JP4368197B2 - インサイツ製造されたアルカリアミノカプロエートを使用して水性のカプロラクタム生成物からカプロラクタムを回収する方法 - Google Patents

Description

本発明は、水性のカプロラクタム生成物からカプロラクタムを回収する方法に関する。

カプロラクタムの製造はしばしば、水性のカプロラクタム生成物の製造及びそのような水性のカプロラクタム生成物の精製を含む。該精製は、低沸点及び/又は高沸点有機化合物を分離するために減圧下における蒸留を含み得る。そのような蒸留は、塩基の存在においてなされ得ることが公知である。塩基として水酸化ナトリウムが通常使用される。例えば、米国特許第4,457,807号明細書、米国特許第5,496,941号明細書、米国特許第3,893,324号明細書、及び米国特許第3,792,045号明細書を参照せよ。蒸留がなされ得るところの蒸留カラムに水酸化物が入るとき、カプロラクタムのオリゴマー化及び/又はポリマー化が生じ得る。そして、それはしばしば蒸留装置の汚損をもたらす故に、該オリゴマー化及び/又はポリマー化は不利である。東ドイツ国特許第202870号公報は、アルカリ水酸化物に代えてアルカリアミノカプロエートを使用することが、重合の発生、そして従って、蒸留装置の汚損に発生を減少させることを開示している。東ドイツ国特許第202870号公報の方法において、37.4重量%のアルカリアミノカプロエートを含む溶液が、80℃の温度で10時間、対応するアルカリ水酸化物を未精製のカプロラクタムと反応させることにより別々の反応容器において製造される。該反応が完結した後、アルカリアミノカプロエート含有溶液が、該水性のカプロラクタム生成物に導入されて精製され、その後蒸留がなされる。

東ドイツ国特許第202870号公報に従う方法において、特別のプロセス段階が、アルカリアミノカプロエートの製造のために使用される。これはとりわけ、該プロセスが連続的に実行されるべき時に不利である。

本発明の目的は、アルカリアミノカプロエートの製造のための追加の段階が必要でないところの方法を提供することを解決することである。

この目的は、水性のカプロラクタム生成物からカプロラクタムを回収するための連続法を提供することによる本発明に従って達成される。ここで、該水性のカプロラクタム生成物は、（ｉ）カプロラクタム、（ｉｉ）不純物、及び（ｉｉｉ）水を含み、かつ該方法は、
‐カプロラクタムの１ｋｇ当り０．０５〜５．０ミリモルのアルカリ水酸化物の量で、該水性のカプロラクタム生成物にアルカリ水酸化物を加えること、
‐該加えられたアルカリ水酸化物の少なくとも５０モル％を反応させて、アルカリアミノカプロエートを形成し、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物を得ること、そして
‐該カプロエートに富んだカプロラクタム生成物を減圧下で蒸留すること
を含み、
カプロラクタム生成物が、
（ａ）有機溶媒を用いる抽出により、有機溶媒及びカプロラクタムを含む有機生成物を、中和されたベックマン転位混合物から回収すること、
（ｂ）水による抽出又は水の存在下における有機溶媒の蒸発により水性のカプロラクタム生成物を該有機生成物から回収することを含む方法によって製造され、
該加えられたアルカリ水酸化物の滞留時間が、該蒸留に先立って該反応をもたらすのに十分長い少なくとも３０分間である。

本発明によれば、アルカリアミノカプロエートがインサイツで形成されるところの簡単な方法が提供される。

本発明よれば、加えられたアルカリ水酸物の少なくとも一部が反応されて、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物を蒸留するに先立ってアルカリアミノカプロエートを形成する。好ましくは少なくとも50モル%、より好ましくは少なくとも75モル%、とりわけ少なくとも85モル%、よりとりわけ少なくとも90モル%、最も好ましくは実質的に全ての加えられたアルカリ水酸化物が反応されて、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物を蒸留するに先立ってアルカリアミノカプロエートを形成する。蒸留領域にカプロエートに富んだカプロラクタム生成物を供給すること、及び該蒸留領域においてカプロエートに富んだカプロラクタム生成物を蒸留することを含むところの方法において、これは、少なくとも一部、好ましくは少なくとも50モル%、より好ましくは少なくとも75モル%、とりわけ少なくとも85モル%、よりとりわけ少なくとも90モル%、最も好ましくは実質的に全ての加えられたアルカリ水酸化物が反応されて、蒸留領域にカプロエートに富んだカプロラクタム生成物を供給するに先立ってアルカリアミノカプロエートを形成することを意味すると理解されるべきである。反応の転化率を増加することは、減圧下における蒸留の間のオリゴマー化/ポリマー化の程度が減少されると言う利点を有する。

アルカリアミノカプロエートを形成するための加えられたアルカリ水酸化物の反応は、適切な滞留時間を提供することによりなされ得る。該滞留時間は、温度及び水性のカプロラクタム生成物の濃度に依存する。適切な滞留時間は当業者により決定され得る。通常、滞留時間は少なくとも30分間、好ましくは少なくとも60分間である。本明細書において使用された滞留時間は、水性のカプロラクタム生成物へのアルカリ水酸化物の添加と蒸留の開始との間の時間を言う。それは、蒸留領域にカプロエートに富んだカプロラクタム生成物を供給すること、そして該蒸留領域においてカプロエートに富んだカプロラクタム生成物を蒸留することを含むところの方法において、滞留時間が、水性のカプロラクタム生成物へのアルカリ水酸化物の添加と蒸留領域へのカプロエートに富んだカプロラクタム生成物の供給との間の時間を言うことを意味すると理解されなければならない。

有利に、該方法は、該添加後かつ減圧における蒸留に先立って一つ以上の段階で水性のカプロラクタム生成物を精製することを含む。好ましくは、該一つ以上の段階は、蒸発による水の分離を含む。

有利に、水性のカプロラクタム生成物は、該方法において存在し得るところのバッファータンクに加えられ、そしてアルカリ水酸化物が、バッファータンク内の水性のカプロラクタム生成物に加えられるか、又はバッファータンクに水性のカプロラクタム生成物を供給するに先立って加えられる。これは、滞留時間が増加すると言う利点を有する。

水性のカプロラクタム生成物は、（i）カプロラクタム、(ii)不純物、及び(iii)水を含む。典型的には、水性のカプロラクタム生成物は、15〜99.9重量%のカプロラクタム、とりわけ少なくとも50重量%のカプロラクタム、よりとりわけ少なくとも75重量%のカプロラクタムを含む。好ましくは、該水性のカプロラクタム生成物は、少なくとも3重量%の水、より好ましくは少なくとも5重量%の水を含む。典型的には、該カプロラクタム生成物中の水及びカプロラクタムの合計量は、好ましくは少なくとも95重量%、とりわけ少なくとも97重量%、よりとりわけ少なくとも98重量%である。上記のパーセンテージは、水性のカプロラクタム生成物の重量に対して与えられる。不純物は、任意の有機不純物、例えば、(カプロラクタムより低い沸点を有する)低沸点有機不純物及び/又は(カプロラクタムより高い沸点を有する)高沸点有機不純物であり得る。

カプロエートに富んだカプロラクタム生成物はカプロラクタムを含む。典型的には、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物は、(カプロエートに富んだカプロラクタム生成物の重量に対して)95〜99.9重量%のカプロラクタム、とりわけ、少なくとも97重量%のカプロラクタム、よりとりわけ少なくとも98重量%のカプロラクタムを含む。

カプロエートに富んだカプロラクタム生成物は水を含み得る。好ましくは、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物は、(カプロエートに富んだカプロラクタム生成物の重量に対して)5重量%より少ない水、より好ましくは3重量%より少ない水、とりわけ2重量%より少ない水、よりとりわけ1重量%より少ない水を含む。水のより少ない量は、蒸留の間の減圧がより容易に生じかつ維持することで利点を有する。

カプロエートに富んだカプロラクタム生成物は、水性のカプロラクタム生成物より高い濃度の(カプロラクタムの1kg当りのアルカリアミノカプロエートのモルとして表現された)アルカリアミノカプロエートを有する。蒸留領域に入るカプロエートに富んだカプロラクタム生成物中のアルカリ水酸化物及びアルカリアミノカプロエートより成る群から選ばれる塩基の好ましくは少なくとも50モル%、より好ましくは少なくとも75モル%、とりわけ少なくとも85モル%、よりとりわけ少なくとも90モル%、最も好ましくは実質的に全ての該塩基が、アルカリアミノカプロエートとして存在する。アルカリアミノカプロエートの相対量の増加は、オリゴマー化/ポリマー化の発生が減じられると言う利点を有する。

本明細書において使用された、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物のために示された全ての濃度は、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物を蒸留する前のカプロエートに富んだカプロラクタム生成物における濃度を言う。蒸留領域にカプロエートに富んだカプロラクタム生成物を供給すること、そして該蒸留領域においてカプロエートに富んだカプロラクタム生成物を蒸留することを含むところの方法において、これは、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物のために示された全ての濃度が、蒸留領域に入るカプロエートに富んだカプロラクタム生成物における濃度を言うことを意味すると理解されるべきである。

一の実施態様において、該方法は、水性のカプロラクタム生成物からカプロラクタムを回収するための連続法であり、該水性のカプロラクタム生成物は、（i）カプロラクタム、(ii)不純物、及び(iii)水を含み、かつ該方法は、
水性のカプロラクタム生成物の流れにアルカリ水酸化物を連続的に添加すること
該加えられたアルカリ水酸化物の少なくとも一部を反応させて、アルカリアミノカプロエートを形成し、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物の流れを得ること、
蒸留領域に該カプロエートに富んだカプロラクタム生成物の流れを連続的に供給すること、
該蒸留領域において、減圧下に該カプロエートに富んだカプロラクタム生成物を蒸留することを含む。

この実施態様において、アルカリ水酸化物は、任意の適切な場所において水性のカプロラクタム生成物の流れに加えられ得る。適切な場所は、該水性のカプロラクタム流中の加えられたアルカリ水酸化物の滞留時間が、蒸留領域にカプロエートに富んだカプロラクタム生成物を供給するに先立って該反応をなすために十分に長いように選ばれるところの場所を含む。滞留時間は通常、該流れの条件、例えば、組成及び温度に依存する。

本発明によれば、カプロラクタムの1kg当り100ミリモルより多くないアルカリ水酸化物が加えられる。カプロラクタムの1kg当り50ミリモルより少ないアルカリ水酸化物、例えば、カプロラクタムの1kg当り20ミリモルより少ないアルカリ水酸化物を加えることができる。一の実施態様において、該方法は、カプロラクタムの1kg当り0.05〜10ミリモルのアルカリ水酸化物、好ましくは1kg当り0.05〜5.0ミリモル、より好ましくは1kg当り0.10〜4.5ミリモル、とりわけ1kg当り0.15〜3.0ミリモル、よりとりわけ1kg当り0.20〜2.0ミリモル、最も好ましくは1kg当り1.0ミリモルより少ないアルカリ水酸化物を加えることを含む。好ましい上限未満に、加えられたアルカリ水酸化物の量を減じることは、PAN数が減じられると言う利点を有する。好ましい下限を超えて、加えられたアルカリ水酸化物の量を増加することは、例えば、蒸留の間のカプロラクタムの酸化から生じる品質における所望されない変動の発生が低減されると言う利点を有する。

好ましい実施態様において、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物は、カプロラクタムの1kg当り5meq.(5ミリ当量)より小さいアルカリ度を有するアルカリ性カプロラクタム生成物である。これは、高品質、とりわけ、(ISO DIS 8660‐Plastics‐カプロラクタムの過マンガン酸塩指数の測定‐Spectometric法、第１版(ISO 8660；1988)の改訂に従って測定された)低いPAN数を有する精製されたカプロラクタムが得られると言う利点を有する。更に、(ISO 7059‐工業使用のためのカプロラクタム‐290nmの波長における吸収の測定に従って測定された)吸光のための低い値が得られる。

本明細書において使用されたアルカリ度は、5.7のpHに0.01NのHClを使用して（15重量%のカプロラクタムを含む溶液を得るためにpH=5.7の水でアルカリ性カプロラクタム生成物を希釈した後に）滴定することにより測定された25℃の温度におけるアルカリ度を言い、ここで、

である。
上記式中、
v=加えられたHCl溶液のミリリットル、
t= HCl溶液のモル濃度(=0.01)
a=試料の重量(グラム)
である。

好ましくは、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物のアルカリ度は、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物の1kg当り4.5meq.より低く、より好ましくは1kg当り4.0meq.より低く、とりわけ1kg当り3.0meq.より低く、よりとりわけ1kg当り2.0meq.より低く、最も好ましくは1kg当り1.0meq.より低くある。これは更に、PAN数を減じる。

好ましくは、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物のアルカリ度は、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物の1kg当り0.05meq.より高く、より好ましくは1kg当り0.10meq.より高く、とりわけ1kg当り0.150meq.より高くある。これらの値を超えてアルカリ度を上昇することは、安定性、即ち、品質における所望されない変動の発生に対する感度を改善する。

本明細書において使用された、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物におけるアルカリ度及び濃度のために示された値は、蒸留前のカプロエートに富んだカプロラクタム生成物の値を言う。蒸留領域にカプロエートに富んだカプロラクタム生成物を供給すること、そして該蒸留領域においてカプロエートに富んだカプロラクタム生成物を蒸留することを含むところの方法において、これは、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物のためのアルカリ度のための全ての示された値が、蒸留領域に入るカプロエートに富んだカプロラクタム生成物における濃度を言うことを意味すると理解されなければならない。

本発明の可能な実施態様において、アルカリ水酸化物が加えられるところの水性のカプロラクタム生成物は、カプロラクタム1kg当り0〜5meq.の酸度を有し、中性であり、又はカプロラクタム1kg当り0〜5meq.のアルカリ度を有する。この実施態様において、好ましいアルカリ度を有するカプロエートに富んだカプロラクタム生成物は、単に非常に少量のアルカリ水酸化物を使用することにより製造され得る。本明細書において使用された酸度は、5.7のpHに0.01NのNaOH溶液を使用して（15重量%のカプロラクタムを含む溶液を得るためにpH=5.7の水でアルカリ性カプロラクタム生成物を希釈した後に）滴定することにより測定された25℃の温度における酸度を言い、ここで、

である。
上記式中、
v=加えられたNaOH溶液のミリリットル、
t= NaOH溶液のモル濃度(=0.01)
a=試料の重量(グラム)
である。

好ましくはアルカリ水酸化物が加えられるところの水性のカプロラクタム生成物は、中性、又はカプロラクタムの1kg当り0〜5meq.のアルカリ度を有する。好ましくは、加えられたアルカリ水酸化物の量は、カプロラクタム生成物がより小さい酸性/より大きいアルカリ性であるとき減じられる。

好ましくは、アルカリ水酸化物は、水酸化ナトリウム及び水酸化カリウムよりなる群から選ばれる。好ましくは、アルカリ水酸化物は水酸化ナトリウムである。

水性のカプロラクタム生成物は、種々の方法において得られ得る。シクロヘキサノンオキシムのベックマン転位が、硫酸又は発煙硫酸の存在下でなされ得て、ベックマン転位混合物を生ずる。塩基、好ましくはアンモニアがベックマン転位混合物に加えられ得て、中和されたベックマン転位混合物をもたらす。本発明の一実施態様において、カプロラクタム生成物の製造は、(a)有機溶媒を用いる抽出により、有機溶媒及びカプロラクタムを含む有機生成物を、中和されたベックマン転位混合物から回収すること、(b)水による抽出又は水の存在下における有機溶媒の蒸発により水性のカプロラクタム生成物を該有機生成物から回収することを含む。有機生成物からのその回収に続いて、水性のカプロラクタム生成物は好ましくは、水素化触媒の存在下に水素化される。水性のカプロラクタム生成物が、水の存在下における有機溶媒の蒸発により有機生成物から回収される場合には、有機生成物は好ましくは、該蒸発の前に水又はアルカリ性の水性溶液により洗浄される。水性のカプロラクタム生成物が、水で抽出することにより有機生成物から回収される場合には、水性のカプロラクタム生成物が好ましくは、水素化の前にイオン交換体に付される。好ましくは、該アルカリ水酸化物は、水素化段階後に水性のカプロラクタム生成物に加えられる。

蒸留は、任意の適切な蒸留領域、例えば、蒸留カラム内で実行され得る。蒸留は減圧においてなされる。好ましくは、蒸留は、50kPaより低い圧力、より好ましくは20kPaより低い圧力、とりわけ10kPaより低い圧力でなされる。好ましくは、温度は、100〜200℃の間であり、より好ましくは110〜180℃の間である。これらの温度は、蒸留がなされるところの蒸留カラムの底部における温度を言う。典型的には、該蒸留は、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物から(カプロラクタムより低い沸点を有する)低沸点有機不純物を分離すること及び/又はカプロエートに富んだカプロラクタム生成物から(カプロラクタムより高い沸点を有する)有機高沸点不純物を分離することを含む。好ましくは、蒸留は、第一段階において、アリカリ性のカプロエートに富んだカプロラクタム生成物から低沸点不純物を塔頂生成物として分離する一方、高沸点不純物を含むカプロエートに富んだカプロラクタム生成物を塔底生成物とし、そして、第二段階において、該塔底生成物から高沸点不純物を分離し、そして塔頂生成物として精製されたカプロクタムを回収することを含む。

好ましくは、カプロラクタムはε‐カプロラクタムである。

本発明は今、限定するものではない下記実施例に関して説明される。

(比較例及び実施例1)
純粋なε‐カプロラクタムの製造のための連続法において、カプロラクタム生成物の流れは、発煙硫酸の存在下にシクロヘキサノンオキシムをベックマン転位し、該ベックマン転位混合物をアンモニアで中和し、抽出技術により該中和されたベッマン転位混合物からカプロラクタムを分離することにより連続的に製造された。該流れは、イオン交換体による精製、水素化及び第一の脱水を含む一連の精製段階に付された。得られた水性のカプロラクタムの流れは、約85重量%のカプロラクタム、約15重量%の水、及び不純物を含んでいた。この流れは、直列のエバポレーターにおいて脱水された。ここで、該エバポレーターの温度は80〜125℃で変化した。該エバポレーター内の合計滞留時間(該エバポレーター間の配管内での滞留時間を含む)は3時間であった。結果として、約0.5重量%の水を含むカプロラクタム生成物が得られた。該直列のエバポレーターを出るカプロラクタム生成物の流れは、減圧下における二段階で蒸留された。第一の段階において、低沸点不純物及び水が、175℃の(塔底)温度、及び5.2kPaの圧力で蒸留カラムにおいて分離された。ここで、滞留時間は数分間であった。第二の段階において、高沸点不純物が、133℃の(塔底)温度、1.2kPaの圧力で蒸留カラムにおいて分離された。ここで、滞留時間は1時間であった。

減圧における蒸留の第一の蒸留カラムに水性のカプロラクタム生成物の流れを供給するに先立って、水酸化ナトリウムが水性のカプロラクタム生成物の流れに加えられて、ナトリウムアミノカプロエートの十分な形成を達成し得るところの場所を当業者が如何にして決定し得るかが今示される。

第一の実験において、(NaOHの15重量%水性溶液)(比較例)が、直列のエバポレーターを出る流れに連続的に加えられた。カプロラクタムの1kg当り5ミリモルのNaOHが加えられた。第一の蒸留カラムに入る直前における該流れの(例えば、滴定による)分析は、該流れがNaOHのかなり量をまだ含んでいることを示す。第二の蒸留段階に蒸留残中に、8.7重量%の固体(重合生成物)が見出される。

第二の実験(実施例I)において、同一量のNaOHが、(15重量%の水を含む)直列のエバポレーターに供給されるところの水性のカプロラクタムの流れに加えられる。第一の蒸留カラムに入る流れにおいて、加えられたNaOHの少なくとも90重量%が、ナトリウムアミノカプロエートに反応されたと思われる。減圧下における第二の蒸留段階の残渣中に、オリゴマー又はポリマーは見出されない。所望の規格に合致する精製されたカプロラクタムが得られる。

この実施例(第二の実験)は、重合が、別の装置においてアルカリアミノカプロエートを製造することなしに回避され得ることを示す。

(実施例II〜IX)
実施例Iが繰返された。ここで、水酸化ナトリウムが、約85重量%のカプロラクタム、約15重量%の水、及び不純物を含む水性のカプロラクタム生成物の流れ(直列のエバポレーターに供給されるところの流れ)に加えられた。該流れは次の規格(PAN=2.6、E₂₉₀=0.32、VB=0.44meq/kg、アルカリ度=0.02 meq/kg)を有していた。加えられたNaOHの量が変えられた(表1参照)。蒸留後に得られたカプロラクタムの規格が表1に示される。

与えられた規格は下記のようにして測定された。
PAN：ISO DIS 8660‐プラスチック‐カプロラクタムの過マンガン酸塩指数の測定‐Spectometric法、第1版ISO 8660の改訂；1988年
E₂₉₀：ISO 7059‐工業使用のためのカプロラクタム‐290nmの波長における吸収の測定
揮発性塩基(VB) ISO 8661‐工業使用のためのカプロラクタム‐揮発性塩基含有量の測定‐蒸留後滴定法
アルカリ度：5.73のpHへの塩酸の0.01モル水溶液による滴定

これらの実施例は、もし、加えられたNaOHの量が減じられるなら、PAN数はカプロラクタムの他の性質を害することなしに減じられることを示す。更に、吸光が、加えられたNaOHの量を減ずることにより減少する。

Claims (13)

1. 水性のカプロラクタム生成物からカプロラクタムを回収する連続法において、該水性のカプロラクタム生成物が、（ｉ）カプロラクタム、（ｉｉ）不純物、及び（ｉｉｉ）水を含み、かつ該方法が、
   カプロラクタムの１ｋｇ当り０．０５〜５．０ミリモルのアルカリ水酸化物の量で、該水性のカプロラクタム生成物にアルカリ水酸化物を加えること、
   該加えられたアルカリ水酸化物の少なくとも５０モル％を反応させて、アルカリアミノカプロエートを形成し、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物を得ること、そして
   該カプロエートに富んだカプロラクタム生成物を減圧下で蒸留すること
   を含み、
   カプロラクタム生成物が、
   （ａ）有機溶媒を用いる抽出により、有機溶媒及びカプロラクタムを含む有機生成物を、中和されたベックマン転位混合物から回収すること、
   （ｂ）水による抽出又は水の存在下における有機溶媒の蒸発により水性のカプロラクタム生成物を該有機生成物から回収することを含む方法によって製造され、
   該加えられたアルカリ水酸化物の滞留時間が、該蒸留に先立って該反応をもたらすのに十分長い少なくとも３０分間である、方法。
2. 該蒸留に先立って、該加えられたアルカリ水酸化物の少なくとも７５モル％を反応させて、アルカリアミノカプロエートを形成することを含むところの請求項１記載の方法。
3. アルカリ水酸化物が加えられる水性のカプロラクタム生成物が、少なくとも１５重量％のカプロラクタム及び少なくとも３重量％の水を含むところの請求項１又は２に記載の方法。
4. カプロエートに富んだカプロラクタム生成物が、少なくとも９５重量％のカプロラクタムを含むところの請求項１〜３のいずれか一つに記載の方法。
5. カプロエートに富んだカプロラクタム生成物が、２重量％より少ない水を含むところの請求項１〜４のいずれか一つに記載の方法。
6. 該添加後かつ該蒸留前に一つ以上の段階で水性のカプロラクタム生成物を精製することを含むところの請求項１〜５のいずれか一つに記載の方法。
7. 該一つ以上の段階が、蒸発により水性のカプロラクタム生成物から水を分離することを含むところの請求項６記載の方法。
8. 該蒸留が、１００〜２００℃の温度においてなされるところの請求項１〜７のいずれか一つに記載の方法。
9. 該蒸留が、１０ｋＰａより低い圧力においてなされるところの請求項１〜８のいずれか一つに記載の方法。
10. 該蒸留が、カプロエートに富んだカプロラクタム生成物から低沸点不純物を分離すること及び／又はカプロエートに富んだカプロラクタム生成物から高沸点不純物を分離することを含むところの請求項１〜９のいずれか一つに記載の方法。
11. 該蒸留が、第一段階において、カプロエートに富んだカプロラクタムから低沸点不純物を塔頂生成物として分離する一方、高沸点不純物を含むカプロラクタム生成物を塔底生成物とし、そして、第二段階において、該塔底生成物から高沸点不純物を分離し、そして塔頂生成物としてカプロラクタムを回収することを含むところの請求項１０記載の方法。
12. 水性のカプロラクタム生成物の流れにアルカリ水酸化物を加えること、
    減圧における蒸留がなされるところの蒸留領域にカプロエートに富んだ生成物の流れを供給することを含み、かつ、
    上記流れ中の加えられたアルカリ水酸化物の滞留時間が、上記供給に先立って加えられたアルカリ水酸化物の少なくとも一部の反応をもたらすのに十分長い少なくとも３０分となるように選ばれるところの場所において、アルカリ水酸化物が上記流れに加えられるところの請求項１〜１１のいずれか一つに記載の方法。
13. アルカリ水酸化物が、水性のカプロラクタム生成物に連続的に加えられるところの請求項１〜１２のいずれか一つに記載の方法。