JP4365707B2 - ヒンジ付き射出成形品の成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、部品同士をヒンジ部で折り曲げ自在に一体化したヒンジ付き射出成形品の成形方法に関するものである。

従来から部品と部品とをヒンジ部により折り曲げ自在に一体に成形した樹脂成形品が知られている（例えば特許文献１参照）。

この特許文献１に示された従来例にあっては、複数の部品と、隣接する部品間を一体に連結する断面Ｖ字状となった薄肉のヒンジ部とを同一の硬質樹脂により一体に成形してある。

この特許文献１に示されるような薄肉のヒンジ部は、隣接する部品同士を連結するためのヒンジ部を部品と同じ硬質樹脂で成形してあるため、ヒンジ部を繰り返し折り曲げるとクラックが発生して割れ易く、長期間にわたって安定して繰り返し使用ができず、樹脂成形品の寿命が短いという問題がある。

また、一次成形用の金型部を型閉めした状態で硬質樹脂を一次射出して硬質樹脂よりなる部品を一次成形し、次に、金型部を型開きし、金型部を二次成形用の金型部に交換して再び型閉めした状態で硬質樹脂で成形した部品間に軟質樹脂を二次射出してヒンジ部を二次成形してヒンジ付き射出成形品を成形することが特許文献２により知られている。

ところが、この従来例にあっては、一次射出成形をする際に使用する一次成形用の金型部と、これとは別の二次射出成形をする際に使用する二次成形用の金型部とが必要で、装置が大型化すると共に、金型部の交換に時間がかかるため、成形に時間がかかるという問題がある。

また、上記特許文献２に示されたものは硬質樹脂よりなる部品の外面と軟質樹脂よりなるヒンジ部の外面とが面一となるように成形するもので、軟質樹脂よりなるヒンジ部は単なるヒンジ機能しかなく、ヒンジ部に衝撃吸収や滑り止めの機能を備えたものを成形するようにはなっていなかった。
特開平５−１３９４４１号公報 特開２０００−１２８２０２号公報

本発明は上記の従来の問題点に鑑みて発明したものであって、部品と部品とを折り曲げ自在に連結するヒンジ部の繰り返し使用に当たって割れが生じ難くて寿命の長いヒンジ付き射出成形品を同一の金型部を用いて簡単な方法で成形できるヒンジ付き射出成形品の成形方法を提供することを課題とするものである。

本発明は、固定金型部２ａと、可動金型部２ｂ、可動金型部２ｂに設けた前進、後退自在なインナーコア４と、硬質樹脂を射出するための第一のゲート１４と、軟質樹脂を射出するための第二のゲート２４とを備え金型装置を用いたヒンジ付射出成形品の成形方法であって、可動金型部２ｂと可動金型部２ｂを型閉めすると共にインナーコア４を前進させて固定金型部２ａに当接させることで、複数の部品を成形するための部品成形用キャビティ部１２を形成し且つ固定金型部２ａに設けた第二のゲート２４をインナーコア４で閉じ、次に、上記のようにして形成した部品成形用キャビティ部１２に硬質樹脂を一次射出して複数の硬質の部品を成形し、次に、固定金型部２ａと可動金型部２ｂを型閉めしたままインナーコア４を後退させて、隣接する部品成形用キャビティ部１２内に充填成形された部品１１間にヒンジ部成形用キャビティ部２２を形成すると共に第二のゲート２４を開口し、固定金型部２ａと可動金型部２ｂを型閉めした状態のままヒンジ部成形用キャビティ部２２に第二のゲート２４から軟質樹脂２３を二次射出して隣接する硬質の部品１１同士を折り曲げ自在に連結一体化する軟質のヒンジ部２１を該軟質のヒンジ部２１の外面が部品１１の外面よりも外に突出するように成形することを特徴とするものである。

このような方法を採用することで、同一金型部２を用いて硬質樹脂１３よりなる部品１１同士を軟質樹脂２３よりなるヒンジ部２１によって連結一体化し且つ軟質樹脂２３よりなる該ヒンジ部２１が部品１１の外面より外に突出したヒンジ付き射出成形品１を射出成形により簡単に成形でき、しかも、成形されたヒンジ付き射出成形品１はヒンジ部２１部分が軟質樹脂２３により構成され、繰り返し折り曲げ使用しても硬質樹脂１３よりなる部品１１同士を連結一体化するヒンジ部２１にクラックが入ったり、割れたりし難く、寿命の長く、また、軟質樹脂１３よりなるヒンジ部２１が部品１１の外面より外に突出しているので、ヒンジ部２１は上記したヒンジ機能に加え、滑り止め機能や衝撃吸収機能を有するものとなる。この結果、本発明の方法によれば、クラックが入ったり割れたりせず且つ滑り止め機能や衝撃吸収機能を有するヒンジ部２１で部品１１同士を連結一体化したいヒンジ付き射出成形品１を同一金型部２を用いて簡単に射出成形により一体成形できるものである。

本発明は、可動金型部と可動金型部を型閉めすると共にインナーコアを前進させて固定金型部に当接させることで、複数の部品を成形するための部品成形用キャビティ部を形成し且つ固定金型部に設けた第二のゲートをインナーコアで閉じ、次に、上記のようにして形成した部品成形用キャビティ部に硬質樹脂を一次射出して複数の硬質の部品を成形し、次に、固定金型部と可動金型部を型閉めしたままインナーコアを後退させて、隣接する部品成形用キャビティ部内に充填成形された部品間にヒンジ部成形用キャビティ部を形成すると共に第二のゲートを開口し、固定金型部と可動金型部を型閉めした状態のままヒンジ部成形用キャビティ部に第二のゲートから軟質樹脂を二次射出して隣接する硬質の部品同士を折り曲げ自在に連結一体化する軟質のヒンジ部を該軟質のヒンジ部の外面が部品の外面よりも外に突出するように成形するので、硬質樹脂よりなる部品同士を軟質樹脂よりなるヒンジ部によって連結一体化したヒンジ付き射出成形品を射出成形により簡単に成形でき、しかも、成形されたヒンジ付き射出成形品はヒンジ部部分が軟質樹脂により構成してあり且つ外面が部品の外面よりも外に突出しているので、繰り返し折り曲げ使用しても硬質樹脂よりなる部品同士を連結一体化するヒンジ部にクラックが入ったり、割れたりし難く、寿命が長く、また、外面が外に突出する軟質樹脂よりなるヒンジ部が滑り止め機能や衝撃吸収機能を持つことになる。したがって、本発明方法によれば、クラックが入ったり、割れたりし難くて寿命が長く、しかも、滑り止め機能、衝撃吸収機能を備えたヒンジ付射出成形品を簡単に射出成形により形成できるものである。

本発明の実施形態を説明するに当たり、まず、参考例につき説明する。

図５には参考例により成形されるヒンジ付き射出成形品１が示してあり、図５に示すように、硬質樹脂１３よりなる硬質の部品１１同士を軟質樹脂２３よりなるヒンジ部２１により連結一体化したものである。

図１乃至図４には上記参考例に示すヒンジ付き射出成形品１を成形する成形方法の成形順序を示してある。

ヒンジ付き射出成形品１を成形するための射出成形金型装置３（以下金型装置３と言う）は、図１に示すように、複数の金型部２と、金型部２に設けた前進、後退自在なインナーコア４と、硬質樹脂１３を射出するための第一のゲート１４と、軟質樹脂２３を射出するための第二のゲート２４とを備えている。ここで、使用される硬質樹脂１３としては例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＶＣ（塩化ビニル樹脂）、ＡＢＳ樹脂等が使用され、また、軟質樹脂２３としては例えば、ＴＰＥ（エラストマー）、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニルコポリマー）等が使用される。

金型部２としては固定金型部２ａ、可動金型部２ｂがあり、複数の金型部２を型閉めした状態で複数の部品１１を成形するための部品成形用キャビティ部１２が形成される。添付図面においては各部品成形用キャビティ部１２に硬質樹脂１３を射出するための第一のゲート１４が固定金型部２ａに設けてある。可動金型部２ｂの上記隣接する部品成形用キャビティ部１２間に対応する部位には凹部５が設けてあり、この凹部５は固定金型部２ａ側に向けて開口しており、凹部５にはインナーコア４が固定金型部２ａ側に向けて前進、あるいは固定金型部２ａから離れる方向に後退自在に内装してあって、インナーコア４を固定金型部２ａ側に向けて前進させると固定金型部２ａに当接して隣合う部品成形用キャビティ部１２同士が連通しない状態となり、インナーコア４を固定金型部２ａから離れる方向に向けて後退させると隣接する部品成形用キャビティ部１２の端部間に隣接する部品成形用キャビティ部１２と連通するヒンジ部成形用キャビティ部２２が形成されるようになっている。固定金型部２ａには上記ヒンジ部成形用キャビティ部２２に軟質樹脂を射出するための第二のゲート２４が設けてあり、インナーコア４を前進させてインナーコア４が固定金型部２ａに当接してヒンジ部成形用キャビティ部２２が形成されない状態ではインナーコア４の前端面により第二のゲート２４が閉じられ、インナーコア４を後退させてインナーコア４を固定金型部２ａから離してヒンジ部成形用キャビティ部２２が形成された状態では第二のゲート２４が開口するように構成してある。

上記のような金型装置３を用いてヒンジ付き射出成形品１を成形するに当たっては、以下のようにして行うものである。

まず、図１のように複数の金型部２よりなる金型装置３を型閉めすると共に金型部２に移動自在に設けたインナーコア４を前進させて複数の部品１１を成形するための複数の部品成形用キャビティ部１２を形成する型閉め工程を実行する。

次に、図２に示すように第一のゲート１４から硬質樹脂１３を射出して該複数の部品成形用キャビティ部１２に硬質樹脂１３を充填して複数の部品１１を成形する一次射出工程を実行する。

次に、図３に示すように金型部２を型閉めしたままインナーコア４を後退させて、隣接する部品成形用キャビティ部１２間にヒンジ部成形用キャビティ部２２を形成するというコアバック工程を実行する。このようにしてコアバック工程を実行することで形成したヒンジ部成形用キャビティ部２２は上記一次射出工程により充填した硬質樹脂１３により部品１１が成形されるので、インナーコア４を後退させてヒンジ部成形用キャビティ部２２を形成した場合、硬質樹脂１３によりなる部品１１間にヒンジ部成形用キャビティ部２２が形成されることになる。

次に、図４に示すように第二のゲート２４から軟質樹脂２３を射出してヒンジ部成形用キャビティ部２２に軟質樹脂２３を充填して軟質樹脂２３よりなるヒンジ部２１を成形するという二次射出工程を実行する。このようにしてヒンジ部成形用キャビティ部２２内に充填された軟質樹脂２３によりヒンジ部２１が形成されるのであるが、この際、成形される軟質樹脂２３よりなるヒンジ部２１の両端側端部が隣接する部品１１の側端部に一体化し、これにより隣接する部品１１が軟質樹脂２３よりなるヒンジ部２１により連結一体化されたヒンジ付き射出成形品１が形成される。

次に、金型装置３を型開きして、隣接する部品１１が軟質樹脂２３よりなるヒンジ部２１により一体に連続したヒンジ付き射出成形品１を取出すという離型工程を実行し、図５に示すようなヒンジ付き射出成形品１を得るのである。

上記一連の型閉め工程、一次射出工程、コアバック工程、二次射出工程、離型工程は制御部（図示せず）の制御により実行するものである。

このようにして射出成形により一体に成形されたヒンジ付き射出成形品１は、ヒンジ部２１部分が軟質樹脂２３により構成され、繰り返し折り曲げ使用しても硬質樹脂１３よりなる部品１１同士を連結一体化するヒンジ部２１にクラックが入ったり、割れたりし難く、寿命が長くなり、長期間安定して使用できるものである。

次に、本発明の実施形態を図６乃至図１０に基いて説明する。本実施形態においては、前述の参考例と同様、硬質の部品１１の同士を軟質樹脂２３よりなる軟質のヒンジ部２１で折り曲げ自在に連結一体化したヒンジ付き射出成形品１を射出成形で成形することにおいては同じであるが、本実施形態においては、図１０に示すような軟質のヒンジ部２１の外面が部品１１の外面よりも外に突出するように構成されたヒンジ付き射出成形品１を射出成形により成形することに特徴がある。

図６乃至図９には図１０に示すヒンジ付き射出成形品１を成形する成形方法の成形順序を示してある。

本実施形態における金型装置３は、図６に示すように、本実施形態の金型装置３も前述の実施形態の金型装置３と同様に、複数の金型部２と、金型部２に設けた前進、後退自在なインナーコア４と、硬質樹脂１３を射出するための第一のゲート１４と、軟質樹脂２３を射出するための第二のゲート２４とを備えている。

金型部２としては固定金型部２ａ、可動金型部２ｂがあり、複数の金型部２を型閉めした状態で複数の部品１１を成形するための複数の部品成形用キャビティ部１２が形成される。添付図面に示す実施形態では固定金型部２ａに各部品成形用キャビティ部１２に硬質樹脂１３を射出するための第一のゲート１４が設けてある。可動金型部２ｂには固定金型部２ａに対向する面に開口した凹部５が設けてあり、該凹部５の固定金型部２ａに対向する面の開口部の両側部はそれぞれ隣接する部品成形用キャビティ部１２の側端部の可動金型部２ｂ側において開口している。該凹部５にインナーコア４が固定金型部２ａ側に向けて前進、固定金型部２ｂから離れる方向に後退自在に内装してあって、インナーコア４を固定金型部２ａ側に向けて前進させると固定金型部２ａに当接して隣合う部品成形用キャビティ部１２同士が連通しない状態となり、インナーコア４を固定金型部２ａから離れる方向に向けて後退させると隣接する部品成形用キャビティ部１２の外側（可動金型部２ｂ側の）の端部間にヒンジ部成形用キャビティ部２２が形成され、該ヒンジ部成形用キャビティ部２２の両端部がそれぞれ隣接する部品成形用キャビティ部１２の側端部が可動金型部２ｂ側において連通するようになっている。固定金型部２ａには上記ヒンジ部成形用キャビティ部２２に軟質樹脂を射出するための第二のゲート２４が設けてあり、インナーコア４を前進させてインナーコア４が固定金型部２ａに当接してヒンジ部成形用キャビティ部２２が形成されない状態ではインナーコア４の前端面により第二のゲート２４が閉じられ、インナーコア４を後退させてインナーコア４を固定金型部２ａから離してヒンジ部成形用キャビティ部２２が形成された状態では第二のゲート２４が開口するように構成してある。

上記のような金型装置３を用いてヒンジ付き射出成形品１を合成樹脂の射出成形により形成するに当たっては、以下のようにして行うものである。

まず、図６のように複数の金型部２よりなる金型装置３を型閉めすると共に金型部２に移動自在に設けたインナーコア４を前進させて複数の部品１１を成形するための部品成形用キャビティ部１２を形成する型閉め工程を実行する。

次に、図７に示すように第一のゲート１４から硬質樹脂１３を射出して該複数の部品成形用キャビティ部１２に硬質樹脂１３を充填して複数の部品１１を成形する一次射出工程を実行する。

次に、図８に示すように金型部２を型閉めしたままインナーコア４を後退させて、ヒンジ部成形用キャビティ部２２を形成するというコアバック工程を実行する。このようにしてコアバック工程を実行することで形成したヒンジ部成形用キャビティ部２２は上記一次射出工程により隣接する部品成形用キャビティ部１２に充填して成形した隣接する部品１１の外側において該隣接する部品１１の外面の端部間にわたるように形成され、これにより隣接する部品１１の外面の端部が部品成形用キャビティ部１２の両端部に面することになる。

次に、図９に示すように第二のゲート２４から軟質樹脂２３を射出してヒンジ部成形用キャビティ部２２に軟質樹脂２３を充填して軟質樹脂２３よりなるヒンジ部２１を成形するという二次射出工程を実行する。このようにしてヒンジ部成形用キャビティ部２２内に充填された軟質樹脂２３によりヒンジ部２１が形成されるのであるが、この際、成形される軟質樹脂２３よりなるヒンジ部２１の内面部の両端部が隣接する部品１１の外面の端部に一体化し、これにより隣接する部品１１が軟質樹脂２３よりなるヒンジ部２１により一体に連続した合成樹脂製のヒンジ付き射出成形品１が形成される。

次に、金型装置３を型開きして、隣接する部品１１が軟質樹脂２３よりなるヒンジ部２１により一体に連続した合成樹脂製のヒンジ付き射出成形品１を取出すという離型工程を実行し、図１０に示すような展開状態のヒンジ付き射出成形品１を得るのである。

上記一連の型閉め工程、一次射出工程、コアバック工程、二次射出工程、離型工程は制御部（図示せず）の制御により実行するものである。

このようにして射出成形により一体に成形されたヒンジ付き射出成形品１は、図５に示す前述の参考例のヒンジ付き射出成形品１と同様、ヒンジ部２１部分が軟質樹脂２３により構成され、繰り返し折り曲げ使用しても硬質樹脂１３よりなる部品１１同士を連結一体化するヒンジ部２１にクラックが入ったり、割れたりし難く、寿命の長くなり、長期間安定して使用できるだけでなく、ヒンジ部２１の外面が部品１１の外面よりも外側に突出しているので、外面部分が外側に突出した軟質のヒンジ部２１が滑り止め機能や衝撃吸収機能を果たすことになる。

上記図５、図１０には硬質樹脂１３よりなる硬質の部品１１の端部同士を、軟質樹脂２３よりなる軟質のヒンジ部２１で連結一体化したヒンジ付き射出成形品１として構成を簡略化した例で示し、この構成を簡略化したヒンジ付き射出成形品１の射出成形方法を図１乃至図４、図６乃至図９に示す金型装置で説明したが、ヒンジ付き射出成形品１としては、ヒンジ部２１により部品１１同士が折り曲げ自在に連結してあるものであれは、他の様々なヒンジ付き商品であってもよいものであり、例えば、図１１、図１６に示すような部品１１である面板をヒンジ部２１で折り曲げ自在に連結した組み立て箱を一具体例として挙げることができる。

図１１（ａ）、図１６（ａ）にはそれぞれヒンジ付き射出成形品１である組み立て箱を平面状に展開した状態を示しており、図１１（ｂ）、図１６（ｂ）には同上のヒンジ付き射出成形品１である組み立て箱を箱形状に組み立てた状態を示している。なお、箱状に組み立てた場合ヒンジ部２１以外の部分で部品１１である隣接する面板同士が直角に隣合う箇所においては、部品１１同士はこの種の組み立て箱において従来から公知の任意の連結手段により連結する。また、添付図面においては、部品１１として正方形または長方形をした底板、底板の４辺にヒンジ部２１を介して一体に連続した４つの側板により組み立て箱を構成した例となっているが、１乃至複数の側板にヒンジ部２１を介して蓋板を一体に連続したもの等、展開した状態の形態には従来から公知のダンボールにおけるこの種の組み立て箱の展開状態の形態と同じものが採用できるのはもちろんである。

図１２乃至図１５には図１１（ａ）のＸ−Ｘ線部分に対応した金型装置３部分の各工程が示してある。すなわち、図１２が型閉め工程、図１３が一次射出工程、図１４がそれぞれコアバック工程、図１５がそれぞれ二次射出工程を示しており、これら図１２、図１３、図１４、図１５はそれぞれ前述の図１、図２、図３、図４の各工程に対応し、上記図１、図２、図３、図４の各工程で説明したのと同じようにして制御部により実行され、最後に図示を省略しているが、同様にして離型工程は制御により実行してヒンジ付き射出成形品１である図１１に示すような組み立て箱を取出すものである。本例により成形されたヒンジ付き射出成形品１である組み立て箱はヒンジ部２１部分が繰り返し折り曲げてもクラックが入ったりせず、繰り返し再使用ができるものである。

また、図１７乃至図２０には図１６（ａ）のＸ−Ｘ線部分に対応した金型装置３部分の各工程が示してある。すなわち、図１７が型閉め工程、図１８が一次射出工程、図１９がそれぞれコアバック工程、図２０がそれぞれ二次射出工程を示しており、これら図１７、図１８、図１９、図２０はそれぞれ前述の図６、図７、図８、図９の各工程に対応し、上記図６、図７、図８、図９の各工程で説明したのと同じようにして制御部により実行され、最後に図示を省略しているが、同様にして離型工程は制御により実行してヒンジ付き射出成形品１である図１６に示すような組み立て箱を取出すものである。

図１７乃至図２０に示す順序で成形した図１６に示すようなヒンジ付き射出成形品１である組み立て箱は、前述と同様にヒンジ部２１を繰り返して折り曲げてもクラックが発生したりせず、繰り返し再使用ができるものであり、しかも、軟質樹脂２３よりなるヒンジ部２１の外面が部品１１の外面よりも外側に突出して位置していることで、図２１（ａ）のようにヒンジ付き射出成形品１である組み立て箱を平面状に展開した状態で積み重ねたり、コンベアに載せて搬送したり、あるいは図２１（ｂ）のように箱形状に組み立てた状態で床やコンベアやトラックの荷台やあるいは他の合成樹脂製の組み立て箱等の載置部６に載置しても、硬質樹脂１３よりなる部品１１が床やコンベアやトラックの荷台やあるいは他の合成樹脂製の組み立て箱等の載置部６に当たらず、外方に突出する軟質樹脂２３よりなるヒンジ部２１の外面がこれらの載置部６に当接することになって、ヒンジ部２１が滑り止め機能を発揮して、組み立て箱が滑ったり、ずれたりするのを防止し、更に衝撃を吸収するものである。

参考例のヒンジ付き射出成形品の成形方法に用いる射出成形用金型装置の型閉め状態の断面図である。 同上の一次射出成形工程の断面図である。 同上のコアバック工程を示す断面図である。 同上の二次射出成形工程の断面図である。 同上により成形されたヒンジ付き射出成形品の一例を示し、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は断面図である。 本発明のヒンジ付き射出成形品の成形方法に用いる射出成形用金型装置の実施形態の型閉め状態の断面図である。 同上の一次射出成形工程の断面図である。 同上のコアバック工程を示す断面図である。 同上の二次射出成形工程の断面図である。 同上により成形されたヒンジ付き射出成形品の一例を示し、（ａ）は斜視図であり、（ｂ）は断面図である。 参考例の成形方法により成形したヒンジ付き射出成形品の具体的な例としての組み立て箱の一例を示し、（ａ）は展開図であり、（ｂ）は箱形状に組み立てた斜視図であり、（ｃ）は（ａ）のＡ部分の斜視図である。 は同上の合成樹脂組み立て箱の図１１（ａ）のＸ−Ｘ線部分に対応した射出成形用金型装置の型閉め状態の断面図である。 同上の合成樹脂組み立て箱の図１１（ａ）のＸ−Ｘ線部分に対応した射出成形用金型装置における一次射出成形工程の断面図である。 同上の合成樹脂組み立て箱の図１１（ａ）のＸ−Ｘ線部分に対応した射出成形用金型装置におけるコアバック工程を示す断面図である。 同上の合成樹脂組み立て箱の図１１（ａ）のＸ−Ｘ線部分に対応した射出成形用金型装置における二次射出成形工程の断面図である。 本発明の成形方法により成形したヒンジ付き射出成形品の具体的な例としての組み立て箱の例を示し、（ａ）は展開図であり、（ｂ）は箱形状に組み立てた斜視図であり、（ｃ）はヒンジ部の断面図であり、（ｄ）は（ａ）のＡ部分の斜視図である。 は同上の合成樹脂組み立て箱の図１６（ａ）のＸ−Ｘ線部分に対応した射出成形用金型装置の型閉め状態の断面図である。 同上の合成樹脂組み立て箱の図１６（ａ）のＸ−Ｘ線部分に対応した射出成形用金型装置における一次射出成形工程の断面図である。 同上の合成樹脂組み立て箱の図１６（ａ）のＸ−Ｘ線部分に対応した射出成形用金型装置におけるコアバック工程を示す断面図である。 同上の合成樹脂組み立て箱の図１６（ａ）のＸ−Ｘ線部分に対応した射出成形用金型装置における二次射出成形工程の断面図である。 （ａ）は同上の合成樹脂製組み立て箱を展開で上下に多段に積み重ねた状態の正面図であり、（ｂ）は同上の箱形状に組み立てた合成樹脂製組み立て箱を載置した状態の断面図である。

１ 射出成形品
２ 金型部
３ 金型装置
４ インナーコア
１１ 部品
１２ 部品成形用キャビティ部
１３ 軟質樹脂
１４ 第一のゲート
２１ ヒンジ部
２２ ヒンジ部成形用キャビティ部
２３ 硬質樹脂
２４ 第二のゲート

Claims (1)

1. 固定金型部と、可動金型部、可動金型部に設けた前進、後退自在なインナーコアと、硬質樹脂を射出するための第一のゲートと、軟質樹脂を射出するための第二のゲートとを備え金型装置を用いたヒンジ付射出成形品の成形方法であって、可動金型部と可動金型部を型閉めすると共にインナーコアを前進させて固定金型部に当接させることで、複数の部品を成形するための部品成形用キャビティ部を形成し且つ固定金型部に設けた第二のゲートをインナーコアで閉じ、次に、上記のようにして形成した部品成形用キャビティ部に硬質樹脂を一次射出して複数の硬質の部品を成形し、次に、固定金型部と可動金型部を型閉めしたままインナーコアを後退させて、隣接する部品成形用キャビティ部内に充填成形された部品間にヒンジ部成形用キャビティ部を形成すると共に第二のゲートを開口し、固定金型部と可動金型部を型閉めした状態のままヒンジ部成形用キャビティ部に第二のゲートから軟質樹脂を二次射出して隣接する硬質の部品同士を折り曲げ自在に連結一体化する軟質のヒンジ部を該軟質のヒンジ部の外面が部品の外面よりも外に突出するように成形することを特徴とするヒンジ付き射出成形品の成形方法。

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