によって決定される様に構成することも出来る（請求項２）。
或いは本発明のフリース製造方法において、第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）の作動開始と第２の搬送手段（例えば、デリベリーコンベア４）の作動開始との間のラグ・タイムを、製造されるべきフリースの単位面積当たりの質量と、フリースの原材料とによって決定される様に構成することも出来る（請求項３）。

ここで、フォーミングマシン（１）の構成如何によっては、停止したフォーミングマシン（１）が再び作動する際には、第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）が作動を開始（再開）してから、第２の搬送手段（例えば、デリベリーコンベア４）が作動を開始（再開）する場合がある。
或いは、第２の搬送手段（例えば、デリベリーコンベア４）が作動を開始（再開）してから、第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）が作動を開始（再開）する場合がある。
さらに、第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）の作動開始（再開）と、第２の搬送手段（例えば、デリベリーコンベア４）の作動開始（再開）とが同時であり、上述のタイム・ラグがゼロ時間となってしまうこともあり得る。

また、本発明のフリース製造装置は、後流側機器（例えば、ウェイティングコンベア１２よりも後流側のオーブン１３等）が受け入れ可能状態であるときに作動し、後流側機器（例えば、オーブン１３等）が受け入れ可能状態ではないとき（例えば、フリースＦがウェイティングコンベア１２上で待機するとき）には停止する（間欠運転を行う）フォーミングマシン（１）を有し、該フォーミングマシン（１）は、フリース（Ｆ）の原材料（Ｍ）を搬送する第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）と、フリース（Ｆ）の原材料（Ｍ）を開繊するシリンダローラと（３）、シリンダローラ（３）で開繊された原材料（Ｍ）の繊維を吸引する吸引手段（５）と、吸引手段（５）で吸引された原材料（Ｍ）の繊維を堆積して後流側へ搬送するための第２の搬送手段（例えばデリベリーコンベア４）と、第１の搬送手段（２）及び第２の搬送手段（４）の停止、作動を制御する制御手段（２０）とを備え、該制御手段（２０）は、停止したフォーミングマシン（１）が再び作動する際に、第１の搬送手段（２）の作動開始と第２の搬送手段（４）の作動開始との間のラグ・タイムを、製造されるべきフリース（Ｆ）の単位面積当たりの重さ（いわゆる「目付」）によって決定する様に構成されていることを特徴としている（請求項４）。

ここで本発明のフリース製造装置において、の作動開始との間のラグ・タイムを、製造されるべきフリース（Ｆ）の原材料（Ｍ）によって決定する様に構成することが出来る（請求項５）。
或いは本発明のフリース製造装置において、第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）の作動開始と第２の搬送手段（例えばデリベリーコンベア４）の作動開始との間のラグ・タイムを、製造されるべきフリース（Ｆ）の単位面積当たりの重さ及びフリースの原材料（Ｍ）によって決定する様に構成することが出来る（請求項６）。

ここで、フォーミングマシン（１）の構成如何によっては、上記制御手段（２０）は、停止したフォーミングマシン（１）が再び作動する際には、第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）が作動を開始（再開）してから、第２の搬送手段（例えば、デリベリーコンベア４）が作動を開始（再開）する様な制御を行う場合がある。
或いは、上記制御手段（２０）は、第２の搬送手段（例えば、デリベリーコンベア４）が作動を開始（再開）してから、第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）が作動を開始（再開）する様に制御をする場合がある。
さらに、上記制御手段（２０）は、第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）の作動開始（再開）と、第２の搬送手段（例えば、デリベリーコンベア４）の作動開始（再開）とが同時となり、以って、上述のタイム・ラグをゼロ時間とする制御を行うこともあり得る。

係る構成を具備する本発明によれば、間欠運転時において、第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）の運転再開タイミングに対して、第２の搬送手段（例えばデリベリーコンベア４）の運転再開タイミングを調節して、適正な厚さの繊維が堆積した状態で、第２の搬送手段（例えばデリベリーコンベア４）の運転を再開することが出来る。そのため、フォーミングマシン１が運転停止した際における第２の搬送手段（４）上のフリースＦの厚さと、フォーミングマシン１運転再開時における第２の搬送手段（４）４上のフリースＦの厚さが等しくなる様にすることが出来る。

その結果、運転再開時におけるデリベリーコンベア４の運転再開のタイミングを調整してやることにより、従って、間欠運転を行う際に、運転再開時にフリースの厚さ不足やフリースの厚さ過多が生じることが無く、最適な厚さのフリースを製造出来る対処することが出来る。

ここで、調整されるべき第２の搬送手段（例えばデリベリーコンベア４）の運転再開のタイミングは、「目付（単位面積当たりのフリースの重さ）」及び／又は「原材料（例えば、天然繊維か、合成繊維か、或いは、天然繊維と合成繊維の混合素材か）」というパラメータで決定される。

従って、例えば、「目付」及び／又は「原材料」と、「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」とのマップを作成して、メモリに記憶すればよい。
「目付」及び／又は「原材料」を入力手段で入力すれば、マップより「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」を決定することが出来る。
そして、自動制御により、間欠運転時に、「第２の搬送手段（例えばデリベリーコンベア）の運転再開のタイミング」を調整することが出来る。

そして本発明のフリース製造装置によれば、制御手段（２０：より詳細には制御手段２０のデータベース２３）には「目付」と、「原材料」と、「第２の搬送手段（例えばデリベリーコンベア）の運転再開のタイミング」とのマップが記憶されており、「目付」と「原材料」を制御手段（２０）の入力手段（３０）で入力すれば、マップより「第２の搬送手段（例えばデリベリーコンベア）の運転再開のタイミング」を決定することが出来る。

そして、自動制御により、間欠運転時に、「第２の搬送手段（例えばデリベリーコンベア４）の運転再開のタイミング」を調整すれば、制御手段（２０）によって第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）の運転再開タイミングに対する第２の搬送手段（例えばデリベリーコンベア４）の運転再開タイミングを最適なものとして、間欠運転時の、運転再開時における「第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）の運転再開タイミングに対する第２の搬送手段（例えばデリベリーコンベア４）の運転再開タイミングが早過ぎることによって生じるフリース（Ｆ）の厚さ不足」、或いは、「第１の搬送手段（例えばフィードコンベア２）の運転再開タイミングに対する第２の搬送手段（例えばデリベリーコンベア４）の運転再開タイミングが遅過ぎることによって生じるフリース（Ｆ）の厚さ過多」を自動的に回避し、最適な厚さのフリース（Ｆ）を製造出来る。

本発明によれば、従来は上述した様な問題の存在により敬遠される傾向にあったフォーミングマシンの間欠運転を、実施可能にせしめた。その結果、フォーミングマシン（１）を連続運転する場合における「ウェイティングコンベア（１２）のフリース（Ｆ）が排出されるまでの時間を稼ぐために、渡りコンベア（１１）を長く構成しなければならない」、「フリース（Ｆ）がカッタ（１０）でカットされた後、ウェイティングコンベア（１２）へ高速で移送される間に、次のフリース（Ｆ）を移動させるための短いコンベア或いはロールが必要である」等の、スペース及び設備（投資）上の問題は生じない。
それと共に、トラブルが発生したとしても、それが解消されるまでの管の製造されたフリースが全て不良品になってしまう、という問題も発生しない。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
先ず、図１〜図８を参照して第１実施形態を説明する。

図１において、全体を符号Ａで示すフリース製造装置は、フリースＦの原材料Ｍを搬送するフィードコンベア（第１の搬送手段）２と、フリースＦの原材料Ｍを開繊するシリンダローラと３、シリンダローラ３で開繊された原材料Ｍの繊維を吸引する吸引ファン５と、吸引ファン５で吸引された原材料Ｍの繊維を堆積して後流側へ搬送するためのデリベリーコンベア（第２の搬送手段）４を備えたフォーミングマシン１を有している。

ここで、デリベリーコンベア４に代えて、「第２の搬送手段」として一対のローラ（少なくとも一方がケージローラである場合を含む）を設け、該一対のローラにより積層されたフリースを後流側へ搬送しても良い。

前記デリベリーコンベア４には、隣接してスケールコンベア６が配置される（但し、スケールコンベア６を省略する場合もある）。スケールコンベア６の前方（図示の右方）には第１の移動コンベア７が配置され、第１の移動コンベア７の先端（図示の右端）にはフリースＦを所定の幅に裁断するスリッタ８が配置されている。

前記スリッタ８の前方には第２の移動コンベア９が配置され、その第２の移動コンベア９の先端には、フリースＦを所定の長さに切断するカッタ１０が配置されている。

前記カッタ１０の前方には渡りコンベア１１が配置され、その渡りコンベア１１には、隣接してウェイティングコンベア１２が配置され、そのウェイティングコンベア１２上では、製造されたフリースが後流側で行われる工程であるオーブン１３が受け入れを許可するまで待機する。

オーブン１３以降の後工程の設備としては、工順に、冷間プレス１４、ハンドリングロボット１５、プレス１６が配置されている。
換言すれば、図示の実施形態においては、後流側機器としては、オーブン１３、冷間プレス１４、ハンドリングロボット１５、プレス１６が設けられている。但し、後流側機器は、これ等の機器に限定されるものではない。

前記フォーミングマシン１には、制御手段であるコントロールユニット２０が制御信号ラインＬｏによって接続されている。また、コントロールユニット２０は、オーブン１３と入力信号ラインＬｉによって接続され、オーブン１３のフリースＦ受け入れの可否を常に監視している。

そのコントロールユニット２０は、前記フィードコンベア２及び前記デリベリーコンベア４の停止、作動を制御し、停止した前記フォーミングマシン１が再び作動する際には、フィードコンベア２が作動した後にデリベリーコンベア４が作動する様に制御し、フィードコンベア２の作動開始とデリベリーコンベア４の作動開始との間のラグ・タイム（換言すれば、フィードコンベア２の運転再開タイミングに対するデリベリーコンベア４の運転再開タイミング）を、製造されるべきフリースＦの単位面積当たりの質量及びフリースＦの原材料Ｍとによって決定する様に構成されている。
尚、コントロールユニット２０には、入力手段であるキーボード３０と、入力した内容を表示して確認するためのモニタ４０が接続されている。

図２を参照して、前記コントロールユニット２０の詳細な構成及び機能について説明する。

コントロールユニット２０は、原材料入力インターフェイス２１と目付入力インターフェイス２２とデータベース２３とタイミング決定手段２４とから構成されている。

図示しないライン作業者は、例えば、入力手段であるキーボード３０によって「原材料」が天然繊維であるか、合成繊維であるか、或いは天然繊維と合成繊維の混合素材であるか、を入力するとともに、フリースの単位面積当りの密度（面密度）である「目付」を入力する。
すると、コントロールユニット２０はその入力情報を原材料入力インターフェイス２１と目付入力インターフェイス２２とを介して、データベース２３に伝える。

一方、タイミング決定手段２４は、入力された情報と、既にデータベース２３に記憶された「目付」と「原材料」と「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」との関係を示したマップとから、適応する「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」（フィードコンベア２の作動開始とデリベリーコンベア４の作動開始との間のラグ・タイム：換言すれば、フィードコンベア２の運転再開タイミングに対するデリベリーコンベア４の運転再開タイミング）を決定し、制御信号をフォーミングマシン１に送信する。

ここで、図示の実施形態では、「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」を「目付」及び「原材料」により決定しているため、データベース２３に記憶されたマップは、「目付」及び「原材料」と、「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」との関係を特定している。
しかし、「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」を「目付」により決定する場合には、データベース２３には「目付」と「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」との関係を特定するマップが記憶される。そして、「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」を「原材料」により決定するのであれば、データベース２３には「原材料」と「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」との関係を特定するマップが記憶される。

なお、上述した「原材料」の具体例としては、「ケナフ・ポリプロピレン混合原料」や「ポリエステル・反毛原料・熱融着繊維の混合原料」その他がある。但し、本発明が適用される原料が、これ等に限定されるものではない。

次に、図３を参照して本発明の実施形態におけるフリース製造方法（工程）を説明する。

先ず、フリースの原材料Ｍが、例えば、天然繊維化、或いは合成繊維化の何れであるか、を入力手段であるキーボード３０によって入力する。同時にその原材料Ｍの単位面積当りのフリースの質量である「目付」を同じくキーボード３０によって入力する（ステップＳ１）。

図示の実施形態では、「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」を「目付」及び「原材料」により決定しているため、キーボード３０では「目付」及び「原材料」を入力する。
しかし、「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」を「目付」により決定する場合には、キーボード３０では「目付」を入力し、「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」を「原材料」により決定するのであれば、キーボード３０では「原材料」を入力すれば良い。

次に、ライン稼動用の電源スイッチを入れ（ステップＳ２）、原材料Ｍをフィードコンベア２に投入する（ステップＳ３）。原材料Ｍはフィードコンベア２からシリンダローラ３に送られ、シリンダローラ３において開繊される。
シリンダローラ３で開繊された繊維は、デリベリーコンベア４上に落ちて、デリベリーコンベア４上で積層されフリースＦが製造される（以上ステップＳ４）。

次のステップＳ５では、スケールコンベア６によってフリースＦの質量が計量され、ステップＳ６では、コントロールユニット２０が、計量したフリースの質量が所定量に達したか否かを判断する。所定量に達していなければ（ステップＳ６のＮＯ）、ステップＳ４に戻ってステップＳ４〜Ｓ６を繰り返す（ステップＳ６がＮＯのループ）。一方、計量したフリースの質量が所定量に達したなら（ステップＳ６のＹＥＳ）、ステップＳ７に進み、スリッタ８で所定の幅にカットする。

次のステップＳ８では、カッタ１０によって所定の長さに切断し、渡りコンベア１１を経由してウェイティングコンベア１２に切断されたフリースＦを送り込む（ステップＳ９）。

次のステップＳ１０では、コントロールユニット２０はオーブン１３がフリースＦを受け入れられるか否かを判断しており、未だ受け入れが不可能であれば（ステップＳ１０のＮＯ）、フィードコンベア２を一時停止させ（ステップＳ１１）、所定時間経過後にデリベリーコンベア４からカッタ１０までの全ての搬送手段（コンベア）を停止させ（ステップＳ１２）、再びステップＳ１０以降を繰り返す。

一方、オーブン１３での受け入れが可能であれば（ステップＳ１０のＹＥＳ）、ステップＳ１３に進み、待機中のフリースＦをオーブン１３に送り込み、その後、フィードコンベア２を再始動させる（ステップＳ１４）。

次のステップＳ１５では、コントロールユニット１０は、前記キーボード３０で打ち込み（ステップＳ１）、コントロールユニット１０が有する原材料入力インターフェイス２１と、目付入力インターフェイス２２を介して入力した「原材料」及び「目付」の情報と、コントロールユニット１０が有するデータベース２３に記憶されたマップとを参照し、コントロールユニット１０が有するタイミング決定手段２４によって、「原材料」及び「目付」に対応した所定時間（デリベリーコンベアの運転再開のタイミング：或いは、フィードコンベア２の作動開始とデリベリーコンベア４の作動開始との間のラグ・タイム：換言すれば、フィードコンベア２の運転再開タイミングに対するデリベリーコンベア４の運転再開タイミング）を決定する。

ここで、「原材料」及び「目付」に対応した所定時間（デリベリーコンベアの運転再開のタイミング：フィードコンベア２の作動開始とデリベリーコンベア４の作動開始との間のラグ・タイム：フィードコンベア２の運転再開タイミングに対するデリベリーコンベア４の運転再開タイミング）の決定は、ステップＳ１５ではなく、ステップＳ１で「原材料」及び「目付」を入力した段階で行っても良い。

また、図３のステップＳ１５では、デリベリーコンベアの運転再開のタイミング（或いは、フィードコンベア２の作動開始とデリベリーコンベア４の作動開始との間のラグ・タイム：フィードコンベア２の運転再開タイミングに対するデリベリーコンベア４の運転再開タイミング）は、「原材料」及び「目付」という２つのパラメータにより決定されるが、製造するべきフリースの「目付」のみで係る「タイミング」を決定しても良い。同様に、製造するべきフリースの「原材料」のみで、上述した「タイミング」を決定することが可能である。
そして、製造するべきフリースの「目付」のみで「タイミング」を決定する場合も、「原材料」のみで「タイミング」を決定する場合も、ステップＳ１５ではなく、ステップＳ１の段階で、係る「タイミング」を決定しても良い。

ステップＳ１６に進み、コントロールユニット１０は、フィードコンベア２の再始動からの経過時間（投入している原材料Ｍに対応する経過時間）が上述した所定時間（デリベリーコンベアの運転再開のタイミング：フィードコンベア２の作動開始とデリベリーコンベア４の作動開始との間のラグ・タイム：フィードコンベア２の運転再開タイミングに対するデリベリーコンベア４の運転再開タイミング）を超えたか否かを判断する。フィードコンベア２の再始動から所定時間を経過するまではステップＳ１６のループを繰返し、所定時間を経過した場合（ステップＳ１６のＹＥＳ）、ステップＳ１７に進み、デリベリーコンベア４からカッタ１０までを再始動する。

次のステップＳ１８では、コントロールユニット１０は、制御を終了するか否かを判断しており、終了でない場合（ステップＳ１８のＮＯ）は、ステップＳ３に戻り、再びステップＳ３以降を繰り返す。一方、制御を終了するのであれば（ステップＳ１８のＹＥＳ）、そのまま終了する。

上述する製造方法及び装置を具備する本発明の実施形態によれば、コントロールユニット２０を有しており、そのコントロールユニット２０のデータベース２３には「目付」と、「原材料」と、「デリベリーコンベアの運転再開のタイミング」との関係を示したマップが記憶されており、「目付」と「原材料」をコントロールユニット２０に付帯のキーボード３０で入力すれば、データベースに記憶された上記マップよりデリベリーコンベア４の運転再開のタイミングを決定することが出来る。

そして、自動制御により間欠運転時に、デリベリーコンベア４の運転再開のタイミングを調整すれば、コントロールユニット２０によってフィードコンベア２の運転再開タイミングに対するデリベリーコンベア４の運転再開タイミングを最適なものとし、間欠運転時の、運転再開時における「フィードコンベア２の運転再開タイミングに対するデリベリーコンベア４の運転再開タイミングが早過ぎることによって生じるフリースＦの厚さ不足」、或いは、「フィードコンベア２の運転再開タイミングに対するデリベリーコンベア４の運転再開タイミングが遅過ぎることによって生じるフリースＦの厚さ過多」を自動的に回避し、最適な厚さのフリースＦを製造出来る。

そのように間欠運転を可能としているため、フォーミングマシン１を連続運転する場合の問題点、すなわち、「ウェイティングコンベア１２のフリースＦが排出されるまでの時間を稼ぐために、渡りコンベア１１を長く構成しなければならない」という問題や、「フリースＦがカッタ１０でカットされた後、ウェイティングコンベア１２へ高速で移送される間に、次のフリースＦを移動させるための短いコンベア或いはロールが必要」という問題、或いは、「トラブルが発生すると、それが解消するまで、製造されたフリースが全て不良品になってしまう」という問題は生じない。

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。
例えば、上述した所定時間（デリベリーコンベアの運転再開のタイミング：フィードコンベア２の作動開始とデリベリーコンベア４の作動開始との間のラグ・タイム：フィードコンベア２の運転再開タイミングに対するデリベリーコンベア４の運転再開タイミング）は、原材料および目付を入力した段階で決定しても良い。

また、図示の実施形態では、デリベリーコンベアの運転再開のタイミング（或いは、フィードコンベア２の作動開始とデリベリーコンベア４の作動開始との間のラグ・タイム：フィードコンベア２の運転再開タイミングに対するデリベリーコンベア４の運転再開タイミング）は、「原材料」及び「目付」という２つのパラメータにより決定しているが、製造するべきフリースの「目付」のみで係る「タイミング」を決定しても良く、或いは、フリースの「原材料」のみで上述した「タイミング」を決定しても良い。
そして、製造するべきフリースの「目付」のみで「タイミング」を決定する場合も、「原材料」のみで「タイミング」を決定する場合も、原材料或いは目付を入力した段階で、係る「タイミング」を決定しても良い。

さらに、図示の実施形態においては、後流側機器としては、オーブン１３、冷間プレス１４、ハンドリングロボット１５、プレス１６が示されているが、これ等の機器を全て包含していないシステムであっても、本明細書で言う「後流側機器」に該当するし、或いは、上述した以外の機器を包含するシステムであっても、本明細書で言う「後流側機器」に該当する。

これに加えて、図示の実施形態では、停止したフォーミングマシン１が再び作動する際には、先ずフィードコンベア２が再開してから、デリベリーコンベア４が再開する場合を説明しているが、その逆の場合も有り得る。
すなわち、デリベリーコンベア４が再開してから、フィードコンベア２が再開する場合もある。
さらには、フィードコンベア２の再開とデリベリーコンベア４の再開が同時であり、両者の時間差が「ゼロ」ということもあり得る。
これ等は、フォーミングマシン１の構成に依存して、決定する。

本発明の実施形態におけるフリース製造設備ラインの構成を説明するライン構成図。 本発明の実施形態に関わる制御手段の構成図。 本発明の実施形態におけるフリース製造工程を説明するフローチャート。 従来技術におけるフリース製造設備ラインの構成を説明するライン構成図。

符号の説明

１・・・フォーミングマシン
２・・・フィードコンベア
３・・・シリンダローラ
４・・・デリベリーコンベア
５・・・吸引用ファン
６・・・スケールコンベア
８・・・スリッタ
１０・・・カッタ
１１・・・渡りコンベア
１２・・・ウェイティングコンベア
１３・・・オーブン
２０・・・制御手段／コントロールユニット
２１・・・原料入力インターフェイス
２２・・・目付入力インターフェイス
２３・・・記憶手段／データベース
２４・・・タイミング決定手段
３０・・・入力手段／キーボード

Claims (6)

1. フォーミングマシンは間欠運転を行い、該間欠運転では、後流側機器が受け入れ可能状態であるときにはフォーミングマシンを作動し、後流側機器が受け入れ可能状態ではないときにはフォーミングマシンを停止し、停止したフォーミングマシンが再び作動する際に、第１の搬送手段の作動開始と第２の搬送手段の作動開始との間のラグ・タイムは、製造されるべきフリースの単位面積当たりの質量によって決定されることを特徴とするフリース製造方法。
2. フォーミングマシンは間欠運転を行い、該間欠運転では、後流側機器が受け入れ可能状態であるときにはフォーミングマシンを作動し、後流側機器が受け入れ可能状態ではないときにはフォーミングマシンを停止し、停止したフォーミングマシンが再び作動する際に、第１の搬送手段の作動開始と第２の搬送手段の作動開始との間のラグ・タイムは、製造されるべきフリースの原材料によって決定されることを特徴とするフリース製造方法。
3. フォーミングマシンは間欠運転を行い、該間欠運転では、後流側機器が受け入れ可能状態であるときにはフォーミングマシンを作動し、後流側機器が受け入れ可能状態ではないときにはフォーミングマシンを停止し、停止したフォーミングマシンが再び作動する際に、第１の搬送手段の作動開始と第２の搬送手段の作動開始との間のラグ・タイムは、製造されるべきフリースの単位面積当たりの質量と、フリースの原材料とによって決定されることを特徴とするフリース製造方法。
4. 後流側機器が受け入れ可能状態であるときに作動し、後流側機器が受け入れ可能状態ではないときには停止するフォーミングマシンを有し、該フォーミングマシンは、フリースの原材料を搬送する第１の搬送手段と、フリースの原材料を開繊するシリンダローラと、シリンダローラで開繊された原材料の繊維を吸引する吸引手段と、吸引手段で吸引された原材料の繊維を堆積して後流側へ搬送するための第２の搬送手段と、第１の搬送手段及び第２の搬送手段の停止、作動を制御する制御手段とを備え、該制御手段は、停止したフォーミングマシンが再び作動する際に、第１の搬送手段の作動開始と第２の搬送手段の作動開始との間のラグ・タイムを、製造されるべきフリースの単位面積当たりの重さによって決定する様に構成されていることを特徴とするフリース製造装置。
5. 後流側機器が受け入れ可能状態であるときに作動し、後流側機器が受け入れ可能状態ではないときには停止するフォーミングマシンを有し、該フォーミングマシンは、フリースの原材料を搬送する第１の搬送手段と、フリースの原材料を開繊するシリンダローラと、シリンダローラで開繊された原材料の繊維を吸引する吸引手段と、吸引手段で吸引された原材料の繊維を堆積して後流側へ搬送するための第２の搬送手段と、第１の搬送手段及び第２の搬送手段の停止、作動を制御する制御手段とを備え、該制御手段は、停止したフォーミングマシンが再び作動する際に、第１の搬送手段の作動開始と第２の搬送手段の作動開始との間のラグ・タイムを、製造されるべきフリースの原材料によって決定する様に構成されていることを特徴とするフリース製造装置。
6. 後流側機器が受け入れ可能状態であるときに作動し、後流側機器が受け入れ可能状態ではないときには停止するフォーミングマシンを有し、該フォーミングマシンは、フリースの原材料を搬送する第１の搬送手段と、フリースの原材料を開繊するシリンダローラと、シリンダローラで開繊された原材料の繊維を吸引する吸引手段と、吸引手段で吸引された原材料の繊維を堆積して後流側へ搬送するための第２の搬送手段と、第１の搬送手段及び第２の搬送手段の停止、作動を制御する制御手段とを備え、該制御手段は、停止したフォーミングマシンが再び作動する際に、第１の搬送手段の作動開始と第２の搬送手段の作動開始との間のラグ・タイムを、製造されるべきフリースの単位面積当たりの質量及びフリースの原材料によって決定する様に構成されていることを特徴とするフリース製造装置。

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