JP4161165B2

JP4161165B2 - Vehicle interior parts

Info

Publication number: JP4161165B2
Application number: JP2002022556A
Authority: JP
Inventors: 浩鈴木
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2002-01-30
Filing date: 2002-01-30
Publication date: 2008-10-08
Anticipated expiration: 2022-01-30
Also published as: JP2003220854A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両内装部材に関し、更に詳細には、所要形状に成形した基材と、この基材の外面に部分的に配設した表皮と、両部材の間で発泡させて介在した発泡体とからなる車両内装部材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
乗用車等の乗員室内には、インストルメントパネルやフロアコンソールを代表とする各種の車両内装部材が設置されている。例えばインストルメントパネルは、▲１▼合成樹脂製の基材から構成して該基材が全体的に露出する単層タイプ、▲２▼合成樹脂製の基材と、該基材の外面に被着して化粧面をなす表皮と、前記基材および表皮の間に介在させて弾力性を有する発泡体とからなる３層タイプ、等に大別される。そして３層タイプのインストルメントパネルでは、(a)基材の外面を全面的に被覆するよう表皮および発泡体を被着した全面ソフトタイプ、(b)基材の外面を部分的に被覆するよう表皮および発泡体を被着した部分ソフトタイプとに大別される。ここで部分ソフトタイプのインストルメントパネル７０は、例えば図１２に示すように、所要形状にインジェクション成形した合成樹脂製の基材１２において、該基材１２の外面における乗員席側に臨んだ所要領域(例えば２／３程度)に、表皮１４および発泡体１６を部分的に配設した構成とされている。
【０００３】
更に、前述した部分ソフトタイプのインストルメントパネル７０は、(1)別工程で形成した表皮１４付きの発泡体１６を基材１２に組付けるようにしたタイプ(図１１)と、(2)基材１２と表皮１４の間で発泡体１６を発泡させて介在させたタイプと(図１２)とに大別される。このうち(1)のインストルメントパネル７０では、別工程において取付基材７２と表皮１４との間で発泡体１６を成形し、後工程において予備成形した基材１２の設置部７４に対して前記取付基材７２をビス７６で取付けることで、基材１２の外面に表皮１４および発泡体１６を被着して製造される。また(2)のインストルメントパネル７０では、図１３に示すように、発泡成形型６０の第１成形型６２にセットした表皮１４および第２成形型６４にセットした基材１２の間で前記発泡体１６を発泡させて介在させることで、基材１２の外面に表皮１４および発泡体１６を被着して製造される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記(1)および(2)の方法により製造される夫々のインストルメントパネル７０では、何れの形態でも種々の問題点を内在している。先ず(1)のインストルメントパネル７０では、発泡体１６を別工程で成形する際に使用される取付基材７２と、該取付基材７２を基材１２に取付ける際に使用される複数個のビス７６とを必要とするので、部品点数の増加に伴うコストアップや、前記取付基材７２の組付作業工程の増加に伴うコストアップを招来する問題を内在している。また、各部材の成形精度が悪い場合や組付作業が不適切な場合は、基材１２と表皮１４との接合部(境界部)に隙間や段差等が生じてしまい、これによる質感低下を招来する不都合もある。
【０００５】
一方(2)のインストルメントパネル７０では、発泡体１６の成形工程と基材１２に対する該発泡体１６の装着工程とが同時に行なわれることになるので、成形作業の合理化および作業工数削減によるコストダウンが期待される。しかしながら、表皮１４の表皮端末部分４２と基材１２とが適切にシールされ得ない欠点を内在していた。すなわち図１３から明らかなように、発泡成形型６０の第１成形型６２および第２成形型６４を型閉めすれば、表皮端末部分４２は基材１２に密着するようになるとしても、図示矢印Ａ方向への撓曲的な変形が全く規制されない。従って発泡体１６の発泡成形時に、発泡反応中の該発泡体１６の圧力等によって表皮端末部分４２が撓曲的に変形した場合には、当該表皮端末部分４２と基材１２との間に隙間が形成されてしまい、発泡反応が進行中の前記発泡体１６がこの隙間からインストルメントパネル７０の外面に露出して硬化し、該インストルメントパネル７０の質感低下を来す問題があった。また場合によっては、前記発泡成形型６０の型閉め時に表皮端末部分４２の先端が基材１２に引掛って捲れ上がり、該表皮端末部分４２と基材１２とのシール状態が全く形成されないこともあり得る。
【０００６】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、表皮と基材とのシール状態が適切に形成されるようにすることで、これら基材および表皮の間で発泡成形される発泡体の漏出を防止し得るようにした車両内装部材を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、所要形状に成形した基材と、この基材の外面に部分的に配設した表皮と、両部材の間で発泡させて介在した発泡体とからなる車両内装部材において、
前記基材の外面に凹設され、前記表皮の配設領域における外縁ラインに沿って延在する係着溝と、
前記表皮の端縁に沿って形成され、該表皮を前記配設領域にセットした際に前記係着溝に密着的に差込まれる表皮端末部分とを有し、
前記係着溝は、底部側より開口部側が幅広とされて横断面形状がＶ形に形成され、
前記表皮端末部分は、全体が前記表皮における車両内装部材の外面に露出する一般部分より厚肉に形成されると共に、その先端部側が前記係着溝の底部より厚肉に形成され、
前記係着溝へ差込んだ前記表皮端末部分の先端部分が変形し、該表皮端末部分の内側および外側の面が該係着溝に密着してシール状態を形成するよう構成したことを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る車両内装部材につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。本願が対象とする車両内装部材は、例えば車両乗員室の前方に設置されるインストルメントパネルである。
【０００９】
図１は、本願の好適実施例に係る車両内装部材としてのインストルメントパネル１０を例示した概略斜視図、図２は図１のII−II線断面図、図３は図１のIII−III線断面図である。実施例のインストルメントパネル１０は、部分ソフトタイプのものとして、所要形状にインジェクション成形された基材１２と、この基材１２の外面に部分的に被着して化粧面をなす表皮１４と、これら基材１２および表皮１４の間に介在させた発泡体１６とからなる３層タイプとされている。なお説明の便宜上、フロントウインドウガラス１８側をインストルメントパネル１０の前側とし、乗員席側を該パネル１０の後側とする。
【００１０】
前記基材１２は、例えばポリプロピレン(ＰＰ)等のオレフィン系の樹脂素材をインジェクション成形したもので、本実施例のインストルメントパネル１０の全体形状に基いて一体的に形成されたものである。そして基材１２の外面は、図１および図２に示すように、前記表皮１４および発泡体１６が被着されて被覆される配設領域２０と、これら表皮１４および発泡体１６が被着されずに外部へ露出する非配設領域２２とに区画されており、このうち配設領域２０はインストルメントパネル１０の外面全体における概ね２／３程度の面積とされ、該インストルメントパネル１０の前側上面および後側背面が非配設領域２２とされている。なお配設領域２０は、前記発泡体１６の厚みを考慮して、非配設領域２２より一段凹んだ状態に形成されている。また基材１２の外面において、前記表皮１４の配設領域２０と非配設領域２２の境界部には、該配設領域２０の外縁ラインに沿って延在する係着溝２４が凹設されている。
【００１１】
そして、インストルメントパネル１０の前側上面に露出する非配設領域２２には、フロントウインドウガラス１８の曇取りに供される空気を吹出す空気吹出口２６が開設され、また該パネル１０の後側背面に露出する非配設領域２２には、図示しないグローブボックスの設置口２８や図示しないステアリングコラムの挿通孔３０等が開設されている。一方、配設領域２０には、乗員室内の空調に供される空気を吹出す空気吹出口３２や、サイドウインドウガラス(図示せず)の曇取りに供される空気を吹出す空気吹出口３４が開設されると共に、メータフード３６が形成されている。但し、前記空気吹出口３２および空気吹出口３４には、別途形成されたエアーアウトレットが後付け装着される。
【００１２】
前記表皮１４は、インストルメントパネル１０に要求される意匠形状に予備成形されたもので、例えば、(ａ)ウレタンスプレー成形法に基き、表皮成形型５０の成型面５２にウレタン材料Ｕを吹付けることで成形されたもの(図４)、(ｂ)パウダースラッシュ成形法に基き、表皮成形型の成形面に樹脂粉末を溶融付着させることで成形されたもの(図示せず)、等が好適に採用される。このようにして予備成形された表皮１４は、インストルメントパネル１０の外面に露出してその意匠面を形成する一般部分４０と、この一般部分４０の端縁に沿って屈曲した形状に一体成形された表皮端末部分４２とから構成されており、前記一般部分４０の外表面にシボ加工等を施して本革等の風合いを付与することで当該インストルメントパネル１０の質感向上を図るようになっている。なお材質は、ウレタンスプレー成形法によるものではＰＵ(ポリウレタン)等とされ、パウダースラッシュ成形法によるものではＴＰＯ(オレフィン系)、ＰＶＣ、ＴＰＵ(ウレタン系)等とされる。
【００１３】
前記発泡体１６は、図５〜図８に示した発泡成形型６０を利用したもとで、後述するように、該発泡成形型６０の第１成形型６２にセットした予備成形後の前記表皮１４および第２成形型６４にセットした予備成形後の前記基材１２との間でウレタン原料を発泡・硬化させることで、両部材１２,１４の間に介在させたものである。すなわち発泡体１６は、適度の弾力性を有しているので、前記表皮１４の適宜部位を指先で押圧した際にこれに対応した部位が凹状に圧縮変形するようになり、インストルメントパネル１０の触感向上が図られるようになっている。また万一、衝突事故が発生した際に、前方へ投げ出された乗員がインストルメントパネル１０に衝突した場合には、その衝撃吸収を図る機能も付与されている。
【００１４】
そして実施例のインストルメントパネル１０では、基材１２の外面に形成され、前記表皮１４の配設領域２０における外縁ラインに沿って延在する前記係着溝２４と、表皮１４の一般部分４０における端縁部分に沿って形成された前記表皮端末部分４２とにより、基材１２と表皮１４との間で発泡体１６を発泡成形するに際してシール状態を好適に形成し得るようになっている。すなわち後述するように、発泡体１６を発泡成形するための発泡成形型６０を、予備成形した前記基材１２および表皮１４をセットしたもとで型閉めすることで、前記表皮端末部分４２が前記係着溝２４へ整合しつつ密着的に差込まれるようになっており、型閉め完了時には該表皮端末部分４２が係着溝２４へ変形しつつ密着するのでシール状態が形成される。これにより、前記基材１２と表皮１４とのシール状態が形成されたもとで前記発泡体１６の成形が行なわれるから、前記基材１２と表皮１４との間で発泡反応が進行中の発泡体１６が、前記表皮端末部分４２と該基材１２との間から漏出するのを防止し得る。なお前記係着溝２４は、図７に示すように、底部側より開口部側が幅広とされて横断面形状が挟角Ｖ形に形成されており、前記表皮端末部分４２の差込みが容易になされるよう考慮されている。更に前記表皮端末部分４２は、前記一般部分４０より適宜厚肉に形成されており、前記係着溝２４へ差込まれる際に折曲変形や撓曲変形がし難くなっている。
【００１５】
これにより実施例のインストルメントパネル１０では、基材１２と表皮１４との間で発泡成形される発泡体１６が、該表皮１４の表皮端末部分４２と該基材１２との間から漏出するのを好適に防止し得るので、該発泡体１６の一部がインストルメントパネル１０の外面に漏出したまま硬化してしまう不都合を回避し得るようになっている。従って、インストルメントパネル１０の外面に漏出して硬化した発泡体１６を除去する後作業が不要となると共に、該インストルメントパネル１０の質感低下が回避される。
【００１６】
次に、前述のように構成された本実施例に係る車両内装部材の製造方法につき、具体的かつ詳細に説明する。
【００１７】
前記基材１２は、図示しない基材成形型によりインジェクション成形される。そして、この基材１２の予備成形に際し、前記表皮１４を被着する配設領域２０と非配設領域２２との境界部において、該配設領域２２の外縁ラインに沿って前記係着溝２４も同時に延設される。
【００１８】
前記表皮１４は、前述した如く、ウレタンスプレー成形法またはパウダースラッシュ成形法に基いて成形されたものが採用され、例えばウレタンスプレー成形法により成形する場合には、図４に示した表皮成形型５０が使用される。この表皮成形型５０は、前記表皮１４の形状に基いて成形されると共に表面にシボ加工等が施された成形面５２を有する電鋳型であって、スプレーガン５４によって所要厚に吹き付けたウレタン材料Ｕが硬化することで厚みが約１ｍｍ程度のウレタン製の表皮１４を成形することができ、成形された表皮１４における一般部分４０の表面に成形面５２の模様を忠実に再現し得る。また、前記表皮端末部分４２を厚肉に成形する際に使用されるマスキング治具５６が、前記成形面５２に対して近接・離間移動可能に配設されている。更に、前記成形面５２の裏側には、例えば水またはオイル等の熱媒体が流通する加熱パイプ５８が蛇行状に敷設され、該成形面５２の表面温度をウレタン材料Ｕの硬化に最適な温度(例えば６５℃程度)に加熱し得るようになっている。なお、前記マスキング治具５６はトレー状を呈しており、側壁部５６ａにより表皮端末部分４２の厚肉化(膨隆化)および形状出しが可能となっている。
【００１９】
このような表皮成形型５０によるウレタンスプレー成形法では、前記加熱パイプ５８へ熱媒体を供給して成形面５２を所要温度に加熱保持したもとで、スプレーガン５４を所定速度で移動させつつウレタン材料Ｕを成形面５２に吹付けていく(図４(ａ))。そして、成形面５２に対するウレタン材料Ｕの均一的な吹付けにより一般部分４０の成形が終了したら、前記マスキング治具５６を成形面５２に向けて近接移動させ、このもとで前記表皮端末部分４２に対応する部位へ更にウレタン材料Ｕを追加して吹付けることで、成形面５２と側壁部５６ａとの間に所要厚の表皮端末部分４２を形成する(図４(ｂ))。
【００２０】
ここでウレタン材料Ｕは、所要色に着色された無発泡タイプおよび発泡タイプ等があり、インストルメントパネル１０の表皮としての使用を前提とすれば、耐久性に優れている無発泡タイプでかつソフトタイプのものが好適に使用される。なお、無着色のウレタン材料Ｕを使用する場合は、該ウレタン材料Ｕを吹付けるに先立ち、前記成形面５２に所要色のウレタン塗料等を塗布しておく必要がある。
【００２１】
前記成形面５２の表面に吹付けられた前記ウレタン材料Ｕは、該成形面５２が前述した温度に加熱されているから、吹付け直後から硬化が促進されて短時間で硬化が完了する。このように、前記表皮成形型５０により予備成形された表皮１４は、インストルメントパネル１０の外面形状とされる一般部分４０と、該一般部分４０の外縁に沿う厚肉の表皮端末部分４２とが、一体的に形成されている(図４(ｃ))。
【００２２】
次に、前記基材１２と表皮１４との間で発泡体１６を成形する。先ず、前記発泡体１６の成形準備工程として、型開きした発泡成形型６０における第１成形型６２のセット面６２ａに予備成形した前記表皮１４をセットすると共に(図５(ｂ))、該発泡成形型６０における第２成形型６４のセット面６４ａに予備成形した前記基材１２をセットする(図５(ａ))。そして、前記表皮１４および基材１２のセットが完了したら、図６に示すように、第１成形型６２および第２成形型６４を相互に型閉めする。ここで実施例の発泡成形型６０では、基材１２をセットした第２成形型６４が、表皮１４をセットした第１成形型６２に対して図６において左方向へ変位しつつ型閉めされるように設計されており、これにより表皮端末部分４２の先端が、断面形状がＶ形に形成された係着溝２４に対して斜め方向から適切かつ確実に差込まれるようになっている。
【００２３】
すなわち、第１成形型６２に対して第２成形型６４が図６において垂直(鉛直)に型閉めするようになっている場合、表皮端末部分４２の先端が基材１２における非配設領域２２の端縁角部に引掛かり、該表皮端末部分４２が折曲変形したり撓曲変形する可能性があるが、実施例の発泡成形型６０ではこのような不都合が好適に回避される。なお、第１成形型６２に対する第２成形型６４の型閉め角度Ｒは、図６に示すように垂直に対して概ね１５度とされている。但し、この型閉め角度Ｒを５度以上に設定すれば、前述した不都合の回避が可能とされる。
【００２４】
そして、第１成形型６２に対して第２成形型６４が完全に型閉めされると、表皮端末部分４２は係着溝２４に対して適度の押付け力を受けつつ差込まれるようになり、図７に示すように、該表皮端末部分４２の先端部分が係着溝２４の形状に適宜変形するようになる。これにより、表皮端末部分４２と係着溝２４との間に好適なシール状態が形成され、表皮１４と基材１２との間に画成された発泡空間６６が密閉状態となる。
【００２５】
前記発泡成形型６０を型閉めしたもとで、表皮１４および基材１２の間に画成された発泡空間６６内で発泡体１６の成形を行なう(図８)。この際に、前記表皮端末部分４２と係着溝２４との間にシール状態が形成されているから、発泡反応が進行中の発泡体１６が、表皮端末部分４２と基材１２との隙間から漏出するのが好適に防止される。なお、発泡体１６を成形するためのウレタン原料は、第１成形型６２と第２成形型６４とを型閉めするに先立ち、該第１成形型６２にセットした表皮１４の裏面に注入しておく。
【００２６】
前記発泡成形型６０による発泡体１６の成形が完了したら、第２成形型６４を第１成形型６２から開放して、製造されたインストルメントパネル１０を脱型する。
【００２７】
このように実施例の製造方法では、表皮１４の表皮端末部分４２を基材１２の係着溝２４に差込んで表皮端末部分４２と基材１２とのシール状態を形成したもとで、これら表皮１４と基材１２との間で発泡体１６を発泡・成形するようにしたので、発泡反応が進行中の発泡体１６が前記表皮１４と基材１２との隙間から漏出する不都合を好適に回避できる。従って、発泡体１６がインストルメントパネル１０の外面に漏出して硬化することによる不良品発生や質感低下を招来することがなく、また漏出した発泡体の除去作業が不要となるから製造コストが嵩むこともない。
【００２８】
また、係着溝２４に対する表皮端末部分４２の差込みは、発泡成形型６０の型閉めと同時になされるから、発泡体１６の成形準備に際して手間が掛かる作業や煩わしい作業が伴うこともない。しかも前記表皮端末部分４２は、一般部分４０よりも厚肉に形成されているから係着溝２４に差込まれる際に変形し難く、該表皮端末部分４２と基材１２とのシール状態が確実に形成される。
【００２９】
(変更例)
図９および図１０は、変更例に係る車両内装部材としてのインストルメントパネル１０を例示したもので、基材１２の外面における配設領域２０と非配設領域２２との境界部において、該配設領域２０の外縁ラインに沿って突片６８を延設することで、表皮１４の表皮端末部分４２が差込まれる係着溝２４を画成したものである。そして係着溝２４は、横断面形状がＶ字状を呈していると共に、表皮端末部分４２は、横断面形状が該係着溝２４に密着的に差込まれる先細形状を呈している。なお前記突片６８は、配設領域２０と非配設領域２２との境界ラインに沿って連続的に延設するようにしてもよいし、所要長のものを適宜間隔毎に断続的に延設するようにしてもよい。
【００３０】
また、前記表皮１４をパウダースラッシュ成形法に基いて成形する場合は、表皮成形型における成形面の部分的な温度制御を行なうようにすることで、一般部分４０および該一般部分４０より厚肉とされる表皮端末部分４２を有する表皮１４の成形が可能である。すなわち成形面において、一般部分４０が成形される部位の温度より表皮端末部分４２が成形される部位の温度が高くなるよう温度制御したもとで表皮１４の成形を行なえば、一般部分４０より表皮端末部分４２を厚肉に成形し得る。更に、表皮端末部分４２の正確な形状出しや寸法出し(厚み等)を要する場合には、別途準備した成形治具を成形直後(硬化前)に押付ければ、該表皮端末部分４２を適切な形状で成形可能である。
【００３１】
前記実施例では、車両内装部材としてインストルメントパネル１０を例示したが、本願が対象とする車両内装部材は、基材１２、表皮１４および発泡体１６の３層構造を呈するフロアコンソールやドアパネル等も含まれる。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る車両内装部材によれば、表皮に形成した表皮端末部分を基材に形成した係着溝に差込んで該表皮端末部分と基材とのシール状態を形成したもとで、これら表皮と基材との間で発泡体を発泡・成形させるようにしたので、発泡反応が進行中の発泡体が前記表皮と基材との隙間から漏出する不都合を好適に回避できる有益な効果を奏する。従って、発泡体が車両内装部材の外面に漏出して硬化することによる不良品発生や質感低下を招来することがない。
また、係着溝に対する表皮端末部分の差込みが発泡成形型の型閉めと同時になされるから、発泡体の成形準備に際して手間が掛かる作業や煩わしい作業が伴うこともない。更に前記表皮端末部分は、一般部分よりも厚肉に形成されているから係着部に差込まれる際に変形し難く、表皮端末部分と基材とのシール状態が確実に形成される。
係着溝は、開口部側が幅広とされているので、表皮端末部分の差込みを容易になし得る。しかも、係着溝に差込まれた表皮端末部分の先端部分は、係着溝に合わせて変形するので、表皮端末部分と係着溝との間に好適なシール状態を形成し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適実施例に係る車両内装部材としてのインストルメントパネルを例示した概略斜視図である。
【図２】図１のII−II線断面図である。
【図３】図１のIII−III線断面図である。
【図４】ウレタンスプレー成形法に基いて表皮成形型で表皮を成形する工程を経時的に示した説明断面図であって、(ａ)は、成形面にウレタン材料を吹付けて一般部分を成形している状態を示し、(ｂ)は、マスキング治具をセットしたもとで表皮端末部分を膨隆的に成形している状態を示し、(ｃ)は、一般部分および表皮端末部分が一体的に形成された表皮を脱型する状態を示している。
【図５】 (ａ)は、発泡成形型の第２成形型に予備成形された基材をセットする状態を示す断面図であり、(ｂ)は、前記発泡成形型の第１成形型に予備成形された表皮をセットする状態を示す断面図である。
【図６】表皮をセットした第１成形型に対し、基材をセットした第２成形型を型閉めする状態を示す断面図である。
【図７】発泡成形型の型閉めが完了することで表皮端末部分が係止溝に差込まれ、基材と表皮とのシール状態が形成された状態を示す部分拡大断面図である。
【図８】発泡成形型を型閉めしたもとで、基材と表皮との間で発泡体を成形している状態を示す断面図である。
【図９】変更例に係るインストルメントパネルの部分断面図である。
【図１０】変更例に係るインストルメントパネルの部分断面図である。
【図１１】基材と、表皮および発泡体とを別々に成形した後に、該基材に対して発泡体をビスで組付けることで製造されるインストルメントパネルを例示した概略断面図である。
【図１２】基材と表皮との間で発泡体を発泡成形することで製造されるインストルメントパネルを例示した概略断面図である。
【図１３】図１２に示したインストルメントパネルを製造する状態を示す説明断面図であって、(ａ)は、表皮をセットした第１成形型に対し、基材をセットした第２成形型を型閉めする状態を示し、(ｂ)は、発泡成形型を型閉めしたもとで、基材と表皮との間で発泡体を成形している状態を示している。
【符号の説明】
１０インストルメントパネル(車両内装部材)
１２基材
１４表皮
１６発泡体
２０配設領域
２４係着溝
４０一般部分
４２表皮端末部分
６０発泡成形型[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle interior member, and more specifically, a base material molded into a required shape, a skin partially disposed on the outer surface of the base material, and a foam interposed between both members by foaming It is related with the vehicle interior member which consists of.
[0002]
[Prior art]
Various vehicle interior members represented by instrument panels and floor consoles are installed in passenger compartments such as passenger cars. For example, an instrument panel is composed of (1) a single layer type composed of a synthetic resin base material, and the base material is entirely exposed; (2) a synthetic resin base material, and an outer surface of the base material; It is roughly divided into a three-layer type comprising an outer skin that is worn to form a decorative surface, and a foam having elasticity between the base material and the outer skin. And in the three-layered instrument panel, (a) the whole surface soft type with the skin and foam applied to cover the entire outer surface of the base material, and (b) the outer surface of the base material partially covered Broadly divided into partial soft types with a skin and foam. Here, as shown in FIG. 12, for example, the partial soft type instrument panel 70 is a required region facing the passenger seat on the outer surface of the base material 12 in the base material 12 made of a synthetic resin that is injection-molded into a required shape. The outer skin 14 and the foam 16 are partially disposed (for example, about 2/3).
[0003]
Further, the partial soft type instrument panel 70 described above includes (1) a type (FIG. 11) in which the foam 16 with the skin 14 formed in a separate process is assembled to the base material 12 and (2) a base. It is roughly classified into a type in which a foam 16 is interposed between the material 12 and the skin 14 (FIG. 12). Among these, in the instrument panel 70 of (1), the foam 16 is formed between the mounting base 72 and the skin 14 in a separate process, and the above-described installation portion 74 of the base 12 is preformed in a subsequent process. By attaching the attachment base 72 with screws 76, the outer skin 14 and the foam 16 are attached to the outer surface of the base 12. Further, in the instrument panel 70 of (2), as shown in FIG. 13, the foaming is performed between the skin 14 set on the first mold 62 and the base material 12 set on the second mold 64 of the foam mold 60. The body 16 is produced by foaming and interposing the outer skin 14 and the foam 16 on the outer surface of the substrate 12.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in each instrument panel 70 manufactured by the methods (1) and (2), various problems are inherent in any form. First, in the instrument panel 70 of (1), there are a plurality of attachment base materials 72 used when the foam 16 is formed in a separate process, and a plurality of attachment base materials 72 used when attaching the attachment base material 72 to the base material 12. Since the screw 76 is required, there is a problem that causes an increase in cost due to an increase in the number of parts and an increase in cost due to an increase in the assembly work process of the mounting base 72. In addition, when the molding accuracy of each member is poor or the assembling work is inappropriate, a gap, a step, or the like is generated in the joint portion (boundary portion) between the base material 12 and the skin 14, and this causes a deterioration in texture. There are also inconveniences.
[0005]
On the other hand, in the instrument panel 70 of (2), since the molding process of the foam 16 and the mounting process of the foam 16 to the base material 12 are performed at the same time, the cost can be reduced by rationalizing the molding work and reducing the number of work steps. There is expected. However, there is a disadvantage that the skin end portion 42 of the skin 14 and the base material 12 cannot be properly sealed. That is, as is apparent from FIG. 13, if the first molding die 62 and the second molding die 64 of the foam molding die 60 are closed, the skin end portion 42 may come into close contact with the substrate 12, but the illustrated arrow Flexural deformation in the A direction is not restricted at all. Accordingly, when the skin end portion 42 is flexibly deformed by the pressure or the like of the foam 16 during the foaming reaction at the time of foam molding of the foam 16, there is a gap between the skin end portion 42 and the base material 12. There is a problem that the foam 16 in which the foaming reaction is in progress is exposed to the outer surface of the instrument panel 70 from this gap and hardened, resulting in a deterioration in the texture of the instrument panel 70. Further, in some cases, when the foam molding die 60 is closed, the tip of the skin end portion 42 is caught by the base material 12 and squeezes up, so that a sealed state between the skin end portion 42 and the base material 12 is not formed at all. possible.
[0006]
OBJECT OF THE INVENTION
The present invention has been proposed in order to suitably solve the above-described problems. By properly forming a sealing state between the skin and the base material, foam molding is performed between the base material and the skin. An object of the present invention is to provide a vehicle interior member that can prevent leakage of foam.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems and achieve the intended purpose, the present invention provides a base material molded into a required shape, a skin partially disposed on the outer surface of the base material, and foamed between both members. In a vehicle interior member composed of an interposed foam,
An engaging groove that is recessed in the outer surface of the base material and extends along an outer edge line in the region where the skin is disposed,
An epidermal terminal portion formed along the edge of the epidermis and closely inserted into the engaging groove when the epidermis is set in the arrangement region ;
The engagement groove has a wider side at the opening side than the bottom side and a V-shaped cross section.
The skin terminal portion is formed from the general portion entirely exposed to the outer surface of the vehicle interior member in the epidermis thick Rutotomoni, the distal end side is formed thicker than the bottom of the engagement in groove,
The front end portion of the skin end portion inserted into the engagement groove is deformed, and the inner and outer surfaces of the skin end portion are in close contact with the engagement groove to form a sealed state. To do.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, a vehicle interior member according to the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings by way of a preferred embodiment. The vehicle interior member targeted by the present application is, for example, an instrument panel installed in front of a vehicle passenger compartment.
[0009]
1 is a schematic perspective view illustrating an instrument panel 10 as a vehicle interior member according to a preferred embodiment of the present application, FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG. 1, and FIG. 3 is a line III-III in FIG. It is sectional drawing. The instrument panel 10 of the embodiment is a partial soft type, a base material 12 that is injection-molded into a required shape, and a skin 14 that is partially attached to the outer surface of the base material 12 to form a decorative surface, The three-layer type is composed of a foam 16 interposed between the substrate 12 and the skin 14. For convenience of explanation, the front window glass 18 side is the front side of the instrument panel 10, and the passenger seat side is the rear side of the panel 10.
[0010]
The substrate 12 is formed by injection molding an olefin resin material such as polypropylene (PP), for example, and is integrally formed based on the overall shape of the instrument panel 10 of the present embodiment. As shown in FIGS. 1 and 2, the outer surface of the base material 12 is provided with an arrangement region 20 to which the skin 14 and the foam 16 are applied and covered, and the skin 14 and the foam 16 are attached. And the non-arrangement area 22 exposed to the outside, of which the arrangement area 20 is approximately 2/3 of the entire outer surface of the instrument panel 10, and the front side of the instrument panel 10. The upper surface and the rear rear surface are non-arranged regions 22. In addition, the arrangement | positioning area | region 20 is formed in the state dented from the non-arrangement area | region 22 one step in consideration of the thickness of the said foam 16. FIG. On the outer surface of the base material 12, an engaging groove 24 extending along the outer edge line of the arrangement region 20 is recessed at the boundary between the arrangement region 20 and the non-arrangement region 22 of the skin 14. ing.
[0011]
In the non-arrangement region 22 exposed on the upper surface on the front side of the instrument panel 10, an air outlet 26 is formed to blow out air used for the defrosting of the windshield 18, and the rear side of the panel 10. A non-illustrated glove box installation port 28 and a steering column insertion hole 30 (not shown) are provided in the non-arrangement region 22 exposed on the back surface. On the other hand, in the arrangement area 20, an air outlet 32 that blows out air used for air conditioning in the passenger compartment and an air outlet 34 that blows out air used for defrosting side window glass (not shown). And a meter hood 36 are formed. However, an air outlet formed separately is retrofitted to the air outlet 32 and the air outlet 34.
[0012]
The skin 14 is preformed into a design shape required for the instrument panel 10. For example, (a) the urethane material U is sprayed onto the molding surface 52 of the skin molding die 50 based on the urethane spray molding method. (B), and (b) molded by melting and adhering resin powder to the molding surface of the skin mold (not shown), etc. Adopted. The skin 14 preformed in this way is integrally formed into a general portion 40 that is exposed on the outer surface of the instrument panel 10 and forms a design surface thereof, and a shape that is bent along the edge of the general portion 40. The outer skin terminal portion 42 is formed, and the texture of the instrument panel 10 is improved by applying a texture or the like to the outer surface of the general portion 40 to give a texture such as genuine leather. Yes. The material is PU (polyurethane) or the like by the urethane spray molding method, and TPO (olefin type), PVC, TPU (urethane type) or the like by the powder slush molding method.
[0013]
The foam 16 is obtained by using the foam molding die 60 shown in FIGS. 5 to 8, and the skin after the pre-molding set in the first molding die 62 of the foam molding die 60 as will be described later. 14 and the base material 12 after the preforming set in the second molding die 64 is foamed and cured, and is interposed between the members 12 and 14. That is, since the foam 16 has moderate elasticity, when the appropriate part of the skin 14 is pressed with a fingertip, the corresponding part is compressed and deformed into a concave shape. The tactile sensation is improved. Also, in the unlikely event that a collision accident occurs, if the occupant thrown forward collides with the instrument panel 10, a function of absorbing the impact is also provided.
[0014]
In the instrument panel 10 of the embodiment, the engagement groove 24 formed on the outer surface of the base material 12 and extending along the outer edge line in the arrangement region 20 of the skin 14 and the general portion 40 of the skin 14 With the skin end portion 42 formed along the edge portion, a sealed state can be suitably formed when foaming the foam 16 between the base material 12 and the skin 14. That is, as will be described later, by closing the foam molding die 60 for foam molding the foam 16 with the preformed base material 12 and skin 14 set, the skin terminal portion 42 is It is inserted in close contact with the engaging groove 24, and when the mold closing is completed, the skin end portion 42 is in close contact with the engaging groove 24 while being deformed, so that a sealed state is formed. As a result, the foam 16 is molded while the base material 12 and the skin 14 are sealed, so that the foam 16 is undergoing a foaming reaction between the base 12 and the skin 14. Can be prevented from leaking from between the skin end portion 42 and the base material 12. As shown in FIG. 7, the engaging groove 24 is wider on the opening side than the bottom side and has a cross-sectional shape of a narrowed V shape, so that the skin end portion 42 can be easily inserted. Is considered. Further, the skin end portion 42 is formed to be appropriately thicker than the general portion 40 and is difficult to be bent or bent when inserted into the engaging groove 24.
[0015]
Thereby, in the instrument panel 10 of the embodiment, the foam 16 formed by foaming between the base material 12 and the skin 14 leaks from between the skin terminal portion 42 of the skin 14 and the base material 12. Therefore, it is possible to avoid the disadvantage that a part of the foam 16 is hardened while leaking to the outer surface of the instrument panel 10. Therefore, a post-operation for removing the foam 16 that has leaked and hardened to the outer surface of the instrument panel 10 becomes unnecessary, and deterioration of the texture of the instrument panel 10 is avoided.
[0016]
Next, the method for manufacturing the vehicle interior member according to this embodiment configured as described above will be described specifically and in detail.
[0017]
The base material 12 is injection-molded by a base material mold (not shown). When the base material 12 is preformed, the engaging groove 24 extends along the outer edge line of the arrangement region 22 at the boundary between the arrangement region 20 and the non-arrangement region 22 where the skin 14 is adhered. Is also extended at the same time.
[0018]
As described above, the skin 14 is formed on the basis of the urethane spray molding method or the powder slush molding method. For example, when the skin 14 is molded by the urethane spray molding method, the skin molding die 50 shown in FIG. Is used. The skin molding die 50 is an electroforming mold having a molding surface 52 that is molded based on the shape of the skin 14 and that has a textured surface or the like on its surface, and is a urethane material sprayed to a required thickness by a spray gun 54. By hardening U, the urethane skin 14 having a thickness of about 1 mm can be molded, and the pattern of the molding surface 52 can be faithfully reproduced on the surface of the general portion 40 of the molded skin 14. Further, a masking jig 56 used when forming the skin end portion 42 thickly is disposed so as to be movable toward and away from the molding surface 52. Further, on the back side of the molding surface 52, a heating pipe 58 through which a heat medium such as water or oil circulates is laid in a meandering manner, and the surface temperature of the molding surface 52 is set to an optimum temperature for curing the urethane material U ( For example, it can be heated to about 65 ° C.). The masking jig 56 has a tray shape, and the side wall portion 56a enables the skin end portion 42 to be thickened (expanded) and shaped.
[0019]
In such a urethane spray molding method using the skin molding die 50, a heating medium is supplied to the heating pipe 58 and the molding surface 52 is heated and held at a required temperature, and the urethane is moved while the spray gun 54 is moved at a predetermined speed. The material U is sprayed on the molding surface 52 (FIG. 4A). Then, when the molding of the general portion 40 is completed by uniformly spraying the urethane material U on the molding surface 52, the masking jig 56 is moved close to the molding surface 52, and the skin end portion 42 is based on this. Further, the urethane material U is further sprayed onto the portion corresponding to the above, thereby forming the skin end portion 42 having a required thickness between the molding surface 52 and the side wall portion 56a (FIG. 4B).
[0020]
Here, the urethane material U includes a non-foamed type and a foamed type that are colored in a required color. If the urethane material U is used as a skin of the instrument panel 10, it is a non-foamed type that is excellent in durability and soft. The type is preferably used. In addition, when using the non-colored urethane material U, it is necessary to apply a urethane paint or the like of a required color to the molding surface 52 before spraying the urethane material U.
[0021]
The urethane material U sprayed on the surface of the molding surface 52 is heated to the above-described temperature, so that curing is accelerated immediately after spraying and the curing is completed in a short time. Thus, the skin 14 preformed by the skin molding die 50 has a general portion 40 having the outer surface shape of the instrument panel 10 and a thick skin end portion 42 along the outer edge of the general portion 40. Are integrally formed (FIG. 4C).
[0022]
Next, the foam 16 is formed between the substrate 12 and the skin 14. First, as the molding preparation process of the foam 16, the preformed skin 14 is set on the set surface 62 a of the first mold 62 in the opened foam mold 60 (FIG. 5B), and the foam is formed. The base material 12 preformed on the set surface 64a of the second mold 64 in the mold 60 is set (FIG. 5A). Then, when the setting of the skin 14 and the base material 12 is completed, the first molding die 62 and the second molding die 64 are mutually closed as shown in FIG. Here, in the foam molding die 60 of the embodiment, the second molding die 64 on which the base material 12 is set is closed while being displaced leftward in FIG. 6 with respect to the first molding die 62 on which the skin 14 is set. In this way, the front end of the skin end portion 42 is inserted into the engaging groove 24 having a V-shaped cross section from an oblique direction appropriately and reliably.
[0023]
That is, when the second molding die 64 is closed vertically (vertically) in FIG. 6 with respect to the first molding die 62, the tip of the skin terminal portion 42 is the non-arranged region 22 in the base material 12. There is a possibility that the skin end portion 42 may be bent or bent, and such inconvenience is preferably avoided in the foam molding die 60 of the embodiment. The mold closing angle R of the second mold 64 with respect to the first mold 62 is approximately 15 degrees with respect to the vertical as shown in FIG. However, if the mold closing angle R is set to 5 degrees or more, the above-described inconvenience can be avoided.
[0024]
Then, when the second mold 64 is completely closed with respect to the first mold 62, the skin end portion 42 is inserted while receiving an appropriate pressing force against the engagement groove 24, As shown in FIG. 7, the distal end portion of the skin end portion 42 is appropriately deformed into the shape of the engaging groove 24. Thereby, a suitable sealing state is formed between the skin terminal portion 42 and the engaging groove 24, and the foaming space 66 defined between the skin 14 and the base material 12 is sealed.
[0025]
While the foam molding die 60 is closed, the foam 16 is molded in a foam space 66 defined between the skin 14 and the substrate 12 (FIG. 8). At this time, since the sealed state is formed between the skin terminal portion 42 and the engaging groove 24, the foam 16 in which the foaming reaction is in progress is removed from the gap between the skin terminal portion 42 and the base material 12. Leakage is preferably prevented. The urethane raw material for molding the foam 16 is injected into the back surface of the skin 14 set in the first molding die 62 before the first molding die 62 and the second molding die 64 are closed. deep.
[0026]
When molding of the foam 16 by the foam mold 60 is completed, the second mold 64 is released from the first mold 62, and the manufactured instrument panel 10 is removed.
[0027]
As described above, in the manufacturing method of the embodiment, the skin end portion 42 of the skin 14 is inserted into the engaging groove 24 of the base material 12 to form a sealed state between the skin end portion 42 and the base material 12. Since the foam 16 is foamed and molded between the skin 14 and the base material 12, it is preferable that the foam 16 in which the foaming reaction is in progress leaks from the gap between the skin 14 and the base material 12. Can be avoided. Therefore, the foam 16 leaks to the outer surface of the instrument panel 10 and does not cause a defective product or a deterioration in texture due to hardening, and the work for removing the leaked foam is not necessary, resulting in an increase in manufacturing cost. There is nothing.
[0028]
Further, the insertion of the skin end portion 42 into the engaging groove 24 is performed simultaneously with the closing of the foaming mold 60, so that no troublesome work or troublesome work is involved in preparing the foam 16 for molding. Moreover, since the skin end portion 42 is formed thicker than the general portion 40, it is difficult to be deformed when inserted into the engaging groove 24, and the seal state between the skin end portion 42 and the base material 12 is ensured. Formed.
[0029]
(Example of change)
FIGS. 9 and 10 illustrate an instrument panel 10 as a vehicle interior member according to a modified example. In the boundary portion between the disposition region 20 and the non-disposition region 22 on the outer surface of the base material 12, By extending the projecting piece 68 along the outer edge line of the installation area 20, the engaging groove 24 into which the skin terminal portion 42 of the skin 14 is inserted is defined. The engaging groove 24 has a V-shaped cross section, and the skin end portion 42 has a tapered shape in which the cross sectional shape is tightly inserted into the engaging groove 24. The projecting piece 68 may be continuously extended along the boundary line between the disposition region 20 and the non-disposition region 22, or the required length may be intermittently extended at appropriate intervals. You may make it install.
[0030]
Further, when the skin 14 is molded based on the powder slush molding method, by performing partial temperature control of the molding surface in the skin molding die, the general portion 40 and the general portion 40 are thicker. It is possible to mold the skin 14 having the skin end portion 42 to be formed. That is, on the molding surface, if the skin 14 is molded under temperature control so that the temperature of the part where the skin end portion 42 is molded is higher than the temperature of the part where the general part 40 is molded, The terminal portion 42 can be formed thick. Furthermore, when it is necessary to accurately shape and dimension (thickness, etc.) of the skin end portion 42, if a separately prepared molding jig is pressed immediately after molding (before curing), the skin end portion 42 is appropriately Can be molded in shape.
[0031]
In the above embodiment, the instrument panel 10 is exemplified as the vehicle interior member. However, the vehicle interior member targeted by the present application includes a floor console, a door panel, and the like having a three-layer structure of the base material 12, the skin 14, and the foam 16. included.
[0032]
【The invention's effect】
As described above, according to the vehicle interior member according to the present invention, the skin end portion formed on the skin is inserted into the engaging groove formed on the base material to form a seal state between the skin end portion and the base material. Originally, the foam is foamed and molded between the skin and the base material, so that the foam that is undergoing the foaming reaction is preferably avoided from leaking from the gap between the skin and the base material. It has a beneficial effect. Therefore, the occurrence of defective products and the deterioration of the texture due to the foam leaking out to the outer surface of the vehicle interior member and curing are not caused.
Further, since the insertion of the skin end portion into the engaging groove is performed simultaneously with the closing of the foaming mold, there is no need for troublesome work or troublesome work in preparation for foam molding. Furthermore, since the said skin terminal part is formed thicker than a general part, it is hard to deform | transform when it is inserted in a securing part, and the sealing state of a skin terminal part and a base material is formed reliably.
Since the engaging groove is wide on the opening side, the skin end portion can be easily inserted. And since the front-end | tip part of the skin terminal part inserted in the engaging groove deform | transforms according to the engaging groove, a suitable sealing state can be formed between the skin terminal part and the engaging groove.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view illustrating an instrument panel as a vehicle interior member according to a preferred embodiment of the present invention.
2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG.
3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
FIG. 4 is an explanatory cross-sectional view showing a process of molding a skin with a skin mold on the basis of a urethane spray molding method over time, and (a) shows a general part by spraying a urethane material on a molding surface. Shows the state of molding, (b) shows the state where the epidermal terminal portion is bulgingly formed with the masking jig set, and (c) shows that the general portion and the epidermal terminal portion are integrated. The state which demolds the epidermis formed automatically is shown.
FIG. 5A is a cross-sectional view showing a state in which a preformed base material is set in a second mold of the foam mold, and FIG. 5B is a diagram illustrating the first mold of the foam mold. It is sectional drawing which shows the state which sets the preformed skin.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state in which a second molding die on which a base material is set is closed with respect to a first molding die on which an outer skin is set.
FIG. 7 is a partially enlarged cross-sectional view showing a state in which the end portion of the skin is inserted into the locking groove by completing the mold closing of the foaming mold, and a sealing state between the base material and the skin is formed.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a state in which a foam is molded between a base material and an outer skin with the foam mold closed.
FIG. 9 is a partial cross-sectional view of an instrument panel according to a modified example.
FIG. 10 is a partial cross-sectional view of an instrument panel according to a modified example.
FIG. 11 is a schematic cross-sectional view illustrating an instrument panel manufactured by separately molding a base material, a skin and a foam, and then assembling the foam with the screw to the base material.
FIG. 12 is a schematic cross-sectional view illustrating an instrument panel manufactured by foaming a foam between a base material and an outer skin.
13 is an explanatory cross-sectional view showing a state in which the instrument panel shown in FIG. 12 is manufactured, wherein (a) is a second molding die in which a base material is set with respect to a first molding die in which a skin is set. (B) shows a state in which the foam is molded between the base material and the skin, with the foam molding die closed.
[Explanation of symbols]
10 Instrument panel (vehicle interior parts)
DESCRIPTION OF SYMBOLS 12 Base material 14 Skin 16 Foam 20 Arrangement area 24 Engaging groove 40 General part 42 Skin end part 60 Foaming mold

Claims

A base material (12) molded into a required shape, a skin (14) partially disposed on the outer surface of the base material (12), and a foam interposed between both members (12, 14) (16)
An engagement groove (24) recessed along the outer surface of the base material (12) and extending along an outer edge line in the arrangement region (20) of the skin (14),
A skin end portion formed along the edge of the skin (14), and when the skin (14) is set in the arrangement region (20), is inserted into the engagement groove (24) closely ( 42) and it has a,
The engaging groove (24) is wider on the opening side than the bottom side and has a V-shaped cross section,
The skin terminal portion (42) is formed from the thick general portion entirely exposed to the outer surface of the vehicle interior member in the epidermis (14) (40) Rutotomoni, the distal end side of the engaging in groove (24) Formed thicker than the bottom of the
The tip portion of the skin end portion (42) inserted into the engagement groove (24) is deformed, and the inner and outer surfaces of the skin end portion (42) are in close contact with the engagement groove (24). A vehicle interior member configured to form a sealed state.

A foam molding die (60) for foam-molding the foam (16) is closed with the preformed base material (12) and skin (14) set, whereby the skin end portion (42 The vehicle interior member according to claim 1, wherein the) is inserted into the engaging groove (24).

The vehicle interior member according to claim 1 or 2, wherein the vehicle interior member is an instrument panel (10).