JP4317848B2 - 成形金型用クリーニング材及びクリーニング方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子部品封止用射出成形用金型やトランスファー成形用金型の表面等を清掃する成形金型用クリーニング材及びクリーニング方法に関する。

従来、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂による集積回路等（以下ＩＣ・ＬＳＩと略記する）の封止成形物の成形を長時間続けると、金型内部表面が汚れ、そのまま連続して成形を続けると、成形品の表面が汚れたり、成形品が金型に付着したりして成形作業が続けられなくなる場合が多々あった。そのため、金型を定期的に清掃する必要があり、成形材料を数百ショット成形する毎に数ショットの割合で金型清掃用樹脂を型締した状態の金型内へ充填し、こびりついている樹脂カス等を除去することが行われている。
従来のクリーニング樹脂によるクリーニング方法は、樹脂封止しようとするリードフレーム、又は安価な金属や紙製のダミーのリードフレームを金型内にセットしてクリーニング樹脂をポットから充填する方法や、クリーニング樹脂をパーティング面に置いて型締、加熱する方法である。
しかしながら、上記の従来の金型クリーニング方法には、次のような課題がある。樹脂封止しようとするリードフレームやダミーのリードフレームを金型内にセットしてクリーニング樹脂をポットから充填する方法では、金型内にセットするリードフレームやダミーのリードフレームは１回クリーニングに使用されるとクリーニング樹脂により樹脂成形（封止）されるので、再使用することができない。従って、クリーニングの都度リードフレームやダミーのリードフレームを使用するため、不経済であるという問題があった。
また、リードフレームや金属製のダミーのリードフレームを用いた場合、クリーニング後の成形物を産業廃棄物として廃棄する際に、樹脂と金属とを分離する必要があり、且つ該分離が困難であるという問題があった。
これらの問題を解決するために、リードフレームやダミーのリードフレームを使用せず、クリーニング樹脂を直接金型間で加熱溶融させて硬化させることによりクリーニングが可能なコンプレッションタイプのクリーニング方法が用いられているが、クリーニング樹脂の配置に時間がかかる他、樹脂漏れやチッピングの発生により１サイクルのクリーニング時間が長くなり、その結果トータルクリーニング時間が長くなるという問題があった。
そこで、このような問題を解決する方法として、特開平７−３０４０４４号公報には、シート又はテープ状の基材にクリーニング樹脂を予備成形して一体化させたクリーニング材を用いたクリーニング方法が提案されている。
しかしながら、上記公報に記載の方法は、シート又はテープ状の基材にエポキシ樹脂又はメラミン樹脂等のクリーニング樹脂を予備成形したクリーニング材を用いるものであるため、基材に予備成形する方法が低温加圧成形（打錠：タブレット）の場合には、基材に予備成形することが難しく、打錠できたとしても粉立ちが多く、輸送時に型くずれする等の問題があり、基材に予備成形する方法が溶融付着の場合には、基材に溶融付着させることが難しく、溶融付着できたとしてもクリーニング樹脂を配置するために受ける熱履歴によりクリーニング樹脂の流動性が悪くなるため金型の隅々までクリーニング樹脂が充填されずクリーニングが不十分になること、さらに、基材とクリーニング樹脂との一体化を容易にするために基材に貫通孔を設けたことによる基材の強度低下等の問題があった。
また、ＩＣパッケージ等の電子デバイスの多様化に伴い、これらの成形用金型も多様化しており、金型キャビティの位置にクリーニング樹脂を適宜配置することは非常に困難である。
さらに、クリーニング方法として予備成形したクリーニング樹脂を金型キャビティの位置に応じて配置しなければならず、作業性に問題があった。

本発明では、前記の問題点を解決するために、少なくとも２層のシート状基材にクリーニング部材を内包したシート状の成形金型用クリーニング材であって、上記クリーニング部材が、タブレット状、顆粒状及び粉状の少なくとも１種のクリーニング部材又はシート状若しくは板状のクリーニング部材であることを特徴とする成形金型用クリーニング材を使用することを提案している。これにより、粉立ちや、輸送時の型くずれ、流動性の悪化を防止出来ると共に、クリーニング方法においても、クリーニング部材を内包するために使用するフィルムやテープ等の内包部材が、樹脂漏れを防止するストッパーの役目をはたすことにより、金型キャビティの位置に応じて配置する必要が無くなり作業性の問題を解消出来るとの効果を奏する。
また、本発明では、前記クリーニング部材と共に、成形部材を内包した成形金型用クリーニング材を使用することを提案している。これにより、前記効果がさらに向上する。
また、本発明では、前記シート状基材が、気孔容積率が７０％以上のシート状繊維基材であり、且つ、該シート状繊維基材が、成形金型用クリーニング材の最外層に用いられている成形金型用クリーニング材を使用することを提案している。これにより、前記効果を奏すると共に、さらにクリーニング基材の強度を落とすことなくクリーニング部材及び成形部材が金型の隅々まで行き渡るとの効果を奏する。

図１は、実施例１のシート状クリーニング材Ａの断面図及び平面図である。
図２は、実施例２のシート状クリーニング材Ｂの断面図及び平面図である。
図３は、実施例３のシート状クリーニング材Ｃの断面図及び平面図である。
図４は、比較例１のクリーニング材Ｄの断面図及び平面図である。
図５は、実施例４のシート状クリーニング材Ｅの断面図及び平面図である。
図６は、実施例５のシート状クリーニング材Ｆの断面図及び平面図である。
図７は、実施例６のシート状クリーニング材Ｇの断面図及び平面図である。
図８は、実施例７のシート状クリーニング材Ｈの断面図及び平面図である。
図９は、実施例８のシート状クリーニング材Ｉの断面図及び平面図である。
図１０は、実施例９のシート状クリーニング材Ｊの断面図及び平面図である。
図１１は、実施例１０のシート状クリーニング材Ｋの断面図及び平面図である。
図１２は、実施例１１のシート状クリーニング材Ｌの断面図及び平面図である。
図１３は、実施例１２のシート状クリーニング材Ｍの断面図及び平面図である。
図１４は、実施例１３のシート状クリーニング材Ｎの断面図及び平面図である。
図１５は、実施例１４のシート状クリーニング材Ｏの断面図及び平面図である。
図１６は、実施例１５のシート状クリーニング材Ｐの断面図及び平面図である。

本発明に用いるシート状（ネット状）基材としては、１００℃以上の耐熱性を有する紙、布、不織布等のシート状繊維基材が挙げられる。
これら基材は、燃焼処理等の廃棄処理の容易性を考慮すると、紙、木綿などで構成されたものが好ましく、糸状の部材を編んで形成されたメッシュ等も好適に使用される。
これら基材の例としては、例えばベンリーゼ（登録商標）ＰＯ５００、ＢＡ８３２、８３２Ｒ、ＢＡ１１２、１１２Ｒ、ＲＢ１１９、１４２、１４９、８３９（以上旭化成工業株式会社製）、例えばエクーレ（登録商標）６３０１Ａ、６４０１Ａ、６５０１Ａ、６６０１Ａ、６７０１Ａ、６Ａ０１Ａ、ボランス（登録商標）４０５０Ｐ、４０６１Ｐ、４０８０Ｐ、４０８１Ｐ、４０９１Ｐ、７０９３Ｐ、７１２１Ｐ（以上東洋紡績株式会社製）、例えばミラクルクロス（登録商標）ＤＦ−１−７３、ＤＦ−５−１００、アピタス（登録商標）ＲＰＮ５−６０ＳＡ、ＬＳ−７０（以上大和紡績株式会社製）、例えばマリックス（登録商標）１０６０６ＷＴＤ、７０５００ＷＳＯ、９０４０３ＷＳＯ、２０４５１ＦＬＶ、２０７０７ＷＴＡ、７０６００ＷＴＯ、ナイエース（登録商標）ＰＯ７０３ＷＴＯ、ウィウィ（登録商標）ＲＯ４０５ＷＴＯ、ＲＯ７０５ＷＴＯ（以上ユニチカ株式会社製）、例えばキノクロス（登録商標）ＫＳ４０、Ｋ６０、Ｋ７０、パルクロス（登録商標）Ｐ４０、Ｐ６０（以上王子キノクロス株式会社製）、例えばパネロン（登録商標）２６１０、２７０、６８１０、Ｋ５５０、５１３０、Ｓ３０オフ、３７００、ＲＦ８６０、７３３０ＧＰ、５１４０、５１５０、５１６０、ＦＴ５００、ＦＴ８００、ＴＯ５１０、ＩＨ２５０（以上ダイニック株式会社製）、例えばオイコス（登録商標）ＡＰ２０５０、ＡＰ２０６０、ＡＰ２０８０、ＡＰ２１２０、ＡＭ２０６０、ＡＫ２０４５、ＴＤＰ２０５０、ＴＤＰ２０６０（以上日清紡績株式会社製）、例えば４０００ＣＲ、ＰＳ−７５０ＣＲ、８８９０ＣＲ、ＷＥ−６０ＣＲ、Ｈ−８０１０Ｅ、ＪＨ−３００３Ｎ、ＨＰ２１、ＨＰ５５（以上日本バイリーン株式会社製）が挙げられる。
前記シート状繊維基材としては、気孔容積率７０％以上のもの、特に気孔容積率８０〜１００％のものが好ましく、該気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材は、クリーニング材の最外層に用いることが好ましい。斯かる気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材としては、ベンリーゼ（登録商標）ＰＯ５００、ＢＡ８３２、８３２Ｒ、ＢＡ１１２、１１２Ｒ、ＲＢ１１９、１４２、１４９、８３９（以上旭化成工業株式会社製）、エクーレ（登録商標）６３０１Ａ、６４０１Ａ、６５０１Ａ、６６０１Ａ、６７０１Ａ、６Ａ０１Ａ、ボランス（登録商標）４０５０Ｐ、４０６１Ｐ、４０８０Ｐ、４０８１Ｐ、４０９１Ｐ、７０９３Ｐ、７１２１Ｐ（以上東洋紡績株式会社製）、パネロン（登録商標）２６１０、２７０、６８１０、Ｋ５５０、５１３０、Ｓ３０オフ、３７００、ＲＦ８６０、ＴＯ５１０、ＩＨ２５０（以上ダイニック株式会社製）、オイコス（登録商標）ＡＰ２０５０、ＡＰ２０６０、ＡＰ２０８０、ＡＭ２０６０、ＡＫ２０４５、ＴＤＰ２０５０、ＴＤＰ２０６０（以上日清紡績株式会社製）、ＨＰ２１、ＨＰ５５（以上日本バイリーン株式会社製）等が挙げられる。
これらのシート状繊維基材は多数の貫通孔を開けることなく、金型の隅々までクリーニング部材及び成形部材を行き渡らせることが可能である。又、孔を開けないことから、クリーニング終了後の取り出しの際にも強度が有るので裂けたり、ちぎれたりすることが無い。
これら基材は単独又は組み合わせて使用することができる。例えば、薄手タイプを２枚一組として、一枚として用いたり、厚手タイプを中心にして、薄手タイプを上下に配置したりすることができる。又、流動性を考慮して外側に配置する基材にはメッシュサイズの大きいタイプを、内側にはメッシュサイズの小さいタイプを配置することもできる。
これら基材の大きさは特に定めるものではないが、金型面積より大きめのサイズを用いる方が良い。これはエアベント部等のクリーニングに際し樹脂漏れしても余白部分で吸収でき、溢れ出た樹脂の清掃に多大な時間を要することを回避するためである。
これら余白部分の長さは、基材と樹脂の組み合わせにより基材への樹脂の含浸性が異なるため特に定めるものではないが、クリーニング終了後の作業性等を考慮すると金型の端縁部より約５ｃｍ以上あったほうが良い。
これら基材は、タブレット状、顆粒状、粉状、シート状又は板状の少なくとも１種のクリーニング部材を内包するが、２枚の基材を張り合わせて内包することもできるし、金型面積の２倍以上の基材を袋状にして内包することもできる。
又、これら基材は、その一部または全部を熱可塑性樹脂フィルムや熱可塑性樹脂テープで被覆したものや、両面テープ、接着剤及び粘着剤等（以下、内包部材と略称することがある。）から選ばれる少なくとも１種の内包部材を貼り付けたものを用いることができる。
これら内包部材の被覆方法は特に定めるものではないが、一般的には基材と熱可塑性樹脂フィルムをラミネートする方法、一定幅の熱可塑性樹脂テープを貼り付ける方法、熱可塑性樹脂フィルムの中心を適度の大きさにカットしたフィルムを基材とラミネートして被覆する方法等が挙げられる。
また、内包部材を使わずにシート状基材を圧着又は変形させることで接着することにより被覆することもできる。
内包する方法は、特に定めるものではないが、一例を挙げると、まず、１枚の熱可塑性樹脂フィルム被覆シート状基材の上に一定重量のタブレット状、顆粒状、粉状、シート状又は板状の少なくとも１種のクリーニング部材を置き、その上方より下方のシート状基材と同形状のシート状基材を被せることで作製される。
更に重ね合わされたシート状基材を、クリーニング部材がずれないようにヒートシールすることにより完了する。
なお、クリーニング部材が移動しないように適度の面積に区分したほうが、移送時、搬送時にクリーニング部材が偏ることがないので好ましい。
また、両面テープ、接着剤及び粘着剤等を適度の面積に貼り付けたシート状基材で内包することもできる。
これらの内包部材をシート状基材に貼り付けたり、ヒートシールしたりする場合は、最外側部分を二重にヒートシールすることが好ましい。このことにより、内側の内包部材が金型の熱により溶融してクリーニング部材が流れ出しても二重にしてあるため、外側の内包部材で止まり、樹脂漏れを防止することが出来る。
本発明で用いられるクリーニング部材の主原料はメラミン系樹脂である。
メラミン系樹脂は、メラミン等のトリアジン類をホルムアルデヒド等でメチロール化した樹脂であり、一般的にはメラミン−ホルムアルデヒド樹脂が用いられる。
メラミン−ホルムアルデヒド樹脂は一般的には水溶液の状態で製造され、水溶液を、例えば、スプレードライ等で乾燥させると粉状クリーニング部材が得られ、水溶液にパルプをブレンドした後、乾燥させると顆粒状物が得られ、粉状や顆粒状の形状樹脂を打錠してタブレット状クリーニング部材が得られる。
又、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂水溶液を、シート状基材に含浸させ、乾燥させるとシート状クリーニング部材となり、水溶液を、例えば、板状基材に含浸させ、乾燥させると板状のクリーニング部材を得る。
基材に含浸させる場合は、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂水溶液の中に基材を通過させた後、乾燥させるだけでシート状又は板状のクリーニング部材を製造することが出来る。
基材への樹脂の含浸率は、例えば、基材の種類を変えたり、樹脂液濃度を調整したり、含浸させた樹脂液の絞り具合を調節したりすることにより目的とする含浸率にすることが出来る。
また、樹脂の硬化性や流動性を調整することにより基材への含浸率を調整することも出来る。
粉状、顆粒状のクリーニング部材は、他の添加剤（例えば、滑剤、鉱物質粉体、硬化触媒等）を添加した後、例えばニーダー、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、ボールミル等で均一に混合して得ることができ、タブレット状はこれらを打錠することで得られる。
製造されたシート状又は板状のクリーニング部材は、四角形、長方形、短冊形及びその他の形状に切って使用することができ、含浸率の高い部材は１乃至２枚程度、含浸率の低い部材は複数枚重ねて使用することも出来る。
又、部材を金型の形状にあわせて作製することや、キャビティおよびポット部に効率良く樹脂が充填されるように配置することが可能である。
これらシート状又は板状のクリーニング部材を用いることにより、特許文献１に記載の方法よりも金型に対して均一に樹脂を配置することが可能となり、キャビティ内への樹脂の未充填を防ぐことが出来る。
本成形金型用クリーニング材のクリーニング部材を内包する基材は、成形後には成形物の中に取り込まれるため、成形物の強度を向上させるフィラーと同様の効果がある。市販のクリーニング部材には、成形後の成形物強度を向上させるためにパルプを使用しているが、これをシート状基材に置き換えることによりフィラー間の結合力が強くなり、その結果、成形物強度は向上する。樹脂の浸透性は気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材を最外層に用いることにより解消させ、フィラーと基材を併用することにより、成形物強度はさらに向上する。
また、成形物の強度が向上することにより、従来金型汚れ成分と金型との結合力が成形物強度より強いために発生していたチッピングを防止することが可能となり、その結果、クリーニング性と併せて作業性も向上する。
本発明のクリーニング材は、タブレット状、顆粒状、粉状、シート状又は板状のクリーニング部材の他に未加硫の合成ゴム及び／又は天然ゴムを成形部材として内包することができる。
本発明に用いる合成ゴムとしては、ブチルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン重合体、スチレン−イソプレン重合体、アクリロニトリル−ブタジエン重合体、エチレン−α−オレフィン系重合体、エチレン−α−オレフィン−ポリエン重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック重合体、水素化−スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック重合体、エチレン系アイオノマーなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
これら未加硫の合成ゴム又は天然ゴムは、加熱溶融時に適度な粘弾性を示すので、金型を型締めした時にシート状基材を中心から上下の金型方向に移動させる重要な働きをする部材であり、この働きによりシート状基材を金型面に近い位置に配置させることが可能となり、キャビティのコーナーやエアベント等で発生するチッピングを軽減することが出来る。また、この働きはキャビティ内への樹脂の充填性についても向上させることが可能となるので、クリーニング樹脂の流動性不良やクリーニング時の圧力不足等から発生するキャビティ内への樹脂の未充填等の不具合についても解消することが出来る。
以下に実施例などを挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例などによりなんら限定されるものではない。
参考例１
メラミン４８０重量部とホルマリン（３７％水溶液）５２２重量部を加熱反応し、公知の方法でメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を作り、得られた樹脂液にパルプ２４８重量部を加えて混練した後、減圧乾燥させてパルプ混入メラミン−ホルムアルデヒド樹脂を製造した。得られた樹脂を剪断式の粉砕機で粗粉砕することによりメラミン−ホルムアルデヒド樹脂の顆粒を得た。
参考例２
ムーニー粘度２５のエチレン・プロピレン・ジエンゴムを加圧型ニーダーにより１０分間素練りし、得られた塊状物を２軸押出機にて押出してシート状とした後、更に加圧ロールを用いて幅１５０ｍｍ、厚さ３ｍｍの未加硫ゴムシートを得た。
参考例３
メラミン４８０重量部とホルマリン（３７％水溶液）５２２重量部を加熱反応し、公知の方法でメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を作り、得られた樹脂液にパルプ２４８重量部を加えて混練した後、減圧乾燥させてパルプ混入メラミン−ホルムアルデヒド樹脂粉末とした。
製造例１
参考例１で得られたメラミン−ホルムアルデヒド樹脂顆粒６０重量部、市販のメラミン樹脂（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレジンＳ−１７６）１００重量部、安息香酸０．５重量部及びステアリン酸亜鉛１重量部をボールミルにて混合粉砕することにより金型洗浄用樹脂組成物を得た。
得られた金型洗浄用樹脂組成物を打錠機にて打錠することにより、タブレット状クリーニング部材▲１▼を得た。
製造例２
参考例１で得られたメラミン−ホルムアルデヒド樹脂顆粒６０重量部、市販のメラミン樹脂（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレジンＳ−１７６）１００重量部、安息香酸０．５重量部及びステアリン酸亜鉛１重量部をナウターミキサーにて混合することにより顆粒状クリーニング部材▲２▼を得た。
製造例３
参考例１で得られたメラミン−ホルムアルデヒド樹脂顆粒６０重量部、市販のメラミン樹脂（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレジンＳ−１７６）１００重量部、安息香酸０．５重量部及びステアリン酸亜鉛１重量部をボールミルにて混合粉砕することにより粉状クリーニング部材▲３▼を得た。
製造例４
参考例３で得られたメラミン−ホルムアルデヒド樹脂粉末６０重量部、市販のメラミン樹脂（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレジンＳ−１７６）１００重量部、安息香酸０．５重量部及びステアリン酸亜鉛１重量部をボールミルにて混合粉砕することにより金型洗浄用樹脂組成物を得た。
得られた金型洗浄用樹脂組成物をＬ／Ｄ２０で４０ｍｍの２軸押出機にてシリンダー温度８０℃、Ｔダイ１００℃、スクリュー回転数１３０ｒｐｍにて押出し、幅１５０ｍｍ、厚さ３ｍｍの板状クリーニング部材▲４▼を得た。
製造例５
市販のメラミン樹脂（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレジンＳ−１７６）１００重量部、粉末パルプ１０重量部、安息香酸０．３重量部及びステアリン酸亜鉛０．７重量部をボールミルにて混合粉砕することにより金型洗浄用樹脂組成物を得た。
得られた金型洗浄用樹脂組成物を２枚のベンリーゼ ＢＡ−８３２に挟み込み、加熱プレス機を用いて１２０℃で３０秒の条件で予備成形して幅１５０ｍｍ、長さ３００ｍｍのシート状基材の中央に幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍ、厚さ４ｍｍの板状クリーニング部材を配置したシート状クリーニング部材▲５▼を得た。
製造例６
市販のメラミン樹脂（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレジンＳ−２６０）１００重量部を水１００重量部に溶解し、その中に硬化触媒（日東理研工業株式会社製 キャタニットＡ）０．５重量部、湿潤剤（日本油脂株式会社製 ラピゾールＡ８０）０．５重量部および離型剤（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製 ＳＨ３７７１ ＯＩＬ）０．７重量部を添加し混合することにより、金型洗浄用樹脂組成物の水溶液を得た。
ベンリーゼ ＲＢ−１４９を上記で得られた水溶液に含浸させ絞りロールを通過させた後に、スクリーン式熱風乾燥機を用いて１００℃で乾燥させることにより、長さ２００ｍｍ、幅１５０ｍｍのシート状クリーニング部材▲６▼を得た。
製造例７
参考例３で得られたメラミン−ホルムアルデヒド樹脂粉末６０重量部、市販のメラミン樹脂（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレジンＳ−１７６）１００重量部、安息香酸０．５重量部及びステアリン酸亜鉛１重量部をボールミルにて混合粉砕することにより金型洗浄用樹脂組成物を得た。
得られた金型洗浄用樹脂組成物をＬ／Ｄ２０で４０ｍｍの２軸押出機にてシリンダー温度８０℃、Ｔダイ１００℃、スクリュー回転数１３０ｒｐｍにて押出し、幅１００ｍｍ、厚さ１ｍｍの板状クリーニング部材▲７▼を得た。
製造例８
市販のメラミン樹脂（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレジンＳ−２６０）１００重量部を水１００重量部に溶解し、その中に硬化触媒（日東理研工業株式会社製 キャタニットＡ）０．５重量部、湿潤剤（日本油脂株式会社製 ラピゾールＡ８０）０．５重量部および離型剤（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製 ＳＨ３７７１ ＯＩＬ）０．７重量部を添加し混合することにより、金型洗浄用樹脂組成物の水溶液を得た。
ベンリーゼ ＲＢ−１４９を上記で得られた水溶液に含浸させ絞りロールを通過させた後に、スクリーン式熱風乾燥機を用いて１００℃で乾燥させることにより、長さ３００ｍｍ、幅１５０ｍｍのシート状クリーニング部材▲８▼を得た。
製造例９
市販のメラミン樹脂（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレジンＳ−２６０）１００重量部を水１００重量部に溶解し、その中に硬化触媒（日東理研工業株式会社製 キャタニットＡ）０．５重量部、湿潤剤（日本油脂株式会社製 ラピゾールＡ８０）０．５重量部および離型剤（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製 ＳＨ３７７１ ＯＩＬ）０．７重量部を添加し混合することにより、金型洗浄用樹脂組成物の水溶液を得た。
ベンリーゼ ＢＡ−１１２を上記で得られた水溶液に含浸させ絞りロールを通過させた後に、スクリーン式熱風乾燥機を用いて１００℃で乾燥させることにより、長さ３００ｍｍ、幅２５０ｍｍのシート状クリーニング部材▲９▼を得た。
製造例１０
参考例１で得られたメラミン−ホルムアルデヒド樹脂顆粒６０重量部、市販のメラミン樹脂（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレジンＳ−１７６）４０重量部、安息香酸０．５重量部及びステアリン酸亜鉛０．５重量部をボールミルにて混合粉砕することにより金型洗浄用樹脂組成物を得た。
得られた金型洗浄用樹脂組成物を打錠機にて打錠することにより、板状クリーニング部材▲１０▼を得た。
製造例１１
製造例１０で得られた板状クリーニング部材▲１０▼を粗砕機により粉砕した後、篩により微粉を除去して顆粒状クリーニング部材▲１１▼を得た。
製造例１２
ムーニー粘度１５のエチレン・プロピレン・ジエンゴム１００重量部および石油系炭化水素を主成分とするオイル１０重量部を加圧ニーダーで１０分間混練し、得られた塊状物を２軸押出機にて押出してシート状とした後、更に加圧ロールを用いて幅１５０ｍｍ、厚さ３ｍｍのシート状成形部材▲１２▼を得た。
製造例１３
メラミン４８０重量部とホルマリン（３７％水溶液）５２２重量部を加熱反応し、公知の方法でメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を作り、得られた樹脂液にパルプ１２０重量部、安息香酸０．５重量部及びステアリン酸亜鉛０．５重量部を加えて混練し、ペースト状クリーニング部材▲１３▼を得た。

予め、長さ３００ｍｍ、幅２５０ｍｍの不織布（旭化成株式会社製 ベンリーゼＲＢ−１４９）２枚の長軸両端部および両端部からそれぞれ内側に５０ｍｍの部分を熱可塑性樹脂フィルムを加熱溶融させることにより接着する。
次に、熱可塑性樹脂フィルムによって区画された内側の部分に製造例１で得られたタブレット状クリーニング部材▲１▼を充填し、短軸両端からそれぞれ内側に５０ｍｍの部分を同様に熱可塑性樹脂フィルムで接着して、図１に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ａを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ａは良好な清掃効果を示した。

予め、長さ２００ｍｍ、幅１５０ｍｍのシート状基材（旭化成株式会社製 ペンリーゼ ＢＡ−８３２）２枚の長軸両端部および端部から内側に５０ｍｍ毎の部分を熱可塑性のテープを加熱溶融させることにより接着する。この中に製造例２で得られた顆粒状クリーニング部材▲２▼を充填して、残る端部を熱可塑性樹脂フィルムにて接着することによりシート状クリーニング部材を得た。得られたクリーニング部材を、長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍのシート状基材（旭化成株式会社製 ベンリーゼ ＲＢ−１４９）の中央に配置し固定した後、端面を熱可塑性のテープを加熱溶融させることにより接着し、図２に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｂを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｂは良好な清掃効果を示した。

予め、長さ２００ｍｍ、幅１５０ｍｍのシート状基材（東洋紡績株式会社製 ボランス４０９１Ｐ）２枚の長軸両端部および端部から内側に５０ｍｍ毎の部分をヒートシールにより接着する。
次に、ヒートシールによって区画された内側の３区画に製造例３で得られた粉体状クリーニング部材▲３▼を充填した後、端部をヒートシールすることによりシート状クリーニング部材を得た。
上記で得られたシート状クリーニング部材を、予め長さ３００ｍｍ、幅２５０ｍｍに裁断した２枚のシート状基材（東洋紡績株式会社製 ボランス４０９１Ｐ）の中央に配置するように挟み込み、端部をヒートシールにより接着して、図３に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｃを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｃは良好な清掃効果を示した。
比較例１
ベンリーゼ ＲＢ−１４９に複数の貫通孔を加工し、その両面に市販されているコンプレッションタイプのクリーニング部材（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレットＥＣＲ ＳＷ−７３２０）を再粉砕し、貫通孔の両側にクリーニング部材を加圧付着させることにより、図４に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｄを得た。
尚、図１〜４中、１はシート状基材、２はタブレット状クリーニング部材▲１▼、３は熱可塑性樹脂フィルム、４は顆粒状クリーニング部材▲２▼、５は粉状クリーニング部材▲３▼、６はヒートシール部、７はクリーニング部材（ニカレットＳＷ−７３２０）、８は貫通孔である。

予め、長さ３００ｍｍ、幅２５０ｍｍのシート状基材（旭化成株式会社製 ベンリーゼＢＡ−１１２）２枚の長軸両端部および両端部からそれぞれ内側に５０ｍｍの部分を熱可塑性樹脂フィルムを加熱溶融させることにより接着する。
次に、熱可塑性樹脂フィルムによって区画された内側の部分に製造例１で得られたタブレット状クリーニング部材▲１▼を充填し、短軸両端からそれぞれ内側に５０ｍｍの部分を同様に熱可塑性樹脂フィルムで接着してシート状クリーニング部材を得た。
上記で得られたシート状クリーニング部材２枚の間に、予め長さ２００ｍｍ、幅１５０ｍｍに裁断した参考例２による未加硫ゴムシートをシート中央に配置するように挟み込み、端部を同様に熱可塑性樹脂フィルムにより接着して、図５に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｅを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−２に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｅは良好な清掃効果を示した。

予め、長さ３００ｍｍ、幅２５０ｍｍのシート状基材（東洋紡績株式会社製 ボランス４０９１Ｐ）２枚の長軸両端部および端部から内側に５０ｍｍ毎の部分をヒートシールにより接着する。
次に、ヒートシールによって区画された内側の３区画に製造例２で得られた顆粒状クリーニング部材▲２▼を充填し、短軸両端からそれぞれ内側に５０ｍｍの部分をヒートシールしてシート状クリーニング部材を得た。
上記で得られたシート状クリーニング部材２枚の間に、予め長さ２００ｍｍ、幅１５０ｍｍに裁断した参考例２による未加硫ゴムシートをシート中央に配置するように挟み込み、端部をヒートシールにより接着して、図６に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｆを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−２に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｆは良好な清掃効果を示した。

予め、長さ３００ｍｍ、幅２５０ｍｍのシート状基材（東洋紡績株式会社製 ボランス４０９１Ｐ）２枚の長軸両端部および端部から内側に５０ｍｍ毎の部分をヒートシールにより接着する。
次に、ヒートシールによって区画された内側の３区画に製造例３で得られた粉状クリーニング部材▲３▼を充填し、短軸両端からそれぞれ内側に５０ｍｍの部分をヒートシールしてシート状クリーニング部材を得た。
上記で得られたシート状クリーニング部材２枚の間に、予め長さ２００ｍｍ、幅１５０ｍｍに裁断した参考例２による未加硫ゴムシートをシート中央に配置するように挟み込み、端部をヒートシールにより接着して、図７に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｇを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−２に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｇは良好な清掃効果を示した。
尚、図５〜７中、１１はシート状基材、２１は未加硫ゴムシート、３１はタブレット状クリーニング部材▲１▼、４１は熱可塑性樹脂フィルム、５１は顆粒状クリーニング部材▲２▼、６１はヒートシール部、７１は粉状クリーニング部材▲３▼である。

製造例４で得られた板状クリーニング部材▲４▼を直ちに長さ２００ｍｍに裁断し、長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍのベンリーゼ ＲＢ−１４９の中央に配置して挟み込むと共に加圧して固定する。次に端面を熱可塑性のテープを加熱溶融させることにより接着し、図８に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｈを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−３に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｈは良好な清掃効果を示した。

製造例５で得られたシート状クリーニング部材▲５▼を長さ３００ｍｍ、幅２５０ｍｍのベンリーゼ ＲＢ−１４９の中央に配置した後、端面を熱可塑性のテープを加熱溶融させることにより接着し、図９に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｉを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−３に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｉは良好な清掃効果を示した。

製造例６で得られたシート状クリーニング部材▲６▼を、長さ３００ｍｍ、幅２５０ｍｍのベンリーゼ ＲＢ−１４９の中央に配置した後、端面をホットメルト型の接着剤により接着し、図１０に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｊを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−３に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｊは良好な清掃効果を示した。
尚、図８〜１０中、１ａは板状クリーニング部材▲４▼、２ａはシート状基材、３ａは熱可塑性テープ、４ａはシート状クリーニング部材▲５▼、４１ａはシート状クリーニング部材▲５▼のクリーニング樹脂部分、５ａはシート状クリーニング部材▲６▼、６ａはホットメルト型接着剤である。

製造例７で得られた板状クリーニング部材▲７▼を直ちに長さ２００ｍｍに裁断し、長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍのベンリーゼ ＲＢ−１４９の中央に配置して加圧ロールで加圧することにより固定する。同様にして作製したシート二枚を、板状クリーニング部材▲７▼が内側になるように配置し、両方の板状クリーニング部材の間に同サイズに裁断した参考例２で製造した未加硫ゴムシートを挟み込み、再び加圧ロールで圧着して固定させる。次に端面を熱可塑性のテープを加熱溶融させることにより接着し、図１１に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｋを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−４に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｋは良好な清掃効果を示した。

製造例８で得られたシート状クリーニング部材▲８▼２枚の間に、参考例２で作製した未加硫ゴムシートを長さ２００ｍｍに裁断して中央に挟み込み、加圧ロールにて圧着固定した。これを長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍのベンリーゼＲＢ−１４９の中央に配置した後、端面を熱可塑性のテープを加熱溶融させることにより接着し、図１２に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｌを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−４に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｌは良好な清掃効果を示した。

製造例９で得られたシート状クリーニング部材▲９▼２枚の間に、参考例２で作製した未加硫ゴムシートを２００ｍｍに裁断したものがシートの中央に位置するように配置し、加圧ロールにて圧着固定させる。これを長さ３００ｍｍ、幅２５０ｍｍの２枚のベンリーゼＲＢ−１４９に挟み込み、端面を加熱圧着することにより接着し、図１３に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｍを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−４に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｍは良好な清掃効果を示した。
尚、図１１〜１３中、１ｂは未加硫ゴムシート、２ｂはシート状基材、３ｂは熱可塑性テープ、４ｂは板状クリーニング部材▲７▼、５ｂはシート状クリーニング部材▲８▼、６ｂはシート状クリーニング部材▲９▼、７ｂは溶融接着部分である。

製造例１０で得られた板状クリーニング部材▲１０▼を直ちに長さ２００ｍｍに裁断し、長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍのＨＰ２１（日本バイリーン株式会社製）の中央に配置して挟み込むと共に加圧して固定する。次に端面を加熱溶融させることにより接着し、図１４に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｎを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−５に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｎは良好な清掃効果を示した。

長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍに裁断したベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製）の上に、同サイズでそれぞれの端面より２５ｍｍの部分で中央部を除去したＴＯ５１０（ダイニック株式会社製）を配置し、除去した中央部に製造例１１で得られた顆粒状クリーニング部材▲１１▼を配置した後、さらに同サイズのベンリーゼを上から重ねて配置する。最後にそれぞれの端面を加熱溶融させることにより接着し、図１５に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｏを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−５に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｏは良好な清掃効果を示した。

長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍに裁断したＨＰ２１（日本バイリーン株式会社製）の中央部に、製造例１３で得られたペースト状クリーニング部材▲１３▼を幅１５０ｍｍ、長さ２５０ｍｍで塗布し７０℃で乾燥することにより、支持体付きクリーニング部材を得た。得られた支持体付きクリーニング部材２枚をクリーニング部材面が内側になるように配置し、その間に製造例１２で得られたシート状成形部材▲１２▼を挟み込んで加圧ロールにて圧着して３層を密着させ、更にそれぞれの端面を加熱溶融させることにより接着して、図１６に示すシート状金型クリーニング部材Ｐを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−５に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｐは良好な清掃効果を示した。
比較例２
実施例１３において、ＨＰ２１（日本バイリーン株式会社製）の替わりにＨ−８０１０（日本バイリーン株式会社製）を用いることにより、図１４に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｑを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表−５に記す。
尚、図１４〜１６中、１ｃは板状クリーニング部材▲１０▼、２ｃはシート状基材、３ｃは加熱溶融部分、４ｃは顆粒状クリーニング部材▲１１▼、５ｃはシート状基材、６ｃはクリーニング部材▲１３▼、７ｃはシート状成形部材▲１２▼である。
Ａ〜Ｑのシート状金型洗浄用クリーニング材を用いて下記の試験方法により金型清掃試験を実施した結果を表−１、表−２、表−３、表−４及び表−５に記す。
試験方法
市販のビフェニル系エポキシ樹脂成形材料（日立化成株式会社製 ＣＥＬ−９２００ＸＵ）を用い、ＴＱＦＰの金型で５００ショットの成形により金型の汚れを実現した。この汚れた金型を用いて、金型表面がきれいに清掃されるまでシート状金型洗浄用クリーニング材を繰り返し成形することにより評価を行った。
また、樹脂充填性については、１２あるキャビティの上型側と下型側を合計した２４カ所の内、樹脂が充填された箇所の割合で評価を行った。
さらに、チッピングについてはキャビティ内に発生したチッピングの個数で評価を行った。

本発明のシート状基材にクリーニング部材及び成形部材を内包したシート状クリーニング材は、粉立ちや、輸送時の型くずれ、流動性の悪化を防止出来ると共に、クリーニング方法においても、クリーニング部材を内包するために使用するフィルムやテープ等の内包部材が、樹脂漏れを防止するストッパーの役目をはたすことにより、クリーニング材の金型上への配置が容易であり、チッピングの発生が殆ど無いことから、成形後の成形物の除去作業も簡易で極めて効率の良い金型洗浄が可能となり、作業性の問題を解消出来、さらに気孔容積率が７０％以上のシート状繊維基材をクリーニング材の最外層に用いることにより、クリーニング基材の強度を落とすことなくクリーニング部材及び成形部材が金型の隅々まで行き渡らせることができる。又、これにより優れた金型洗浄性が発揮される。

Claims (7)

1. 少なくとも２層のシート状基材にクリーニング部材及び成形部材を内包したシート状の成形金型用クリーニング材であって、上記クリーニング部材が、タブレット状、顆粒状及び粉状の少なくとも１種のクリーニング部材又はシート状若しくは板状のクリーニング部材であり、上記成形部材が、未加硫の合成ゴム及び／又は天然ゴムであり、上記クリーニング材の成形時に加硫化せずに加熱溶融するものであることを特徴とする成形金型用クリーニング材。
2. シート状基材が、気孔容積率が７０％以上のシート状繊維基材であり、且つ、該シート状繊維基材が、成形金型用クリーニング材の最外層に用いられている請求項１記載の成形金型用クリーニング材。
3. 成形金型用クリーニング材の一部又は全部に、熱可塑性樹脂フィルム又はテープが積層されている請求項１又は２記載の成形金型用クリーニング材。
4. 熱可塑性樹脂フィルム又はテープを用いてシート状基材を熱融着することにより、クリーニング部材及び成形部材を内包している請求項１〜３の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
5. 両面テープ、接着剤及び粘着剤の少なくとも１種を用いてシート状基材を接着することにより、クリーニング部材及び成形部材を内包している請求項１〜３の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
6. シート状基材を圧着又は変形させることで接着することにより、クリーニング部材及び成形部材を内包している請求項１〜３の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
7. 請求項１〜６の何れかに記載の成形金型用クリーニング材を、加熱した金型内に挟み込み、一定時間加熱加圧して硬化させた後、クリーニング材を除去することを特徴とする成形金型のクリーニング方法。

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