JP4249284B2 - 金属ガスケット - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、多気筒エンジンの各気筒にフランジを有するシリンダライナを設け、夫々のシリンダライナの上面とシリンダブロックの上面とが同一面に面削された多気筒ディーゼルエンジンに介挿される金属ガスケットに関する。
【0002】
【従来の技術】
従来の多気筒ディーゼルエンジンにおいては、図15に示すように、シリンダブロック31の各気筒の上端内周に沿って段差32、32’を形成すると共に、各気筒に挿着したシリンダライナ34、34’の円筒部34a、34a’の外周にフランジ部34b、34b’が形成され、該フランジ部34b、34b’を各気筒の段差32、32’で支持するようにしている。
【0003】
また、各シリンダライナ34、34’のフランジ部34b、34b’の上端外周には凹部39a、39a’が形成され、これらの凹部39b、39b’に亘ってガスケット30が装着されている。
【0004】
このガスケット30は中板37の両側の燃焼室孔周縁に折返板38、38を装着して成り、これらの折返板38、38の装着箇所でガスケット30の厚さ最大部t、t’を有するように構成されている。また、両側の折返板38、38間には中板37の両側に表面板35、35が設けられ、夫々の厚さ最大部t、t’の荷重を各シリンダライナ34、34’のフランジ部34b、34b’で受けることにより、シリンダヘッド36の締付荷重による各シリンダライナ34、34’の内径の歪みを防止すると共に、夫々の燃焼室孔33から侵入する燃焼爆発圧力を封じるようにしている。
【0005】
さらに、上記のようにガスケット30の両側の折返板38、38がシリンダライナ34、34’の両側の凹部39a、39a’に収容されることにより、各シリンダライナ34、34’の内周側に形成された凸部39b、39b’によって夫々の燃焼室孔33から侵入する燃焼ガスの影響を軽減するようにしている。
【0006】
ところで、上記の多気筒ディーゼルエンジンにおいて、シリンダボアのメンテナンスを行うには、図15に示すように、予め作製したフランジ厚さの異なる数種類のシリンダライナ34、34’(左右のフランジ厚さh<h’、両者の差d)を各気筒の段差32、32’の座ぐり深さに応じて組み替える。ところが、シリンダヘッド36が各気筒にわたって平坦に連続した下面を有する場合、このシリンダヘッド36の下面と左右のシリンダライナ34、34’のフランジ部34b、34b’の上面とのシリンダヘッド締付け時の隙間t、t’及びシリンダヘッド36の下面と左右のシリンダライナ34、34’の最上面との隙間c、c’が各気筒毎に異なった値となる。
【0007】
即ち、図15の右方のシリンダライナ34のように、シリンダヘッド36の下面とシリンダライナ34のフランジ部34bの上面との隙間t(t>t’)が大きい場合、シリンダヘッド締付け時のガスケット30に対する締付け面圧が減少し、このため燃焼ガスの吹き抜けが生じ易くなる。
【0008】
さらに、図15の左方のシリンダライナ34’のように、シリンダヘッド36の下面とシリンダライナ34の上面との隙間t’(t’<t)が小さい場合、シリンダヘッド締付け時において、シリンダライナ34’のフランジ部34b’に強大なボルト軸力がかかり、シリンダライナ34’の内径及びシリンダブロック31の歪みに対してマイナスの要素となるだけでなく、シリンダヘッド36に対しても余分な変形を強いることとなる。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
このような問題点を解消するには、図16に示すように、各燃焼室孔33に挿着したシリンダライナ34の上面とシリンダブロック31の上面とを同一面にする同時面削加工を行うことによって、シリンダヘッド36の下面に対するシリンダブロック31の上面の高さと各シリンダライナ34の上面の高さとを均一にするのが望ましい。
【0010】
ところが、上記のように各シリンダライナ34の上面を同時面削すると、シリンダライナ34の内周凸部(図15の39b、39b’)が無くなるため、シリンダライナ34とシリンダヘッド36との間に生じた燃焼室孔周りの隙間Cを埋める必要が生じる。このため、図16に示すガスケット40のように、中板37の内周をシリンダライナ34の燃焼室孔33付近まで延長した構成にしなければならないが、シリンダラナイ34の円筒部34aの上面にシリンダヘッド36の締付荷重が作用するのを避けるため、シリンダライナ34のフランジ部34bの上面に金属ガスケット40の厚さ最大部を形成する必要がある。
【0011】
従って、従来の金属ガスケットにおいては、ガスケット40の中板37の内周に該中板37よりも薄い内周部41を形成し、この内周部41を燃焼室孔33の近傍まで延長すると共に、該内周部41の燃焼室孔33を囲繞する折返板42を装着して、この折返板42の外周をシリンダライナ34のフランジ部34bの上面まで延長した構成としている。
【0012】
ところが、この金属ガスケットのように、全幅Lを有する折返板42を折曲形成するのは加工上極めて困難であり、加工することができたとしても折返板41にクラックが生じ易くなるという問題点があった。
【0013】
本発明は、このような問題点を解消し、シリンダライナのフランジに作用する最大面圧部を有することにより、シリンダライナの変形を防止し、シリンダライナとシリンダヘッド間の燃焼室孔周りの隙間を埋めて燃焼室孔からの燃焼ガスのリークを防止するようにした金属ガスケットを提供することを目的とする。
【0014】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の金属ガスケットは、多気筒エンジンにおけるシリンダブロックの各気筒の上端内周に形成された段差にシリンダライナの円筒部の上端外周に形成されたフランジ部が支持され、該シリンダライナの上面と前記シリンダブロックの上面とが同一面に面削された多気筒ディーゼルエンジンの前記シリンダブロックとシリンダヘッド間に介挿される金属ガスケットにおいて、各気筒のシリンダライナ毎に夫々の燃焼室孔を囲繞する内径を備えた中板が少なくとも前記シリンダライナのフランジ部の上面に相当する部分で前記シリンダライナの円筒部の上面に相当する部分よりも厚く形成された厚さ最大部を有し、該中板の内径と略一致する内径の環状形基板が前記シリンダライナの燃焼室孔を囲繞して前記中板の両面に固着されると共に、この両側の基板が前記中板の厚さ最大部の内周縁部に沿って段差を成して折曲され、夫々の基板の段差の外周部が前記中板の厚さ最大部を必要幅で重合し、さらに前記両側の各基板の外周に隙間をあけて前記中板の両面に沿って重合された表面板が前記基板の厚さよりも薄く形成されたことにより、前記夫々のシリンダライナのフランジ部の上面に相当する位置で最大面圧を発揮するようにしたものである。
【0015】
また、前記中板が前記シリンダライナの円筒部とフランジ部との境界又はその近傍で内側中板と外側中板に分離され、前記内側中板よりも前記外側中板が厚く形成されたことにより前記中板の厚さ最大部が形成され、前記両側の基板が前記外側中板の内周縁部に沿って段差を成して折曲され、夫々の基板の段差の外周部が前記外側中板の内周部を必要幅で重合した構成としてもよい。
【0016】
また、前記中板が同一厚さを有して一体的に形成され、前記シリンダライナのフランジ部の上面に相当する位置において前記中板の両面に必要幅の厚さ補充板が重合されたことにより前記中板の厚さ最大部が形成され、前記両側の基板が前記夫々の厚さ補充板の内周縁部に沿う段差を成して折曲されると共に、夫々の基板の段差の外周部が前記厚さ補充板に重合された構成としてもよい。
【0017】
また、前記シリンダライナの円筒部の上面に相当する箇所で前記基板が前記中板にスポット溶接またはレーザ溶接で固着されるようにしてもよい。
【0018】
また、前記夫々の基板の内径近傍に前記シリンダライナの燃焼室孔を囲繞するビードが形成されるようにしてもよい。
【0019】
また、前記シリンダライナのフランジ部の上面に相当する箇所で前記中板に穿孔部が形成され、該穿孔部にて、前記両側の基板をかしめて結合し、または前記両側の基板を互いに絞り成形してリベットで結合し、或は前記両側の基板を互いに絞り成形してスポット溶接した構成としてもよい。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例について図面を参照しながら説明する。
【0021】
図1又は図7に示す多気筒ディーゼルエンジンは、シリンダブロック31の各気筒の上端内周に環状の段差32が形成され、この段差32でシリンダライナ34の円筒部34aの上端外周に形成されたフランジ部34bが支持され、さらに各シリンダライナ34、34…の上面とシリンダブロック31の上面とが同一面に面削されて成るもので、シリンダヘッド36は各気筒にわたって連続した下面を有する一体形のものが設けられている。
【0022】
以下に示す金属ガスケットは、上記の多気筒ディーゼルエンジンにおけるシリンダライナ34を備えたシリンダブロック31とシリンダヘッド36との間に介挿されるものである。
【0023】
また、実施例1を示す図1又は実施例2を示す図7において、本発明による金属ガスケットの中板2は、各気筒のシリンダライナ34、34…毎に夫々の燃焼室孔33を囲繞する内径を備え、この中板2が少なくともシリンダライナ34のフランジ部34bの上面に相当する部分でシリンダライナ34の円筒部34aの上面に相当する部分よりも厚く形成された厚さ最大部Tを有する。
【0024】
そして、この中板2は、内側中板2aと外側中板2bに分離して成る実施例1の場合と、中板2が一体的に成る実施例2の場合とに区別される。
【0025】
(実施例1)
この実施例においては、図1乃至図6に示すように、中板2がシリンダライナ34の円筒部34aとフランジ部34bとの境界34c又はその近傍で内側中板2aと外側中板2bに分離され、内側中板2aよりも外側中板2bが厚く形成されたことにより中板2の厚さ最大部Tが形成されている。このような構成により、各気筒において、内側中板2aは外側中板2bとは別加工で作成することが可能であり、シリンダライナ34の円筒部34aの幅に応じて内側中板2aの幅を調整することが可能となる。
【0026】
また、外側中板2bはシリンダライナ34のフランジ部34bの上面とシリンダブロック31の上面に相当する位置に連続して形成されている。
【0027】
一方、内側中板2aの内径と略一致する内径の環状形基板4が夫々のシリンダライナ34の燃焼室孔33を囲繞して内側中板2aの両面にスポット溶接6または接着剤或いは後述する他の手段によって固着され、この両側の基板4、4が、内側中板2aに対して段差を成す外側中板2bの内周縁部に沿って段差4a、4aを成して折曲され、夫々の基板4、4の段差4a、4aの外周部4b、4bが中板2の厚さ最大部Tを必要幅Sで重合することにより、必要幅Sの範囲でこの実施例の金属ガスケットにおける合計厚さ最大部Wを形成している。
【0028】
このような構成により、隣設する両側の気筒間において、外側中板2bの両側には内側中板2a、2aが設けられ、夫々の内側中板2aの両面に固着された基板4、4の夫々の外周部4b、4bが外側中板2bの内周部の両側を必要幅Sで挟持することにより、外側中板2bが定位置に固定された状態にされている。
【0029】
さらに、両側の各基板4、4の外側に隙間7をあけて外側中板2bの両面に沿って重合された表面板5、5が基板4、4よりも薄く形成されている。また、各表面板5にはシリンダブロック31の上面に相当する位置で左右両側に段差ビード5a、5aが形成され、燃焼ガスの2次シールを行うようにしている。ただし、夫々の表面板5、5に形成されたビード5aは、本発明の金属ガスケットにおいて必ずしも必要ではなく、フラットな状態に形成してもよい。
【0030】
上記の構成において、夫々の基板4、4は燃焼室孔側で折り返されることなく単独の環状形に形成されているため、夫々の基板4、4には折返し加工を必要とせず、図16に示した従来のものとは異なり、基板4にクラックが生じるおそれがない。
【0031】
また、内側中板2aと基板4、4がシリンダライナ34の燃焼室孔33の近傍にてこの燃焼室孔33を囲繞する内径を有するため、図15に示した従来のものとは異なり、シリンダライナ34の上面に燃焼室孔33を囲繞する凸部(図15の凸部39b、39b’)を設ける必要がなく、シリンダライナ34とシリンダブロック31の上面を同一面に面削することが可能となる。
【0032】
また、本実施例による金属ガスケットをシリンダヘッド36とシリンダブロック31及びシリンダライナ34との間に介挿してボルト締結したとき、シリンダライナ34のフランジ部34aの上面に相当する位置に形成された合計厚さ最大部Wが必要幅Sで最大面圧Fを発揮するため、シリンダヘッド36の締付荷重及び燃焼爆発時のたたかれ等によってもシリンダライナ34が変形せずに元の形状を維持することができ、燃焼ガスの吹き抜け、ピストン当たりの不良等の従来の問題点を解消することが可能となる。
【0033】
また、大型のディーゼルエンジンにおいては、シリンダライナ34の上面の幅が拡大するが、これに伴って、外側中板2bとは別加工による内側中板2aの幅と基板4、4の幅を調整することにより、シリンダライナ34の上面とシリンダヘッド36の下面の隙間を補充することが容易に行え、燃焼ガスの不完全燃焼隙間を少なくすることが可能となる。
【0034】
なお、上記のように、夫々の基板4、4は内側中板2aの両面にスポット溶接6で固着されているが、さらに内側中板2aと両側の基板4、4との接合部17の内周をレーザ溶接16で固着することにより、燃焼室孔33からの燃焼ガスが中板2と両側の基板4、4の間に侵入するのを防止することが可能となる。
【0035】
また、この実施例の金属ガスケットにおいては、燃焼室孔33からの高温の燃焼ガスに曝されやすい両側の基板4、4の表面側にモリブデンコーティング8を施してあり、シリンダヘッド36の下面とシリンダライナ34の上面に対する基板4の滑り性能及びシール性能を向上するようにしてある。
【0036】
また、両側の表面板5、5には表面にゴムコーティング9を施し、2次シール性能を向上するようにしてある。なお、この表面板5、5の燃焼室孔側にはモリブデンコーティング8を施した基板4、4が表面板5、5よりも厚い板材を用いて形成されているため、この表面板5、5のゴムコーティング9は燃焼室孔33からの高熱の燃焼ガスに触れることがなく、長期間にわたって耐久性を確保することが可能となる。
【0037】
図2に示す金属ガスケットにおいて、両側の基板4、4は内側中板2aの表面の所要箇所にスポット溶接6、6で固定されると共に、両側の基板4、4には該基板4、4の内径の近傍にてシリンダライナ34の燃焼室孔33を囲繞する円弧形状のビード10、10が形成されている。
【0038】
なお、上記のスポット溶接6のみでは、基板4、4と内側中板2aとの接合部17に隙間ができ、燃焼室孔33からの燃焼ガスがリークするおそれがある。しかしながら、スポット溶接6の内周側に燃焼室孔33を囲繞するビード10、10が形成されているため、シリンダヘッド36をシリンダブロック31にボルト締結した際、基板4、4がビード10、10のビード荷重によって内側中板2a側に押圧されることにより、燃焼室孔33からの燃焼ガスが内側中板2aと両側の基板4、4の間に侵入するのを防止することが可能となる。従って、この図2の金属ガスケットは、内側中板2aと両側の基板4、4との接合部の内周をレーザ溶接で固着する必要がない。
【0039】
また、この図2に示す金属ガスケットにおいては、基板4、4に設けられた夫々のビード10、10によって、シリンダライナ34の上面とシリンダヘッド36の下面の間における内側中板2aと基板4、4の合計厚さに対する隙間を補充することが可能となり、これによって燃焼室孔33からの燃焼ガスの侵入を防ぎ、シリンダヘッド36とシリンダ34間の不完全燃焼隙間をなくして公害物質の発生を防ぐことができる。
【0040】
さらに、図3乃至図6に示す金属ガスケットにおいて、内側中板2aと両側の基板4、4とは、内側中板2aに部分的に設けられた穿孔部11にて、以下に示すような手段で両側の基板4、4が固着されている。
【0041】
即ち、図3に示す金属ガスケットにおいては、内側中板2aの穿孔部11にて両側の基板4、4をかしめることによって一方の基板4に穿孔部12を設け、他方の基板4に形成した折返し部13を穿孔部12に係合することにより結合している。
【0042】
また、図4又は図5に示す金属ガスケットにおいては、内側中板2aの穿孔部11にて両側の基板4、4を互いに絞り成形して基板4、4の接合部に穿孔4cを施し、該穿孔4cに嵌着したリベット14、15で結合するようにしている。さらに、図6に示す金属ガスケットにおいては、内側中板2aの穿孔部11にて両側の基板4、4を互いに絞り成形することにより接合された基板4、4の接合面同士をスポット溶接6で結合している。
【0043】
なお、上記の図1乃至図6に示した金属ガスケットにおいては、両側の基板4、4と内側中板2aとの接合部17に燃焼室孔33からの燃焼ガスが侵入しないように、内側中板2aと両側の基板4、4との接合部17の内周をレーザ溶接16で固着するとよいが、図2に示す金属ガスケットには、上記したように、このレーザ溶接16を施す必要がない。
【0044】
(実施例2)
この実施例においては、図7乃至図14に示すように、中板2が同一厚さを有してシリンダブロック31の上面とシリンダライナ34の上面に一体的に形成されると共に、シリンダライナ34のフランジ部34bの上面に相当する位置において中板2の両面に必要幅Sの厚さ補充板3、3が重合されたことにより、中板2の厚さ最大部Tが形成されている。
【0045】
そして、中板2の内径と略一致する内径の環状形基板4が夫々のシリンダライナ34の燃焼室孔33を囲繞して中板2の両面にスポット溶接6または接着剤或いは後述する他の手段によって固着されると共に、この両側の基板4、4が、両側の厚さ補充板3、3の内周縁部に沿って段差4a、4aを成して折曲され、さらに夫々の基板4、4の段差4a、4aの外周部4b、4bが両側の厚さ補充板3、3を必要幅Sで重合することにより、この金属ガスケットの合計厚さ最大部Wを形成している。
【0046】
また、両側の各基板4、4の外側に隙間7をあけて中板2の両面に沿って重合された表面板5、5が、基板4と厚さ補充板2の合計厚さよりも薄く形成されている。各表面板5にはシリンダブロック31の上面に相当する位置で左右両側に段差ビード5a、5aが形成され、燃焼ガスの2次シールを行うようにしている。ただし、夫々の表面板5、5に形成したビード5aは、本発明の金属ガスケットにおいて必ずしも必要ではなく、フラットな状態に形成してもよい。
上記の構成においては、実施例1でも説明したように、夫々の基板4、4は燃焼室孔側で折り返されることなく単独の環状形に形成されているため、夫々の基板4、4には折返し加工を必要とせず、図16に示した従来のものとは異なり、基板4にクラックが生じるおそれがない。
【0047】
また、中板2と基板4、4がシリンダライナ34の燃焼室孔33の近傍にてこの燃焼室孔33を囲繞する内径を有するため、図15に示した従来のものとは異なり、シリンダライナ34の上面に燃焼室孔33を囲繞する凸部(図15の凸部39b、39b’)を設ける必要がなく、シリンダライナ34とシリンダブロック31の上面を同一面に面削することが可能となる。
【0048】
また、本実施例による金属ガスケットをシリンダヘッド36とシリンダブロック31及びシリンダライナ34との間に介挿してボルト締結したとき、シリンダライナ34のフランジ部34aの上面に相当する位置に形成された合計厚さ最大部Wが必要幅Sで最大面圧Fを発揮するため、シリンダヘッド36の締付荷重及び燃焼爆発時のたたかれ等によってもシリンダライナ34が変形せずに元の形状を維持することができ、燃焼ガスの吹き抜け、ピストン当たりの不良等の従来の問題点を解消することが可能となる。
【0049】
なお、本実施例の金属ガスケットにおいては、中板2と両側の基板4、4との接合部17の内周をレーザ溶接16で固着することにより、燃焼室孔33からの燃焼ガスが中板2と両側の基板4、4の間に侵入するのを防止することが可能となる。ただし、後述するように、図8に示す金属ガスケットには、中板2と両側の基板4、4との接合部17の内周にレーザ溶接16を施す必要はない。
【0050】
また、この実施例の金属ガスケットにおいては、燃焼室孔33からの高温の燃焼ガスに曝されやすい両側の基板4、4の表面側に耐熱性を発揮するモリブデンコーティング8を施してあり、シリンダヘッド36の下面とシリンダライナ34の上面に対する基板4の滑り性能及びシール性能を向上するようにしてある。
【0051】
また、両側の表面板5、5には表面にゴムコーティング9を施し、2次シール性能を向上するようにしてある。なお、この表面板5、5の燃焼室孔側にはモリブデンコーティング8を施した基板4、4が表面板5、5よりも厚く形成されているため、この表面板5、5のゴムコーティング9は燃焼室孔33からの高熱の燃焼ガスに触れることがなく、耐久性を確保することが可能となる。
【0052】
以下に、実施例2の他の構成について図面を参照しながら説明する。ただし、以下の説明において、図7に示した金属ガスケットと同様の構成及び効果については説明を省略する。
【0053】
図8に示す金属ガスケットにおいては、両側の基板4、4が中板2の表面の所要箇所にスポット溶接6、6で固着されると共に、夫々の基板4、4には該基板4、4の内径の近傍にシリンダライナ34の燃焼室孔33を囲繞する円弧形状のビード10、10が形成されている。このため、この金属ガスケットをシリンダヘッド36とシリンダブロック31及びシリンダライナ34間に介挿してボルト締結した際、実施例1の図2に示した金属ガスケットと同様に、基板4、4がビード10、10のビード荷重によって内側中板2a側に押圧されることにより、燃焼室孔33からの燃焼ガスが内側中板2aと両側の基板4、4の間に侵入するのを防止することが可能となる。従って、内側中板2aと両側の基板4、4との接合部の内周をレーザ溶接で固着する必要がなくなる。
【0054】
また、この図8に示す金属ガスケットにおいては、中板2の内径と略一致する内径の環状形基板4、4に設けられた夫々のビード10、10によって、シリンダライナ34の上面とシリンダヘッド36の下面の間における内側中板2aと基板4、4の合計厚さに対する隙間を補充することが可能となり、これによって燃焼室孔33からの燃焼ガスの侵入を防ぎ、シリンダヘッド36とシリンダ34間の不完全燃焼隙間をなくして公害物質の発生を防ぐことができる。
【0055】
図9に示す金属ガスケットにおいては、中板2の両面に必要幅Sで設けられた厚さ補充板3、3の周部に沿って円弧形状のビード18が形成され、さらに厚さ補充板3、3のビード18、18の形状に沿って両側の基板4、4の外周部4b、4bにもビード18’、18’が形成され、厚さ補充板3、3が設けられた必要幅Sの範囲で合計厚さ最大部Wが発揮する最大面圧F(図7参照)にビード荷重による弾性面圧を加えるようにしている。
【0056】
また、図10に示す金属ガスケットにおいては、中板2の両面にスポット溶接6で固着された両側の基板4、4が、夫々の厚さ補充板3、3の内周縁部に沿う段差4a、4aを成して折曲されると共に、夫々の基板4、4の外周部4b、4bが厚さ補充板3、3に重合され、さらにこの基板4、4の外周端部に中板2の側に折り曲げられた段差4c、4cが形成された構成とされている。このような構成により、両側の基板4、4の外周部4b、4bの左右両側に形成された段差4a、4cがその内側に厚さ補充板3を挟み込んだ状態となり、夫々の厚さ補充板3、3を中板2の両面における定位置に保持することが可能となる。
【0057】
さらに、図11乃至図14に示す金属ガスケットにおいては、両側の基板4、4の段差4a、4aの内周側にて、中板2と両側の基板4、4とは中板2に部分的に設けられた穿孔部11に対して以下に示すような手段で固着されている。
【0058】
即ち、図11に示すように、中板2の穿孔部11にて両側の基板4、4をかしめることによって一方の基板4に穿孔部12を設け、他方の基板4に形成した折返し部13を穿孔部12に係合することにより結合することができる。
【0059】
また、図12または図13に示すように、中板2の穿孔部11にて両側の基板4、4を互いに絞り成形して基板4、4の接合部に穿孔4cを施し、該穿孔4cに嵌着したリベット14、15で結合するようにしてもよい。
【0060】
さらに、図14に示すように、中板2の穿孔部11にて両側の基板4、4を互いに絞り成形することにより接合された基板4、4の接合面同士をスポット溶接6で結合するようにしてもよい。
【0061】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の金属ガスケットによれば、シリンダライナとシリンダブロックの上面を同一面に面削することが可能となり、ボルト締結時点でのシリンダヘッド下面との各シリンダ毎の隙間は一定となる。
【0062】
また、本発明の金属ガスケットによれば、シリンダライナのフランジ部の上面に相当する位置で、中板の両面に固着された基板の各外周部が中板の厚さ最大部に必要幅で重合された合計厚さ最大部を有するため、この金属ガスケットをシリンダヘッドとシリンダブロック間に介挿してボルト締結したとき、合計厚さ最大部で最大面圧を発揮して、この最大面圧をシリンダライナのフランジ部の上面に作用させるため、シリンダヘッドの締付荷重及び燃焼爆発時のたたかれ等によってもシリンダライナが変形せずに元の形状を維持することが可能となり、燃焼ガスの吹き抜け、ピストン当たり不良等の従来の問題点を解消することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明による実施例1の金属ガスケットをシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介挿した断面図である。
【図2】本発明による実施例1の他の構成のうち、両側の基板に燃焼室孔を囲繞するビートが形成された状況を示す断面図である。
【図3】本発明による実施例1の他の構成のうち、中板(内側中板)の穿孔部において両側の基板を互いにかしめることにより固着した状況を示す断面図である。
【図4】本発明による実施例1の他の構成のうち、中板(内側中板)の穿孔部において両側の基板をリベットで接合した状況を示す断面図である。
【図5】本発明による実施例1の他の構成のうち、中板(内側中板)の穿孔部において両側の基板をリベットで接合した状況を示す断面図である。
【図6】本発明による実施例1の他の構成のうち、中板(内側中板)の穿孔部において両側の基板を互いに絞り成形してスポット溶接した状況を示す断面図である。
【図7】本発明による実施例2の金属ガスケットをシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介挿した断面図である。
【図8】本発明による実施例2の他の構成のうち、両側の基板に燃焼室孔を囲繞するビートが形成された状況を示す断面図である。
【図9】本発明による実施例2の他の構成のうち、厚さ補充板と基板にビードが形成された状況を示す断面図である。
【図10】本発明による実施例2の他の構成のうち、厚さ補充板を基板の外周部の両側の段差で挟み込んだ状況を示す断面図である。
【図11】本発明による実施例2の他の構成のうち、中板の穿孔部において両側の基板を互いにかしめることにより固着した状況を示す断面図である。
【図12】本発明による実施例2の他の構成のうち、中板の穿孔部において両側の基板をリベットで接合した状況を示す断面図である。
【図13】本発明による実施例2の他の構成のうち、中板の穿孔部において両側の基板をリベットで接合した状況を示す断面図である。
【図14】本発明による実施例2の他の構成のうち、中板の穿孔部において両側の基板を互いに絞り成形してスポット溶接した断面図である。
【図15】従来の金属ガスケットをシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介挿した断面図である。
【図16】従来の他の金属ガスケットをシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介挿した断面図である。
【符合の説明】
2…中板
3…中板
4…基板
4a…基板の段差
4b…基板の外周部
5…表面板
7…隙間
31…シリンダブロック
33…燃焼室孔
34…シリンダライナ
34a…円筒部
34b…フランジ部
32…段差
36…シリンダヘッド
S…必要幅
T…中板の厚さ最大部
W…金属ガスケットの合計厚さ最大部
F…最大面圧
Claims (4)
- 多気筒エンジンにおけるシリンダブロックの各気筒の上端内周に形成された段差にシリンダライナの円筒部の上端外周に形成されたフランジ部が支持され、該シリンダライナの上面と前記シリンダブロックの上面とが同一面に面削された多気筒ディーゼルエンジンの前記シリンダブロックとシリンダヘッド間に介挿される金属ガスケットにおいて、
各気筒のシリンダライナ毎に夫々の燃焼室孔を囲繞する内径を備えた中板が少なくとも前記シリンダライナのフランジ部の上面に相当する部分で前記シリンダライナの円筒部の上面に相当する部分よりも厚く形成された厚さ最大部を有し、該中板の内径と略一致する内径の環状形基板が前記シリンダライナの燃焼室孔を囲繞して前記中板の両面に固着されると共に、この両側の基板が前記中板の厚さ最大部の内周縁部に沿って段差を成して折曲され、夫々の基板の段差の外周部が前記中板の厚さ最大部を必要幅で重合し、さらに前記両側の各基板の外周に隙間をあけて前記中板の両面に沿って重合された表面板が前記基板の厚さよりも薄く形成されたことにより、前記夫々のシリンダライナのフランジ部の上面に相当する位置で最大面圧を発揮するようにした金属ガスケットであって、
前記シリンダライナのフランジ部の上面に相当する位置において前記中板の両面に必要幅の厚さ補充板が重合されたことにより前記中板の厚さ最大部が形成され、前記両側の基板が前記夫々の厚さ補充板の内周縁部に沿う段差を成して折曲されると共に、夫々の基板の段差の外周部が前記厚さ補充板に重合されたことを特徴とする金属ガスケット。 - 多気筒エンジンにおけるシリンダブロックの各気筒の上端内周に形成された段差にシリンダライナの円筒部の上端外周に形成されたフランジ部が支持され、該シリンダライナの上面と前記シリンダブロックの上面とが同一面に面削された多気筒ディーゼルエンジンの前記シリンダブロックとシリンダヘッド間に介挿される金属ガスケットにおいて、
各気筒のシリンダライナ毎に夫々の燃焼室孔を囲繞する内径を備えた中板が少なくとも前記シリンダライナのフランジ部の上面に相当する部分で前記シリンダライナの円筒部の上面に相当する部分よりも厚く形成された厚さ最大部を有し、該中板の内径と略一致する内径の環状形基板が前記シリンダライナの燃焼室孔を囲繞して前記中板の両面に固着されると共に、この両側の基板が前記中板の厚さ最大部の内周縁部に沿って段差を成して折曲され、夫々の基板の段差の外周部が前記中板の厚さ最大部を必要幅で重合し、さらに前記両側の各基板の外周に隙間をあけて前記中板の両面に沿って重合された表面板が前記基板の厚さよりも薄く形成されたことにより、前記夫々のシリンダライナのフランジ部の上面に相当する位置で最大面圧を発揮するようにした金属ガスケットであって、
前記シリンダライナの円筒部の上面に相当する箇所で前記基板が前記中板にスポット溶接またはレーザ溶接で固着されたことを特徴とする金属ガスケット。 - 多気筒エンジンにおけるシリンダブロックの各気筒の上端内周に形成された段差にシリンダライナの円筒部の上端外周に形成されたフランジ部が支持され、該シリンダライナの上面と前記シリンダブロックの上面とが同一面に面削された多気筒ディーゼルエンジンの前記シリンダブロックとシリンダヘッド間に介挿される金属ガスケットにおいて、
各気筒のシリンダライナ毎に夫々の燃焼室孔を囲繞する内径を備えた中板が少なくとも前記シリンダライナのフランジ部の上面に相当する部分で前記シリンダライナの円筒部の上面に相当する部分よりも厚く形成された厚さ最大部を有し、該中板の内径と略一致する内径の環状形基板が前記シリンダライナの燃焼室孔を囲繞して前記中板の両面に固着されると共に、この両側の基板が前記中板の厚さ最大部の内周縁部に沿って段差を成して折曲され、夫々の基板の段差の外周部が前記中板の厚さ最大部を必要幅で重合し、さらに前記両側の各基板の外周に隙間をあけて前記中板の両面に沿って重合された表面板が前記基板の厚さよりも薄く形成されたことにより、前記夫々のシリンダライナのフランジ部の上面に相当する位置で最大面圧を発揮するようにした金属ガスケットであって、
前記夫々の基板の内径近傍に前記シリンダライナの燃焼室孔を囲繞するビードが形成さ れたことを特徴とする金属ガスケット。 - 多気筒エンジンにおけるシリンダブロックの各気筒の上端内周に形成された段差にシリンダライナの円筒部の上端外周に形成されたフランジ部が支持され、該シリンダライナの上面と前記シリンダブロックの上面とが同一面に面削された多気筒ディーゼルエンジンの前記シリンダブロックとシリンダヘッド間に介挿される金属ガスケットにおいて、
各気筒のシリンダライナ毎に夫々の燃焼室孔を囲繞する内径を備えた中板が少なくとも前記シリンダライナのフランジ部の上面に相当する部分で前記シリンダライナの円筒部の上面に相当する部分よりも厚く形成された厚さ最大部を有し、該中板の内径と略一致する内径の環状形基板が前記シリンダライナの燃焼室孔を囲繞して前記中板の両面に固着されると共に、この両側の基板が前記中板の厚さ最大部の内周縁部に沿って段差を成して折曲され、夫々の基板の段差の外周部が前記中板の厚さ最大部を必要幅で重合し、さらに前記両側の各基板の外周に隙間をあけて前記中板の両面に沿って重合された表面板が前記基板の厚さよりも薄く形成されたことにより、前記夫々のシリンダライナのフランジ部の上面に相当する位置で最大面圧を発揮するようにした金属ガスケットであって、
前記シリンダライナのフランジ部の上面に相当する箇所で前記中板に穿孔部が形成され、該穿孔部にて、前記両側の基板をかしめて結合し、または前記両側の基板を互いに絞り成形してリベットで結合し、或は前記両側の基板を互いに絞り成形してスポット溶接したことを特徴とする金属ガスケット。
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