JP4337030B2

JP4337030B2 - Seal structure of foamed molded part with skin

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Publication number: JP4337030B2
Application number: JP2003169399A
Authority: JP
Inventors: 浩鈴木
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2003-06-13
Filing date: 2003-06-13
Publication date: 2009-09-30
Anticipated expiration: 2023-06-13
Also published as: JP2005001311A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮付き発泡成形部材のシール構造に関し、更に詳細には、所要形状に成形された基材および該基材の外面に部分的に配設される表皮の間に発泡空間を画成し、この発泡空間内で発泡体を発泡させて表皮付き発泡成形部材を成形する際に、前記表皮の輪郭部に延設した表皮シール部を前記基材に延設した基材シール部に当接させ、前記発泡体の漏出防止を図るようにしたシール構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
表皮付き発泡成形部材は、基材と、表皮と、これら基材および表皮の間に介在される発泡体とからなる３層構造となっており、所要形状に成形された合成樹脂製の前記基材により剛性向上を図り、外部に露出する合成樹脂製の前記表皮により外観上の質感向上を図ると共に、弾力性を有するウレタンフォーム等から形成された前記発泡体により触感向上を図るようになっている。このような表皮付き発泡成形部材としては、例えば乗用車等の乗員室内に設置される車両内装部材(インストルメントパネル、フロアコンソール、コンソールリッド、ドアパネル等)や、家具等が挙げられる。
【０００３】
図１０は、車両内装部材としてのインストルメントパネルの概略斜視図、図１１は図１０のＸ−Ｘ線断面図である。このインストルメントパネル１０は、所要形状にインジェクション成形した合成樹脂製の基材１２に対し、該基材１２の乗員席側に臨んだ約１／２の外面領域に表皮１４および発泡体１６を被着するようになっており、部分的に３層構造となった表皮付き発泡成形部材である。従って、インストルメントパネル１０の上面後方(フロントガラス７０側)には、図１１および図１２に例示するように、基材１２と表皮１４との境界部分１８が形成されている。
【０００４】
前記表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネル１０は、図１３に例示するように、予備成形した前記基材１２および予備成形した表皮１４を、発泡成形型４０の第１成形型４２および第２成形型４４に夫々セットしたもとで、該発泡成形型４０を型閉めした際に基材１２および表皮１４の間に画成された発泡空間２０内で発泡体１６を発泡成形することで、前記３層構造に形成する成形方法が採用されている。このため、前記表皮１４の端縁部(輪郭部)と基材１２とをシールする必要があるため、該表皮１４の輪郭部に表皮シール部２２を一体的に形成する一方、前記基材１２の所要位置には、該表皮シール部２２に対応した基材シール部２４を一体的に形成してある。これにより、前記発泡成形型４０の型閉めを行なった際には、前記表皮シール部２２が前記基材シール部２４に当接(密着)するようにして、前記発泡空間２０内で発泡する発泡体１６の漏出防止を図るようになっている(図１３に実線表示)。なお、このような発泡体１６の成形に際してのシール構造は、例えば特許文献１等に開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平０９−０３８９９９号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述した従来の表皮付き発泡成形部材のシール構造では、次のような理由から、シール状態を適切かつ確実に形成することが困難となっていた。すなわち従来の前記表皮１４は、真空成形技術、パウダースラッシュ成形技術またはスプレー成形技術等に基づいて予備成形されるようになっており、その厚みは全体的に略均一で概ね１ｍｍ程度の薄肉とされ、また材質もＴＰＯや塩化ビニル等とされるために柔軟性に富んだ特性を有している。このため、例えば予備成形された前記表皮１４を図示しない表皮成形型から脱型するに際し、剥離不良等によって部分的に引張られたりすると、該表皮１４に形状変形が生じてしまう。また、予備成形後の保管時にあっても、保管状態が悪かったり温度変化が大きい等の理由により、前記表皮１４に形状変形が生ずる可能性がある。
【０００７】
従って、前記表皮１４に形状変形が生じていると、発泡体１６の成形に際して前記発泡成形型４０を完全に型閉めしても、前記表皮シール部２２と基材シール部２４とが適切に密着した状態とならず、場合によっては０.５〜１ｍｍ以上の隙間が形成されることもある(図１３に２点鎖線表示)。殊に前記表皮シール部２２は、前記発泡成形型４０を完全に型閉めしても第２成形型４４から押圧されないので、該表皮シール部２２と基材シール部２４とのシール状態を積極的に形成することが不可能となっている。このため、発泡体１６の成形完了後には、図１４に例示するように、前記表皮シール部２２と基材シール部２４との間に入り込んだ発泡体１６の一部が、基材１２と表皮１４との境界部分１８から外部へ漏出して硬化するようになる。従って、外部へ漏出した前記発泡体１６を除去するための後作業工程が追加されるため、成形効率が低下すると共に成形コストが嵩む問題が生じていた。更には、漏出した前記発泡体１６を分離除去するに際して、作業ミス等に起因して前記基材１２または表皮１４に傷を付けてしまった場合には、製品不良を招来することとなっていた。
【０００８】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、基材と表皮との境界部分を該表皮に設けた被覆端縁部で被覆することで、発泡体の一部が該境界部分から外部へ露出することを防止するようにして、後作業の省略および製品不良の発生防止を図るようにした表皮付き発泡成形部材のシール構造を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決して、所期の目的を達成するため本発明は、所要形状に成形された基材および該基材の外面に部分的に配設される表皮の間に発泡空間を画成し、この発泡空間内で発泡体を発泡させて表皮付き発泡成形部材を成形する際に、前記表皮の輪郭部に延設した表皮シール部を前記基材に延設した基材シール部に当接させ、前記発泡体の漏出防止を図るようにしたシール構造であって、
前記表皮シール部より外側へ延出するよう前記表皮の輪郭部に一体的に設けられ、前記基材シール部と表皮シール部との境界部分を被覆すると共に、基材における基材シール部の外側に当接する被覆端縁部を備え、
前記表皮シール部と基材シール部との間へ入り込んだ前記発泡体の一部が、前記境界部分から前記表皮付き発泡成形部材の外部へ露出することを防止するようにしたことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る表皮付き発泡成形部材のシール構造につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお実施例では、表皮付き発泡成形部材として、基材、発泡体および表皮からなる３層構造のインストルメントパネルを例示する。従って、図１０〜図１４に例示したインストルメントパネル１０と同一の部材・部位に関しては、同一の符号を付して説明する。
【００１１】
【第１実施例】
図１は、第１実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの概略斜視図、図２は、図１のII−II線断面図である。このインストルメントパネル１０は、所要形状に成形した基材１２と、所要形状に成形した表皮１４と、これら基材１２および表皮１４の間に介在させた発泡体１６とから構成された３層構造を呈しており、図１０および図１１に例示した従来のインストルメントパネル１０と基本的構成は同一である。なお説明の便宜上、図１における手前側、すなわち乗員席側をインストルメントパネル１０の「前側」とし、図示しないフロントガラス側を「後側」とする。
【００１２】
前記基材１２は、ポリエチレン(ＰＥ)やポリプロピレン(ＰＰ)等のオレフィン系樹脂素材を、例えば図示しないインジェクション成形型を利用したインジェクション成形により形成された大型の合成樹脂成形部材である。この基材１２の所要位置には、計器ユニット７２、グローブボックス７４、空調操作パネル７６、オーディオ機器７８およびエアアウトレット８０等を設置するための各種設置部等が形成されており、これら装置や機器の重量に充分に耐え得る強度を有している。そして、外部表面における上面から前面に至る領域が、前記発泡体１６および表皮１４が被着されるようになる設置部２６とされており、外部表面全体の約１／２の領域にこれら発泡体１６および表皮１４が部分的に配設されるようになっている。従って、基材１２におけるフロントガラスの下方に臨むようになる上面後方と、乗員席の足下に臨むようになる前面下方は、外部に露出してインストルメントパネル１０の意匠面を構成するようになっている。また、前記設置部２６の輪郭部には、該輪郭部に沿って基材シール部２４が形成されている。なお第１実施例の場合は、前記基材シール部２４の形態および形状は、図１１および図１２に例示した従来の基材１２に形成された基材シール部２４と同一となっている。
【００１３】
前記表皮１４は、公知技術である「反応射出成形(Reaction Injection Molding成形)技術」に基づいて成形されたウレタン成形材である。この反応射出成形技術は、成形型内に画成した所要形状のキャビティに向けて発泡原料であるポリオールとイソシアネートとを攪拌しながら射出し、これらを該キャビティ内で反応させて発泡を進行させることで、該キャビティと同一形状のウレタン成形材を成形する方法である。従って、例えば部位毎に厚みが異なるシート状部材や、複雑な外面凹凸形状を有する部材等、一般的なインジェクション成形技術と同様に、成形型からの脱型が可能な形状であれば多種多様な形状のウレタン成形材を成形可能とする特徴を有している。
【００１４】
前述した反応射出成形技術に基づいて成形される実施例の表皮１４は、図１および図２に例示したように、前記設置部２６の外部輪郭形状に合致する外部輪郭形状で、かつインストルメントパネル１０の外部意匠形状を前提とした曲面凹凸形状に成形され、略全体を占める一般部分２８の厚みが１ｍｍ程度とされて柔軟性に富んでいる。そして一般部分２８の外表面には、シボ模様が再現されて本革等の風合いが付与されており、インストルメントパネル１０の質感向上に寄与するようになっている。また、前記表皮１４の輪郭部には、前記基材１２に延設した基材シール部２４に対応するよう斜め下方へ傾斜延出した表皮シール部２２が、該輪郭部に沿って延設されている。この表皮シール部２２は、反応射出成形技術の成形特性を活かして前記一般部分２８より厚肉に形成されており、基部側の厚みが２.５ｍｍ、先端側の厚みが１.５ｍｍ程度としてあるので、該一般部分２８よりも強度アップが図られて変形し難くなっている。
【００１５】
更に前記第１実施例の表皮１４では、前記表皮シール部２２が延設されている輪郭部に、該表皮シール部２２より外側へ延出する被覆端縁部３０が一体的に設けられている。この被覆端縁部３０は、前記一般部分２８と略同一の厚みに形成されており、該一般部分２８から連続的に延出する第１被覆部分３２と、この第１被覆部分３２の端縁から折れ曲がって斜め下方へ傾斜延出した第２被覆部分３４とからなっている。従って、当該表皮１４を前記基材１２の設置部２６へ適切にセットした際には、該第２被覆部分３４の先端縁３６が該基材１２の外部表面２７に当接するように設定されており、該被覆端縁部３０の先端縁３６と基材１２の外部表面２７との間でも適度なシール状態が形成されるようになる。これにより前記被覆端縁部３０は、基材１２の外部表面２７との間に、該基材１２と表皮１４との境界部分１８に臨む予備空間３８を画成した状態で該境界部分１８を被覆するようになっている。
【００１６】
ここで図３は、前記表皮１４を成形するための表皮成形型５０を、該表皮１４を成形している状態で示した部分斜視図である。この表皮成形型５０は、相互に型閉め可能な第１成形型５２および第２成形型５４から構成されており、これら第１成形型５２および第２成形型５４を型閉めすることで、前記表皮１４と同一形状のキャビティ５６が内部に画成されるようになっている。また、第２成形型５４には、前記キャビティ５６内へ発泡原料を射出する射出ノズル６０が整合する注入口５８が開設されている。
【００１７】
前記発泡体１６は、例えばウレタン原料を発泡させて形成されるウレタンフォームであって、部位毎に多少の差異はあるものの５〜１０ｍｍ程度の厚みとされているため適度の弾力性を有している。このような発泡体１６が前記基材１２と表皮１４との間に介在されているため、該表皮１４の適宜部位を指先等で押圧すると当該押圧部位が陥凹的に圧縮変形するようになり、インストルメントパネル１０の触感向上を図り得る。また、万一、衝突事故時に乗員が前方へ投げ出されてインストルメントパネル１０に衝突した場合には、その衝撃を吸収して傷害を軽減することにも寄与するようになっている。
【００１８】
次に、前述のような第１実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０の製造方法につき、図４および図５を引用して説明する。前記基材１２は、図示しない基材成形型を使用したインジェクション成形技術に基づき、前記設置部２６および基材シール部２４を一体的に設けた前記形状に予備成形される。また前記表皮１４は、前記表皮成形型５０を使用した反応射出成形技術に基づき、前記表皮シール部２２および被覆端縁部３０を一体的に設けた前記形状に予備成形される(図３)。
【００１９】
そして図４に例示するように、型開き状態の発泡成形型４０における第１成形型(下型)４２のセット面４２Ａに前記予備成形した表皮１４をセットする一方、第２成形型(上型)４４のセット面４４Ａに前記予備成形した基材１２をセットした後、発泡成形型４０の型閉めを行なう。この際に、表皮１４と基材１２との間に発泡空間２０が画成される一方、表皮１４の前記表皮シール部２２が基材１２の前記基材シール部２４に接触して当接するようになる。また、前記被覆端縁部３０における第２被覆部分３４の先端縁３６が該基材１２の外部表面２７に接触して当接するようになり、該被覆端縁部３０と基材１２の外部表面２７との間に、該基材１２と表皮１４との境界部分１８に臨む前記予備空間３８が画成されるようになる。
【００２０】
なお、前記発泡成形型４０の型閉めに先立ち、前記表皮１４の裏面上に所要量の発泡原料を注入しておくことで、型閉め直後から該発泡原料が発泡反応を開始して適時後に発泡空間２０内に充満するようになり、発泡反応中の発泡体１６が表皮シール部２２の端縁部分に到来する。この際に、前記表皮シール部２２と基材シール部２４とが全面的に隙間なく密着している場合には、発泡体１６の発泡圧により該表皮シール部２２が基材シール部２４に押付けられるようになるため、これら表皮シール部２２と基材シール部２４との密着度合が更に高まって良好なシール状態が形成され、発泡体１６の漏出が好適に防止されるようになる。
【００２１】
一方、前記表皮１４の変形等に起因して、前記表皮シール部２２と基材シール部２４との間に多少の隙間が形成されている場合には、発泡体１６の一部が該隙間へ入り込むようになるため、該表皮シール部２２が基材シール部２４から離間する方向へ変形して隙間が更に拡大することもあり得る。このようになると、表皮シール部２２と基材シール部２４との間に入り込んだ発泡体１６の一部は、図５に例示するように、基材１２と表皮１４との境界部分１８を介して前記予備空間３８内へ進入するようになる。しかしながら、前記基材１２と表皮１４との境界部分１８は前記被覆端縁部３０で被覆されているため、漏出した発泡体１６がインストルメントパネル１０の外部へ露出することが防止される。しかも、前記被覆端縁部３０は第１成形型４２のセット面４２Ａで支持され、かつ該被覆端縁部３０の先端縁３６が基材１２の外部表面２７に当接して適度のシール状態が形成されているため、前記境界部分１８から漏出した発泡体１６は前記予備空間３８内に留まるようになり、これら被覆端縁部３０と基材１２との境界部分から発泡体１６が漏出することはない。
【００２２】
このように、第１実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０では、前記表皮１４の変形等に起因して前記表皮シール部２２と基材シール部２４との間に形成された隙間を介し、発泡体１６の一部が該基材１２と表皮１４との境界部分１８から漏出するようになったとしても、該境界部分１８を被覆している被覆端縁部３０により、漏出した該発泡体１６が外部に露出することがない。従って、前記境界部分１８から漏出した発泡体１６を除去するための後作業工程が全く不要となるので、成形効率の低下が防止されると共に成形コストが嵩む問題も生じない。更には、漏出した発泡体１６を分離除去する作業が不要であるから、この除去作業に伴う作業ミス等に起因したインストルメントパネル１０の成形不良を招来することもない。
【００２３】
【第２実施例】
図６は、第２実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネル１０の部分断面図である。この第２実施例では、前記第１実施例のシール構造を基本としたもとで、基材１２では、前記基材シール部２４と同一形態の第２の基材シール部６４を形成する一方、前記表皮１４では、前記被覆端縁部３０の第２被覆部分３４の延出長をより長く設定することにより、該第２被覆部分３４を前記第２の基材シール部６４に密着可能な第２の表皮シール部６２として構成したものである。すなわち第２実施例のシール構造では、前記基材シール部２４と表皮シール部２２とによる第１のシール状態と、第２の基材シール部６４と表皮シール部６２とによる第２のシール状態とが、表皮１４の輪郭部に沿って略平行に形成されるようになり、更に両者の間には第１実施例と同様に予備空間３８が画成されている。なお前記表皮１４は、前述した反応射出成形技術に基づいて成形されるため、図５に例示した形状に成形し得る。
【００２４】
そして図７に例示するように、これら表皮１４をセットした第１成形型４２および基材１２をセットした第２成形型４４を近接移動して発泡成形型４０の型閉めを行なうと、表皮１４と基材１２との間に発泡空間２０が画成される。そして、表皮１４の前記表皮シール部２２が、基材１２の前記基材シール部２４に接触して当接するようになると共に、前記被覆端縁部３０における第２被覆部分３４(第２の表皮シール部６２)が、該基材１２に形成した第２の基材シール部６４に接触して当接するようになり、更に予備空間３８が画成されるようになる。
【００２５】
そして、前記発泡空間２０内で発泡体１６の成形を行なうに際し、前記表皮シール部２２と基材シール部２４とが全面的に隙間なく密着している場合には、発泡体１６の発泡圧により該表皮シール部２２が基材シール部２４に押付けられるようになるため、これら表皮シール部２２と基材シール部２４との密着度合が更に高まって良好なシール状態が形成され、発泡体１６の漏出が好適に防止されるようになる。従って、発泡体１６が前記予備空間３８内へ入り込むことはない。
【００２６】
一方、前記表皮１４の変形等に起因して、前記表皮シール部２２と基材シール部２４との間に多少の隙間が形成されている場合には、発泡体１６の一部が該隙間へ入り込むようになるため、該表皮シール部２２が基材シール部２４から離間する方向へ変形して隙間が更に拡大することもあり得る。このようになると、表皮シール部２２と基材シール部２４との間に入り込んだ発泡体１６の一部は、図７に例示したように、前記予備空間３８内へ入り込むようになる。しかしながら、前記基材１２と表皮１４との境界部分１８は前記被覆端縁部３０で被覆されているため、漏出した発泡体１６がインストルメントパネル１０の外部へ露出することが防止される。しかも、前記被覆端縁部３０の第２被覆部分３４(第２の表皮シール部６２)が第２の基材シール部６４に当接してシール状態が形成されているため、例えば発泡体１６の一部が前記予備空間３８に充満する程度に漏出すると、これら第２の表皮シール部６２と第２の基材シール部６４との密着度合が更に高まって良好なシール状態が形成される。従って、発泡体１６は前記予備空間３８内に留まるようになり、該発泡体１６がインストルメントパネル１０の外部へ露出することはない。
【００２７】
このように、第２実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０においても、前記境界部分１８から漏出した発泡体１６を除去するための後作業工程が全く不要となるので、成形効率の低下が防止されると共に成形コストが嵩む問題も生じない。更には、漏出した発泡体１６を分離除去する作業が不要となるから、この除去作業に伴う作業ミス等に起因したインストルメントパネル１０の成形不良を招来することもない。
【００２８】
【第３実施例】
図８は、第３実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネル１０の部分断面図である。この第３実施例では、前記表皮シール部２２より外側へ延出するよう設けた前記被覆端縁部３０が、前記境界部分１８に臨む部位から前記基材１２の外部表面２７に隙間なく密着した状態で接触する薄板形状となっており、このように密着した状態で該境界部分１８を被覆するようになっている。しかも前記被覆端縁部３０は、図９に例示するように、前記発泡体１６の発泡成形に際して発泡成形型４０を型閉めすると、発泡成形型４０の第１成形型４２のセット面４２Ａにより前記基材１２の外部表面２７に押付けられるようになり、該基材１２に対して全面的に押付けられて密着するようになる。なお前記被覆端縁部３０は、図８に例示したように、表皮シール部２２との境界部分が適宜薄肉に形成されており、前記発泡体１６の発泡成形が完了した後に引張ることで、切断工具を使用することなく前記表皮１４から分離除去され得るようになっている。
【００２９】
従って、基材１２の外部表面２７に良好に密着している前記被覆端縁部３０で前記基材１２と表皮１４との境界部分１８を被覆することにより、前記表皮シール部２２と基材シール部２４との間へ発泡体１６の一部が入り込んだとしても、該発泡体１６が該境界部分１８より外部(基材１２の外部表面２７と被覆端縁部３０の間)へ露出することは好適に規制される。すなわち発泡体１６は、インストルメントパネル１０の外部へ漏出すること自体が防止される。このため、図８に例示したように、前記発泡体１６の発泡成形後に、前記被覆端縁部３０を表皮１４から分離除去したとしても、該発泡体１６がインストルメントパネル１０の外部から視認されることがない。
【００３０】
このように、第３実施例に係るシール構造を実施したインストルメントパネル１０では、前記境界部分１８から外部へ発泡体１６が漏出することがないので、該境界部分１８から漏出した発泡体１６を除去するための後作業工程が全く不要となり、成形効率の低下が防止されると共に成形コストが嵩む問題も生じない。更には、漏出した発泡体１６を分離除去する作業が不要となるから、この除去作業に伴う作業ミス等に起因したインストルメントパネル１０の成形不良を招来することもない。また前記被覆端縁部３０は、適度の力で引張るだけで表皮１４から容易に分離除去され、当該作業に際して作業ミスを誘発することがない。
【００３１】
なお前記各実施例では、表皮付き発泡成形部材としてインストルメントパネル１０を例示したが、本願が対象とする表皮付き発泡成形部材はこれに限定されるものではなく、これ以外にフロアコンソール、コンソールリッド、ドアパネル等の種々車両内装部材や、これ以外の家具等の種々部材が対象とされる。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る表皮付き発泡成形部材のシール構造によれば、表皮の変形等に起因して表皮シール部と基材シール部との間に形成された隙間を介し、発泡体の一部が該基材と表皮との境界部分から漏出するようになったとしても、該境界部分を被覆している被覆端縁部により、漏出した該発泡体が外部に露出することがない。従って、境界部分から漏出した発泡体を除去するための後作業工程が全く不要となり、成形効率の低下が防止されると共に成形コストが嵩む問題を生じない利点がある。更には、漏出した発泡体を分離除去する作業が不要であるから、この除去作業に伴う作業ミス等に起因した成形不良を招来することがない等の有益な効果を奏する。
また表皮は、反応射出成形技術に基づいて成形された成形材であるから、表皮シール部を厚肉に形成して強度アップを図ることが可能となり、該表皮シール部を変形し難くすることが可能となる等の利点もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの概略斜視図である。
【図２】図１のII−II線断面図である。
【図３】反応射出成形技術に基づいて表皮を成形するための表皮成形型を、該表皮を成形している状態で示した部分断面図である。
【図４】表皮をセットした第１成形型および基材をセットした第２成形型を近接移動させて型閉めを行なう状態を示した説明断面図であって、表皮シール部が基材シール部に当接すると共に、被覆端縁部が基材と表皮との境界部分を被覆するようになった状態を示した説明断面図である。
【図５】基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形している状態を示した説明断面図であって、基材と表皮との境界部分から漏出した発泡体の一部が、被覆端縁部で被覆されて外部に露出しないことを示している。
【図６】第２実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの部分断面図である。
【図７】図６に例示した第２実施例に係るシール構造を実施したもとで、基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形している状態を示した説明断面図であって、予備空間内へ漏出した発泡体の一部が、被覆端縁部で被覆されて外部に露出しないことを示している。
【図８】第３実施例に係るシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの部分断面図である。
【図９】図８に例示した第３実施例に係るシール構造を実施したもとで、基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形している状態を示した説明断面図であって、基材と表皮との境界部分より外側へ発泡体が漏出しないので、該発泡体が外部に露出しないことを示している。
【図１０】従来のシール構造を実施した表皮付き発泡成形部材としてのインストルメントパネルの概略斜視図である。
【図１１】図１０のＸ−Ｘ線断面図である。
【図１２】図１１の部分拡大断面図である。
【図１３】図１１に例示した従来のシール構造を実施したもとで、基材と表皮との間に画成された発泡空間内で発泡体を発泡成形している状態を示した説明断面図であって、表皮の形状変形等に伴って表皮シール部と基材シール部との間に隙間が形成され、基材と表皮との境界部分から発泡体の一部が漏出する不都合が発生することを示している。
【図１４】成形後のインストルメントパネルの部分拡大断面図であって、基材と表皮との境界部分から漏出した発泡体の一部が、インストルメントパネルの外部に露出していることを示している。
【符号の説明】
１０インストルメントパネル(表皮付き発泡成形部材)
１２基材
１４表皮
１６発泡体
１８境界部分
２０発泡空間
２２表皮シール部
２４基材シール部
２７外部表面
３０被覆端縁部
３２第１覆蓋部分
３４第２覆蓋部分
３８予備空間
４２第１成形型(成形型)[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a sealing structure for a foamed molded member with a skin, and more specifically, defines a foaming space between a base material molded into a required shape and a skin partly disposed on the outer surface of the base material. When the foam is foamed in this foaming space to form a foamed molded member with a skin, the skin seal portion extending to the contour portion of the skin is applied to the base material seal portion extending to the base material. The present invention relates to a seal structure that is in contact with the foam to prevent leakage of the foam.
[0002]
[Prior art]
The foamed molded member with a skin has a three-layer structure composed of a base material, a skin, and a foam interposed between the base material and the skin, and the base made of a synthetic resin molded into a required shape. Stiffness is improved by the material, the outer surface of the synthetic resin exposed to the exterior is used to improve the appearance and the tactile feeling is improved by the foam formed from elastic urethane foam. Yes. Examples of such foam-formed members with a skin include vehicle interior members (instrument panels, floor consoles, console lids, door panels, etc.) installed in passenger compartments such as passenger cars, and furniture.
[0003]
10 is a schematic perspective view of an instrument panel as a vehicle interior member, and FIG. 11 is a cross-sectional view taken along line XX of FIG. The instrument panel 10 covers the synthetic resin base material 12 that has been injection-molded into a required shape, and covers the outer skin 14 and the foam 16 on the outer surface area of about a half facing the passenger seat side of the base material 12. It is a foam-molded member with a skin that is designed to be worn and partially has a three-layer structure. Therefore, a boundary portion 18 between the base material 12 and the skin 14 is formed on the rear side of the upper surface of the instrument panel 10 (on the side of the windshield 70) as illustrated in FIGS.
[0004]
As illustrated in FIG. 13, the instrument panel 10 as the foam-formed member with skin is formed by using the preformed base material 12 and the preformed skin 14 as the first molding die 42 and the second molding die 40. By foam-molding the foam 16 in the foaming space 20 defined between the base material 12 and the skin 14 when the foam-molding mold 40 is closed with the molds 44 set, A molding method for forming the three-layer structure is employed. For this reason, since it is necessary to seal the edge part (contour part) of the said skin 14 and the base material 12, while forming the skin seal part 22 in the contour part of this skin 14 integrally, the said base material 12 The base material seal portion 24 corresponding to the skin seal portion 22 is integrally formed at the required position. As a result, when the foam molding die 40 is closed, the foam seal foam 22 foams in the foam space 20 so that the skin seal portion 22 contacts (adheres to) the base material seal portion 24. The body 16 is prevented from leaking (shown by a solid line in FIG. 13). In addition, the sealing structure at the time of shaping | molding of such a foam 16 is disclosed by patent document 1 etc., for example.
[0005]
[Patent Document 1]
JP 09-038999 A
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the above-described conventional sealing structure for a foam-formed member with a skin, it has been difficult to form a sealed state appropriately and reliably for the following reasons. That is, the conventional skin 14 is preformed on the basis of a vacuum forming technique, a powder slush forming technique, a spray forming technique, or the like, and its thickness is substantially uniform as a whole and is approximately 1 mm thin. In addition, since the material is also TPO, vinyl chloride, etc., it has characteristics that are rich in flexibility. For this reason, for example, when the preformed skin 14 is removed from a skin molding die (not shown), if it is partially pulled due to peeling failure or the like, the skin 14 is deformed. Even during storage after preforming, the skin 14 may be deformed due to poor storage conditions or large temperature changes.
[0007]
Accordingly, if the skin 14 is deformed, the skin seal portion 22 and the base material seal portion 24 are properly adhered even when the foam molding die 40 is completely closed when the foam 16 is molded. In some cases, a gap of 0.5 to 1 mm or more may be formed (indicated by a two-dot chain line in FIG. 13). In particular, the skin seal portion 22 is not pressed from the second molding die 44 even when the foam molding die 40 is completely closed, and therefore the sealing state between the skin seal portion 22 and the base material seal portion 24 is positive. It is impossible to form. For this reason, after the molding of the foam 16 is completed, as illustrated in FIG. 14, a part of the foam 16 that has entered between the skin seal portion 22 and the base material seal portion 24 is part of the base material 12 and the skin. It leaks out from the boundary portion 18 to the outside and hardens. Therefore, since a post-operation process for removing the foam 16 leaked to the outside is added, there arises a problem that molding efficiency is lowered and molding cost is increased. Furthermore, when separating and removing the leaked foam 16, if the base material 12 or the skin 14 is scratched due to an operation error or the like, a defective product is caused. .
[0008]
OBJECT OF THE INVENTION
The present invention has been proposed to suitably solve the above-described problems. By covering the boundary portion between the base material and the skin with the coating edge provided on the skin, a part of the foam is the It is an object of the present invention to provide a sealing structure for a foam-formed member with a skin, which prevents exposure from the boundary portion to the outside, thereby avoiding post-operation and preventing product defects.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
  In order to solve the above-mentioned problems and achieve an intended object, the present invention defines a foaming space between a base material molded into a required shape and a skin partially disposed on the outer surface of the base material. When the foam is foamed in this foaming space to form a foamed molded member with a skin, the skin seal portion extending to the contour portion of the skin is applied to the base material seal portion extending to the base material. A seal structure that is adapted to prevent leakage of the foam,
in frontExtends from the outer skin seal.To the contour of the epidermisIntegratedAnd covering the boundary portion between the base material seal portion and the skin seal portion and abutting the outside of the base material seal portion on the base materialCovered edgeWith,
  A part of the foam that has entered between the skin seal part and the base material seal part is prevented from being exposed to the outside of the foamed molded member with the skin from the boundary part.It is characterized by that.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, the sealing structure of the foamed molded member with a skin according to the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings by giving a preferred embodiment. In addition, in an Example, the instrument panel of the 3 layer structure which consists of a base material, a foam, and a skin is illustrated as a foaming molding member with a skin. Accordingly, the same members and parts as those of the instrument panel 10 illustrated in FIGS. 10 to 14 will be described with the same reference numerals.
[0011]
[First embodiment]
FIG. 1 is a schematic perspective view of an instrument panel as a foam-formed member with a skin in which the sealing structure according to the first embodiment is implemented, and FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II-II in FIG. The instrument panel 10 has a three-layer structure composed of a base material 12 molded into a required shape, a skin 14 molded into a required shape, and a foam 16 interposed between the base material 12 and the skin 14. The basic configuration is the same as that of the conventional instrument panel 10 illustrated in FIGS. 10 and 11. For convenience of explanation, the front side in FIG. 1, that is, the passenger seat side is defined as the “front side” of the instrument panel 10, and the windshield side (not shown) is defined as the “rear side”.
[0012]
The base material 12 is a large synthetic resin molded member formed by injection molding using, for example, an injection molding die (not shown) from an olefin resin material such as polyethylene (PE) or polypropylene (PP). Various locations for installing the instrument unit 72, glove box 74, air-conditioning operation panel 76, audio equipment 78, air outlet 80, etc. are formed at the required positions of the base material 12. It is strong enough to withstand the weight. A region from the upper surface to the front surface on the outer surface is an installation portion 26 on which the foam 16 and the skin 14 are to be attached, and these foams are disposed in about a half of the entire outer surface. 16 and the skin 14 are arranged partially. Therefore, the rear surface of the upper surface of the base material 12 facing the lower side of the windshield and the lower surface of the front surface facing the foot of the passenger seat are exposed to the outside and constitute the design surface of the instrument panel 10. ing. In addition, a base material seal portion 24 is formed in the contour portion of the installation portion 26 along the contour portion. In the case of the first embodiment, the form and shape of the base material seal portion 24 are the same as the base material seal portion 24 formed on the conventional base material 12 illustrated in FIGS. 11 and 12.
[0013]
The skin 14 is a urethane molding material molded on the basis of a “reaction injection molding technique” which is a known technique. In this reaction injection molding technology, polyol and isocyanate, which are foaming raw materials, are injected into a cavity of a required shape defined in a mold while stirring, and these are reacted in the cavity to advance foaming. In this method, a urethane molding material having the same shape as the cavity is molded. Therefore, for example, a sheet-like member having a different thickness for each part, a member having a complicated outer surface uneven shape, and the like, as long as it is a shape that can be removed from the mold, as in a general injection molding technique. It has a feature that enables molding of a molded urethane molded material.
[0014]
  As shown in FIGS. 1 and 2, the skin 14 of the embodiment molded based on the reaction injection molding technique described above has an external contour shape that matches the external contour shape of the installation portion 26, and an instrument panel. It is molded into a curved concavo-convex shape on the premise of 10 external design shapes.DivinationThe general portion 28 has a thickness of about 1 mm and is highly flexible. A texture pattern is reproduced on the outer surface of the general portion 28 to give a texture such as genuine leather, which contributes to improving the texture of the instrument panel 10. In addition, a skin seal portion 22 extending obliquely downward so as to correspond to the base material seal portion 24 extending to the base material 12 extends along the contour portion in the contour portion of the skin 14. ing. The skin seal portion 22 is formed thicker than the general portion 28 by making use of the molding characteristics of the reaction injection molding technique, and the thickness on the base side is about 2.5 mm and the thickness on the tip side is about 1.5 mm. Therefore, the strength is increased compared to the general portion 28, and deformation is difficult.
[0015]
Furthermore, in the skin 14 of the first embodiment, a covering edge portion 30 that extends outward from the skin seal portion 22 is integrally provided on the contour portion where the skin seal portion 22 is extended. . The covering edge portion 30 is formed to have substantially the same thickness as the general portion 28, a first covering portion 32 continuously extending from the general portion 28, and an edge of the first covering portion 32. And a second covering portion 34 that is bent and extends obliquely downward. Therefore, when the outer skin 14 is appropriately set on the installation portion 26 of the base material 12, the leading edge 36 of the second covering portion 34 is set so as to contact the outer surface 27 of the base material 12. In addition, an appropriate sealing state is formed between the leading edge 36 of the covering edge 30 and the outer surface 27 of the substrate 12. Thereby, the said covering edge part 30 defines this boundary part 18 in the state which defined the preliminary | backup space 38 which faces the boundary part 18 of this base material 12 and the outer skin 14 between the outer surfaces 27 of the base material 12. FIG. It comes to cover.
[0016]
Here, FIG. 3 is a partial perspective view showing a skin mold 50 for molding the skin 14 in a state where the skin 14 is being molded. The skin mold 50 is composed of a first mold 52 and a second mold 54 that can be closed with each other. By closing the first mold 52 and the second mold 54, the skin mold 50 is closed. A cavity 56 having the same shape as the skin 14 is defined inside. The second mold 54 is provided with an injection port 58 with which an injection nozzle 60 for injecting a foaming raw material into the cavity 56 is aligned.
[0017]
The foam 16 is a urethane foam formed by foaming, for example, a urethane raw material, and has a moderate elasticity because it has a thickness of about 5 to 10 mm although there are some differences for each part. Yes. Since such a foam 16 is interposed between the base material 12 and the skin 14, when the appropriate part of the skin 14 is pressed with a fingertip or the like, the pressed part is concavely deformed. The tactile sensation of the instrument panel 10 can be improved. In the event of a collision, if an occupant is thrown forward and collides with the instrument panel 10, the impact is absorbed and the injury is reduced.
[0018]
Next, a method for manufacturing the instrument panel 10 in which the sealing structure according to the first embodiment as described above is implemented will be described with reference to FIGS. The base material 12 is preformed into the shape in which the installation portion 26 and the base material seal portion 24 are integrally provided based on an injection molding technique using a base material mold (not shown). Further, the skin 14 is preformed into the shape in which the skin seal portion 22 and the covering edge portion 30 are integrally provided based on a reaction injection molding technique using the skin molding die 50 (FIG. 3).
[0019]
Then, as illustrated in FIG. 4, the preformed skin 14 is set on the set surface 42 </ b> A of the first mold (lower mold) 42 in the foam mold 40 in the mold open state, while the second mold (upper mold) After the preformed base material 12 is set on the set surface 44A of 44), the foaming mold 40 is closed. At this time, the foaming space 20 is defined between the skin 14 and the base material 12, while the skin seal portion 22 of the skin 14 comes into contact with and contacts the base material seal portion 24 of the base material 12. become. Further, the leading edge 36 of the second covering portion 34 in the covering edge portion 30 comes into contact with and abuts on the outer surface 27 of the substrate 12, and the covering edge portion 30 and the outer surface of the substrate 12 are brought into contact with each other. 27, the preliminary space 38 that faces the boundary portion 18 between the base material 12 and the skin 14 is defined.
[0020]
Prior to closing the foam molding die 40, a predetermined amount of foaming raw material is injected onto the back surface of the skin 14 so that the foaming raw material starts foaming reaction immediately after closing the mold and foams in a timely manner. The space 20 is filled, and the foam 16 undergoing the foaming reaction arrives at the edge portion of the skin seal portion 22. At this time, when the skin seal portion 22 and the base material seal portion 24 are in close contact with each other without a gap, the skin seal portion 22 is pressed against the base material seal portion 24 by the foaming pressure of the foam 16. Therefore, the degree of adhesion between the skin seal portion 22 and the base material seal portion 24 is further increased to form a good seal state, and the leakage of the foam 16 is suitably prevented.
[0021]
On the other hand, when a slight gap is formed between the skin seal portion 22 and the base material seal portion 24 due to deformation of the skin 14 or the like, a part of the foam 16 enters the gap. Since the skin seal portion 22 enters, the skin seal portion 22 may be deformed in a direction away from the base material seal portion 24 and the gap may be further enlarged. In this case, a part of the foam 16 that has entered between the skin seal portion 22 and the base material seal portion 24 passes through a boundary portion 18 between the base material 12 and the skin 14 as illustrated in FIG. As a result, the spare space 38 is entered. However, since the boundary portion 18 between the base material 12 and the skin 14 is covered with the covering edge 30, the leaked foam 16 is prevented from being exposed to the outside of the instrument panel 10. In addition, the coated edge 30 is supported by the set surface 42A of the first mold 42, and the tip edge 36 of the coated edge 30 abuts against the outer surface 27 of the base material 12 so that an appropriate sealing state is obtained. Therefore, the foam 16 leaked from the boundary portion 18 remains in the preliminary space 38, and the foam 16 leaks from the boundary portion between the covering edge 30 and the base material 12. There is no.
[0022]
As described above, in the instrument panel 10 in which the seal structure according to the first embodiment is implemented, a gap formed between the skin seal portion 22 and the base material seal portion 24 due to deformation of the skin 14 or the like. Even if a part of the foam 16 leaks out from the boundary portion 18 between the base material 12 and the skin 14 via the cover, the foam 16 leaks out by the covering edge portion 30 covering the boundary portion 18. The foam 16 is not exposed to the outside. Therefore, a post-operation process for removing the foam 16 leaking from the boundary portion 18 is not required at all, so that a reduction in molding efficiency is prevented and a problem of increasing molding cost does not occur. Furthermore, since the work for separating and removing the leaked foam 16 is not required, there is no possibility of causing a molding defect of the instrument panel 10 due to a work error associated with the removal work.
[0023]
[Second embodiment]
FIG. 6 is a partial cross-sectional view of the instrument panel 10 as a foamed molded member with a skin in which the sealing structure according to the second embodiment is implemented. In the second embodiment, on the basis of the seal structure of the first embodiment, the base material 12 forms the second base material seal portion 64 having the same form as the base material seal portion 24. In the outer skin 14, the extension length of the second covering portion 34 of the covering edge 30 can be set to be longer so that the second covering portion 34 can be in close contact with the second base material seal portion 64. The second skin seal portion 62 is configured. That is, in the seal structure of the second embodiment, the first seal state by the base material seal portion 24 and the skin seal portion 22 and the second seal state by the second base material seal portion 64 and the skin seal portion 62. Are formed substantially in parallel along the contour of the skin 14, and a spare space 38 is defined between them as in the first embodiment. In addition, since the said skin 14 is shape | molded based on the reaction injection molding technique mentioned above, it can be shape | molded in the shape illustrated in FIG.
[0024]
Then, as illustrated in FIG. 7, when the first molding die 42 on which the skin 14 is set and the second molding die 44 on which the substrate 12 is set are moved close to each other to close the foam molding die 40, the skin 14 A foaming space 20 is defined between the substrate 12 and the substrate 12. The skin seal portion 22 of the skin 14 comes into contact with and comes into contact with the base material seal portion 24 of the base material 12, and the second covering portion 34 (second skin) on the covering edge portion 30. The seal portion 62) comes into contact with and comes into contact with the second base material seal portion 64 formed on the base material 12, and the preliminary space 38 is further defined.
[0025]
When the foam 16 is molded in the foam space 20, when the skin seal portion 22 and the base material seal portion 24 are in close contact with each other without any gap, the foam pressure of the foam 16 Since the skin seal portion 22 is pressed against the base material seal portion 24, the degree of adhesion between the skin seal portion 22 and the base material seal portion 24 is further increased, and a good sealing state is formed. Leakage is suitably prevented. Therefore, the foam 16 does not enter the preliminary space 38.
[0026]
On the other hand, when a slight gap is formed between the skin seal portion 22 and the base material seal portion 24 due to deformation of the skin 14 or the like, a part of the foam 16 enters the gap. Since the skin seal portion 22 enters, the skin seal portion 22 may be deformed in a direction away from the base material seal portion 24 and the gap may be further enlarged. If it becomes like this, a part of foam 16 which entered between the skin seal part 22 and the base-material seal part 24 will come in into the said reserve space 38, as illustrated in FIG. However, since the boundary portion 18 between the base material 12 and the skin 14 is covered with the covering edge 30, the leaked foam 16 is prevented from being exposed to the outside of the instrument panel 10. Moreover, since the second covering portion 34 (second skin seal portion 62) of the covering edge portion 30 is in contact with the second base material seal portion 64 to form a sealed state, for example, the foam 16 When leaking to the extent that a part of the spare space 38 is filled, the degree of adhesion between the second skin seal portion 62 and the second base material seal portion 64 is further increased, and a good sealing state is formed. Therefore, the foam 16 stays in the preliminary space 38 and the foam 16 is not exposed to the outside of the instrument panel 10.
[0027]
As described above, in the instrument panel 10 in which the sealing structure according to the second embodiment is implemented, a post-operation process for removing the foam 16 leaking from the boundary portion 18 is not required at all. The problem that the reduction is prevented and the molding cost increases does not occur. Furthermore, since the work for separating and removing the leaked foam 16 is not required, there is no possibility of causing a molding defect of the instrument panel 10 due to a work error associated with the removal work.
[0028]
[Third embodiment]
FIG. 8 is a partial cross-sectional view of the instrument panel 10 as a foamed molded member with a skin in which the sealing structure according to the third embodiment is implemented. In this third embodiment, the covering edge portion 30 provided so as to extend outward from the skin seal portion 22 is in close contact with the outer surface 27 of the base material 12 from a portion facing the boundary portion 18. It is in the shape of a thin plate that contacts in a state, and the boundary portion 18 is covered in such a close contact state. In addition, as illustrated in FIG. 9, when the foam molding die 40 is closed during foam molding of the foam 16, the covering edge 30 is formed by the set surface 42 </ b> A of the first molding die 42 of the foam molding die 40. It comes to be pressed against the outer surface 27 of the base material 12 and is pressed against the base material 12 in its entirety and comes into close contact therewith. Note that, as illustrated in FIG. 8, the covering edge portion 30 is appropriately thinned at the boundary portion with the skin seal portion 22, and is cut by pulling after the foam molding of the foam 16 is completed. It can be separated and removed from the skin 14 without using a tool.
[0029]
Therefore, by covering the boundary portion 18 between the base material 12 and the skin 14 with the covering edge portion 30 which is in good contact with the outer surface 27 of the base material 12, the skin seal portion 22 and the base material seal are covered. Even if a part of the foam 16 enters between the portions 24, the foam 16 is exposed to the outside from the boundary portion 18 (between the outer surface 27 of the substrate 12 and the covering edge 30). Are preferably regulated. That is, the foam 16 is prevented from leaking out of the instrument panel 10 itself. For this reason, as illustrated in FIG. 8, even if the covering edge 30 is separated and removed from the skin 14 after foaming of the foam 16, the foam 16 is visually recognized from the outside of the instrument panel 10. There is nothing to do.
[0030]
As described above, in the instrument panel 10 in which the sealing structure according to the third embodiment is implemented, the foam 16 does not leak from the boundary portion 18 to the outside. There is no need for a subsequent work step for removal, and a reduction in molding efficiency is prevented, and a problem that the molding cost increases does not occur. Furthermore, since the work for separating and removing the leaked foam 16 is not required, there is no possibility of causing a molding defect of the instrument panel 10 due to a work error associated with the removal work. Moreover, the said covering edge part 30 is easily separated and removed from the outer skin 14 only by pulling with a moderate force, and does not induce a work mistake in the work.
[0031]
In addition, in each said Example, although the instrument panel 10 was illustrated as a foam molding member with a skin, the foam molding member with a skin which this application makes object is not limited to this, In addition to this, a floor console, a console lid Various vehicle interior members such as door panels and other members such as furniture other than these are targeted.
[0032]
【The invention's effect】
As described above, according to the seal structure of the foam-formed member with a skin according to the present invention, the foam is formed through the gap formed between the skin seal part and the base material seal part due to deformation of the skin, etc. Even if a part of the base material leaks from the boundary portion between the base material and the skin, the leaked foam is not exposed to the outside by the covering edge portion covering the boundary portion. . Therefore, there is an advantage that a post-operation process for removing the foam leaking from the boundary portion is not required at all, and a reduction in molding efficiency is prevented and a problem of increasing the molding cost does not occur. Furthermore, since the work for separating and removing the leaked foam is not necessary, there is a beneficial effect such as no molding defects caused by work mistakes associated with the removal work.
In addition, since the skin is a molding material molded based on the reaction injection molding technology, it is possible to increase the strength by forming the skin seal portion thick, making it difficult to deform the skin seal portion. There are also advantages such as being possible.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view of an instrument panel as a foam-formed member with a skin in which a sealing structure according to a first embodiment is implemented.
2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG.
FIG. 3 is a partial cross-sectional view showing a skin mold for molding a skin based on a reaction injection molding technique in a state where the skin is being molded.
FIG. 4 is an explanatory cross-sectional view showing a state in which a first molding die with a skin set and a second molding die with a base material set are moved close to each other, and the skin seal portion is a base material seal portion. It is explanatory sectional drawing which showed the state which came to contact | abut and covered the boundary part of a base material and an outer_skin | epidermis.
FIG. 5 is an explanatory sectional view showing a state in which a foam is foam-molded in a foaming space defined between a base material and an outer skin, and leaks from a boundary portion between the base material and the outer skin. It shows that a part of the foam is covered with the coating edge and is not exposed to the outside.
FIG. 6 is a partial cross-sectional view of an instrument panel as a foam-formed member with a skin in which a sealing structure according to a second embodiment is implemented.
FIG. 7 shows a state in which a foam is foam-molded in a foaming space defined between a base material and an outer skin, after the sealing structure according to the second embodiment illustrated in FIG. 6 is implemented. It is explanatory sectional drawing shown, Comprising: It has shown that a part of foam which leaked in the reserve space is coat | covered with a coating | coated edge part, and is not exposed outside.
FIG. 8 is a partial cross-sectional view of an instrument panel as a foam-formed member with a skin in which a sealing structure according to a third embodiment is implemented.
FIG. 9 shows a state in which a foam is foam-molded in a foaming space defined between a base material and an outer skin after performing the seal structure according to the third embodiment illustrated in FIG. It is explanatory drawing shown, Comprising: Since a foam does not leak out outside the boundary part of a base material and an outer skin, it has shown that this foam is not exposed outside.
FIG. 10 is a schematic perspective view of an instrument panel as a foam-formed member with a skin in which a conventional seal structure is implemented.
11 is a cross-sectional view taken along line XX in FIG.
12 is a partially enlarged cross-sectional view of FIG.
FIG. 13 is an explanatory cross-sectional view showing a state in which a foam is foam-molded in a foaming space defined between a base material and an outer skin under the implementation of the conventional seal structure illustrated in FIG. It is a figure and a gap is formed between the skin seal part and the base material seal part due to the deformation of the skin, etc., and there is a problem that a part of the foam leaks from the boundary part between the base material and the skin It shows that
FIG. 14 is a partially enlarged cross-sectional view of the molded instrument panel, showing that a part of the foam leaked from the boundary between the base material and the skin is exposed to the outside of the instrument panel. ing.
[Explanation of symbols]
  10 Instrument panel (foamed molding material with skin)
  12 Base material
  14 epidermis
  16 Foam
  18 border
  20 Foam space
  22 Skin seal part
  24 Base material seal part
  27 External surface
  30 Covered edge
  32 First cover part
  34 Second cover part
  38 Spare space
  42 First mold (mold)

Claims

A foaming space (20) is defined between a base material (12) molded into a required shape and a skin (14) partially disposed on the outer surface of the base material (12). ) When foaming the foam (16) to form a foamed molded member (10) with a skin, the skin seal portion (22) extending to the contour of the skin (14) is used as the base material (12 ) Extended to the base material seal portion (24), the foam structure (16) to prevent leakage of the seal structure,
Before SL provided integrally with the contour of the skin (14) so as to extend from the outer skin seal part (22), the boundary portion of the substrate sealing portion (24) the skin seal portion (22) ( 18) and a coating edge (30) that contacts the outside of the base seal part (24) in the base (12) ,
A part of the foam (16) that has entered between the skin seal portion (22) and the base material seal portion (24) is formed from the boundary portion (18) to the outside of the foam-molded member with skin (10). A sealing structure for a foam-molded member with a skin, characterized in that it is prevented from being exposed to the surface.

The covering edge portion (30) includes a first covering portion (32) extending outward from the contour portion of the skin (14) at an interval from the base material (12), and a first covering portion (32). A second covering portion (34) bent from the edge of the substrate toward the base material (12) and abutting against the base material (12),
The covering edge portion (30), between the first cover portion (32) and a second cover portion (34) and said substrate (12), said foam leaked from the boundary portion (18) The sealing structure for a foam-molded member with a skin according to claim 1, wherein (16) defines a reserve space (38) in which stagnation is possible .

The covering edge portion (30), according to claim 1, wherein covering the boundary portion in close contact without any gap (18) on the outer surface (27) of the substrate facing the boundary (18) (12) The sealing structure of the foamed molding member with the skin.

The covering edge portion (30), the time of foam molding of the foamed body (16), the mold (42) by an external surface skin of the pressing is that請 Motomeko 3 according to (27) of said substrate (12) Seal structure for foamed molded parts.

The seal structure for a foam-molded member with a skin according to any one of claims 1 to 4 , wherein the skin (14) is a urethane molding material molded based on a reaction injection molding technique.

The seal structure for a foam-formed member with a skin according to claim 5, wherein the skin seal portion (22) is formed thicker than a general portion of the skin (14).