JP4228504B2

JP4228504B2 - Woven knitted fabric made of blended yarn

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Publication number: JP4228504B2
Application number: JP2000075793A
Authority: JP
Inventors: 祐子石居; 徳春深澤; 正英松村
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2000-03-17
Filing date: 2000-03-17
Publication date: 2009-02-25
Anticipated expiration: 2020-03-17
Also published as: JP2001271251A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ドライでソフトなタッチと優れた吸水・汗処理性を有する混繊複合糸からなる織編物に関するものであり、さらに詳しくはドライ感、および汗処理性に加えて良好な発色性を兼ね備え、特に婦人服において優雅なドレープ性を発現できる混繊糸からなる織編物、およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ポリエステルマルチフィラメント糸は織編物に優れたドレープ性を付与することができ、特に婦人服において優雅なシルエットを表現できるため、ナイロンやアクリルなど他の合成繊維とは異にして使用されている。しかしながら一方でポリエステルは吸湿・吸水性が極めて低いため、ブラウスなどに使用した場合、とくにムレ感などによる不快感を招くことが多いため、様々な方法でポリエステルに吸湿・吸水性を付与する方法が提案されている。
【０００３】
たとえば、特開平５−２９５６３３号公報においてはポリエチレンテレフタレートを９５％以上含有するポリエステル（Ａ成分）とアルカリ減量速度がＡ成分より高い改質ポリエステル（Ｂ成分）とからなる中空率１０〜３０％のサイドバイサイド型複合中空太細糸条であって、アルカリ減量によりポリエステルの太部に繊維軸と直角方向にのびると共に繊維の中空部に到達する縦溝が存在するポリエステル複合中空太細繊維糸条からなる吸水性ポリエステル布帛が提案されている。
【０００４】
また、特開昭６２−６９８３号公報においては波形断面で凹部の開口角θが６０°≦θ≦１６０°の範囲である凹部を２カ所以上有する扁平異形断面糸が提案されている。しかしながらこのような高異形断面糸は吸水性は高くなるものの、一方で異形度が高いために異形の凹部同士がかみ合い、結果として単糸間空隙が小さくなってしまい、風合いが堅くなったり、吸水性効果が低下してしまうといった問題点があった。
【０００５】
このような知見から、特開平６−２５９３０号公報において、仮撚加工されてなる２種類以上の異なる断面形状のフィラメント糸から構成されるポリエステルマルチフィラメント糸の少なくとも１種類のフィラメント糸が凹部を有しない断面形状のフィラメント糸、それ以外のフィラメント糸が３〜８個の凹部を有する断面形状のフィラメント糸から構成され、それぞれの断面形状のフィラメント糸が外層・内層にランダムな状態で分散し混繊されている混繊複合糸を提案していおり、この混繊糸からなる織物は凹部を有しない断面と凹部を有する断面がランダムに分散しているため、異形断面同士がかみ合うことなく、毛細管現象により、吸水性を向上し、ドライな風合いが得られることがわかった。また２種類以上の断面形状が混繊されているため、この混繊糸を熱水処理するとフィラメント間で異なった収縮挙動を示すことから、ふくらみ・ソフト感を得られることがわかった。
【０００６】
しかしながら、ポリエステルは高配向のため高屈折率であること、高結晶性で染料が入りにくいことから、発色性や吸水性を向上させることは困難である。
【０００７】
したがって上記特開平６−２５９３０号公報は、ソフト・ドレープ性、ドライ感は得られるものの、発色性をも兼ね備えたものは得られないという欠点を有していた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記従来の問題点を解決し、ドライ風合いを得ることができると共に、アルカリ処理を可能とすることによりソフトな風合いと優れたドレープ性、ふくらみ感を有し、さらにポリマー改質による優れた発色性を兼ね備えた織編物を提供できる混繊糸からなる織編物およびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記の目的を達成するため次の構成からなる。すなわち、ポリエステルフィラメント糸が金属スルホン酸基を有する芳香族ジカルボン酸成分およびその誘導体を２〜１０ｗｔ％、グリコール成分を０．２〜１０ｗｔ％共重合した改質ポリエステルからなり、２種類以上の異なる断面形状のフィラメント糸から構成されるポリエステルマルチフィラメント糸であって、少なくとも１種類のフィラメント糸が凹部を有しない断面形状のフィラメント糸、それ以外のフィラメント糸が３〜８個の凹部を有する断面形状のフィラメント糸から構成され、前記それぞれの断面形状のフィラメント糸がランダムな状態で混繊している混繊糸からなる、バイレック法による吸水特性が３０ｍｍ以上、滴下法による拡散速度が１５秒以下であって、３％アルカリ処理時におけるアルカリ減量速度が下記式を満たすことを特徴とする混繊糸からなる織編物である。
【００１０】
減量率（Ｙ）％＝ａ×アルカリ処理時間（Ｘ）分
１．０≦ａ（％／分）≦２．０
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。最初に本発明の織編物を構成する混繊糸について説明する。本発明の織編物を構成する混繊糸の特徴は、マルチフィラメント糸の断面形状とその混繊状態の構造とポリマ改質にあり、織物とした時にバイレック法による吸水性が３０ｍｍ以上、および滴下法による吸水拡散速度が１５秒以下となる織編物とすることによって、独特のドライ感、吸水性、汗処理性が向上し、ポリマ改質効果により発色性が向上する。
【００１２】
本発明の織編物を構成する混繊糸は断面形状を異にするフィラメント糸が混繊されてなるマルチフィラメント糸である。断面形状の種類は２種類以上であり、そのうち少なくとも１種類のフィラメント糸が凹部を有しない断面形状のフィラメント糸からなり、それ以外のフィラメント糸は３〜８個の凹部を有する断面形状のフィラメント糸から構成されていることが重要である。
【００１３】
図１〜１０は、繊維断面形状を説明する説明図である。図面を参照しながら更に詳細に説明すると、本発明でいう、凹部を有しない断面形状とは、同一断面において断面輪郭に接する接線を引いた時に複数の接点を有しない断面形状を原則としていうが、原糸では凹部を有しない（複数の接点を有しない断面形状）ものであって、仮撚加工の際に隣接した糸との接触等により部分的に凹んだ断面形状のものをも含むものをいう。上記の凹部を有しない断面形状の具体例を挙げると、円形（図１）、楕円形（図２）、おにぎり型円形（図３）、や３角形以上の多角形であって比較的角に丸みをもったもの（図４）が挙げられる。これらには、図１に示すように、接線（Ｌ₁）を引いた時に複数の接点は存在せず、１つの接点（Ｓ₁）のみ存在する。
【００１４】
一方、凹部を有する断面形状とは、同一断面において、断面輪郭に接する接線（Ｌ₂）を引いた時に、複数の接点（Ｓ₂，Ｓ₃）を有し、その接点間に凹部を形成しており、その凹部と凹部の間に凸部が形成されている断面形状をいう。本発明においては、３〜８個の凹部を有する断面形状であることが重要であり、対称型、あるいは非対称型のいずれでもよく、凹部の大きさに特に制限されるものではない。そのような断面形状として具体例を挙げると、Ｙ型（図５）Ｔ型（図６）、４葉型（図７）、６葉型（図８）、８葉型（図９）、櫛形（図１０）などが挙げられる。これらには、図５に示すように、接線を引いた時に複数の接点を有する接線が存在する。凹部を有する断面形状において、凹部が３個未満あるいは８個を越える場合には、織物の風合いとして上記のドライ感が得られないので好ましくない。
【００１５】
本発明においては、凹部を有するフィラメント糸の異形度を１０以上とすることにより、繊維間空隙が確保され、毛細管効果による吸水性、汗処理性が向上し、さらに張り腰感、ドレープ性も付与される。また、この高異形断面によりポリエステル特有のヌメリ感がなくなり、さらさらとしたドライタッチも得られるのである。
【００１６】
ここで異形度とは、図５における凹部の最も凹んだ点（Ｕ）から接線Ｓ₂−Ｓ₃までの距離（Ｈ）と接点Ｓ₂、Ｓ₃間の距離（Ｄ）から算出される値で、異形度＝（Ｈ／Ｄ）×１００で表される。
【００１７】
図１１に本発明の織編物を構成する混繊複合糸の一例を示す断面概略図を示した。この図に示すように、円形（丸）断面と６葉型断面のフィラメント糸からなる複合糸は、凹部を有する断面形状が形成する凸部（凹部と凹部の間に形成される突起状部分の）の存在と凹凸を有しない断面とがランダムに分散しているため、異形断面同士のかみ合いを防ぐことができ、ドライな風合いと、単糸間空隙による吸水・拡散性を可能とすることができる。
【００１８】
本発明において、凹部を有する断面形状のフィラメント糸と凹部を有しない断面形状のフィラメント糸の混合比率は２０：８０〜８０：２０であると良い。４０：６０〜６０：４０であることがさらに効果的である。凹部を有する断面形状のフィラメント糸比率が８０％以下とすることによって、断面形状の凹凸の効果による、撚数が増加した場合のザラツキ感を防ぐことが可能であり、反対に２０％以上とすることにより凹部を有しない断面形状に独特のヌメリ感を防ぎ、サラッとしたドライな風合いが得られる。
【００１９】
次に凹部を有する断面形状のフィラメント糸と凹部を有しない断面形状のフィラメント糸との複合状態は、それぞれの断面形状のフィラメント糸がランダムに混繊されていることが重要である。図１２は本発明の混繊複合糸の一例を示す側面概略図である。また、図１２はインターレースノズルによる交絡が付与されたものを示している。一方、図１３は従来の交互撚芯鞘２層構造糸を示す側面概略図、図１４は従来の芯鞘多層構造糸を示す側面概略図である。図１３及び図１４は太線で表された芯糸と細線で表された鞘糸とにより２層構造形態となっている。
【００２０】
本発明の混繊複合糸からなる織編物は凹部を有しない糸と凹部を３〜８個有する断面糸との組み合わせによる形状の効果とアルカリ処理による繊維表面の凹凸効果により吸水性が優れており、バイレック法による吸水性が３０ｍｍ以上、滴下法による拡散速度が１５秒以下となることが必要である。織編物のバイレック法による吸水性が３０ｍｍ以下で、滴下法による拡散速度が１５秒以上かかるものは汗処理性が悪いため、衣服としたときの着用快適性に劣る。
【００２１】
なお、バイレック法による吸水性の測定は、ＪＩＳＬ１０９６「一般織物試験法」におけるバイレック法を準用し、次の方法で行った。まず、サンプルとして１ｃｍ×約２０ｃｍの試験片をたて、よこ方向にそれぞれ５枚づつ採取する。次に１０分後の毛細管現象による水の上昇距離（ｍｍ）（図２２におけるｈ）をはかり（１／２ｍｍまで読みとる）、たて、よこそれぞれの５回の平均値で表す（整数位まで）。また、水の上昇が読みにくい場合には蒸留水中にインクもしくは水溶性染料（エオシンなど）を試験片に付着させておくかの、いずれかの方法を用いる。
【００２２】
また、滴下法による吸水性の測定は、ＪＩＳＬ１０９６「一般織物試験法」における滴下法を準用し、次の方法で行った。まず、サンプルとして約１５ｃｍ×約１５ｃｍの試験片を３枚採取する。次に試験片を直径１０ｃｍ以上のししゅう枠あるいはビーカーに余分な張力がかからないように表を下にして固定し、試験片の表面が垂直となるように置く。次に蒸留水（室温）が一滴づつ滴下するように調整した注射針（注射器の容量１ｃｃ）の先端が水平に置いた試験片の表面から５ｃｍ離れるようにホルダーに固定する。水滴を試験片上に１滴（約０．００５ｃｃ）滴下した時から試験片上の水滴が特別な反射をしなくなった時までの吸水時間をはかり、３枚の平均値で表す。
【００２３】
また、ポリエステルフィラメント糸は特に限定されないが、吸水性を向上する効果のあるものが好ましい。吸水性を向上する効果のあるものとしては、高分子量ＰＥＧを高率共重合したポリエステルでも良いし、金属スルホン酸基を有する芳香族ジカルボン酸成分およびその誘導体を共重合されたポリエステルでも良い。中でも金属スルホン酸基を有する芳香族ジカルボン酸成分およびその誘導体を２ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下共重合されたポリエステル共重合体からなるものは発色性を向上する効果も併せ持つため、織編物として用いる場合、衣料用用途としての適用の幅が広がるため、特に好ましく用いられる。金属スルホン酸基を有する芳香族ジカルボン酸成分およびその誘導体としては５−ナトリウムスルホイソフタル酸、５−ナトリウムスルホテレフタル酸、５−カリウムスルホイソフタル酸、５−カリウムスルホテレフタル酸、５−リチウムスルホイソフタル酸、３，５−ジ（カルボ−β−ヒドロキシエトキシ）ベンゼンスルホン酸ナトリウム、３，５−ジ（カルボ−β−ヒドロキシエトキシ）ベンゼンスルホン酸カリウム等が挙げられる。これらを２ｗｔ％以上含むことによりカチオン染料で染色可能となるため、鮮やかな発色性が付与され、織編物とし、アルカリ処理すると、糸表面に凹凸が形成されるため、毛細管現象が促進され、吸水性が向上する。また、１０ｗｔ％以下であることによって製糸性が良好となり共重合成分含有による製糸性の悪化を防ぐことができる。また、これらの共重合成分は増粘作用があるため、紡糸可能な範囲でこれらの成分を含有させることは、ポリマの溶融粘度が上がり異形度の高いものが得られやすくなり、吸水・吸湿性、ドライ感の向上につながる。したがって、全酸成分に共重合可能な該成分の含有量としては、２ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下が良い。とくに、金属スルホン酸基を有する芳香族ジカルボン酸成分およびその誘導体を共重合成分として含まないポリエチレンテレフタレート繊維の丸断面糸と比較して約１．３倍以上の吸水性向上が得られる。
【００２４】
また、本発明のポリエステル混繊糸からなる織編物は３％アルカリ処理（９８℃）時におけるアルカリ減量速度が下記式を満たすことを特徴とする。
【００２５】
減量率（Ｙ）％＝ａ×アルカリ処理時間（Ｘ）分
１．０≦ａ（％／分）≦２．０
ａを１以上とすることにより繊維表面に微細な凹凸が形成されやすく、独特のドライなタッチを付与することができる。またａが２より大きいと、アルカリ減量速度が速すぎて、織編物でソフト感・ドレープ性を付与する上で必須とされるアルカリ処理ができない。ａが２以下であることによって製編織後アルカリ減量処理を行うことができ、織編物にソフトタッチと、繊維表面の微細な凹凸によるドライな風合いを付与できるようになる。したがって上記耐アルカリ性を同時に付与するためには金属スルホン酸基を有する芳香族ジカルボン酸成分およびその誘導体に加えて、ポリマの重合度を上げることが可能であるグリコール成分を共重合すると良い。グリコール成分としては分子量が９０〜６０００までのものが好ましく、とくに１００から９００のものが好ましい。分子量９０〜６０００のグリコール成分としてはネオペンチルグリコール、１，４ブタンジオール、１，５−ペンタジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、および次式で示すポリアルキレングリコール等があげられる。
【００２６】
Ａ（ＣｎＨ２ｎＯ）ｍＨ
（ＡはＣ_LＨ_2L+1Ｏ又はＯＨ、Ｌは１〜１０、ｎは２〜５、ｍは２〜６５）
より好ましいグリコール成分としては、ポリアルキレングリコールがあげられる。グリコール成分の共重合量は得られるポリエステルに対して０．２ｗｔ％以上とすることによって染色性が向上し、１０ｗｔ％以下とすることにより製糸性、原糸の強度、耐熱性の低下を防ぐことができる。そのため０．５〜３ｗｔ％がとくに好ましい。これらの共重合成分はポリエステルの製造反応が完結するまでの任意の段階でよいが、重縮合反応初期以前の段階で添加するのが好ましい。添加については、前記金属スルホン酸基を有する芳香族ジカルボン酸成分およびその誘導体と同時に添加しても、また別々に任意の順序で添加しても良い。
【００２７】
また先ほど述べたような異形断面を得るために溶融粘度の高いポリマを用いることは効果的であり、上記改質ポリエステルを含有するポリマによって高異形の断面糸を得ることができる。
【００２８】
以上のような改質ポリエステル成分を含有させる方法としては、ポリマブレンドのほか、異種ポリマとの複合による方法でも良い。
【００２９】
また、それぞれの断面形状のフィラメント糸を構成するものとしては、別々の断面形状のフィラメント糸を構成するものが、別々のポリマー種であってもよい。その他フィラメント糸を構成するポリエステルには酸化チタン等の艶消剤、顔料、耐光剤、難燃剤を含んでいても良い。
【００３０】
凹部を有しない断面形状のフィラメント糸の単糸繊度Ｄ１と凹部を有する断面形状フィラメント糸の単糸繊度Ｄ２の関係は０．５≦Ｄ２／Ｄ１≦２．０であり、Ｄ１、Ｄ２はいずれも１．１１ｄｔｅｘ以上１１．１１ｄｔｅｘ以下であることが良い。Ｄ２／Ｄ１が０．５以上であることによって、凹部を有する断面形状のフィラメント糸の効果によりヌメリ感を防ぐことができ、Ｄ２／Ｄ１が２．０以下とすることにより、凹部を有する断面形状フィラメント糸のザラザラ感を強調しすぎることなくサラッとした風合いを得られる。
【００３１】
本発明の混繊複合糸を用いて得られる織物は、従来の芯鞘２層構造を有する複合構造仮撚加工糸を用いて得られる織物とは異なる、優れたドレープ性を有し、ドライな風合い効果の織物を得ることができる。
【００３２】
次に、本発明の混繊複合糸を製造する方法について説明する。本発明の混繊複合糸は、凹部を有する断面形状のフィラメント糸と凹部を有しない断面形状のフィラメント糸が混繊されたポリエステル未延伸糸または半延伸糸を得、次いで延伸あるいは延伸仮撚加工を施すことにより得ることが出来るが、重要なことは、紡糸工程の引き取りローラーに引き取られる前に混繊集束し、異なる断面形状のフィラメント糸が混繊されたポリエステル未延伸糸または半延伸糸とすることである。具体的にはたとえば、図１５〜１７に示す工程により得ることができる。
【００３３】
図１５〜１７は、それぞれ本発明の混繊複合糸を得る方法の例を示す工程概略図である。図１５には、少なくとも１種類が凹部を有しない形状で、それ以外の形状が３〜８個の凹部を有する形状であって、２種類以上の異なる形状の紡糸孔で構成される１枚の口金（Ａ）から紡出された糸条を集束・給油し、その後インターレースノズルにより混繊集束し、引き取りローラーに引き取る方法を示す。
【００３４】
また、図１６には凹部を有しない形状の紡糸孔で構成される１枚の口金（Ｂ）、一方は３〜８個の凹部を有する形状の紡糸孔で構成される１枚の口金（Ｃ）からそれぞれ紡出された糸条を集束・給油し、その後インターレースノズルによって混繊集束し、引き取りローラーに引き取る方法を示す。
【００３５】
さらにまた図１７には凹部を有しない形状の紡糸孔で構成される１枚の口金（Ｂ）、一方は３〜８個の凹部を有する形状の紡糸孔で構成される１枚の口金（Ｃ）からそれぞれ紡出された糸条をそれぞれ集束・給油し、その後インターレースノズルで混繊集束し、引き取りローラーに引き取る方法を示す。
【００３６】
なかでも、各構成フィラメント糸の混繊状態および生産性の観点より、すくなくとも１種類が凹部を有しない形状で、それ以外の形状が３〜８個の凹部を有する形状であって、２種類以上の異なる形状の紡糸孔で構成される一枚の紡糸口金から、溶融したポリエステル共重合体を紡出する方法が好ましく、本発明では図１５で生産することを特徴とする。
【００３７】
本発明で用いられる２種類以上の異なる形状の紡糸孔で構成される一枚の紡糸口金とは、たとえば図１８〜図２１に示すように、同心円状に窄孔されたもの（図１８）、群配列されたもの（図１９）、格子状に窄孔されたもの（図２０，図２１）などが挙げられる。なお、図中の○は凹部を有しない形状の紡糸孔、×は凹部を有する形状の紡糸孔を示す。
【００３８】
一方、凹部を有するフィラメント糸を紡糸していったん巻き取り、それとは別に凹部を有しないフィラメント糸を紡糸していったん巻き取った糸をその後引き揃えて混繊加工し得られたポリエステル未延伸糸または半延伸糸を延伸する方法では、混繊状態が外層・内層にランダムとならないので好ましくない。
【００３９】
また、生産性向上の観点から、一枚の口金から複数の糸条を巻き取る方法も好ましく採用できる。
【００４０】
上記の方法により得られたポリエステル未延伸糸または半延伸糸を延伸することによって、各断面形状のフィラメント糸が実質的に芯鞘２層構造を形成することなく、各単糸がランダムな状態で外層から内層まで分散している混繊複合糸とすることができる。
【００４１】
本発明の製造方法において各断面形状のフィラメント糸が実質的に芯鞘２層構造を形成することなく、各単糸が比較的ランダムな状態で分散している混繊糸とすることができるのは、凹部を有する断面形状のフィラメント糸と凹部を有しない断面形状のフィラメント糸の形状の相違から、紡糸工程における冷却速度や紡糸張力の差等により、断面形状の異なるフィラメント間において配向度差を有する糸が得られ、それを延伸すると、断面形状の異なるフィラメント間に延伸張力差が生じ、外層・内層にランダムな状態で混繊された延伸糸が得られると考えられる。また、得られた延伸糸は熱水処理時に断面形状の異なるフィラメント間において異なった収縮挙動を示すことからふくらみを生むものと考えられる。
【００４２】
また、本発明の混繊複合糸の製造工程において、延伸を行った後、巻き取る前にインターレースノズルにより単糸間に交絡を付与することはさらに効果的である。混繊複合糸が芯・鞘２層構造でないため、凹部を有する断面形状のマルチフィラメント糸と凹部を有しない断面形状のマルチフィラメント糸の混繊効果を高め、マイグレーションさせることによって本発明の効果を大きくすることが出来るので好ましい。また、それはいわゆる混繊複合糸の後工程での通過性を高めるという効果も奏する。後工程通過性が悪いと、織編物としたときに布の表面形態の品質低下を招きやすく、発色性が低下する場合がある。交絡数は１０コ／ｍ以上であることが好ましい。
【００４３】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。
【００４４】
実施例１
極限粘度［η］＝０．６８のポリエチレンテレフタレートにナトリウムスルホイソフタル酸を３ｗｔ％、分子量１０００のポリエチレングリコールを１ｗｔ％共重合したポリエステルを、丸孔２４穴、六葉型（ヘキサローバル型）孔２４孔を図１８に示すように配した口金を用い、図１５のような工程により３０００ｍ／分の速度で紡糸し、１４８デシテックス４８フィラメント、交絡数２０コ／ｍ、異形度３７．１の半延伸糸を得た。この半延伸糸を常法に従って延伸倍率１．７４、ＨＲ温度１３０℃、延伸速度４５０ｍ／分で延伸し、繊度８５デシテックス、強度３．２６ＣＮ／ｄｔｅｘ、伸度３２．９％、沸水収縮率７．６％の特性を有する延伸糸を得た。得られた混繊糸の糸断面を包埋法による光学顕微鏡観察をした結果、図１１に示すように、丸断面形状とヘキサローバル断面がランダムに混繊されたマルチフィラメント糸であった。この延伸糸を用いて製織し、１２０℃の液流リラックス処理、１９０℃の中間セット、アルカリ減量処理（減量率２０％）、１３０℃の液流染色処理、１６０℃の仕上げセットを行い、仕上げ密度をタテ８４本／２．５４ｃｍ、ヨコ７３本／２．５４ｃｍ、厚さ０．２０ｍｍ、目付１１８ｇ／ｍ²の織物とし、吸水性をバイレック法で測定した結果、６０ｍｍであり、滴下法による吸水拡散速度は約４秒であり、吸水性、汗処理性ともに大変優れ、ドライな風合いを有したものとなった。また、アルカリ減量速度はａ＝１．３９でアルカリ減量によりソフトな風合いが得られることが分かった。さらに、この織物はカチオン染色により鮮やかな発色性を示した。
【００４５】
実施例２
実施例１と同じポリマを用いて丸孔２４孔、三葉型（Ｙ型）孔２４孔を図１９に示すように配した口金を用いて、実施例１と同様にして異形度９．０の半延伸糸を得た。この半延伸糸を実施例１と同様に延伸・製織し、吸水性・ドライ感・ソフト感・発色性を評価した。その結果、バイレック法による吸水性は４０ｍｍ，滴下法による吸水拡散速度は１５秒であり、実施例１に比べるとやや低めであったが従来のポリエステルに比較してドライ感、汗処理性は良好で、ソフト感・発色性に大変優れたものであった。
【００４６】
実施例３
実施例１で用いたポリマーを用いて、オクタローバル孔断面の２４穴口金と丸孔の２４穴口金を別々のパックにとりつけて紡速１３５０ｍ／分で紡糸し、図１６のように引き取り前に混繊集束し、異なる断面形状が混繊されたポリエステル未延伸糸を得た。この未延伸糸を延伸倍率２．７５倍で延伸し、得られた混繊複合糸の糸断面を包埋法による光学顕微鏡観察をした結果、図１１に示すように、丸断面形状とヘキサローバル断面がランダムに分散した状態の構造からなるマルチフィラメント糸であった。この延伸糸を実施例１と同様にして織物としたところ、風合いは独特のドライ感を有し、ドレープ性に優れるものとなった。また、得られた生機を通常の染色工程において、１２０℃の液流リラックス処理、１９０℃の中間セット、アルカリ減量処理（減量率２０％）、１３０℃の液流染色処理、１６０℃の仕上げセットを行うと、鮮やかな発色性を示し、また、得られた糸の吸水性をバイレック法で測定した結果、５８ｍｍ、滴下法による吸水拡散速度は約６秒であり吸水性、汗処理性にも大変優れるものとなった。また、ソフト感・発色性にも大変優れていた。
【００４８】
実施例５
実施例１において引き取り工程のインターレースノズルをはずして引き取り、延伸を行い、得られた混繊糸をマイクロスコープで観察したところ、丸断面とヘキサローバル断面はランダムに分散していた。また、得られた延伸糸は断面形状の異なるフィラメント間で延伸張力差により外層・内層のランダム度合いを増し、織物はふくらみ・ソフト感に優れ、吸水性能は実施例１と同様優れたものとなった。ただし、後工程の通過性が若干低下してしまったため、発色性は実施例１には及ばなかったが、従来品よりは若干向上した。
【００４９】
実施例６
ナトリウムスルホイソフタル酸を３．０ｗｔ％、ポリエチレングリコールを１ｗｔ％共重合したポリエステルを図１９に示すように配した口金を用い、図１７のような工程により１５００ｍ／分の速度で紡糸し、常法によって延伸し、８４デシテックス２４フィラメントの延伸糸を得た。得られた延伸糸を生機密度１３６本／２．５４ｃｍ×７５本／２．５４ｃｍのベネシャン組織で製織した。この生機を使用して通常の染色工程に投入し、１２０℃リラックス、１９０℃中間セット、アルカリ減量率２１．８％の後、１３０℃で液流染色し、仕上げセット条件１６０℃で密度１５３本／２．５４ｃｍ×９１本／２．５４ｃｍに仕上げた。得られた織物は、通常の芯鞘２層構造延伸糸（丸断面、１６７デシテックス６０フィラメント）で構成されたベネシャン織物に比較して、遜色のないドレープ性を有し、ソフトでドライな風合いを有するものが得られた。本原糸を用いて得られた織物は緯糸として通常のポリエステルを用いているため、発色性は従来のものに比べて若干向上した。またバイレック法による吸水性も３６ｍｍ、滴下法による吸水拡散速度も１３秒とやや低めではあったが従来品対比向上することがわかった。
【００５０】
【表１】

【００５１】
比較例１
共重合成分を含まないレギュラーポリエステルを用いて丸孔２４孔、六葉型孔２４孔を図２０に示すように配した口金を用い、図１５のような工程により１３５０ｍ／分の速度で紡糸し、２３０デシテックス３６フィラメント、交絡数２３コ／ｍ、異形度１０の半延伸糸を得た。この半延伸糸を常法に従って延伸倍率２．７４、ＨＲ温度１２０℃、延伸速度４５０ｍ／分で延伸し、繊度８５デシテックス、強度３．３４ＣＮ／ｄｔｅｘ、伸度３５％、沸水収縮率１０．８％の特性を有する延伸糸を得た。得られた混繊複合糸の糸断面を包埋法による光学顕微鏡観察をした結果、図１１に示すように、丸断面形状とヘキサローバル断面がランダムに混繊されたマルチフィラメント糸であった。この延伸糸を通常のフィラメント用サイジングＭ／Ｃで乾燥条件、シリンダー１００℃、チャンバー１１０℃による糊付けを行い、経糸として日産ＬＷ５２型ＷＪＬに仕掛け、緯糸には経糸と同様の延伸糸を直接打ち込み生機密度７３本／２．５４ｃｍ×６９本／２．５４ｃｍを平織物を製織した。１２０℃の液流リラックス処理、１９０℃の中間セット、アルカリ減量処理（減量率２０％）、１３０℃の液流染色処理、１６０℃の仕上げセットを行い、仕上げ密度をタテ８４本／２．５４ｃｍ、ヨコ７３本／２．５４ｃｍ、厚さ０．２０ｍｍ、目付１１８ｇ／ｍ²の織物とし、吸水性をバイレック法で測定した結果、２９ｍｍ、滴下法による吸水拡散速度は約１６秒であり、吸水性、汗処理性ともにやや劣るものであった。本原糸はレギュラーポリエステルのポリマ使いであったため、異形度がマイルドなものになり、ドライ感はとくに優れた物とはならず、発色性も通常のポリエステルレベルでとくに改善されなかった。
【００５２】
比較例２
ナトリウムスルホイソフタル酸を８．９ｗｔ％共重合したポリエチレンテレフタレート重合体を丸孔２４穴、六葉型（ヘキサローバル型）孔２４孔を図１９に示すように配した口金を用い、図１５のような工程により３０００ｍ／分の速度で紡糸し、１４６デシテックス４８フィラメント、交絡数１８コ／ｍの半延伸糸を得た。この半延伸糸を定法により延伸倍率１．７４、ヒーター温度１３０℃、延伸速度４５０ｍ／分、で延伸し、繊度８４デシテックス、強度１．９６ＣＮ／ｄｔｅｘ、伸度２８％、沸水収縮率２８．８％の特性を有する延伸糸（混繊複合糸）を得た。得られた混繊複合糸の糸断面を包埋法による光学顕微鏡観察をした結果、図１１に示すように、丸断面形状フィラメント糸と６葉型断面形状が内層・外層にランダムに分散した状態の構造からなるマルチフィラメント糸であった。得られた延伸糸を経糸および緯糸に用いてウオータージェットルームで生機密度８４本／２．５４ｃｍ×７３本／２．５４ｃｍの平織を試織した。得られた生機を通常の染色工程に投入し、１２０℃リラックス、１９０℃中間セット、アルカリ処理を行ったが、アルカリ減量速度がａ＝１０．６２と非常に早いため、評価ができなかった。
【００５３】
比較例３
ナトリウムスルホイソフタル酸を２．５ｗｔ％、分子量８００のポリエチレングリコールを１．５ｗｔ％共重合したポリエチレンテレフタレート重合体を紡糸、延伸して得たレギュラーポリエステルフィラメントで８個の凹部を有するオクタローバル（８４デシテックス３６フィラメント）と、それとは別に通常の紡糸方法にて得たポリエチレンテレフタレートの凹部を有しない丸断面糸（８４デシテックス３６フィラメント）とを引き揃え延伸した。得られた延伸糸の断面は凹部を有する断面と凹部を有しない断面が２層に分かれており、この糸を経糸および緯糸として用いて平編みを得たが、凹部を有する断面がかみ合うことにより、単糸間の空隙が十分にとれないため、吸水性は２８ｍｍ、滴下法による吸水拡散速度も３０秒と低いものであった。また風合いも硬くじゃりじゃりした感触のものになってしまった。
【００５４】
比較例４
極限粘度［η＝０．６４］のポリエチレンテレフタレートを丸孔２４孔口金を用い、図１５のような工程により３０００ｍ／分の速度で紡糸し、１４８デシテックス４８フィラメントの半延伸糸を得た。この半延伸糸を常法に従って延伸倍率１．７４、ＨＲ温度１３０℃、延伸速度４５０ｍ／分で延伸し、繊度８５デシテックス、強度４．９ＣＮ／ｄｔｅｘ、伸度３８％、沸水収縮率９．８％の特性を有する延伸糸を得、実施例１と同様に製織した。得られた織物はドレープ性を有していたが、吸水特性はバイレック法による吸水性が２１ｍｍ、滴下法による吸水拡散速度が６１秒と低めであり、ソフトではあったが、ドライ感・汗処理性ともに劣る物であった。
【００５５】
比較例５
使用する口金を六葉（ヘキサローバル）型断面口金に変更して比較例４と同様な方法で織物を得た。得られた織物は異形断面同士がかみ合ってしまい、ソフト性に欠け、ドライ感とは異なるじゃりじゃりした風合いのものになってしまった。また、バイレック法による吸水性は２３ｍｍ、滴下法による吸水拡散速度も５４秒と低めであり、ソフト感は得られたが、ドライ感・汗処理性ともに劣るものであった。
【００５６】
【表２】

【００５７】
【発明の効果】
本発明によれば、生糸使用でもドレープ性とドライ感を有し、さらに良好な発色性と吸水性が付与された混繊複合糸からなる織編物を提供できる。とくに婦人服のブラウス・ワンピース、スーツの裏地などに展開すると優雅なシルエットが得られるだけでなく、原糸の断面形状のミックス効果と、改質ポリマの吸水・吸湿性効果により、夏場の汗によるべたつき感から解放される。また、婦人服では重要なセールスポイントとなる発色性も同時に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】繊維断面形状の説明図
【図２】凹部を有しないフィラメント糸の断面形状の一例示図
【図３】凹部を有しないフィラメント糸の断面形状の一例示図
【図４】凹部を有しないフィラメント糸の断面形状の一例示図
【図５】繊維断面形状と異形度の説明図
【図６】凹部を有するフィラメント糸の断面形状の一例示図
【図７】凹部を有するフィラメント糸の断面形状の一例示図
【図８】凹部を有するフィラメント糸の断面形状の一例示図
【図９】凹部を有するフィラメント糸の断面形状の一例示図
【図１０】凹部を有するフィラメント糸の断面形状の一例示図
【図１１】本発明の混繊複合糸の一例を示す断面概略図
【図１２】本発明の混繊複合糸の一例を示す側面概略図
【図１３】従来の芯鞘多層２層構造糸を示す側面概略図
【図１４】従来の芯鞘多層構造糸を示す側面概略図
【図１５】本発明の混繊複合糸を得る方法の一例を示す工程概略図
【図１６】本発明の混繊複合糸を得る方法の他の一例を示す工程概略図
【図１７】本発明の混繊複合糸を得る方法のさらに他の一例を示す工程概略図
【図１８】本発明で用いられる口金の一例を示す平面概略図
【図１９】本発明で用いられる口金の他の一例を示す平面該略図
【図２０】本発明で用いられる口金のさらに他の一例を示す平面概略図
【図２１】本発明で用いられる口金のさらに他の一例を示す平面概略図
【図２２】バイレック法による吸水性の測定方法を説明する説明図
【符号の説明】
１：口金
２：チムニー
３：給油ガイド
４：インターレースノズル
５：引き取りローラー
６：パッケージ
Ａ：２種類以上の異なる形状の紡糸孔で構成される１枚の口金
Ｂ：凹部を有しない形状の紡糸孔で構成される１枚の口金
Ｃ：３〜８個の凹部を有する形状の紡糸孔で構成される１枚の口金[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a woven or knitted fabric composed of a mixed composite yarn having a dry and soft touch and excellent water absorption / sweat-treating properties. In particular, the present invention relates to a woven or knitted fabric made of a mixed yarn capable of expressing an elegant drape in women's clothing, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, polyester multifilament yarn can give excellent draping to woven and knitted fabrics, and can express an elegant silhouette especially in women's clothing, so it is used differently from other synthetic fibers such as nylon and acrylic. . However, on the other hand, since polyester has very low moisture absorption and water absorption, when used in blouses, it often causes discomfort due to stuffiness, etc., so there are various methods for imparting moisture absorption and water absorption to polyester. Proposed.
[0003]
For example, in Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-295633, a hollow ratio of 10 to 30% comprising a polyester (component A) containing 95% or more of polyethylene terephthalate and a modified polyester (component B) having an alkali weight loss rate higher than that of the component A. A side-by-side type composite hollow thick yarn comprising a polyester composite hollow thick fiber yarn having a longitudinal groove extending in a direction perpendicular to the fiber axis and reaching the fiber hollow portion in the thick polyester portion due to alkali weight loss. Water-absorbing polyester fabrics have been proposed.
[0004]
Japanese Laid-Open Patent Publication No. 62-6983 proposes a flat deformed cross-sectional yarn having two or more recesses having a corrugated cross section and an opening angle θ of the recesses in a range of 60 ° ≦ θ ≦ 160 °. However, although such highly deformed cross-section yarns have high water absorption, on the other hand, because the degree of deformity is high, the irregularly shaped recesses mesh with each other, resulting in a decrease in the gap between single yarns, and the texture becomes stiff, There is a problem that the sexual effect is lowered.
[0005]
From such knowledge, in Japanese Patent Laid-Open No. 6-25930, at least one filament yarn of a polyester multifilament yarn composed of two or more types of filament yarns having different cross-sectional shapes formed by false twisting has a recess. Cross-sectional filament yarns, other filament yarns are composed of cross-sectional filament yarns having 3 to 8 recesses, and the filament yarns of the respective cross-sectional shapes are randomly dispersed in the outer layer and inner layer Proposed mixed fiber composite yarn, and the woven fabric made of this mixed fiber is randomly dispersed in the cross section having no recesses and the cross section having the recesses, so that the deformed cross sections do not mesh with each other, and the capillary phenomenon Thus, it was found that water absorption was improved and a dry texture was obtained. In addition, since two or more kinds of cross-sectional shapes are mixed, when this mixed yarn is treated with hot water, it shows different shrinkage behavior between the filaments, and it was found that a bulge / soft feeling can be obtained.
[0006]
However, since polyester is highly oriented and has a high refractive index and high crystallinity, and it is difficult for a dye to enter, it is difficult to improve color developability and water absorption.
[0007]
Accordingly, the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-25930 has a drawback that although it can provide soft drape and dry feeling, it cannot provide a color developing property.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention solves the above-mentioned conventional problems, can obtain a dry texture, and has a soft texture, excellent drape and swell by enabling alkali treatment, and is further excellent by polymer modification. Another object of the present invention is to provide a woven or knitted fabric made of blended yarn that can provide a woven or knitted fabric having color development properties and a method for producing the same.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has the following configuration in order to achieve the above object. That is, The polyester filament yarn comprises a modified polyester obtained by copolymerizing 2 to 10 wt% of an aromatic dicarboxylic acid component having a metal sulfonic acid group and a derivative thereof, and 0.2 to 10 wt% of a glycol component, A polyester multifilament yarn composed of two or more types of filament yarns having different cross-sectional shapes, wherein at least one type of filament yarn has a cross-sectional shape without a recess, and 3 to 8 other filament yarns Consisting of filament yarns having a cross-sectional shape having recesses, each of the filament yarns having a cross-sectional shape being mixed in a random state, water absorption characteristics by the birec method of 30 mm or more, diffusion rate by the dropping method Is a woven or knitted fabric made of blended yarn, characterized in that the alkali weight loss rate at the time of 3% alkali treatment satisfies the following formula.
[0010]
Weight loss rate (Y)% = a × alkali treatment time (X) minutes
1.0 ≦ a (% / min) ≦ 2.0
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail. First, the mixed yarn constituting the woven or knitted fabric of the present invention will be described. The characteristic of the mixed yarn constituting the woven or knitted fabric of the present invention is the cross-sectional shape of the multifilament yarn, the structure of the mixed fiber state and the polymer modification, and when it is made into a woven fabric, the water absorption is 30 mm or more and dripping By using a woven or knitted fabric having a water absorption / diffusion rate of 15 seconds or less according to the method, the unique dry feeling, water absorption, and sweat treatment properties are improved, and the color developability is improved by the polymer modification effect.
[0012]
The blended yarn constituting the woven or knitted fabric of the present invention is a multifilament yarn obtained by blending filament yarns having different cross-sectional shapes. There are two or more types of cross-sectional shapes, of which at least one type of filament yarn is made of a filament yarn having a cross-sectional shape with no recesses, and the other filament yarns are cross-sectional shape filament yarns having 3 to 8 recesses It is important to be composed of
[0013]
1-10 is explanatory drawing explaining a fiber cross-sectional shape. Describing in more detail with reference to the drawings, in the present invention, the cross-sectional shape having no concave portion is, in principle, a cross-sectional shape having no plurality of contacts when a tangent line in contact with the cross-sectional contour is drawn in the same cross section. The raw yarn does not have a recess (a cross-sectional shape without a plurality of contacts), and includes a cross-sectional shape partially recessed due to contact with an adjacent yarn during false twisting, etc. Say. Specific examples of the cross-sectional shape that does not have the above-mentioned concave portion are a circle (FIG. 1), an ellipse (FIG. 2), a rice ball-shaped circle (FIG. 3), a polygon that is a triangle or more, and is relatively angular. A rounded one (FIG. 4) is mentioned. These include the tangent (L ₁ ), There are no multiple contacts and one contact (S ₁ ) Only exists.
[0014]
On the other hand, a cross-sectional shape having a recess means a tangent line (L ₂ ), When multiple contacts (S ₂ , S _Three ), A concave portion is formed between the contact points, and a convex portion is formed between the concave portion and the concave portion. In the present invention, it is important that the cross-sectional shape has 3 to 8 recesses, and either a symmetric type or an asymmetric type may be used, and the size of the recess is not particularly limited. Specific examples of such cross-sectional shapes include Y type (FIG. 5) T type (FIG. 6), four leaf type (FIG. 7), six leaf type (FIG. 8), eight leaf type (FIG. 9), comb shape. (FIG. 10). In these, as shown in FIG. 5, there is a tangent having a plurality of contacts when the tangent is drawn. In a cross-sectional shape having recesses, when the number of recesses is less than 3 or more than 8, it is not preferable because the dry feeling cannot be obtained as the texture of the fabric.
[0015]
In the present invention, by making the degree of deformation of the filament yarn having the recesses 10 or more, inter-fiber voids are secured, water absorption due to the capillary effect and sweat treatment properties are improved, and tension and draping are also imparted. Is done. In addition, this highly deformed cross section eliminates the slime characteristic peculiar to polyester, and a smooth dry touch can be obtained.
[0016]
Here, the degree of irregularity means the tangent line S from the most concave point (U) of the concave portion in FIG. ₂ -S _Three Distance (H) and contact S ₂ , S _Three It is a value calculated from the distance (D) between them, and is represented by the degree of irregularity = (H / D) × 100.
[0017]
FIG. 11 is a schematic cross-sectional view showing an example of a mixed fiber composite yarn constituting the woven or knitted fabric of the present invention. As shown in this figure, a composite yarn composed of a filament yarn having a circular (round) cross section and a six-leaf type cross section has a convex portion formed by a cross-sectional shape having a concave portion (a protruding portion formed between the concave portion and the concave portion). ) And the cross-section without irregularities are randomly dispersed, so that the cross-sections of irregular shapes can be prevented from being engaged with each other, enabling dry texture and water absorption / diffusibility by the gap between single yarns. it can.
[0018]
In the present invention, the mixing ratio of the filament yarn having a cross-sectional shape having a recess and the filament yarn having a cross-sectional shape not having a recess is preferably 20:80 to 80:20. It is more effective that it is 40: 60-60: 40. By making the ratio of the filament yarn of the cross-sectional shape having the recesses 80% or less, it is possible to prevent the feeling of roughness when the number of twists is increased due to the effect of the unevenness of the cross-sectional shape, and conversely 20% or more. This prevents a peculiar slime feeling in the cross-sectional shape having no recess, and provides a smooth and dry texture.
[0019]
Next, in the combined state of the filament yarn having a cross-sectional shape having a concave portion and the filament yarn having a cross-sectional shape not having a concave portion, it is important that the filament yarns having respective cross-sectional shapes are randomly mixed. FIG. 12 is a schematic side view showing an example of the mixed fiber composite yarn of the present invention. Further, FIG. 12 shows a configuration in which confounding by an interlace nozzle is given. On the other hand, FIG. 13 is a schematic side view showing a conventional alternating core-sheath two-layer structured yarn, and FIG. 14 is a schematic side view showing a conventional core-sheath multilayered yarn. 13 and 14 have a two-layer structure with a core yarn represented by a thick line and a sheath yarn represented by a thin line.
[0020]
The woven or knitted fabric composed of the composite fiber composite yarn of the present invention has excellent water absorption due to the shape effect by combining the yarn having no recess and the cross-sectional yarn having 3 to 8 recesses and the unevenness effect of the fiber surface by alkali treatment It is necessary that the water absorption by the Bayrec method is 30 mm or more and the diffusion rate by the dropping method is 15 seconds or less. A woven or knitted fabric having a water absorption of 30 mm or less by the Bilec method and a diffusion rate of 15 seconds or more by the dropping method is inferior in wearing comfort when used as a garment because of its poor sweat treatment.
[0021]
In addition, the water absorption measurement by the birec method was performed by the following method, applying the birec method in JIS L1096 “General Textile Test Method”. First, a test piece of 1 cm × about 20 cm is prepared as a sample, and five pieces are collected in the transverse direction. Next, the rising distance (mm) of water by capillary action after 10 minutes (mm) (h in FIG. 22) is measured (reading up to 1/2 mm), and is expressed as the average value of each of the horizontal 5 times (up to an integer number). . If the rise in water is difficult to read, use either method of adhering ink or water-soluble dye (such as eosin) to the test piece in distilled water.
[0022]
Moreover, the water absorption measurement by the dropping method was carried out by the following method, applying the dropping method in JIS L1096 “General Textile Testing Method”. First, three test pieces of about 15 cm × about 15 cm are collected as samples. Next, the test piece is fixed face down so that excessive tension is not applied to the frame or beaker having a diameter of 10 cm or more, and the test piece is placed so that the surface of the test piece is vertical. Next, the tip of a syringe needle (capacity of 1 cc of syringe) adjusted so that distilled water (room temperature) is dripped drop by drop is fixed to the holder so that it is 5 cm away from the surface of the test piece placed horizontally. The water absorption time from the time when one drop (about 0.005 cc) of water drops was dropped on the test piece to the time when the water drop on the test piece no longer had a special reflection was measured and expressed as the average value of the three pieces.
[0023]
The polyester filament yarn is not particularly limited, but is preferably one that has an effect of improving water absorption. As a material having an effect of improving water absorption, a polyester obtained by copolymerizing a high molecular weight PEG at a high rate may be used, or a polyester obtained by copolymerizing an aromatic dicarboxylic acid component having a metal sulfonic acid group and a derivative thereof may be used. Among them, an aromatic dicarboxylic acid component having a metal sulfonic acid group and a polyester copolymer obtained by copolymerizing a derivative thereof at 2 wt% or more and 10 wt% or less also have an effect of improving color developability, so when used as a woven or knitted fabric, Since the range of application as a use for clothing is widened, it is particularly preferably used. Examples of aromatic dicarboxylic acid components having metal sulfonic acid groups and derivatives thereof include 5-sodium sulfoisophthalic acid, 5-sodium sulfoterephthalic acid, 5-potassium sulfoisophthalic acid, 5-potassium sulfoterephthalic acid, and 5-lithium sulfoisophthalic acid. 3,5-di (carbo-β-hydroxyethoxy) benzenesulfonic acid sodium, potassium 3,5-di (carbo-β-hydroxyethoxy) benzenesulfonic acid, and the like. By containing 2 wt% or more of these, it becomes possible to dye with a cationic dye, so that vivid color developability is imparted, and when a woven or knitted fabric is processed with an alkali, irregularities are formed on the yarn surface, which promotes capillary action and absorbs water. Improves. Further, when the content is 10 wt% or less, the spinning property is improved, and deterioration of the spinning property due to the copolymerization component can be prevented. In addition, since these copolymer components have a thickening action, inclusion of these components within the range that can be spun makes it easy to obtain a polymer having a high degree of irregularity due to an increase in the melt viscosity of the polymer, and absorbs water and absorbs moisture. , Leading to improved dryness. Therefore, the content of the component copolymerizable with all the acid components is preferably 2 wt% or more and 10 wt% or less. In particular, a water absorption improvement of about 1.3 times or more is obtained as compared with a round cross-section yarn of polyethylene terephthalate fiber not containing an aromatic dicarboxylic acid component having a metal sulfonic acid group and its derivative as a copolymerization component.
[0024]
Further, the woven or knitted fabric made of the polyester mixed yarn of the present invention is characterized in that the alkali weight loss rate at the time of 3% alkali treatment (98 ° C.) satisfies the following formula.
[0025]
Weight loss rate (Y)% = a × alkali treatment time (X) minutes
1.0 ≦ a (% / min) ≦ 2.0
By setting a to 1 or more, fine irregularities are easily formed on the fiber surface, and a unique dry touch can be imparted. On the other hand, if a is greater than 2, the alkali weight loss rate is too high, and the alkali treatment that is essential for imparting a soft feeling and drapeability to the woven or knitted fabric cannot be performed. When a is 2 or less, an alkali weight reduction treatment can be performed after weaving and weaving, and a soft touch and a dry texture due to fine irregularities on the fiber surface can be imparted to the woven or knitted fabric. Therefore, in order to provide the alkali resistance at the same time, in addition to the aromatic dicarboxylic acid component having a metal sulfonic acid group and derivatives thereof, it is preferable to copolymerize a glycol component capable of increasing the degree of polymerization of the polymer. As the glycol component, those having a molecular weight of 90 to 6000 are preferable, and those having a molecular weight of 100 to 900 are particularly preferable. As glycol components having a molecular weight of 90 to 6000, neopentyl glycol, 1,4 butanediol, 1,5-pentadiol, 1,6-hexanediol, 1,4-cyclohexanediol, 1,4-cyclohexanedimethanol, bisphenol A Examples thereof include an ethylene oxide adduct, and a polyalkylene glycol represented by the following formula.
[0026]
A (CnH2nO) mH
(A is C _L H _{2L + 1} O or OH, L is 1 to 10, n is 2 to 5, m is 2 to 65)
A more preferred glycol component is polyalkylene glycol. By setting the copolymerization amount of the glycol component to 0.2 wt% or more with respect to the obtained polyester, the dyeability is improved. Can do. Therefore, 0.5 to 3 wt% is particularly preferable. These copolymer components may be added at any stage until the polyester production reaction is completed, but are preferably added at the stage before the initial stage of the polycondensation reaction. About addition, you may add simultaneously with the aromatic dicarboxylic acid component and its derivative which have the said metal sulfonic acid group, and may add separately in arbitrary orders.
[0027]
Further, it is effective to use a polymer having a high melt viscosity in order to obtain a modified cross section as described above, and a highly deformed cross-sectional yarn can be obtained from the polymer containing the modified polyester.
[0028]
As a method for containing the modified polyester component as described above, a method using a composite with a different polymer in addition to a polymer blend may be used.
[0029]
Moreover, as what comprises the filament yarn of each cross-sectional shape, what comprises the filament yarn of a different cross-sectional shape may be a separate polymer seed | species. In addition, the polyester constituting the filament yarn may contain a matting agent such as titanium oxide, a pigment, a light-resistant agent, and a flame retardant.
[0030]
The relationship between the single yarn fineness D1 of the filament yarn having a cross-sectional shape having no concave portion and the single yarn fineness D2 of the cross-sectional shape filament yarn having a concave portion is 0.5 ≦ D2 / D1 ≦ 2.0, and both D1 and D2 are It is good that it is 1.11 dtex or more and 11.11 dtex or less. When D2 / D1 is 0.5 or more, a slime feeling can be prevented by the effect of the filament yarn having a cross-sectional shape having a recess, and when D2 / D1 is 2.0 or less, the cross-sectional shape having a recess. A smooth texture can be obtained without too much emphasis on the rough feel of the filament yarn.
[0031]
The woven fabric obtained by using the mixed fiber composite yarn of the present invention has an excellent drape property, which is different from the woven fabric obtained by using the composite structure false twisted yarn having a conventional core-sheath two-layer structure, and is dry. A textured fabric can be obtained.
[0032]
Next, a method for producing the mixed fiber composite yarn of the present invention will be described. The mixed fiber composite yarn of the present invention obtains a polyester unstretched yarn or semi-stretched yarn in which a filament yarn having a cross-sectional shape having a concave portion and a filament yarn having a cross-sectional shape not having a concave portion are mixed, and then drawing or drawing false twisting However, the important thing is that the polyester fiber is unstretched or semi-stretched yarn which is mixed and bundled before being taken up by the take-up roller in the spinning process and mixed with filament yarns having different cross-sectional shapes. It is to be. Specifically, for example, it can be obtained by the steps shown in FIGS.
[0033]
15 to 17 are process schematic diagrams illustrating examples of methods for obtaining the mixed fiber composite yarn of the present invention. In FIG. 15, at least one type is a shape that does not have a recess, and the other shape is a shape that has 3 to 8 recesses, and is composed of two or more different types of spinning holes. A method is shown in which the yarn spun from the base (A) is bundled and lubricated, then mixed and bundled by an interlace nozzle, and taken up by a take-up roller.
[0034]
FIG. 16 shows a single die (B) composed of a spinning hole having a shape having no recess, and one die (C) composed of a spinning hole having a shape having 3 to 8 recesses. ) Shows the method of bundling and refueling the yarns spun from each, then mixing and fusing the mixed fibers with an interlace nozzle and taking them up by a take-up roller.
[0035]
Furthermore, FIG. 17 shows a single die (B) composed of a spinning hole having a shape having no recess, and one single base (C) composed of a spinning hole having a shape having 3 to 8 recesses. ) Shows the method of bundling and refueling the spun yarns respectively, and then collecting and fusing the mixed fibers with an interlace nozzle and taking them up by a take-up roller.
[0036]
Among them, from the viewpoint of the mixed state and productivity of each constituent filament yarn, at least one type is a shape having no recess, and the other shape is a shape having 3 to 8 recesses, and two or more types A method of spinning a molten polyester copolymer from a single spinneret composed of differently shaped spinning holes is preferable, and the present invention is characterized in that it is produced in FIG.
[0037]
One spinneret composed of two or more types of differently shaped spinning holes used in the present invention is, for example, a constricted constricted hole as shown in FIGS. 18 to 21 (FIG. 18), Examples include those arranged in groups (FIG. 19) and those constricted in a lattice shape (FIGS. 20 and 21). In the drawing, ◯ indicates a spinning hole having a shape having no recess, and x indicates a spinning hole having a shape having a recess.
[0038]
On the other hand, a polyester unstretched yarn obtained by spinning a filament yarn having a recess and winding it once, spinning a filament yarn not having a recess separately and winding the wound yarn once, and then blending them, or The method of drawing a semi-drawn yarn is not preferable because the mixed fiber state is not random in the outer layer and the inner layer.
[0039]
Further, from the viewpoint of improving productivity, a method of winding a plurality of yarns from a single die can be preferably employed.
[0040]
By stretching the polyester unstretched yarn or semi-stretched yarn obtained by the above method, the filament yarn of each cross-sectional shape does not substantially form a core-sheath two-layer structure, and each single yarn is in a random state. A mixed fiber composite yarn dispersed from the outer layer to the inner layer can be obtained.
[0041]
In the production method of the present invention, the filament yarn having each cross-sectional shape does not substantially form a core-sheath two-layer structure, and can be a mixed fiber in which each single yarn is dispersed in a relatively random state. The difference in the orientation degree between filaments of different cross-sectional shapes due to differences in the cooling rate and spinning tension in the spinning process due to the difference in the shape of the filament yarn having a cross-sectional shape having a concave portion and the filament yarn having a cross-sectional shape not having a concave portion. It is considered that when a yarn having the same is obtained and drawn, a difference in drawing tension occurs between filaments having different cross-sectional shapes, and a drawn yarn mixed in a random state in the outer layer and the inner layer is obtained. In addition, the obtained drawn yarn is considered to cause bulging because it exhibits different shrinkage behavior between filaments having different cross-sectional shapes during hydrothermal treatment.
[0042]
Moreover, in the manufacturing process of the mixed fiber composite yarn of the present invention, it is more effective to impart entanglement between the single yarns with an interlace nozzle after drawing and before winding. Since the mixed fiber composite yarn does not have a core / sheath two-layer structure, the effect of the present invention is enhanced by increasing the mixing effect of the multifilament yarn having a cross-sectional shape having a concave portion and the multifilament yarn having a cross-sectional shape not having a concave portion. Since it can enlarge, it is preferable. Moreover, it also has the effect of improving the passability in the subsequent process of the so-called mixed fiber composite yarn. If the post-processability is poor, the quality of the surface form of the fabric is likely to be lowered when it is made into a woven or knitted fabric, and the color developability may be lowered. The number of entanglements is preferably 10 co / m or more.
[0043]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples.
[0044]
Example 1
Polyester obtained by copolymerizing polyethylene terephthalate with intrinsic viscosity [η] = 0.68 3% by weight of sodium sulfoisophthalic acid and 1% by weight of polyethylene glycol having a molecular weight of 1000, round holes 24 holes, hexalobal holes 24 Using a die having holes arranged as shown in FIG. 18, spinning is performed at a speed of 3000 m / min by the process as shown in FIG. 15, and 148 dtex 48 filaments, the number of entanglements 20 co / m, and the degree of deformation 37.1 is half-stretched I got a thread. This semi-drawn yarn was drawn at a draw ratio of 1.74, an HR temperature of 130 ° C. and a draw speed of 450 m / min according to a conventional method, a fineness of 85 dtex, a strength of 3.26 CN / dtex, an elongation of 32.9%, and a boiling water shrinkage of 7 A drawn yarn having a property of .6% was obtained. As a result of observing the cross section of the obtained mixed yarn with an optical microscope by an embedding method, as shown in FIG. 11, it was a multifilament yarn in which a round cross section and a hexalobal cross section were randomly mixed. Weaving with this drawn yarn, finishing with 120 ° C liquid flow relaxation treatment, 190 ° C intermediate set, alkali weight loss treatment (weight loss rate 20%), 130 ° C liquid dyeing treatment, 160 ° C finishing set Density 84 vertical / 2.54cm, horizontal 73 / 2.54cm, thickness 0.20mm, basis weight 118g / m ² As a result of measuring the water absorption by the Bayrec method, it is 60 mm, the water absorption diffusion rate by the dropping method is about 4 seconds, the water absorption and sweat treatment properties are both excellent, and it has a dry texture. It was. Further, it was found that the alkali weight loss rate was a = 1.39 and a soft texture was obtained by the alkali weight loss. Furthermore, this fabric showed a vivid color development by cationic dyeing.
[0045]
Example 2
Using the same polymer as in Example 1, using a die having 24 round holes and 24 trilobal (Y type) holes as shown in FIG. 19, the degree of irregularity is 9.0 in the same manner as in Example 1. Of semi-drawn yarn was obtained. This semi-drawn yarn was drawn and woven in the same manner as in Example 1 and evaluated for water absorption, dry feeling, soft feeling and color development. As a result, the water absorption by the Bayrec method was 40 mm, and the water absorption diffusion rate by the dropping method was 15 seconds, which was slightly lower than that of Example 1, but better dry feeling and sweat treatment than conventional polyester. It was very excellent in softness and color development.
[0046]
Example 3
Using the polymer used in Example 1, a 24-hole base having a cross section of an octaloval hole and a 24-hole base having a round hole are attached to separate packs and spun at a spinning speed of 1350 m / min. A polyester undrawn yarn in which the mixed fibers were converged and different cross-sectional shapes were mixed was obtained. This undrawn yarn was drawn at a draw ratio of 2.75 times, and the cross section of the obtained mixed fiber composite yarn was observed with an optical microscope by an embedding method. As a result, as shown in FIG. It was a multifilament yarn having a structure in which the cross section was randomly dispersed. When this drawn yarn was made into a woven fabric in the same manner as in Example 1, the texture had a unique dry feeling and excellent drape. In addition, in the normal dyeing process, the obtained raw machine is subjected to 120 ° C liquid flow relaxation treatment, 190 ° C intermediate set, alkali weight loss treatment (weight loss rate 20%), 130 ° C liquid flow dyeing treatment, 160 ° C finishing set. The result showed vivid color development, and the water absorption of the obtained yarn was measured by the Bayrec method. As a result, the water absorption diffusion rate by the dripping method was 58 mm, and the water absorption and sweat treatment properties were also good. It was very good. In addition, the soft feeling and color developability were also excellent.
[0048]
Example 5
In Example 1, the interlace nozzle in the take-off process was taken off and drawn, and the obtained mixed yarn was observed with a microscope. As a result, the round cross section and the hexa-loval cross section were randomly dispersed. Further, the obtained drawn yarn increases the degree of randomness of the outer layer and inner layer due to the difference in drawing tension between filaments having different cross-sectional shapes, the fabric is excellent in swelling and soft feeling, and the water absorption performance is excellent as in Example 1. It was. However, since the passability in the subsequent process was slightly lowered, the color developability did not reach that of Example 1, but was slightly improved over the conventional product.
[0049]
Example 6
Using a die having a polyester copolymerized with 3.0 wt% sodium sulfoisophthalic acid and 1 wt% polyethylene glycol as shown in FIG. 19, spinning is performed at a speed of 1500 m / min by the process as shown in FIG. To obtain a drawn yarn of 84 dtex 24 filaments. The drawn yarn thus obtained was woven with a Venetian structure having a raw machine density of 136 / 2.54 cm × 75 / 2.54 cm. Using this raw machine, put it into the normal dyeing process, relax at 120 ° C, set at 190 ° C, set the alkali weight loss rate to 21.8%, then perform liquid dyeing at 130 ° C, and finish at 153 at a set temperature of 160 ° C. /2.54 cm × 91 pieces / 2.54 cm. The resulting woven fabric has an incomparable drape and soft and dry texture compared to a Venetian fabric composed of ordinary core-sheath two-layer stretched yarn (round cross section, 167 dtex 60 filaments). What you have was obtained. Since the woven fabric obtained using the original yarn uses ordinary polyester as the weft, the color developability is slightly improved as compared with the conventional one. It was also found that the water absorption by the Bilec method was 36 mm, and the water diffusion rate by the dropping method was 13 seconds, which was slightly lower, but improved compared to the conventional product.
[0050]
[Table 1]

[0051]
Comparative Example 1
Spinning at a speed of 1350 m / min is performed by using a die having regular holes that do not contain a copolymerization component and round holes of 24 holes and six-leaf type holes of 24 holes arranged as shown in FIG. , 230 dtex 36 filaments, a number of entanglements of 23 co / m, and a semi-drawn yarn with a degree of deformation of 10 were obtained. This semi-drawn yarn was drawn at a draw ratio of 2.74, an HR temperature of 120 ° C. and a draw speed of 450 m / min in accordance with a conventional method, a fineness of 85 dtex, a strength of 3.34 CN / dtex, an elongation of 35%, and a boiling water shrinkage of 10.8. % Of the drawn yarn having the characteristics of%. As a result of observing the cross section of the obtained composite fiber composite yarn with an optical microscope by an embedding method, as shown in FIG. 11, it was a multifilament yarn in which a round cross section and a hexaloval cross section were randomly mixed. This stretched yarn is glued in a normal filament sizing M / C under drying conditions, cylinder 100 ° C., chamber 110 ° C., and placed on a Nissan LW52 WJL as warp, and the same stretched yarn as the warp is directly driven into the weft A plain fabric was woven at a density of 73 / 2.54 cm × 69 / 2.54 cm. 120 ° C liquid flow relaxation treatment, 190 ° C intermediate set, alkali weight loss treatment (weight loss rate 20%), 130 ° C liquid flow dyeing treatment, 160 ° C finishing set, finishing density is 84 vertical / 2.54cm , Width 73 / 2.54cm, thickness 0.20mm, basis weight 118g / m ² As a result of measuring the water absorption by the Bayrec method, the water absorption diffusion rate by the dropping method was about 16 seconds, and both the water absorption and sweat treatment properties were slightly inferior. Since the original yarn was a regular polyester polymer, the degree of deformation was mild, the dry feeling was not particularly excellent, and the color development was not particularly improved at the normal polyester level.
[0052]
Comparative Example 2
As shown in FIG. 15, a polyethylene terephthalate polymer obtained by copolymerizing 8.9 wt% sodium sulfoisophthalic acid with a round hole of 24 holes and a six-leaf type (hexalobal type) hole of 24 holes as shown in FIG. In this way, spinning was performed at a speed of 3000 m / min to obtain a semi-drawn yarn having 146 decitex 48 filaments and an entanglement number of 18 co / m. This semi-drawn yarn was drawn by a conventional method at a draw ratio of 1.74, a heater temperature of 130 ° C., a draw speed of 450 m / min, a fineness of 84 dtex, a strength of 1.96 CN / dtex, an elongation of 28%, and a boiling water shrinkage of 28.8. % Of drawn yarn (mixed fiber composite yarn) was obtained. As a result of observing the cross section of the obtained mixed fiber composite yarn with an optical microscope using an embedding method, as shown in FIG. 11, the circular cross-section filament yarn and the six-leaf cross-section are randomly dispersed in the inner layer and the outer layer. A multifilament yarn having a structure of A plain weave having a green density of 84 / 2.54 cm × 73 / 2.54 cm was tested in the water jet loom using the obtained drawn yarn as warp and weft. The obtained raw machine was put into a normal dyeing process and subjected to 120 ° C. relaxation, 190 ° C. intermediate setting, and alkali treatment. However, evaluation was not possible because the alkali weight loss rate was very fast as a = 10.62.
[0053]
Comparative Example 3
An octaloval (84 dtex) with regular polyester filaments obtained by spinning and stretching a polyethylene terephthalate polymer obtained by copolymerizing 2.5 wt% of sodium sulfoisophthalic acid and 1.5 wt% of polyethylene glycol having a molecular weight of 800. 36 filaments) and a round cross-section yarn (84 dtex 36 filaments) having no concave portion of polyethylene terephthalate obtained by a normal spinning method, separately, and stretched. The cross section of the obtained drawn yarn is divided into two layers, a cross section having a recess and a cross section having no recess, and a flat knitting was obtained using this yarn as a warp and a weft. Since the gap between the single yarns was not sufficient, the water absorption was 28 mm, and the water absorption diffusion rate by the dropping method was as low as 30 seconds. Also, the texture has become hard and jerky.
[0054]
Comparative Example 4
Polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity [η = 0.64] was spun at a speed of 3000 m / min by a process as shown in FIG. 15 using a round hole 24-hole die, and a 148 dtex 48 filament semi-drawn yarn was obtained. This semi-drawn yarn was drawn at a draw ratio of 1.74, an HR temperature of 130 ° C. and a draw speed of 450 m / min in accordance with a conventional method, a fineness of 85 dtex, a strength of 4.9 CN / dtex, an elongation of 38%, and a boiling water shrinkage of 9.8. % Was obtained and weaved in the same manner as in Example 1. The resulting woven fabric had drape properties, but the water absorption characteristics were 21 mm for the water absorption by the Bayrec method and 61 seconds for the water absorption diffusion rate by the dropping method. It was inferior in sex.
[0055]
Comparative Example 5
A woven fabric was obtained in the same manner as in Comparative Example 4 except that the base to be used was changed to a hexalobal type cross-sectional base. The resulting woven fabrics were meshed with irregular cross sections, lacking softness, and having a soft texture that was different from the dry feeling. Further, the water absorption by the Bayrec method was 23 mm, and the water diffusion rate by the dropping method was as low as 54 seconds, and a soft feeling was obtained, but the dry feeling and sweat treatment were inferior.
[0056]
[Table 2]

[0057]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the woven / knitted fabric which consists of a mixed fiber composite yarn which has a drape property and a dry feeling also with the use of raw yarn, and was further provided with favorable color development and water absorption can be provided. In particular, when it is developed on women's clothing blouses, dresses, suit linings, etc., not only an elegant silhouette can be obtained, but also due to the mixed effect of the cross-sectional shape of the raw yarn and the water absorption / hygroscopic effect of the modified polymer, it is caused by sweat in summer Freed from stickiness. In addition, color development, which is an important selling point in women's clothing, can be obtained at the same time.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of a fiber cross-sectional shape.
FIG. 2 is a view showing an example of a cross-sectional shape of a filament yarn having no recess.
FIG. 3 is an exemplary view of a cross-sectional shape of a filament yarn having no recess.
FIG. 4 is a view showing an example of a cross-sectional shape of a filament yarn having no recess.
FIG. 5 is an explanatory diagram of fiber cross-sectional shape and degree of irregularity.
FIG. 6 is an example of a cross-sectional shape of a filament yarn having a recess.
FIG. 7 is a view showing an example of a cross-sectional shape of a filament yarn having a recess.
FIG. 8 is a view showing an example of a cross-sectional shape of a filament yarn having a recess.
FIG. 9 is an example of a cross-sectional shape of a filament yarn having a recess.
FIG. 10 is a view showing an example of a cross-sectional shape of a filament yarn having a recess.
FIG. 11 is a schematic cross-sectional view showing an example of a mixed fiber composite yarn of the present invention.
FIG. 12 is a schematic side view showing an example of the mixed fiber composite yarn of the present invention.
FIG. 13 is a schematic side view showing a conventional core-sheath multilayer two-layer structure yarn.
FIG. 14 is a schematic side view showing a conventional core-sheath multilayer structure yarn.
FIG. 15 is a process schematic diagram showing an example of a method for obtaining the mixed fiber composite yarn of the present invention.
FIG. 16 is a process schematic diagram showing another example of the method for obtaining the mixed fiber composite yarn of the present invention.
FIG. 17 is a process schematic diagram showing still another example of the method for obtaining the mixed fiber composite yarn of the present invention.
FIG. 18 is a schematic plan view showing an example of a base used in the present invention.
FIG. 19 is a schematic plan view showing another example of a base used in the present invention.
FIG. 20 is a schematic plan view showing still another example of a base used in the present invention.
FIG. 21 is a schematic plan view showing still another example of a base used in the present invention.
FIG. 22 is an explanatory diagram for explaining a method of measuring water absorption by the Bayrec method.
[Explanation of symbols]
1: base
2: Chimney
3: Refueling guide
4: Interlace nozzle
5: Take-up roller
6: Package
A: One die composed of two or more differently shaped spinning holes
B: One die composed of a spinning hole having no recess
C: One die composed of spinning holes having 3 to 8 concave portions

Claims

The polyester filament yarn is composed of a modified polyester obtained by copolymerizing 2 to 10 wt% of an aromatic dicarboxylic acid component having a metal sulfonic acid group and a derivative thereof, and 0.2 to 10 wt% of a glycol component, and has two or more different cross-sectional shapes. Polyester filament yarn, one of which is a filament yarn having a cross-sectional shape having no recesses, and the other being a filament yarn having a cross-sectional shape having 3 to 8 recesses. The filament yarns having respective cross-sectional shapes are mixed in a random state. A woven or knitted fabric made of mixed yarns having a water absorption characteristic of 30 mm or more by the birec method and a diffusion rate of 15 seconds or less by the dropping method, wherein the alkali weight reduction rate a at the time of 3% alkali treatment is A woven or knitted fabric made of mixed yarn characterized by filling.
Weight loss rate (Y)% = a × alkali treatment time (X) min 1.0 ≦ a (% / min) ≦ 2.0