JP4344796B2 - 緑化軽石基盤およびその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、平均粒径０．５〜１５ｍｍの焼成発泡軽石とセメントと水および必要に応じて植物炭化物および／または高性能減水剤および／または非晶質シリカを混合し、ゼロスランプ状態で１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で加圧成形することにより、軽量で、断熱性に優れ、かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤、表面の一部または全部が研削された焼成発泡軽石基盤、焼成発泡軽石基盤と植物類と芝草類または耐乾性に富む植物または苔類を組合わせた緑化焼成発泡軽石基盤およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
軽石を用いた屋上緑化に適したコンクリート基盤としては、低かさ比重で断熱性に優れ、吸水性が高く、植物の根の成長に必要な空間、水や肥料の保持、セメントからのアルカリ量の低減が必要である。
【０００３】
特開平４−２８０８８５号では、セメント、シリカ質微粉末、高性能ＡＥ減水剤、分散安定化剤、水、粒径０．５〜５ｍｍで容積重量０．１５〜０．３０ｋｇ／リットルの無機質発泡粒の軽量骨材とを主成分とするものであって、上記セメントに対して、シリカ質超微粒子３〜３５重量部、高性能ＡＥ減水剤０．２〜１２重量部、水３２〜６４重量部、軽量骨材２．０〜４．８容積倍で配合されていることを特徴とする高断熱性高強度軽量コンクリート組成物の技術が提示されている。
【０００４】
特開平４−２８０８８５号の軽量骨材のセメントに対する容積比は、２．０〜４．８容積倍であり、公開特許公報の５ページの実施例１〜１３において、無機質発泡粒の容積重量０．１５〜０．３０ｋｇ／リットルの最大最小値を計算に入れて、全配合量を１００％とした場合のセメント配合比は、最小値３２．２ｗｔ％で最大値５７．１ｗｔ％である。また、成形方法については、セメント、シリカ質微粉末、高性能ＡＥ減水剤、分散安定化剤、水、無機質発泡粒を混練し、流動性に優れたスラリー組成物となし、打設または注型して硬化させて製造している。
【０００５】
また、特開平４−２８０８８５号の公開特許広報３ページ右側下から２行目から４ページ左側２行目に「本発明に使用する軽量骨材の配合量は、セメントに対して２．０〜４．８容積倍である。この範囲外では高断熱性と高強度を兼備した軽量コンクリートは得られない」としている。本技術では、セメント量が約３０ｗｔ％以上を占めるので、コストが高くなるという問題があり、セメントが多すぎるため長期耐久性の点で好ましくない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、焼成発泡軽石を用いた軽量コンクリートにおいて、従来技術よりセメント量が少なく長期耐久性に優れた軽量基盤を製造することを課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
平均粒径０．５〜１５ｍｍの焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍用いて、セメントと水および必要に応じて平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物および／または高性能減水剤および／または非晶質シリカを混合しゼロスランプ状態で１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で加圧成形することにより、軽量で、断熱性に優れ、かさ比重が０．６〜１．０であり、圧縮強度が１８〜１７０ｋｇｆ／ｃｍ２である焼成発泡軽石基盤、表面の一部または全部が研削された焼成発泡軽石基盤、焼成発泡軽石基盤と植物類と芝草類または耐乾性に富む植物または苔類を組合わせた緑化焼成発泡軽石基盤およびその製造方法を提供するものであり、焼成発泡軽石基盤または緑化焼成発泡軽石基盤の製造時において、従来技術では排出されるアルカリ性の廃水を生じないという特徴ある発明である。下記構成の発明である。
【０００８】
かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０． ２４〜０．４７の焼成発泡軽石とセメントと水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して水８０〜２００重量部で配合されているものである。
【０００９】
かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石とセメントと高性能減水剤と水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部で配合されているものである。
【００１０】
かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石とセメントと高性能減水剤と平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカと水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して非晶質シリカ３〜１８重量部、高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部で配合されているものである。
【００１１】
かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石と平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物とセメントと水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して植物炭化物２０〜１２０重量部と水８０〜２００重量部で配合されているものである。
【００１２】
かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石と平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物とセメントと高性能減水剤と水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して高性能減水剤２〜６重量部と植物炭化物２０〜１２０重量部と水５０〜１７０重量部で配合されているものである。
【００１３】
かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石と平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物とセメントと高性能減水剤と平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカと水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して非晶質シリカ３〜１８重量部と高性能減水剤２〜６重量部と植物炭化物２０〜１２０重量部と水５０〜１７０重量部で配合されているものである。
【００１４】
上記のいずれかに記載の焼成発泡軽石基盤の圧縮強度は、１８〜１７０ｋｇｆ／ｃｍ２好ましくは６０〜１７０ｋｇｆ／ｃｍ２であるものである。
【００１５】
上記のいずれかに記載の焼成発泡軽石基盤は、表面の一部または全部を表面研削したものである。
【００１６】
緑化焼成発泡軽石基盤は、上記のいずれかに記載の焼成発泡軽石基盤と植物とを直接あるいは土壌を介してなるものである。
【００１７】
上記の緑化焼成発泡軽石基盤の植物は、芝草類または、耐乾性に富む植物または苔類である。
【００１８】
上記の緑化焼成発泡軽石基盤は、上記の焼成発泡軽石基盤の成分に胞子および／または種子を混合してなる。
【００１９】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍の１０７〜５３７重量部とセメント１００重量部を混合し、水８０〜２００重量部を加え、攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工することである。
【００２０】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍の１０７〜５３７重量部とセメント１００重量部を混合し、高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部とを混合した水溶液を加えながら攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工することである。
【００２１】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍の１０７〜５３７重量部とセメント１００重量部と平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカ３〜１８重量部を混合し、攪拌し、高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部を混合した水溶液を加えながら攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工することである。
【００２２】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍の１０７〜５３７重量部と平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物を２０〜１００重量部とセメント１００重量部を混合し、水８０〜２００重量部を加え、攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工することである。
【００２３】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍の１０７〜５３７重量部と平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物を２０〜１００重量部とセメント１００重量部を混合し、高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部を混合した水溶液を加えながら攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工することである。
【００２４】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍の１０７〜５３７重量部と平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物を２０〜１００重量部とセメント１００重量部と平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカ３〜１８重量部を混合し、高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部を混合した水溶液を加えながら攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工することである。
【００２５】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、上記の焼成発泡軽石基盤の製造方法において、ゼロスランプ材料を作製し、その材料を製造する場所に敷き均し、その表面を転圧機を用いて締め固めることである。本発明における転圧機とは、ローラー。振動型ローラー、プレートコンバクター等を含む。
【００２６】
本発明のゆるみ見掛比重は、粉体または粒体のタッピングしない状態の単位体積（１ｃｃ）当たりの質量（ｇ）の値である。静置した内容積２００ｃｃのカップに被測定物を入れ、カップの上の余分なものをブレードですりきったときの被測定物の質量（ｇ）を２００で割った値である。かさ比重、吸水率、見掛気孔率は、ＪＩＳ−Ｒ−２２０５に規定される測定法を用いた値である。曲げ強度、圧縮強度は、ＪＩＳ−Ｒ−５２０１に規定される測定法を用いた値である。
【００２７】
焼成発泡軽石は、鹿児島県、宮崎県に多く分布するシラスに含まれる軽石（シラスとは入戸火砕流堆積物のことを指す）、大隅降下軽石（鹿児島県の大隅半島に産出する降下軽石）、ボラ（霧島山起源の降下軽石。宮崎県ではひゅうが土、ひゅうがボラともいう）を内燃式媒体流動床炉で焼成発泡したものである。
【００２８】
本発明の植物炭化物とは、木炭、竹炭、活性炭などの植物を人工的に炭化させたもの、泥炭などの植物が自然に炭化したもののことである。
【００２９】
本発明の高性能減水剤は、セメントに対して分散性を良くし、水の添加量を少なくする効果があるものである。高性能減水剤には、ポリカルボン酸系およびポリカルボン酸エーテル化合物系の高性能ＡＥ減水剤、アルキルアリルスルホン酸塩高縮合物、ナフタリンスルホン酸塩系、メラミンスルホン酸塩系のものである。
【００３０】
本発明の平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカとは、シリカフューム、マイクロシリカ、ホワイトカーボン等と呼ばれる非晶質のシリカ微粒子である。
【００３１】
原材料の混合、攪拌、混練を行う装置としては、市販のモルタルミキサーでもよいが、一般にオムニミキサーと呼ばれる装置が適している。これは、プロペラなどを用いず、短時間で比重の異なる原料同志を容易に混合、分散できる装置であり、特に、原材料の混合時および攪拌時に焼成発泡軽石の破砕を最小限に抑えることができるので、より軽量の焼成発泡軽石基盤を製造する場合に適している。
【００３２】
本発明のゼロスランプとは、まだ固まらないコンクリートのスランプ試験において、自重による変形量が０ｃｍである状態である。
【００３３】
本発明の成形加工として、１０Ｋｇｆ／ｃｍ２から１００ｋｇｆ／ｃｍ２の加圧ができる、金型として、平板状、タイル状、擬岩状など複雑形状の型枠をセットできる成形加工機を用いる。
【００３４】
本発明の芝草類の植物は、大きく西洋芝、ハイブリッド芝、日本芝、牧草があげられる。西洋芝として、ベントグラス類（コロニアル種、グリーピング種（シーサイドベントグラス、ココースベントグラス、ペンクロスベントグラスのシーサイド系、オールドチャードＣ−５２のサウスジャーマン系）、ベルベット種、レッドトップ種）、ブルーグラス類、メドーグラス類、ライグラス類、フェスキュー類があげられる。ハイブリッド芝として、モンバミューダグラス、アフリカンバミューダグラス、ティフトンバミューダグラスがあげられる。日本芝として、野芝、高麗芝、姫高麗芝があげられる。牧草として、ケンタッキーブルーグラスがあげられる。日本に自生する西洋芝として、アニアルブルーグラス（スズメノカタビラ）、トールフェスキューがあげられる。
【００３５】
本発明の苔類の植物は、チャミズゴケ、ヒョウタンゴケ、オオミズゴケ、エゾスナゴケ、ホソウリゴケ、トカチスナゴケ、サメジマタスキ、オオタマチナイトゴケ、ニワツノゴケ、フデゴケ、コスギゴケ、トヤマシノブゴケ、オオツボミゴケ、ヤクシマゴケ、ミスジャバネゴケ、ギンゴケ、ハマキゴケ、ミズゴケがあげられる。
【００３６】
本発明の耐乾性に富む植物は、アイスプランツ、アイビーゼラニウム、アルメリア・ラティフォリア、ウェデリア、オオテンニンギク、オオベンケイソウ、オシロイバナ、ガザニア、カランコエ、キリンソウ、ジャーマンアイリス、シュッコンアマ、シラー、セイヨウノコギリソウ、セラスチウム、ゼラニウム、テンニンギク、ニオイイリス、ノカンゾウ、ハツユキソウ、ハナアザミ、ナハスベリヒユ、ハナタバコ、ハマナデシコ、ハマヒルガオ、ハマユウ、ヒガンバナ、ヒメカンゾウ、フクロナデシコ、ベニバナアマ、ヘメロカリス、マツバギク、マツバボタン、ミセバヤ、メキシコマンネングサ、ユリオプスデージー、リアトリス、リビングストンデージー、タマリュウ（リュウノヒゲ）の他、メキシコマンネングサ、サボテンなどの多肉植物類があげられる。
【００３７】
本発明の土壌とは、自然の土壌と人工の土壌であって、ヤシ殻などの植物原料からのものも含む。
【００３８】
本発明は、主成分が焼成発泡軽石で構成され、焼成発泡軽石がセメントに対して５〜１２容積倍であり、セメント量を少なくして成形した屋上緑化に適する焼成発泡軽石基盤、焼成発泡軽石基盤と芝草類または耐乾性に富む植物または苔類とを組合わさせた緑化焼成発泡軽石基盤およびその製造方法を提供することである。この焼成発泡軽石基盤の特性として、かさ比重が０．６〜１．０で、吸水率が２０〜８０％であり、見掛気孔率が２３〜５３％であり、曲げ強度が１４〜６０ｋｇｆ／ｃｍ２であり、圧縮強度が１８〜１７０ｋｇｆ／ｃｍ２である性能を発現させることを提供するものである。また、焼成発泡軽石基盤の芝草類または耐乾性に富む植物または苔類の根付きを良くすることを提示するものである。
【００３９】
【発明の実施の形態】
焼成発泡軽石、セメント、高性能減水剤の選定と配合比及び配合方法、成形加工法、焼成発泡軽石基盤の強度試験、芝草類との一体成形加工、芝草類や耐乾性に富む植物や苔類の植生試験、歩行テストを行い、検討と実験を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
【００４０】
焼成発泡軽石としては、軽石流堆積物または降下軽石に含まれる軽石またはボラを内燃式熱媒体流動床炉の排気側から流動床に供給し、９５０〜１１００℃で焼成発泡して得られる平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７のものを用いるが、これらに限定されるものではない。
【００４１】
焼成発泡軽石基盤としては、より天然素材に近づけるために、セメント量を極力減らし、焼成発泡軽石量を増やすことを検討した。
【００４２】
セメント量を少なくには、原材料を無駄なく均一に混合、攪拌することが必要である。オムニミキサーを用いることによって、比重の異なるセメントと焼成発泡軽石等の原料を比較的均一に混ぜることが可能である。また、成形においては、平板状または複雑形状の成形加工が可能な成形加工機を用いることができる。
【００４３】
プレス圧が１０ｋｇｆ／ｃｍ２以下と低すぎた場合、焼成発泡軽石とセメントと水だけでは強度を発現し難い。また、成形圧力が１００ｋｇｆ／ｃｍ２以上では焼成発泡軽石が破壊して崩れてしまうので、成形圧力は１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２が適している。
【００４４】
焼成発泡軽石や植物炭化物は水分を吸いやすいので、高性能減水剤を併用することにより添加する水量を減らすことができる。高性能減水剤の有効な使用法として、水で希釈した水溶液として用いる方が効果的であるので、ここでは高性能減水剤を水に溶かした水溶液を用いる。
【００４５】
ここで、焼成発泡軽石、植物炭化物、非晶質シリカ、水高性能減水剤、水を用いる配合および成形方法の１例を述べる。
【００４６】
焼成発泡軽石や植物炭化物は、吸水性が高く、水と接触させると内部に水分を取り組みやすいので、水量を少なくするために、原材料の投入を次のように行う。焼成発泡軽石、植物炭化物、セメント、平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカをオムニミキサーで、５００ｒｐｍで１分〜３分間、乾式で混合と攪拌を行い、充分に焼成発泡軽石や植物炭化物の粒子表面にセメント、平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカをできるだけ均等に付着させる。その後に、高性能減水剤を水に溶かした水溶液を投入する。
【００４７】
このとき、焼成発泡軽石と植物炭化物をあらかじめ水で湿らせておけば、混合時の水量を最小限に抑えることができる。
【００４８】
セメント量は、焼成発泡軽石や植物炭化物の表面が薄くまぶされる程度にとどめ、高性能減水剤の水溶液を焼成発泡軽石や植物炭化物の表面がわずかに湿る程度（ゼロスランプ）に抑え、５００ｒｐｍで３０秒間以下の短時間で混練を行い、乾燥する前に直ちに成形加工する。
【００４９】
高性能減水剤の水溶液を添加した後の混練時間が長くなると、例えば１分間以上になると、焼成発泡軽石が水分を吸水し続け、焼成発泡軽石表面の湿ったセメントも乾燥しやすいので、成形加工までを素早く行うことが重要である。
【００５０】
こうした検討の結果、焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍まで増やすことができ、少ないセメント量で所望の強度を発現することが可能となった。
【００５１】
プレス圧は、１０Ｋｇｆ／ｃｍ２未満でも成形加工は可能であったが、１０Ｋｇｆ／ｃｍ２以上の加圧後でも焼成発泡軽石のほとんどは破壊されることなく軽量化が図れることを確認した。しかし、１００ｋｇｆ／ｃｍ２以上にすると、焼成発泡軽石自体が押しつぶされて、かさ比重が１．０以上になり、所望の成形物が得られない。
【００５２】
平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカについては、成形体の強度を向上させる効果があり、強度セメントに対して水和反応により生じるアルカリと反応し易く、外部に溶出するアルカリを抑制する効果があるので、必要に応じて添加する。
【００５３】
屋上緑化に優れた特性を持つ焼成発泡軽石基盤について、実際に屋外にて芝草類と多肉植物の育成実験を実施した。３０ｃｍ×３０ｃｍ×６ｃｍの焼成発泡軽石基盤のに市販のハイブリッド芝（ティフトンバミューダグラス）とメキシコマンネングサを載せて観察を行った。焼成発泡軽石基盤の設置は、防水シートの上に置いてテストした。
【００５４】
焼成発泡軽石基盤の表面研削は、植物の根付きを良くすることと強度を向上させることおよび切断面の肌色の優しい色合いを出す目的で行ったものである。表面研削すると、削られた焼成発泡軽石または植物炭化物の断面が露出することで、意匠性の高い外観を作り出すことができる。また、機械で表面研削すると、より平滑に研削できるため、面耐力が向上し、応力を拡散することにより、曲げ強度や圧縮強度が向上させることができる。
【００５５】
屋外での１ヶ月の育成テストの結果、いずれも芝やメキシコマンネングサが良く生長していた。以上の結果から、本発明による焼成発泡軽石基盤の優れた植物育成効果が確認できた。
【００５６】
本発明の特徴は、焼成発泡軽石をセメントの５〜１２容積倍用いて、必要最小限の水を添加したゼロスランプの混合原料を、１０から１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工し、焼成発泡軽石同志の接触面での強固な接合を行わせることにある。また、焼成発泡軽石基盤の表面の一部または全部を表面研削することによって、より植物の根付きが向上した焼成発泡軽石基盤ができる。
【００５７】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５８】
［実施例１］
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール７００ｇを用いて９５０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した鹿児島県肝属郡串良町細山田産の降下軽石を排気側から９．８ｋｇ／ｈの供給速度で８０分間投入し、軽石回収装置により、平均粒径６７３０μｍの焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と平均粒径６７３０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（５０００ｃｃ、セメントの５．６容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、水１２００ｇを添加 し、混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、 ２２．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２９日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．９３、吸水率３３．４％、見掛気孔率３１．１％、曲げ強度６．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１８．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１５７３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００５９】
〔実施例２〕
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール５００ｇを用いて９６０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した鹿児島県垂水市新城産の降下軽石を排気側から投入し、サイクロン集塵装置で平均粒径６６０μｍでゆるみ見掛比重０．３８の焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と平均粒径６６０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（６１８４ｃｃ、セメントの６．９容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２２．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．６８、吸水率５３．７％、見掛気孔率３６．３％、曲げ強度２７．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度７０．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１５４４ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６０】
〔実施例３〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例２に示された平均粒径６６０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（６１８４ｃｃ、セメント６．９容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７３、吸水率４８．８％、見掛気孔率３５．８％、曲げ強度３５．５Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度９１．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１８２７ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６１】
〔実施例４〕
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール５００ｇを用いて９６０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した鹿児島県垂水市新城産の降下軽石を排気側から投入し、サイクロン集塵装置でゆるみ見掛比重０．２４で平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（９７７１ｃｃ、セメントの１０．９容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３１．９Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７９、吸水率４７．０％、見掛気孔率３７．２％、曲げ強度３７．９Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１２５．５Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１９１９ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６２】
〔実施例５〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（９７７１ｃｃ、セメントの１０．９容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７０、吸水率５０．３％、見掛気孔率３５．２％、曲げ強度３２．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度８３．５Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１６８６ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６３】
〔実施例６〕
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール５００ｇを用いて９６０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した鹿児島県垂水市新城産の降下軽石を排気側から投入し、サイクロン集塵装置でゆるみ見掛比重０．３１で平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（７５２０ｃｃ、セメントの８．４容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３１．９Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７８、吸水率４２．７％、見掛気孔率３３．１％、曲げ強度３７．６Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１０８．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１９３３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６４】
〔実施例７〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例６の平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（７５２０ｃｃ、セメントの８．４容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７６、吸水率４４．９％、見掛気孔率３４．０％、曲げ強度３６．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度９４．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１７７８ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６５】
〔実施例８〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例６の平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石２３２５ｇ（７４４０ｃｃ、セメントの８．３容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３４ｇと水１０８５ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、９９．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．９１、吸水率３３．４％、見掛気孔率３０．５％、曲げ強度３３．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１３３．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２４０５ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６６】
〔実施例９〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例６の平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（７４４０ｃｃ、セメントの８．３容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３３．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．６９、吸水率５０．６％、見掛気孔率３４．７％、曲げ強度２１．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度６６．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１５９３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６７】
〔実施例１０〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例２の平均粒径６６０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（６１８４ｃｃ、セメントの６．９容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）５０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、水１３００ｇを添加して混合し、攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生３４日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７２、吸水率５１．８％、見掛気孔率３７．２％、曲げ強度２７．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度８２．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１６１３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６８】
〔実施例１１〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１６０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（９７７１ｃｃ、セメントの１０．９容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）５０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、水１３００ｇを添加して混合し、攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生３４日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７１、吸水率４９．８％、見掛気孔率３５．５％、曲げ強度３１．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度８４．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１６９７ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６９】
〔実施例１２〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例２の平均粒径６６０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（６１８４ｃｃ、６．９容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）４０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３１．９Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．８０、吸水率４１．７％、見掛気孔率３３．４％、曲げ強度４２．１Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１２０．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１９３３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７０】
〔実施例１３〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例２の平均粒径６６０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（６１８４ｃｃ、セメントの６．９容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）４０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７７、吸水率４５．１％、見掛気孔率３５．０％、曲げ強度４０．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１１３．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１８９２ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７１】
〔実施例１４〕
普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（９７７１ｃｃ、セメントの１０．９容積倍）と太平洋セメント製のとポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）４０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３１．９Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７６、吸水率４３．７％、見掛気孔率３３．０％、曲げ強度３８．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１１４．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１７９０ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７２】
〔実施例１５〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（９７７１ｃｃ、１０．９容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）４０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７６、吸水率４２．３％、見掛気孔率３２．０％、曲げ強度３６．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１００．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１７９０ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７３】
〔実施例１６〕
太平洋セメント製の白セメント１０００ｇ（９５２ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（９７９２ｃｃ、白セメントの１０．３容積倍）ととポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１６０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３０ｇと水９７０ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、１１．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１２日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７８、吸水率４０．０％、見掛気孔率３１．１％、曲げ強度３１．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度７６．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１６８６ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７４】
〔実施例１７〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例６の平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（７５２０ｃｃ、セメントの８．４容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）４０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３１．９Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．８０、吸水率４０．０％、見掛気孔率３２．２％、曲げ強度４０．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１３２．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１８６６ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７５】
〔実施例１８〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例６の平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（７５２０ｃｃ、セメントの８．４容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）４０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７６、吸水率４１．０％、見掛気孔率３１．０％、曲げ強度３４．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度９５．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１８９２ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７６】
〔実施例１９〕
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール６９０ｇを用いて９５０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した鹿児島県垂水市新城産の降下軽石を排気側から投入し、サイクロン集塵装置でゆるみ見掛比重０．４０で平均粒径１０９０μｍの焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の白セメント１０００ｇ（９５２ｃｃ）と平均粒径１０９０μｍの焼成発泡軽石３５２５ｇ（８８１３ｃｃ、白セメントの９．３容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１６０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３６ｇと水１１６４ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、４１．３Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は１．００、吸水率２４．８％、見掛気孔率２５．７％、曲げ強度５０．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１３８．６Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２４２６ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７７】
〔実施例２０〕
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール６９０ｇを用いて９５０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した宮崎県えびの市加久藤産の軽石を排気側から投入し、サイクロン集塵装置でゆるみ見掛比重０．４７で平均粒径１３１０μｍの焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の白セメント１０００ｇ（９５２ｃｃ）と平均粒径１３１０μｍの焼成発泡軽石３５２５ｇ（７１９４ｃｃ、白セメントの７．６容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１６０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを５０ｇと水１６３０ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．９０、吸水率３８．８％、見掛気孔率３５．０％、曲げ強度５６．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１４４．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２０８１ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７８】
〔実施例２１〕
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール６９０ｇを用いて９５０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した鹿児島県垂水市新城産の降下軽石を排気側から１７．８ｋｇ／ｈの供給速度で１９分間投入し、軽石回収装置によりゆるみ見掛比重０．３１で平均粒径３２００μｍの焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の白セメント１０００ｇ（９５２ｃｃ）と平均粒径３２００μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（５４６５ｃｃ、白セメントの５．７容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１６０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを２１ｇと水６７９ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．８１、吸水率４０．２％、見掛気孔率３２．７％、曲げ強度１４．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度４０．２ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１８０２ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７９】
〔実施例２２〕
太平洋セメント製の白セメント８０６ｇ（７６８ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１８９４ｇ（７８９２ｃｃ、白セメントの１０．３容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させ粉砕した平均粒径５２２０μｍでゆるみ見掛比重０．３１の竹炭９４７ｇ（３０５５ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２９ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３９ｇと水１２６１ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７６、吸水率４４．４％、見掛気孔率３３．９％、曲げ強度２７．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度９８．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２０９７ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８０】
〔実施例２３〕
太平洋セメント製の白セメント８０６ｇ（７６８ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１８９４ｇ（７８９２ｃｃ、白セメントの１０．３容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させて粉砕した平均粒径５０６０μｍでゆるみ見掛比重０．３１の竹炭９４７ｇ（３０５５ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２９ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３９ｇと水１２６１ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７８、吸水率４３．１％、見掛気孔率３３．５％、曲げ強度３２．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１０７．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２１１３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８１】
〔実施例２４〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント７９０ｇ（７０５ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１８５６ｇ（７７３４ｃｃ、セメントの１１．０容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させて粉砕した平均粒径５０６０μｍでゆるみ見掛比重０．３１の竹炭９２８ｇ（２９９４ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２６ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３６ｇと水１１４９ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３３．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２９日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７１、吸水率５０．４％、見掛気孔率３５．８％、曲げ強度２３．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度８１．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１６４４ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８２】
〔実施例２５〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント８０８ｇ（７２２ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１９００ｇ（７９１６ｃｃ、セメントの１１．０容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させて粉砕した平均粒径３６００μｍでゆるみ見掛比重０．３６の竹炭９５０ｇ（２６３９ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１３０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３６ｇと水１１７６ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、１５．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２９日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．６２、吸水率６２．４％、見掛気孔率３８．７％、曲げ強度１４．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度３１．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１６３３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８３】
〔実施例２６〕
太平洋セメント製の白セメント８０６ｇ（７６８ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１８９４ｇ（７８９２ｃｃ、白セメントの１０．３容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させて粉砕した平均粒径２１５０μｍでゆるみ見掛比重０．４０の竹炭９４７ｇ（２３６８ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２９ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３９ｇと水１２６１ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７８、吸水率４５．３％、見掛気孔率３５．４％、曲げ強度４０．５Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１２６．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２１１３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８４】
〔実施例２７〕
太平洋セメント製の白セメント８０６ｇ（７６８ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石をセメント１８９４ｇ（７８９２ｃｃ、白セメントの１０．３容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させて粉砕した平均粒径２１５０μｍでゆるみ見掛比重０．４０の竹炭９４７ｇ（２３６８ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２９ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３９ｇと水１２６１ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．８１、吸水率４１．０％、見掛気孔率３３．４％、曲げ強度３２．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１１０．９Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２００５ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８５】
〔実施例２８〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント８０６ｇ（７２０ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１８９４ｇ（７８７６ｃｃ、セメントの１０．９容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させて粉砕した平均粒径２１５０μｍの竹炭９４７ｇ（２３９８ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２９ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３６ｇと水１１７３ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３３．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１３日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７０、吸水率５３．６％、見掛気孔率３８．９％、曲げ強度３１．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度８８．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２１４６ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８６】
〔実施例２９〕
太平洋セメント製の白セメント８０６ｇ（７６８ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１８９４ｇ（７８９２ｃｃ、白セメントの１０．３容積倍）と鹿児島県伊佐地区産のカシの木を土釜で７００℃以下で９時間加熱して炭化した木炭を粉砕した平均粒径４２９０μｍでゆるみ見掛比重０．３５の木炭９４７ｇ（２７０６ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２９ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３９ｇと水１２６１ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７５、吸水率４３．９％、見掛気孔率３３．１％、曲げ強度３２．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１０３．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１７０９ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８７】
〔実施例３０〕
実施例１〜実施例６の３０ｃｍ×３０ｃｍ×６ｃｍの焼成発泡軽石基盤について、市販のハイブリッド芝（ティフトンバミューダグラス）を焼成発泡軽石基盤に載せて、置い屋外で自然放置による育成テストを行った。焼成発泡軽石基盤の設置は、天水を有効に活用するため防水シートの上に置いて行った。自然放置１ヶ月後の外観検査と根張りの目視検査を行った結果、いずれも芝が良く成長し、根もよく張っていることを確認した。
【００８８】
〔実施例３１〕
実施例１〜実施例６の３０ｃｍ×３０ｃｍ×６ｃｍの焼成発泡軽石基盤について、メキシコマンネングサを土壌を介して焼成発泡軽石基盤に載せて、屋外で自然放置による育成テストを行った。焼成発泡軽石基盤の設置したものについてテストした。自然放置１ヶ月後の外観検査と根張りの目視検査を行った結果、いずれも良く成長し、根もよく張っていることを確認した。
【００８９】
〔実施例３２〕
実施例１４の３０ｃｍ×３０ｃｍ×６ｃｍの焼成発泡軽石基盤の両面を研削したものについて、市販のハイブリッド芝（ティフトンバミューダグラス）と日本芝（野芝）を土を洗い流したものをその基盤上に置き、屋外で自然放置による育成テストを行った。焼成発泡軽石基盤の設置は、天水を有効に活用するため防水シートの上に置いて行った。自然放置１ヶ月後の外観検査と根張りの目視検査を行った結果、メキシコマンネングサが成長し、根がよく張っていることを確認した。
【００９０】
【発明の効果】
本発明による焼成発泡軽石基盤の優れた特性について述べる。屋上緑化にとって、軽量化は重要であり、本発明による焼成発泡軽石基盤は、０．６〜１．０であり、見掛気孔率も２７〜５０％と高く、原料の焼成発泡軽石に含まれる独立気孔も相当量存在するため、屋根に敷き詰めるだけで、相当の断熱、省エネ効果が期待できる。
【００９１】
吸水率は３０〜６０％であり、５０℃２４時間強制乾燥後の保水率は、天然軽石を切り出したものが３．１％であるのに対して、１０％以上を示し、本発明による二次加工により天然軽石の性能を凌駕した焼成発泡軽石基盤が完成した。しかも、市販の屋上緑化用の石油化学製品のスポンジとは比較にならぬほどの高性能を示した。
【００９２】
本発明による焼成発泡軽石基盤は、天然素材を主成分とするほぼ完全な無機物質であり、焼成発泡軽石の耐火、断熱性を遺憾なく発揮し、ビル火災時にも優れた保水率、断熱効果、有毒ガスの発生が無いなど、ビル保安上、極めて優れた屋上緑化基盤といえる。
【００９３】
本発明による製造法では、工場内で廃水が出ないので、環境対策上好ましい。また、本発明による焼成発泡軽石基盤は、その殆どが環境にやさしい天然無機素材から成っているので、リサイクルが可能であることも大きな特徴である。
【００９４】
また、本発明による焼成発泡軽石基盤は、保水率が大きい、水を貯めるバットが不要であり、屋上緑化する場合には、防水シートと防根シートを兼ねたシートを屋上に敷き、その上にきれいに並べ、焼成発泡軽石基盤の上にロール状の芝を載せるだけで、通常１日以内で作業を終了することができる。このとき、形あわせの切断は、通常のコンクリートカッターでいとも簡単に切断できるので施工が容易である。これにより、工期短縮によりコストを一段と下げることができる。
【００９５】
本発明によれば、従来技術で困難であった、焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍であることを特徴とする環境にやさしい焼成発泡軽石基盤を、一つの工場ラインで連続的に製造することが可能であり、南九州に大量に賦存する天然軽石を独自の技術で焼成発泡した焼成発泡軽石などの火山ガラス堆積物を用いて、首都圏をはじめ世界中の都市で求められている屋上緑化焼成発泡軽石基盤を低コストで提供することが可能である。
【００９６】
本発明による緑化焼成発泡軽石基盤は、ガーデニンググッズとしても抜群の効果を発揮する。コンクリート敷きはもちろん土のむき出しの庭にこれらを敷き詰めることによって、極めて簡単に人が乗っても大丈夫な平坦な緑化が短時間で容易に完成し、西日の照り返しの強いベランダ緑化でも優れた遮熱効果を発揮できる。
【００９７】
複雑形状の緑化焼成発泡軽石基盤は、これまでプラスチッックでつくられていたデパートやビルなどの張りぼてなどの見せかけの擬岩に替わり、本物の芝や苔が生えた見るからに自然石の重量感や存在感や自然の香りを提供する、癒しグッズとしても効果がある。
【００９８】
本発明による芝と一体化した緑化焼成発泡軽石基盤も、防水シートと防根シートを兼ねたシートの上に敷き詰めるだけで作業が完了するため、これもコストを大幅に削減することが可能となっている。曲げ強度や圧縮強度についても、必要充分の強度を有しているため、１日で施工が完了したその日に歩行者や車椅子が乗り入れても全く問題がないことも大きな魅力の一つである。
【００９９】
本発明による焼成発泡軽石基盤は、その構成材料の殆どが焼成発泡軽石から構成されているので、その表面が従来コンクリートより白く、結合材のセメントが殆ど目立たず、素材の焼成発泡軽石や軽石が強調された自然石の趣を呈している。また、２万２千年の自然風化に耐えた軽石を焼成発泡した焼成発泡軽石が淡黄色でそれがほとんど全面を覆っていることから、表面を研磨することで、肌色に近い親しみやすい色となっていることは大きな特徴である。
【０１００】
これら本発明による緑化焼成発泡軽石基盤は、コンクリートで固められた敷地やむき出しになった庭を簡単に緑化が可能であり、施工した日から人や車椅子の出入りが可能である。更に、緑化焼成発泡軽石基盤を小型に切り出して、皿に載せてインテリアのアクセントや癒しグッズとしても効果を発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】製造装置の概念図である。
【符号の説明】
１ 原料ホッパー
２ 焼成発泡軽石回収容器
３ 焼成発泡微小軽石回収容器
４ 焼成発泡微小軽石回収容器
５ 燃料ガス
６ 圧縮空気
１０ 防爆用磁性ボール
１１ 目皿
１２ 温度制御用熱電対
１３ 熱媒体
１４ スリット
１５ 焼成発泡軽石回収装置
１６ 邪魔板
２０ 内燃式熱媒体流動床炉本体
２１ サイクロン集塵装置
２２ バグフィルター集塵装置
２３ 排気ブロワー
【発明の属する技術分野】
本発明は、平均粒径０．５〜１５ｍｍの焼成発泡軽石とセメントと水および必要に応じて植物炭化物および／または高性能減水剤および／または非晶質シリカを混合し、ゼロスランプ状態で１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で加圧成形することにより、軽量で、断熱性に優れ、かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤、表面の一部または全部が研削された焼成発泡軽石基盤、焼成発泡軽石基盤と植物類と芝草類または耐乾性に富む植物または苔類を組合わせた緑化焼成発泡軽石基盤およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
軽石を用いた屋上緑化に適したコンクリート基盤としては、低かさ比重で断熱性に優れ、吸水性が高く、植物の根の成長に必要な空間、水や肥料の保持、セメントからのアルカリ量の低減が必要である。
【０００３】
特開平４−２８０８８５号では、セメント、シリカ質微粉末、高性能ＡＥ減水剤、分散安定化剤、水、粒径０．５〜５ｍｍで容積重量０．１５〜０．３０ｋｇ／リットルの無機質発泡粒の軽量骨材とを主成分とするものであって、上記セメントに対して、シリカ質超微粒子３〜３５重量部、高性能ＡＥ減水剤０．２〜１２重量部、水３２〜６４重量部、軽量骨材２．０〜４．８容積倍で配合されていることを特徴とする高断熱性高強度軽量コンクリート組成物の技術が提示されている。
【０００４】
特開平４−２８０８８５号の軽量骨材のセメントに対する容積比は、２．０〜４．８容積倍であり、公開特許公報の５ページの実施例１〜１３において、無機質発泡粒の容積重量０．１５〜０．３０ｋｇ／リットルの最大最小値を計算に入れて、全配合量を１００％とした場合のセメント配合比は、最小値３２．２ｗｔ％で最大値５７．１ｗｔ％である。また、成形方法については、セメント、シリカ質微粉末、高性能ＡＥ減水剤、分散安定化剤、水、無機質発泡粒を混練し、流動性に優れたスラリー組成物となし、打設または注型して硬化させて製造している。
【０００５】
また、特開平４−２８０８８５号の公開特許広報３ページ右側下から２行目から４ページ左側２行目に「本発明に使用する軽量骨材の配合量は、セメントに対して２．０〜４．８容積倍である。この範囲外では高断熱性と高強度を兼備した軽量コンクリートは得られない」としている。本技術では、セメント量が約３０ｗｔ％以上を占めるので、コストが高くなるという問題があり、セメントが多すぎるため長期耐久性の点で好ましくない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、焼成発泡軽石を用いた軽量コンクリートにおいて、従来技術よりセメント量が少なく長期耐久性に優れた軽量基盤を製造することを課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
平均粒径０．５〜１５ｍｍの焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍用いて、セメントと水および必要に応じて平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物および／または高性能減水剤および／または非晶質シリカを混合しゼロスランプ状態で１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で加圧成形することにより、軽量で、断熱性に優れ、かさ比重が０．６〜１．０であり、圧縮強度が１８〜１７０ｋｇｆ／ｃｍ２である焼成発泡軽石基盤、表面の一部または全部が研削された焼成発泡軽石基盤、焼成発泡軽石基盤と植物類と芝草類または耐乾性に富む植物または苔類を組合わせた緑化焼成発泡軽石基盤およびその製造方法を提供するものであり、焼成発泡軽石基盤または緑化焼成発泡軽石基盤の製造時において、従来技術では排出されるアルカリ性の廃水を生じないという特徴ある発明である。下記構成の発明である。
【０００８】
かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０． ２４〜０．４７の焼成発泡軽石とセメントと水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して水８０〜２００重量部で配合されているものである。
【０００９】
かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石とセメントと高性能減水剤と水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部で配合されているものである。
【００１０】
かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石とセメントと高性能減水剤と平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカと水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して非晶質シリカ３〜１８重量部、高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部で配合されているものである。
【００１１】
かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石と平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物とセメントと水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して植物炭化物２０〜１２０重量部と水８０〜２００重量部で配合されているものである。
【００１２】
かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石と平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物とセメントと高性能減水剤と水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して高性能減水剤２〜６重量部と植物炭化物２０〜１２０重量部と水５０〜１７０重量部で配合されているものである。
【００１３】
かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石と平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物とセメントと高性能減水剤と平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカと水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して非晶質シリカ３〜１８重量部と高性能減水剤２〜６重量部と植物炭化物２０〜１２０重量部と水５０〜１７０重量部で配合されているものである。
【００１４】
上記のいずれかに記載の焼成発泡軽石基盤の圧縮強度は、１８〜１７０ｋｇｆ／ｃｍ２好ましくは６０〜１７０ｋｇｆ／ｃｍ２であるものである。
【００１５】
上記のいずれかに記載の焼成発泡軽石基盤は、表面の一部または全部を表面研削したものである。
【００１６】
緑化焼成発泡軽石基盤は、上記のいずれかに記載の焼成発泡軽石基盤と植物とを直接あるいは土壌を介してなるものである。
【００１７】
上記の緑化焼成発泡軽石基盤の植物は、芝草類または、耐乾性に富む植物または苔類である。
【００１８】
上記の緑化焼成発泡軽石基盤は、上記の焼成発泡軽石基盤の成分に胞子および／または種子を混合してなる。
【００１９】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍の１０７〜５３７重量部とセメント１００重量部を混合し、水８０〜２００重量部を加え、攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工することである。
【００２０】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍の１０７〜５３７重量部とセメント１００重量部を混合し、高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部とを混合した水溶液を加えながら攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工することである。
【００２１】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍の１０７〜５３７重量部とセメント１００重量部と平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカ３〜１８重量部を混合し、攪拌し、高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部を混合した水溶液を加えながら攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工することである。
【００２２】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍の１０７〜５３７重量部と平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物を２０〜１００重量部とセメント１００重量部を混合し、水８０〜２００重量部を加え、攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工することである。
【００２３】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍の１０７〜５３７重量部と平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物を２０〜１００重量部とセメント１００重量部を混合し、高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部を混合した水溶液を加えながら攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工することである。
【００２４】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍の１０７〜５３７重量部と平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物を２０〜１００重量部とセメント１００重量部と平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカ３〜１８重量部を混合し、高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部を混合した水溶液を加えながら攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工することである。
【００２５】
焼成発泡軽石基盤の製造方法は、上記の焼成発泡軽石基盤の製造方法において、ゼロスランプ材料を作製し、その材料を製造する場所に敷き均し、その表面を転圧機を用いて締め固めることである。本発明における転圧機とは、ローラー。振動型ローラー、プレートコンバクター等を含む。
【００２６】
本発明のゆるみ見掛比重は、粉体または粒体のタッピングしない状態の単位体積（１ｃｃ）当たりの質量（ｇ）の値である。静置した内容積２００ｃｃのカップに被測定物を入れ、カップの上の余分なものをブレードですりきったときの被測定物の質量（ｇ）を２００で割った値である。かさ比重、吸水率、見掛気孔率は、ＪＩＳ−Ｒ−２２０５に規定される測定法を用いた値である。曲げ強度、圧縮強度は、ＪＩＳ−Ｒ−５２０１に規定される測定法を用いた値である。
【００２７】
焼成発泡軽石は、鹿児島県、宮崎県に多く分布するシラスに含まれる軽石（シラスとは入戸火砕流堆積物のことを指す）、大隅降下軽石（鹿児島県の大隅半島に産出する降下軽石）、ボラ（霧島山起源の降下軽石。宮崎県ではひゅうが土、ひゅうがボラともいう）を内燃式媒体流動床炉で焼成発泡したものである。
【００２８】
本発明の植物炭化物とは、木炭、竹炭、活性炭などの植物を人工的に炭化させたもの、泥炭などの植物が自然に炭化したもののことである。
【００２９】
本発明の高性能減水剤は、セメントに対して分散性を良くし、水の添加量を少なくする効果があるものである。高性能減水剤には、ポリカルボン酸系およびポリカルボン酸エーテル化合物系の高性能ＡＥ減水剤、アルキルアリルスルホン酸塩高縮合物、ナフタリンスルホン酸塩系、メラミンスルホン酸塩系のものである。
【００３０】
本発明の平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカとは、シリカフューム、マイクロシリカ、ホワイトカーボン等と呼ばれる非晶質のシリカ微粒子である。
【００３１】
原材料の混合、攪拌、混練を行う装置としては、市販のモルタルミキサーでもよいが、一般にオムニミキサーと呼ばれる装置が適している。これは、プロペラなどを用いず、短時間で比重の異なる原料同志を容易に混合、分散できる装置であり、特に、原材料の混合時および攪拌時に焼成発泡軽石の破砕を最小限に抑えることができるので、より軽量の焼成発泡軽石基盤を製造する場合に適している。
【００３２】
本発明のゼロスランプとは、まだ固まらないコンクリートのスランプ試験において、自重による変形量が０ｃｍである状態である。
【００３３】
本発明の成形加工として、１０Ｋｇｆ／ｃｍ２から１００ｋｇｆ／ｃｍ２の加圧ができる、金型として、平板状、タイル状、擬岩状など複雑形状の型枠をセットできる成形加工機を用いる。
【００３４】
本発明の芝草類の植物は、大きく西洋芝、ハイブリッド芝、日本芝、牧草があげられる。西洋芝として、ベントグラス類（コロニアル種、グリーピング種（シーサイドベントグラス、ココースベントグラス、ペンクロスベントグラスのシーサイド系、オールドチャードＣ−５２のサウスジャーマン系）、ベルベット種、レッドトップ種）、ブルーグラス類、メドーグラス類、ライグラス類、フェスキュー類があげられる。ハイブリッド芝として、モンバミューダグラス、アフリカンバミューダグラス、ティフトンバミューダグラスがあげられる。日本芝として、野芝、高麗芝、姫高麗芝があげられる。牧草として、ケンタッキーブルーグラスがあげられる。日本に自生する西洋芝として、アニアルブルーグラス（スズメノカタビラ）、トールフェスキューがあげられる。
【００３５】
本発明の苔類の植物は、チャミズゴケ、ヒョウタンゴケ、オオミズゴケ、エゾスナゴケ、ホソウリゴケ、トカチスナゴケ、サメジマタスキ、オオタマチナイトゴケ、ニワツノゴケ、フデゴケ、コスギゴケ、トヤマシノブゴケ、オオツボミゴケ、ヤクシマゴケ、ミスジャバネゴケ、ギンゴケ、ハマキゴケ、ミズゴケがあげられる。
【００３６】
本発明の耐乾性に富む植物は、アイスプランツ、アイビーゼラニウム、アルメリア・ラティフォリア、ウェデリア、オオテンニンギク、オオベンケイソウ、オシロイバナ、ガザニア、カランコエ、キリンソウ、ジャーマンアイリス、シュッコンアマ、シラー、セイヨウノコギリソウ、セラスチウム、ゼラニウム、テンニンギク、ニオイイリス、ノカンゾウ、ハツユキソウ、ハナアザミ、ナハスベリヒユ、ハナタバコ、ハマナデシコ、ハマヒルガオ、ハマユウ、ヒガンバナ、ヒメカンゾウ、フクロナデシコ、ベニバナアマ、ヘメロカリス、マツバギク、マツバボタン、ミセバヤ、メキシコマンネングサ、ユリオプスデージー、リアトリス、リビングストンデージー、タマリュウ（リュウノヒゲ）の他、メキシコマンネングサ、サボテンなどの多肉植物類があげられる。
【００３７】
本発明の土壌とは、自然の土壌と人工の土壌であって、ヤシ殻などの植物原料からのものも含む。
【００３８】
本発明は、主成分が焼成発泡軽石で構成され、焼成発泡軽石がセメントに対して５〜１２容積倍であり、セメント量を少なくして成形した屋上緑化に適する焼成発泡軽石基盤、焼成発泡軽石基盤と芝草類または耐乾性に富む植物または苔類とを組合わさせた緑化焼成発泡軽石基盤およびその製造方法を提供することである。この焼成発泡軽石基盤の特性として、かさ比重が０．６〜１．０で、吸水率が２０〜８０％であり、見掛気孔率が２３〜５３％であり、曲げ強度が１４〜６０ｋｇｆ／ｃｍ２であり、圧縮強度が１８〜１７０ｋｇｆ／ｃｍ２である性能を発現させることを提供するものである。また、焼成発泡軽石基盤の芝草類または耐乾性に富む植物または苔類の根付きを良くすることを提示するものである。
【００３９】
【発明の実施の形態】
焼成発泡軽石、セメント、高性能減水剤の選定と配合比及び配合方法、成形加工法、焼成発泡軽石基盤の強度試験、芝草類との一体成形加工、芝草類や耐乾性に富む植物や苔類の植生試験、歩行テストを行い、検討と実験を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
【００４０】
焼成発泡軽石としては、軽石流堆積物または降下軽石に含まれる軽石またはボラを内燃式熱媒体流動床炉の排気側から流動床に供給し、９５０〜１１００℃で焼成発泡して得られる平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７のものを用いるが、これらに限定されるものではない。
【００４１】
焼成発泡軽石基盤としては、より天然素材に近づけるために、セメント量を極力減らし、焼成発泡軽石量を増やすことを検討した。
【００４２】
セメント量を少なくには、原材料を無駄なく均一に混合、攪拌することが必要である。オムニミキサーを用いることによって、比重の異なるセメントと焼成発泡軽石等の原料を比較的均一に混ぜることが可能である。また、成形においては、平板状または複雑形状の成形加工が可能な成形加工機を用いることができる。
【００４３】
プレス圧が１０ｋｇｆ／ｃｍ２以下と低すぎた場合、焼成発泡軽石とセメントと水だけでは強度を発現し難い。また、成形圧力が１００ｋｇｆ／ｃｍ２以上では焼成発泡軽石が破壊して崩れてしまうので、成形圧力は１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２が適している。
【００４４】
焼成発泡軽石や植物炭化物は水分を吸いやすいので、高性能減水剤を併用することにより添加する水量を減らすことができる。高性能減水剤の有効な使用法として、水で希釈した水溶液として用いる方が効果的であるので、ここでは高性能減水剤を水に溶かした水溶液を用いる。
【００４５】
ここで、焼成発泡軽石、植物炭化物、非晶質シリカ、水高性能減水剤、水を用いる配合および成形方法の１例を述べる。
【００４６】
焼成発泡軽石や植物炭化物は、吸水性が高く、水と接触させると内部に水分を取り組みやすいので、水量を少なくするために、原材料の投入を次のように行う。焼成発泡軽石、植物炭化物、セメント、平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカをオムニミキサーで、５００ｒｐｍで１分〜３分間、乾式で混合と攪拌を行い、充分に焼成発泡軽石や植物炭化物の粒子表面にセメント、平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカをできるだけ均等に付着させる。その後に、高性能減水剤を水に溶かした水溶液を投入する。
【００４７】
このとき、焼成発泡軽石と植物炭化物をあらかじめ水で湿らせておけば、混合時の水量を最小限に抑えることができる。
【００４８】
セメント量は、焼成発泡軽石や植物炭化物の表面が薄くまぶされる程度にとどめ、高性能減水剤の水溶液を焼成発泡軽石や植物炭化物の表面がわずかに湿る程度（ゼロスランプ）に抑え、５００ｒｐｍで３０秒間以下の短時間で混練を行い、乾燥する前に直ちに成形加工する。
【００４９】
高性能減水剤の水溶液を添加した後の混練時間が長くなると、例えば１分間以上になると、焼成発泡軽石が水分を吸水し続け、焼成発泡軽石表面の湿ったセメントも乾燥しやすいので、成形加工までを素早く行うことが重要である。
【００５０】
こうした検討の結果、焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍まで増やすことができ、少ないセメント量で所望の強度を発現することが可能となった。
【００５１】
プレス圧は、１０Ｋｇｆ／ｃｍ２未満でも成形加工は可能であったが、１０Ｋｇｆ／ｃｍ２以上の加圧後でも焼成発泡軽石のほとんどは破壊されることなく軽量化が図れることを確認した。しかし、１００ｋｇｆ／ｃｍ２以上にすると、焼成発泡軽石自体が押しつぶされて、かさ比重が１．０以上になり、所望の成形物が得られない。
【００５２】
平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカについては、成形体の強度を向上させる効果があり、強度セメントに対して水和反応により生じるアルカリと反応し易く、外部に溶出するアルカリを抑制する効果があるので、必要に応じて添加する。
【００５３】
屋上緑化に優れた特性を持つ焼成発泡軽石基盤について、実際に屋外にて芝草類と多肉植物の育成実験を実施した。３０ｃｍ×３０ｃｍ×６ｃｍの焼成発泡軽石基盤のに市販のハイブリッド芝（ティフトンバミューダグラス）とメキシコマンネングサを載せて観察を行った。焼成発泡軽石基盤の設置は、防水シートの上に置いてテストした。
【００５４】
焼成発泡軽石基盤の表面研削は、植物の根付きを良くすることと強度を向上させることおよび切断面の肌色の優しい色合いを出す目的で行ったものである。表面研削すると、削られた焼成発泡軽石または植物炭化物の断面が露出することで、意匠性の高い外観を作り出すことができる。また、機械で表面研削すると、より平滑に研削できるため、面耐力が向上し、応力を拡散することにより、曲げ強度や圧縮強度が向上させることができる。
【００５５】
屋外での１ヶ月の育成テストの結果、いずれも芝やメキシコマンネングサが良く生長していた。以上の結果から、本発明による焼成発泡軽石基盤の優れた植物育成効果が確認できた。
【００５６】
本発明の特徴は、焼成発泡軽石をセメントの５〜１２容積倍用いて、必要最小限の水を添加したゼロスランプの混合原料を、１０から１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工し、焼成発泡軽石同志の接触面での強固な接合を行わせることにある。また、焼成発泡軽石基盤の表面の一部または全部を表面研削することによって、より植物の根付きが向上した焼成発泡軽石基盤ができる。
【００５７】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５８】
［実施例１］
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール７００ｇを用いて９５０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した鹿児島県肝属郡串良町細山田産の降下軽石を排気側から９．８ｋｇ／ｈの供給速度で８０分間投入し、軽石回収装置により、平均粒径６７３０μｍの焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と平均粒径６７３０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（５０００ｃｃ、セメントの５．６容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、水１２００ｇを添加 し、混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、 ２２．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２９日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．９３、吸水率３３．４％、見掛気孔率３１．１％、曲げ強度６．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１８．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１５７３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００５９】
〔実施例２〕
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール５００ｇを用いて９６０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した鹿児島県垂水市新城産の降下軽石を排気側から投入し、サイクロン集塵装置で平均粒径６６０μｍでゆるみ見掛比重０．３８の焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と平均粒径６６０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（６１８４ｃｃ、セメントの６．９容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２２．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．６８、吸水率５３．７％、見掛気孔率３６．３％、曲げ強度２７．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度７０．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１５４４ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６０】
〔実施例３〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例２に示された平均粒径６６０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（６１８４ｃｃ、セメント６．９容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７３、吸水率４８．８％、見掛気孔率３５．８％、曲げ強度３５．５Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度９１．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１８２７ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６１】
〔実施例４〕
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール５００ｇを用いて９６０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した鹿児島県垂水市新城産の降下軽石を排気側から投入し、サイクロン集塵装置でゆるみ見掛比重０．２４で平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（９７７１ｃｃ、セメントの１０．９容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３１．９Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７９、吸水率４７．０％、見掛気孔率３７．２％、曲げ強度３７．９Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１２５．５Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１９１９ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６２】
〔実施例５〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（９７７１ｃｃ、セメントの１０．９容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７０、吸水率５０．３％、見掛気孔率３５．２％、曲げ強度３２．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度８３．５Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１６８６ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６３】
〔実施例６〕
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール５００ｇを用いて９６０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した鹿児島県垂水市新城産の降下軽石を排気側から投入し、サイクロン集塵装置でゆるみ見掛比重０．３１で平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（７５２０ｃｃ、セメントの８．４容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３１．９Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７８、吸水率４２．７％、見掛気孔率３３．１％、曲げ強度３７．６Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１０８．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１９３３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６４】
〔実施例７〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例６の平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（７５２０ｃｃ、セメントの８．４容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７６、吸水率４４．９％、見掛気孔率３４．０％、曲げ強度３６．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度９４．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１７７８ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６５】
〔実施例８〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例６の平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石２３２５ｇ（７４４０ｃｃ、セメントの８．３容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３４ｇと水１０８５ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、９９．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．９１、吸水率３３．４％、見掛気孔率３０．５％、曲げ強度３３．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１３３．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２４０５ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６６】
〔実施例９〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例６の平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（７４４０ｃｃ、セメントの８．３容積倍）を千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３３．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．６９、吸水率５０．６％、見掛気孔率３４．７％、曲げ強度２１．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度６６．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１５９３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６７】
〔実施例１０〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例２の平均粒径６６０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（６１８４ｃｃ、セメントの６．９容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）５０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、水１３００ｇを添加して混合し、攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生３４日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７２、吸水率５１．８％、見掛気孔率３７．２％、曲げ強度２７．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度８２．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１６１３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６８】
〔実施例１１〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１６０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（９７７１ｃｃ、セメントの１０．９容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）５０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、水１３００ｇを添加して混合し、攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生３４日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７１、吸水率４９．８％、見掛気孔率３５．５％、曲げ強度３１．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度８４．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１６９７ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００６９】
〔実施例１２〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例２の平均粒径６６０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（６１８４ｃｃ、６．９容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）４０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３１．９Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．８０、吸水率４１．７％、見掛気孔率３３．４％、曲げ強度４２．１Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１２０．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１９３３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７０】
〔実施例１３〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例２の平均粒径６６０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（６１８４ｃｃ、セメントの６．９容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）４０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７７、吸水率４５．１％、見掛気孔率３５．０％、曲げ強度４０．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１１３．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１８９２ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７１】
〔実施例１４〕
普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（９７７１ｃｃ、セメントの１０．９容積倍）と太平洋セメント製のとポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）４０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３１．９Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７６、吸水率４３．７％、見掛気孔率３３．０％、曲げ強度３８．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１１４．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１７９０ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７２】
〔実施例１５〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（９７７１ｃｃ、１０．９容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）４０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７６、吸水率４２．３％、見掛気孔率３２．０％、曲げ強度３６．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１００．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１７９０ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７３】
〔実施例１６〕
太平洋セメント製の白セメント１０００ｇ（９５２ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（９７９２ｃｃ、白セメントの１０．３容積倍）ととポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１６０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３０ｇと水９７０ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、１１．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１２日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７８、吸水率４０．０％、見掛気孔率３１．１％、曲げ強度３１．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度７６．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１６８６ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７４】
〔実施例１７〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例６の平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（７５２０ｃｃ、セメントの８．４容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）４０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３１．９Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．８０、吸水率４０．０％、見掛気孔率３２．２％、曲げ強度４０．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１３２．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１８６６ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７５】
〔実施例１８〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント１０００ｇ（８９３ｃｃ）と実施例６の平均粒径１６２０μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（７５２０ｃｃ、セメントの８．４容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）４０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３８ｇと水１２４２ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２０日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７６、吸水率４１．０％、見掛気孔率３１．０％、曲げ強度３４．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度９５．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１８９２ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７６】
〔実施例１９〕
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール６９０ｇを用いて９５０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した鹿児島県垂水市新城産の降下軽石を排気側から投入し、サイクロン集塵装置でゆるみ見掛比重０．４０で平均粒径１０９０μｍの焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の白セメント１０００ｇ（９５２ｃｃ）と平均粒径１０９０μｍの焼成発泡軽石３５２５ｇ（８８１３ｃｃ、白セメントの９．３容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１６０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３６ｇと水１１６４ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、４１．３Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は１．００、吸水率２４．８％、見掛気孔率２５．７％、曲げ強度５０．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１３８．６Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２４２６ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７７】
〔実施例２０〕
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール６９０ｇを用いて９５０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した宮崎県えびの市加久藤産の軽石を排気側から投入し、サイクロン集塵装置でゆるみ見掛比重０．４７で平均粒径１３１０μｍの焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の白セメント１０００ｇ（９５２ｃｃ）と平均粒径１３１０μｍの焼成発泡軽石３５２５ｇ（７１９４ｃｃ、白セメントの７．６容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１６０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを５０ｇと水１６３０ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．９０、吸水率３８．８％、見掛気孔率３５．０％、曲げ強度５６．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１４４．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２０８１ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７８】
〔実施例２１〕
熱媒体に直径１．５ｍｍのムライトボール６９０ｇを用いて９５０℃に制御された内径１３２ｍｍの内筒を持つ内燃式熱媒体流動床炉において、１１０℃で２４時間乾燥した鹿児島県垂水市新城産の降下軽石を排気側から１７．８ｋｇ／ｈの供給速度で１９分間投入し、軽石回収装置によりゆるみ見掛比重０．３１で平均粒径３２００μｍの焼成発泡軽石を回収した。太平洋セメント製の白セメント１０００ｇ（９５２ｃｃ）と平均粒径３２００μｍの焼成発泡軽石２３５０ｇ（５４６５ｃｃ、白セメントの５．７容積倍）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１６０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを２１ｇと水６７９ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．８１、吸水率４０．２％、見掛気孔率３２．７％、曲げ強度１４．２Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度４０．２ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１８０２ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００７９】
〔実施例２２〕
太平洋セメント製の白セメント８０６ｇ（７６８ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１８９４ｇ（７８９２ｃｃ、白セメントの１０．３容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させ粉砕した平均粒径５２２０μｍでゆるみ見掛比重０．３１の竹炭９４７ｇ（３０５５ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２９ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３９ｇと水１２６１ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７６、吸水率４４．４％、見掛気孔率３３．９％、曲げ強度２７．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度９８．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２０９７ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８０】
〔実施例２３〕
太平洋セメント製の白セメント８０６ｇ（７６８ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１８９４ｇ（７８９２ｃｃ、白セメントの１０．３容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させて粉砕した平均粒径５０６０μｍでゆるみ見掛比重０．３１の竹炭９４７ｇ（３０５５ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２９ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３９ｇと水１２６１ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７８、吸水率４３．１％、見掛気孔率３３．５％、曲げ強度３２．８Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１０７．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２１１３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８１】
〔実施例２４〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント７９０ｇ（７０５ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１８５６ｇ（７７３４ｃｃ、セメントの１１．０容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させて粉砕した平均粒径５０６０μｍでゆるみ見掛比重０．３１の竹炭９２８ｇ（２９９４ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２６ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３６ｇと水１１４９ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３３．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２９日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７１、吸水率５０．４％、見掛気孔率３５．８％、曲げ強度２３．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度８１．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１６４４ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８２】
〔実施例２５〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント８０８ｇ（７２２ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１９００ｇ（７９１６ｃｃ、セメントの１１．０容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させて粉砕した平均粒径３６００μｍでゆるみ見掛比重０．３６の竹炭９５０ｇ（２６３９ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１３０ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３６ｇと水１１７６ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、１５．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生２９日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．６２、吸水率６２．４％、見掛気孔率３８．７％、曲げ強度１４．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度３１．３Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１６３３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８３】
〔実施例２６〕
太平洋セメント製の白セメント８０６ｇ（７６８ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１８９４ｇ（７８９２ｃｃ、白セメントの１０．３容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させて粉砕した平均粒径２１５０μｍでゆるみ見掛比重０．４０の竹炭９４７ｇ（２３６８ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２９ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３９ｇと水１２６１ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７８、吸水率４５．３％、見掛気孔率３５．４％、曲げ強度４０．５Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１２６．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２１１３ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８４】
〔実施例２７〕
太平洋セメント製の白セメント８０６ｇ（７６８ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石をセメント１８９４ｇ（７８９２ｃｃ、白セメントの１０．３容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させて粉砕した平均粒径２１５０μｍでゆるみ見掛比重０．４０の竹炭９４７ｇ（２３６８ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２９ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３９ｇと水１２６１ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．８１、吸水率４１．０％、見掛気孔率３３．４％、曲げ強度３２．０Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１１０．９Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２００５ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８５】
〔実施例２８〕
太平洋セメント製の普通ポルトランドセメント８０６ｇ（７２０ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１８９４ｇ（７８７６ｃｃ、セメントの１０．９容積倍）と鹿児島県産の孟宗竹をステンレス製釜で１０００℃２時間で炭化させて粉砕した平均粒径２１５０μｍの竹炭９４７ｇ（２３９８ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２９ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３６ｇと水１１７３ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、３３．０Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１３日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７０、吸水率５３．６％、見掛気孔率３８．９％、曲げ強度３１．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度８８．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．２１４６ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８６】
〔実施例２９〕
太平洋セメント製の白セメント８０６ｇ（７６８ｃｃ）と実施例４の平均粒径１１７０μｍの焼成発泡軽石１８９４ｇ（７８９２ｃｃ、白セメントの１０．３容積倍）と鹿児島県伊佐地区産のカシの木を土釜で７００℃以下で９時間加熱して炭化した木炭を粉砕した平均粒径４２９０μｍでゆるみ見掛比重０．３５の木炭９４７ｇ（２７０６ｃｃ）とポゾリス物産製メイコ６１０（シリカフューム）１２９ｇを千代田技研工業（株）製のオムニミキサーＯＭ１０型に投入して混合した後、ポゾリス物産製ポリカルボン酸エーテル系化合物の高性能ＡＥ減水剤ＳＰ８ＨＥを３９ｇと水１２６１ｇを混合した水溶液を添加し、更に混合と攪拌を行った。その後、千代田技研工業（株）製のＳＰＭ自動プレスマシンを用いて３０ｃｍ×３０ｃｍ×８．８ｃｍの型枠に原材料をセットし、２７．５Ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で、成形加工した。自然養生１６日後の焼成発泡軽石基盤のかさ比重は０．７５、吸水率４３．９％、見掛気孔率３３．１％、曲げ強度３２．４Ｋｇｆ／ｃｍ２、圧縮強度１０３．７Ｋｇｆ／ｃｍ２、熱伝導率０．１７０９ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であった。
【００８７】
〔実施例３０〕
実施例１〜実施例６の３０ｃｍ×３０ｃｍ×６ｃｍの焼成発泡軽石基盤について、市販のハイブリッド芝（ティフトンバミューダグラス）を焼成発泡軽石基盤に載せて、置い屋外で自然放置による育成テストを行った。焼成発泡軽石基盤の設置は、天水を有効に活用するため防水シートの上に置いて行った。自然放置１ヶ月後の外観検査と根張りの目視検査を行った結果、いずれも芝が良く成長し、根もよく張っていることを確認した。
【００８８】
〔実施例３１〕
実施例１〜実施例６の３０ｃｍ×３０ｃｍ×６ｃｍの焼成発泡軽石基盤について、メキシコマンネングサを土壌を介して焼成発泡軽石基盤に載せて、屋外で自然放置による育成テストを行った。焼成発泡軽石基盤の設置したものについてテストした。自然放置１ヶ月後の外観検査と根張りの目視検査を行った結果、いずれも良く成長し、根もよく張っていることを確認した。
【００８９】
〔実施例３２〕
実施例１４の３０ｃｍ×３０ｃｍ×６ｃｍの焼成発泡軽石基盤の両面を研削したものについて、市販のハイブリッド芝（ティフトンバミューダグラス）と日本芝（野芝）を土を洗い流したものをその基盤上に置き、屋外で自然放置による育成テストを行った。焼成発泡軽石基盤の設置は、天水を有効に活用するため防水シートの上に置いて行った。自然放置１ヶ月後の外観検査と根張りの目視検査を行った結果、メキシコマンネングサが成長し、根がよく張っていることを確認した。
【００９０】
【発明の効果】
本発明による焼成発泡軽石基盤の優れた特性について述べる。屋上緑化にとって、軽量化は重要であり、本発明による焼成発泡軽石基盤は、０．６〜１．０であり、見掛気孔率も２７〜５０％と高く、原料の焼成発泡軽石に含まれる独立気孔も相当量存在するため、屋根に敷き詰めるだけで、相当の断熱、省エネ効果が期待できる。
【００９１】
吸水率は３０〜６０％であり、５０℃２４時間強制乾燥後の保水率は、天然軽石を切り出したものが３．１％であるのに対して、１０％以上を示し、本発明による二次加工により天然軽石の性能を凌駕した焼成発泡軽石基盤が完成した。しかも、市販の屋上緑化用の石油化学製品のスポンジとは比較にならぬほどの高性能を示した。
【００９２】
本発明による焼成発泡軽石基盤は、天然素材を主成分とするほぼ完全な無機物質であり、焼成発泡軽石の耐火、断熱性を遺憾なく発揮し、ビル火災時にも優れた保水率、断熱効果、有毒ガスの発生が無いなど、ビル保安上、極めて優れた屋上緑化基盤といえる。
【００９３】
本発明による製造法では、工場内で廃水が出ないので、環境対策上好ましい。また、本発明による焼成発泡軽石基盤は、その殆どが環境にやさしい天然無機素材から成っているので、リサイクルが可能であることも大きな特徴である。
【００９４】
また、本発明による焼成発泡軽石基盤は、保水率が大きい、水を貯めるバットが不要であり、屋上緑化する場合には、防水シートと防根シートを兼ねたシートを屋上に敷き、その上にきれいに並べ、焼成発泡軽石基盤の上にロール状の芝を載せるだけで、通常１日以内で作業を終了することができる。このとき、形あわせの切断は、通常のコンクリートカッターでいとも簡単に切断できるので施工が容易である。これにより、工期短縮によりコストを一段と下げることができる。
【００９５】
本発明によれば、従来技術で困難であった、焼成発泡軽石をセメントに対して５〜１２容積倍であることを特徴とする環境にやさしい焼成発泡軽石基盤を、一つの工場ラインで連続的に製造することが可能であり、南九州に大量に賦存する天然軽石を独自の技術で焼成発泡した焼成発泡軽石などの火山ガラス堆積物を用いて、首都圏をはじめ世界中の都市で求められている屋上緑化焼成発泡軽石基盤を低コストで提供することが可能である。
【００９６】
本発明による緑化焼成発泡軽石基盤は、ガーデニンググッズとしても抜群の効果を発揮する。コンクリート敷きはもちろん土のむき出しの庭にこれらを敷き詰めることによって、極めて簡単に人が乗っても大丈夫な平坦な緑化が短時間で容易に完成し、西日の照り返しの強いベランダ緑化でも優れた遮熱効果を発揮できる。
【００９７】
複雑形状の緑化焼成発泡軽石基盤は、これまでプラスチッックでつくられていたデパートやビルなどの張りぼてなどの見せかけの擬岩に替わり、本物の芝や苔が生えた見るからに自然石の重量感や存在感や自然の香りを提供する、癒しグッズとしても効果がある。
【００９８】
本発明による芝と一体化した緑化焼成発泡軽石基盤も、防水シートと防根シートを兼ねたシートの上に敷き詰めるだけで作業が完了するため、これもコストを大幅に削減することが可能となっている。曲げ強度や圧縮強度についても、必要充分の強度を有しているため、１日で施工が完了したその日に歩行者や車椅子が乗り入れても全く問題がないことも大きな魅力の一つである。
【００９９】
本発明による焼成発泡軽石基盤は、その構成材料の殆どが焼成発泡軽石から構成されているので、その表面が従来コンクリートより白く、結合材のセメントが殆ど目立たず、素材の焼成発泡軽石や軽石が強調された自然石の趣を呈している。また、２万２千年の自然風化に耐えた軽石を焼成発泡した焼成発泡軽石が淡黄色でそれがほとんど全面を覆っていることから、表面を研磨することで、肌色に近い親しみやすい色となっていることは大きな特徴である。
【０１００】
これら本発明による緑化焼成発泡軽石基盤は、コンクリートで固められた敷地やむき出しになった庭を簡単に緑化が可能であり、施工した日から人や車椅子の出入りが可能である。更に、緑化焼成発泡軽石基盤を小型に切り出して、皿に載せてインテリアのアクセントや癒しグッズとしても効果を発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】製造装置の概念図である。
【符号の説明】
１ 原料ホッパー
２ 焼成発泡軽石回収容器
３ 焼成発泡微小軽石回収容器
４ 焼成発泡微小軽石回収容器
５ 燃料ガス
６ 圧縮空気
１０ 防爆用磁性ボール
１１ 目皿
１２ 温度制御用熱電対
１３ 熱媒体
１４ スリット
１５ 焼成発泡軽石回収装置
１６ 邪魔板
２０ 内燃式熱媒体流動床炉本体
２１ サイクロン集塵装置
２２ バグフィルター集塵装置
２３ 排気ブロワー
Claims (14)
- 平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石とセメントと水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して水８０〜２００重量部で配合されている、かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤用組成物。
- 平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石とセメントと高性能減水剤と水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部で配合されている、かさ比重が０． ６〜１．０である焼成発泡軽石基盤用組成物。
- 平均粒径０．５〜１５ｍｍでゆるみ見掛比重０．２４〜０．４７の焼成発泡軽石とセメントと高性能減水剤と平均粒径０．１〜１μｍの非晶質シリカと水とを主成分とするものであって、ゆるみ見掛比重に基づく容積倍においてセメントに対して焼成発泡軽石を５〜１２容積倍と、セメント１００重量部に対して非晶質シリカ３〜１８重量部、高性能減水剤２〜６重量部と水５０〜１７０重量部で配合されている、かさ比重が０．６〜１．０である焼成発泡軽石基盤用組成物。
- セメント１００重量部に対して平均粒径０．２〜１５ｍｍの植物炭化物２０〜１２０重量部を加えてなる請求項１から請求項３のいずれかに記載の焼成発泡軽石基盤用組成物。
- 圧縮強度が、１８〜１７０ｋｇｆ／ｃｍ２である請求項１から請求項４のいずれかに記載の組成物から得られる焼成発泡軽石基盤。
- 表面の一部または全部を表面研削した請求項５に記載の焼成発泡軽石基盤
- 請求項５ないし請求項６のいずれかに記載の焼成発泡軽石基盤と植物とを直接あるいは土壌を介して根付かせてなる緑化焼成発泡軽石基盤
- 請求項７に記載の植物が、芝草類である緑化焼成発泡軽石基盤。
- 請求項７に記載の植物が、耐乾性に富む植物である緑化焼成発泡軽石基盤。
- 請求項７に記載の植物が、苔類である緑化焼成発泡軽石基盤。
- 請求項１から請求項４までのいずれかに記載の組成物に胞子および／または種子を混合してなる緑化焼成発泡軽石基盤用組成物。
- 請求項１から請求項４までのいずれかに記載の組成物を攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工する焼成発泡軽石基盤の製造方法。
- 請求項１から請求項４までのいずれかに記載の組成物に胞子および／または種子を混合して、攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、次いで、これを１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で成形加工する緑化焼成発泡軽石基盤の製造方法。
- 請求項１から請求項４までのいずれかに記載の組成物を攪拌し、ゼロスランプ材料を作製し、その材料を製造する場所に敷き均し、その表面を、転圧機を用いて締め固める焼成発泡軽石基盤の製造方法。
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