JP4248652B2

JP4248652B2 - 光ケーブルの製造方法および製造装置

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Publication number: JP4248652B2
Application number: JP36826698A
Authority: JP
Inventors: 直樹岡田; 裕人渡邊; 末広宮本
Original assignee: Fujikura Ltd
Current assignee: Fujikura Ltd
Priority date: 1998-12-24
Filing date: 1998-12-24
Publication date: 2009-04-02
Anticipated expiration: 2018-12-24
Also published as: JP2000193857A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ファイバを備えたケーブルコアを中心に備え、その周上にシースが被覆され、該シース内にテンションメンバが埋め込まれている構造を有する光ケーブルの製造方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、数十心から数百心の光ファイバを集合させてケーブル化する際のケーブル構造として、図５に例示するようなセンターチューブ型ケーブル４０が知られている。
この例のセンターチューブ型ケーブル４０は、センターチューブ４３内に光ファイバテープ心線４１が収納され、その光ファイバテープ心線４１の周囲にジェリー４４が充填されてケーブルコア４６が構成されている。そしてこのケーブルコア４６が中心に配され、その周上にシース４５が形成され、このシース４５内に長さ方向に沿うテンションメンバ４２が埋め込まれている。センターチューブ型ケーブル４０は構造が単純で比較的少ない製造工程数で製造できるという利点がある。
【０００３】
このようなセンターチューブ型ケーブル４０を製造する方法としては、通常、押出成形機を用いてケーブルコア４６とテンションメンバ４２上にシース４５を一括被覆する方法が適用される。図６および図７はセンターチューブ型ケーブル４０の製造に好適に用いられる従来の押出成形機のダイスの例を示したものである。
図６の例において、ダイス５０は光ケーブル４０の外面形状とほぼ同様の内面形状を有するダイス孔５１を備えている。またダイス５０内にはニップル５２が設けられており、このニップル５２の先端にはケーブルコア４６をダイス孔５１に導くためのニップル孔５３が形成されている。またニップル孔５３近傍のニップル５２壁面には、テンションメンバ４２をケーブルコア４６と平行に配した状態でダイス孔５１に導くためのテンションメンバ通過孔５４が穿設されている。そしてダイス５０とニップル５２との間には溶融された樹脂５５が供給されており、ケーブルコア４６とテンションメンバ４２とが平行に配された状態でそれぞれニップル５２から出て、樹脂５５中を通過し、ダイス孔５１から引き出されることによって、ケーブルコア４６の周上にこの樹脂５５からなるシース４５が被覆されるとともに、そのシース４５内にテンションメンバ４２が埋め込まれる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような構成の押出成形機を用いた方法ではケーブルコア４６がダイス５０とニップル５２との間に供給されている溶融樹脂５５中を通過する際に、樹脂圧によりケーブルコア４６を構成しているセンターチューブ４３が潰れてしまうという欠点があった。
そこで、図７に示すように、ニップル孔６３の先端がダイス孔５１先端まで延びているニップル６２を備えた押出成形機を用いることにより、ケーブルコア４６の潰れを防止できる。すなわち、このようなニップル６２を用いると、テンションメンバ４２のみがダイス５０とニップル６２との間の溶融樹脂５５中を通過し、ケーブルコア４６はこの溶融樹脂５５中を通過しないのでセンターチューブ４３の潰れが防止される。図７において上記図６と同一の構成要素には同一の符号を付して、その説明を省略する。
ところが、ダイス孔５１から引き出された後、テンションメンバ４２の周りに塗布された樹脂５５は、テンションメンバ４２との間の粘着作用によってケーブルコア４６側へ流動するのが妨げられる。また樹脂５５内に内臓されているテンションメンバ４２によって樹脂５５が光ケーブル径方向へ収縮するのが阻害される。その結果、図８に示すようにケーブルコア４６とシース４５との間に隙間４７が生じてしまうという問題があった。
【０００５】
本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、光ファイバを備えたケーブルコアが中心に配され、その周上にシースが被覆され、該シース内にテンションメンバが埋め込まれている構造の光ケーブルを、ケーブルコアの潰れやケーブルコアとシースとの間の隙間といった製造不良が発生しないように製造できるようにすることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を解決するために本発明の光ケーブルの製造方法は、光ファイバと充填材を収容したセンターチューブからなるケーブルコアにテンションメンバを沿わせた状態で、該ケーブルコアとテンションメンバを、内部に樹脂が供給されており出口側にダイス孔を備えた押出成形機に導入し、前記ダイス孔から引き出すことによって、前記ケーブルコアの周上に前記樹脂からなるシースが被覆され、該シース内にテンションメンバが埋め込まれてなる光ケーブルを製造する方法であって、前記ケーブルコアおよびテンションメンバのうちテンションメンバのみを、前記押出成形機内の樹脂中に導入し、前記ダイス孔から引き出された後の前記ケーブルコアとテンションメンバとの距離を漸次縮小させることを特徴とするものである。
この製造方法において、前記ダイス孔から引き出された後のケーブルコアの周囲を減圧することが好ましい。
【０００７】
また発明の製造装置は、シースを被覆するための装置としてダイスとニップルを有する押出成形機を備えてなり、前記ダイスの出口側にはダイス孔が設けられており、前記ニップルには光ファイバと充填材を収容したセンターチューブからなるケーブルコアが通過するニップル孔と、テンションメンバが通過するテンションメンバ通過孔が設けられており、前記ダイス孔とニップル孔とは同心円状にかつダイス孔の先端とニップル孔の先端とが同一平面上に位置するように設けられており、前記テンションメンバ通過孔が、前記ニップル孔の中心線に対して斜めに形成されていることを特徴とするものである。
この装置において、前記ニップル内を減圧する手段を設けることが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳しく説明する。ここでは本発明の実施例として図１に示す光ケーブル１０を製造する方法および装置について説明する。
本実施例における光ケーブル１０は、筒体３内に光ファイバテープ心線１が収納され、光ファイバテープ心線１と筒体３の内壁との隙間に充填材４が間欠的に充填されてケーブルコア７が構成されており、このケーブルコア７が中心に配され、その周上にシース５が被覆され、シース５内に２本のテンションメンバ２が光ケーブル１０の中心に対して対称に設けられている。この光ケーブル１０の外径は１０ｍｍ程度である。
【０００９】
筒体３は、帯状材料１１の幅方向両端部を互いに接合させることによって筒状に成形したものである。この筒体３において、帯状材料１１両端部の接合部３ａ上には接着テープ６が接着されており、これによって帯状材料１１の両端部が貼り合わされている。
筒体３の成形に用いられる帯状材料１１としては、例えば不織布テープ、プラスチックテープ等が挙げられ、これらに吸水性材料を塗布した吸水テープを用いれば防水性を有する筒体３が得られる。
帯状材料１１両端部の接合部３ａは、図１に示すように、帯状材料１１の端面が互いに突き合わされていることが好ましいが、接着テープ６による両端部の貼り合わせが良好に行われるならば、両端部が若干重なり合っていても良い。ただし、両端部の重なりが大きいと後分岐等の際に筒体３内から光ファイバ心線１を取り出し難くなるので、重なりはできるだけ小さい方が好ましい。
【００１０】
接着テープ６としては、図２に示すように、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等からなるプラスチックテープや、不織布テープ等のテープ材料６ａの両面上に、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などからなるホットメルト型の接着材層６ｂを積層させたものが好ましく用いられる。接着テープ６は、少なくとも筒体３と接する面が接着性を有することが必要であるが、両面に接着性を有しているとシース５との接着性が向上するので、帯状材料１１の両端部の貼り合わせを確実に行う上で好ましい。
接着テープ６の幅は、狭すぎると帯状材料１１の両端部を十分に貼り合わせることができず、また接着テープ６が取り扱い難くなるので、３ｍｍ以上であることが好ましい。また幅が広すぎると後分岐の際などに筒体３を解体する作業性が悪くなるので好ましくない。すなわち、例えば光ケーブル１０を後分岐する際などには、筒体３から接着テープ６を剥離して接合部３ａを開き、そこから光ファイバ心線１を取り出す作業が必要となるが、接着テープ６の幅が広すぎて筒体３の周面の１／２以上が接着テープ６で覆われると、接着テープ６を筒体３から剥離させ難くなるので、手間がかかり作業が面倒になる。したがって接着テープ６の幅は筒体３の外周の１／２未満であることが好ましい。本実施例では筒体３の外周が１５ｍｍであり、接着テープ６の幅は５ｍｍ程度に好ましく設定されている。
【００１１】
また接着テープ６が、引張力を加えても容易に切断しない耐張力体を備えていれば、この接着テープ６を、シース５の解体時にシース５を引き裂くための引き裂き紐として用いることができるので好ましい。例えば耐張力体として、ガラス繊維、アラミド繊維、またはカーボン繊維などの抗張力繊維を用い、これらの繊維を含有する繊維強化樹脂を用いてテープ材料６ａを形成してもよく、あるいは長尺の抗張力繊維を接着テープ６内部の適宜の位置に縦沿えして用いてもよい。
【００１２】
充填材４は筒体３の長さ方向に沿って連続して充填されているのではなく、間隔をおいて充填されている。充填材４としては、加熱されると溶融し室温に戻ると半固体状に固化する性質を有する樹脂が好適に用いられ、例えばポリエチレン系樹脂、スチレン系エラストマー、ゴム系樹脂等を用いることができる。
【００１３】
ケーブルコア７の周上にはシース５が被覆され、シース５内にはケーブルコア７の長さ方向に沿って２本のテンションメンバ２，２が埋め込まれている。またケーブルコア７とシース５との間には、長さ方向に沿って引き裂き紐（図示せず）を必要に応じて配することができるが、上述のように接着テープ６が耐張力体を備えている場合には、引き裂き紐を設ける必要はない。
テンションメンバ２，２は適宜の抗張力材料を用いて構成することができ、例えば鋼線、ガラス繊維強化樹脂、アラミド繊維（ケブラー；商標）強化樹脂等が好ましく用られる。
またシース５は適宜の樹脂材料を押し出し被覆して形成され、例えばポリエチレン（ＰＥ）を好ましく用いることができる。
【００１４】
このような光ケーブル１０は、例えば次のようにして製造される。図３は本発明の光ケーブルの製造方法の一実施例を示した説明図である。
まず図３に示すように、帯状材料１１上に複数の光ファイバテープ心線１を帯状材料１１と平行に配する。このとき、帯状材料１１と光ファイバテープ心線１とは接していてもよく、離れていてもよい。
【００１５】
次いで帯状材料１１および光ファイバテープ心線１上に充填材４を長さ方向に間隔をおいて充填する。このとき充填される充填材４の量は、少なくとも、後の工程で帯状材料１１が筒体３に成形されたときに筒体３の内壁に光ファイバテープ心線１を固定できるだけの量が必要である。また筒体３の内壁と光ファイバテープ心線１との間を隙間無く埋めることができる量とすれば光ケーブル１０の防水機能上好ましい。
続いて、帯状材料１１および光ファイバテープ心線１をフォーマー１２に導入する。フォーマー１２は帯状材料１１および光ファイバテープ心線１が挿入される入口部１２ａから出口部１２ｂに向かって徐々に縮径する円錐管状に形成されており、このフォーマー１２を通過することによって帯状材料１１は光ファイバ心線１を包囲するように湾曲され、帯状材料１１の両端部が接合されて筒体３に成形される。
【００１６】
この後、フォーマー１２から出た筒体３の接合部３ａ上に接着テープ６を積層させ、これをホットジェット等の加熱手段１４で加熱して、接着テープ６の接着材層６ｂを溶融させて帯状材料１１の両端部を貼り合わせ、ケーブルコア７を得る。
続いて、ケーブルコア７に２本のテンションメンバ２，２を沿わせた状態で、これらを押出成形機１３に導入する。そして押出成形機１３を通過させることによって、ケーブルコア７およびテンションメンバ２，２に樹脂を一括被覆してシース５を形成し、光ケーブル１０を得る。
【００１７】
上記押出成形機１３としてはダイスおよびニップルを備えたものが用いられる。図４は押出成形機１３の一例を示したもので、ダイス２０およびニップル２４の先端部分の断面図である。ダイス２０内にニップル２４が設けられており、ダイス２０とニップル２４の間には、シース５を形成するために使用される樹脂２３が溶融された状態で供給されている。
ダイス２０は出口側にダイス孔２１を備えており、ダイス孔２１の内面形状は得ようとする光ケーブル１０の外面形状とほぼ同様に形成されている。ダイス孔２１の内径が一定であるランド部２２の長さは、樹脂２３の種類や得ようとする光ケーブル１０の太さ等に応じて適宜設定されるが、本実施例において樹脂２３がポリエチレンである場合には、ランド部２２の長さはダイス孔２１の内径の０．３〜２倍程度に好ましく設定される。
【００１８】
ニップル２４の先端には内径がケーブルコア７の外径より若干大きいニップル孔２５が形成されている。ニップル孔２５の先端２５ａはダイス孔２１の先端２１ａと同一平面上に達しており、ダイス孔２１とニップル孔２５とは同心円状に配されている。またダイス孔２１のランド部２２の内側では、ニップル孔２５の内径およびニップル２４の外径が一定に形成されている。
またニップル２４の壁面にはテンションメンバ２をダイス孔２１とニップル孔２５との間に導くためのテンションメンバ通過孔２６が設けられている。このテンションメンバ通過孔２６は内径がテンションメンバ２の外径より若干大きく形成されており、テンションメンバ２の数および位置に応じて設けられる。本発明においては、このテンションメンバ通過孔２６がニップル孔２５の中心線に対して斜め形成されていることが大きな特徴点である。すなわちテンションメンバ通過孔２６の中心線とニップル孔２５の中心線とが平行とならず、ニップル孔２５側における通過孔２６とニップル孔２５との中心線間の距離ｄ₁より、ニップル２４内方側における通過孔２６とニップル孔２５との中心線間の距離ｄ₂の方が大きくなるように、テンションメンバ通過孔２６が斜めに設けられている。これにより、テンションメンバ２は、ニップル２４のテンションメンバ通過孔２６を通り、ダイス孔２１とニップル孔２５との間の溶融樹脂２３中を通過し、ダイス孔２１から引き出された後、ケーブルコア７との距離を漸次縮小しながら走行する。そして、テンションメンバ２の周囲に塗布された樹脂２３がケーブルコア７に付着するとテンションメンバ２とケーブルコア７との距離は一定となり、テンションメンバ２とケーブルコア７が平行に配された状態で樹脂が硬化し、シース５が形成される。
ここで、テンションメンバ通過孔２６の中心線とニップル孔２５の中心線とがなす角度は、ダイス孔２１から引き出されたテンションメンバ２が、ダイス２０から遠ざかるに従って次第にケーブルコア７に近づき、テンションメンバ２の周囲の樹脂２３が硬化する前にケーブルコア７に付着するように、かつその後テンションメンバ２に曲がりを生じることなくテンションメンバ２とケーブルコア７とが平行に走行できるように、ケーブルコア７の太さや樹脂２３の性状、走行スピード等に応じて適宜設定される。
【００１９】
このようにテンションメンバ通過孔２６が、ニップル孔２５の中心線に対して斜めに形成されている押出成形機を用いることによって、樹脂２３がテンションメンバ２に対して強い粘着作用を及ぼしてもシース５とケーブルコア７との間に隙間ができるのを防止することができ、特に光ケーブル１０のテンションメンバ２近傍では、隙間が生じるのが確実に防止される。
そして、さらにダイス孔２１から引き出されたケーブルコア７の周囲の空間を減圧して外気圧より低くすれば、テンションメンバ２が配されていない部位においてもシース５とケーブルコア７との間に隙間ができるのを確実に防止することができるので好ましい。具体的には真空ポンプ等の減圧手段を用いて、ニップル２４内が外気圧より低くなるように減圧することが好ましい。
樹脂２３（シース５）とケーブルコア７との間は外気圧より低ければよいが、低すぎるとチューブの潰れが生じるので好ましくなく、ニップル２４内の気圧を外気圧より１００〜８００ｍｍＡｑ程度に減圧するのが好ましい。
【００２０】
本実施例によれば、ケーブルコア７とテンションメンバ２にシース５を一括被覆するための押出成形機１３として、ダイス２０およびニップル２４備え、ニップル孔２５の先端２５ａがダイス孔２１の先端２１ａと同一平面上に達している押出成形機１３を用いることにより、ケーブルコア７がダイス２０内で樹脂圧を受けて潰れるのを防止することができる。また押出成形機１３は、テンションメンバ通過孔２６が、ニップル孔２５の中心線に対して斜めに形成されているので、ダイス２１から引き出されたテンションメンバ２は、ケーブルコア７との距離を漸次縮めながら走行する。したがって、テンションメンバ２の周囲に塗布された樹脂２３がケーブルコア７側に流動し難い場合でも、樹脂２３をケーブルコア７に確実に密着させて、シース５とケーブルコア７との間に隙間ができるのを防止する効果が得られる。この効果はテンションメンバ２の近傍において特に有効である。
またニップル２４内を減圧することにより、ダイス孔２１から引き出された後のケーブルコア７の周囲にできた空間を外気圧より低くすることができ、これによってシース５とケーブルコア７とが確実に密着され、これらの間に隙間ができるのを防止する効果が得られる。この効果はテンションメンバ２が配されていない部位でも有効であるので、テンションメンバ２の数が少ない光ケーブルを製造する場合には特に好ましく適用される。
【００２１】
また、本実施例によれば光ケーブルを製造する際に、帯状材料１１を筒状に成形すると同時に、その内部に光ファイバテープ心線１を収納するので、製造工程が少なく、製造が容易で製造コストも低くて済む。また筒体３を成形する工程と、その内部に光ファイバテープ心線１を収納する工程と、シース５を一括被覆する工程を連続して行うことができるので、製造効率が良い。
また光ファイバテープ心線１を収納する筒体３を、帯状材料１１を用いて成形するので、光ファイバテープ心線１を収納するチューブを押し出し成形する必要がない。したがって、ジェリーを用いなくて済むので、低コストで製造でき、光ケーブル接続時や後分岐時の作業も簡単である。
さらに筒体３は、帯状材料１１の両端部を接合させ接着テープ６で貼り合わせて作製されるので、製造が容易である。特に接着テープ６として両面に接着性を有するものを用いれば、熱融着により筒体３と接着テープ６および接着テープ６とシース５の良好な接着性が得られるので、帯状材料１１の両端部の貼り合わせを容易かつ確実に行うことができる。また筒体３の接合部３ａの貼り合わせに接着テープ６が用いられているので、後分岐時などには、接着テープ６を筒体３から剥離させることによって筒体３を容易に解体することができ、筒体３内から光ファイバテープ心線１を簡単に取り出すことができる。
さらに、接着テープ６として耐張力体を備えたものを用いれば、この接着テープ６を、シース５を引き裂くための引き裂き紐として使用することができる。
【００２２】
また光ファイバテープ心線１は、長さ方向に間隔をおいて充填されている充填材４によって筒体３の内壁に固定されているので、筒体３内で光ファイバテープ心線１が長さ方向に移動するのが防止される。またジェリーは充填されておらず、充填材４も間欠的に充填されているので、光ケーブル接続時や後分岐時の作業が簡単で取り扱い性も良好である。さらにまた充填材４が筒体３の内壁と光ファイバテープ心線１との隙間を埋めるように充填されていれば、筒体３内に水が侵入した場合に、水が筒体３内の全体に流れるのを防止することができるので、防水機能上好ましい。
なお本実施例では図１に示す構成の光ケーブルを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らず、光ファイバを備えたケーブルコアが中心に配され、その周上にシースが被覆され、該シース内にテンションメンバが埋め込まれた構造を有するものであれば、各種構成の光ケーブルに適用可能である。
【００２３】
以下、具体的な実施例を示して本発明の効果を明らかにする。
（実施例１）
図３に示す手順にて図１に示す光ケーブルを製造した。押出成形機１３としては図４に示す構成を備えたものを用いた。
すなわち、まず図３に示すように、帯状材料１を、内部に光ファイバテープ心線１を収納しつつ、かつ充填材４を間欠充填しつつ、筒状に成形し、得られた筒体３の接合部３ａを接着テープ６で張り合わせてケーブルコア７を得た。ケーブルコア７の外径は５．０ｍｍであった。
続いて、このケーブルコア７に、外径１．２ｍｍの２本のテンションメンバ２を沿わせた状態で押出成形機１３に導入して、シース５を一括被覆し、外径９．５ｍｍの光ケーブル１０を得た。
押出成形機１３において、ダイス孔２１の内径は１０ｍｍ、ニップル孔２５の内径は５．５ｍｍ、ランド部２２内側におけるニップル２４の外径は６．５ｍｍ、テンションメンバ通過孔２６の内径は１．４ｍｍ、テンションメンバ通過孔２６の中心線とニップル孔２５の中心線とのなす角度は５度とした。また、樹脂２３としてはシース用低密度ポリエチレンを用い、ケーブルコア７およびテンションメンバ２の走行速度は２０ｍｍ／分とした。
そして、ニップル２４内を真空ポンプ（図示せず）を用いて、外気圧より４００ｍｍＡｑに減圧しながら、シース５の被覆を行った。
得られた光ケーブル１０において、ケーブルコア７に潰れはなく、またケーブルコア７とシース５との間に隙間は生じておらず、両者の密着性は良好であった。
【００２４】
（比較例１）
上記実施例１において、押出成形機１３におけるテンションメンバ通過孔２６の中心線とニップル孔２５の中心線とを平行とし、かつこれら両中心線の間の距離を８．５ｍｍとした。またニップル２４内の減圧を行わず、その他の条件は上記実施例１と同様にして光ケーブル１０を製造した。
得られた光ケーブル１０において、ケーブルコア７の潰れはなかったが、ケーブルコア７とシース５とが密着しておらず、これらの間に隙間が生じていた。
【００２５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の製造方法は、光ファイバを備えたケーブルコアにテンションメンバを沿わせた状態で、該ケーブルコアとテンションメンバを、内部に樹脂が供給されており出口側にダイス孔を備えた押出成形機に導入し、前記ダイス孔から引き出すことによって、前記ケーブルコアの周上に前記樹脂からなるシースが被覆され、該シース内にテンションメンバが埋め込まれてなる光ケーブルを製造する方法であって、前記ケーブルコアおよびテンションメンバのうちテンションメンバのみを、前記押出成形機内の樹脂中に導入し、前記ダイス孔から引き出された後の前記ケーブルコアとテンションメンバとの距離を漸次縮小させることを特徴とするものである。
したがって、押出成形機内でテンションメンバのみが樹脂中に導入され、ケーブルコアは成形機内の樹脂中を通過しないので、ケーブルコアが樹脂圧を受けて潰れるおそれがない。またダイス孔から引き出された後のケーブルコアとテンションメンバとの距離を漸次縮小させることにより、テンションメンバの周囲に塗布された樹脂をケーブルコアに確実に密着させることができるので、シースとケーブルコアとの間に隙間ができるのを防止することができる。
さらに、ダイス孔から引き出された後のケーブルコアの周囲を減圧することにより、シースとケーブルコアとを密着させて、これらの間に隙間ができるのを防止することができる。
【００２６】
また本発明の製造装置は、シースを被覆するための装置としてダイスとニップルを有する押出成形機を備えており、ダイスの出口側にはダイス孔が設けられており、ニップルにはケーブルコアが通過するニップル孔と、テンションメンバが通過するテンションメンバ通過孔が設けられており、ダイス孔とニップル孔とは同心円状にかつダイス孔の先端とニップル孔の先端とが同一平面上に位置するように設けられているものである。したがって、ダイスとニップルの間に樹脂を供給し、ケーブルコアをニップル孔に導入することによって、ケーブルコアは押出成形機内の樹脂中を通過せずにダイス孔から引き出されるので、ケーブルコアが樹脂圧を受けて潰れるおそれがない。
また本発明の装置はテンションメンバ通過孔が、ニップル孔の中心線に対して斜めに形成されているものであるので、ダイス孔から引き出された後のケーブルコアとテンションメンバとの距離が漸次縮小し、これによりテンションメンバの周囲に塗布された樹脂がケーブルコアに確実に密着する。したがって、シースとケーブルコアとの間に隙間ができるのを防止することができる。
さらに、ニップル内を減圧する手段を設けることによって、ダイス孔から引き出された後のケーブルコアとシースとの間を外気圧より低くすることができ、これにより、シースとケーブルコアとを密着させて、これらの間に隙間ができるのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例に係る光ケーブルの断面図である。
【図２】本発明の実施例に係る接着テープの斜視図である。
【図３】本発明の実施例に係る光ケーブルの製造方法の説明図である。
【図４】本発明の実施例に係る光ケーブルの製造装置の要部を示す断面図である。
【図５】従来の光ケーブルの例を示す断面図である。
【図６】従来の光ケーブルの製造装置の例の要部を示す断面図である。
【図７】従来の光ケーブルの製造装置の例の要部を示す断面図である。
【図８】従来の光ケーブルにおける製造不良を説明するための断面図である。
【符号の説明】
２…テンションメンバ、５…シース、７…ケーブルコア、１０…光ケーブル、
２０…ダイス、２１…ダイス孔、２１ａ…ダイス孔先端、２３…樹脂、
２４…ニップル、２５…ニップル孔、２６…テンションメンバ通過孔

Claims

光ファイバと充填材を収容したセンターチューブからなるケーブルコアにテンションメンバを沿わせた状態で、該ケーブルコアとテンションメンバを、内部に樹脂が供給されており出口側にダイス孔を備えた押出成形機に導入し、前記ダイス孔から引き出すことによって、前記ケーブルコアの周上に前記樹脂からなるシースが被覆され、該シース内にテンションメンバが埋め込まれてなる光ケーブルを製造する方法であって、
前記ケーブルコアおよびテンションメンバのうちテンションメンバのみを、前記押出成形機内の樹脂中に導入し、前記ダイス孔から引き出された後の前記ケーブルコアとテンションメンバとの距離を漸次縮小させることを特徴とする光ケーブルの製造方法。
前記ダイス孔から引き出された後のケーブルコアの周囲を減圧することを特徴とする請求項１記載の光ケーブルの製造方法。
シースを被覆するための装置としてダイスとニップルを有する押出成形機を備えてなり、前記ダイスの出口側にはダイス孔が設けられており、前記ニップルには光ファイバと充填材を収容したセンターチューブからなるケーブルコアが通過するニップル孔と、テンションメンバが通過するテンションメンバ通過孔が設けられており、前記ダイス孔とニップル孔とは同心円状にかつダイス孔の先端とニップル孔の先端とが同一平面上に位置するように設けられており、前記テンションメンバ通過孔が、前記ニップル孔の中心線に対して斜めに形成されていることを特徴とする光ケーブルの製造装置。
前記ニップル内を減圧する手段を備えてなることを特徴とする請求項３記載の光ケーブルの製造装置。