JP4123646B2 - Polyester fiber yarn and fabric - Google Patents

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【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、優れた捲縮発現能力により布帛にストレッチ性を与えることのできる潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条およびそれを用いた布帛に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
合成繊維布帛は天然繊維布帛や半合成繊維布帛に比べ、耐久性、イージーケア等の点で優れており広く使用されている。しかしながら、天然繊維布帛や半合成繊維布帛に比べると、審美性や風合い等に劣るため従来より様々な改良が加えられてきた。これの一つの方向性が天然繊維や半合成繊維の模倣である。また、もう一方で外観や風合いにおいて、天然繊維や半合成繊維とは全く異なる合成繊維独自の方向性を目指した改良が近年活発に行われている。この動きの中で、天然繊維や半合成繊維は不得意であるが合成繊維が得意とする分野を伸ばす検討が種々行われてきている。これの大きなものの一つが軽量やストレッチという特性である。
【0003】
軽量性の付与については、従来から単糸内に中空部を有する中空断面繊維を用いる方法がある。しかしながら、単成分紡糸において充分な高中空率とするには口金設計や紡出糸条の冷却といった製糸技術上大きな困難があり、また芯鞘複合紡糸を用い芯成分を溶出する方法では大きなコストアップとなってしまう問題があった。
【0004】
一方、ストレッチ性の付与については、従来から例えば、織物中にポリウレタン系の繊維を混用し、ストレッチ性を付与する方法がある。しかしながら、ポリウレタン系繊維は、ポリウレタン固有の性質として風合いが硬く、織物の風合いやドレープ性が低下する問題があった。さらに、ポリウレタン系繊維はポリエステル用の染料には染まり難く、ポリエステル繊維と併用したとしても、染色工程が複雑になるばかりか所望の色彩に染色することが困難であるといった問題があった。
【0005】
この問題を解決するため、例えば特開平11−43835号公報に記載されているように、収縮特性が異なるポリエチレンテレフタレート(以下PETと略す)をサイドバイサイド型に複合させた潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条に撚糸を加え製織した後、100℃以上で湿熱弛緩処理を行うことにより糸条の中心部分の長さ方向に空洞構造を発現させ(図1)、これにより軽量性とストレッチ性を付与できることが記載されている。確かにこの方法により、軽量性、ストレッチ性はある程度満足できるものが得られるのであるが、織物の高次加工工程や繰り返し使用によりストレッチが発現しにくい、あるいはヘタリ易いという問題点があった。これは、潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条の織物拘束下での捲縮発現性、繰り返し伸長に対する捲縮保持率が低いということに起因していた。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来問題となっていた織物拘束下での捲縮発現能力、繰り返し伸長に対する捲縮保持率を改善し、ストレッチ性に優れた布帛を得ることができる潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条を使用し、従来よりストレッチ性に優れた布帛を提供するものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、少なくとも2種類のポリマーから構成された潜在捲縮発現性ポリエステル繊維よりなる糸条であって、ウースター斑が2.0%以下、収縮応力の極大値が0.25cN/dtex以上、E0 が30%以上、E3.5 が5%以上を同時に満たす該潜在捲縮発現性ポリエステル繊維よりなる糸条が、撚糸されており、熱処理により糸条の中心部分の長さ方向に空洞構造を発現する能力を有することを特徴とするポリエステル繊維糸条により達成される。
(ただし、E0 :荷重フリーで熱処理した時の捲縮伸長率
3.5 :3.5×10-3cN/dtex荷重下で熱処理した時の捲縮伸長率
捲縮伸長率(%)=[(L1 −L2 )/L1 ]×100%
1 :糸条をかせ採りし、かせを沸騰水処理15分間した後、さらに180℃乾熱処理15分間した後、180×10-3cN/dtex荷重を吊した時のかせ長
2 :L1 測定後、吊す荷重を180×10-3cN/dtexから0.9×10-3cN/dtexに代えた時のかせ長)
【0008】
【発明の実施の形態】
従来は特開平11−43835号公報、特開平6−322661号公報等に記載されているように潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条を荷重フリーに近い状態で熱処理し、そこでの捲縮特性を規定していたが、これでは織物拘束下での捲縮特性を必ずしも反映しているわけではなかった。本発明は、潜在捲縮発現性ポリエステル繊維において、拘束下での捲縮発現能力が重要であることに着目したものであり、その指標として処理荷重を変更した捲縮伸長率という値を採用するものである。捲縮伸長率とは捲縮発現の度合いを示す指標であり、図2の方法で測定を行い、下記式で定義する。
【0009】
捲縮伸長率(%)=[(L1 −L2 )/L1 ]×100%
1 :糸条をかせ採りし、かせを沸騰水処理15分間した後、さらに180℃乾熱処理15分間した後、180×10-3cN/dtex荷重を吊した時のかせ長L2 :L1 測定後、吊す荷重を180×10-3cN/dtexから0.9×10-3cN/dtexに代えた時のかせ長
0 :荷重フリーで熱処理した時の捲縮伸長率
3.5 :3.5×10-3cN/dtex荷重下で熱処理した時の捲縮伸長率
すなわち、E0 は荷重フリーでの捲縮発現度を現す指標であり、従来の捲縮数等と対応するものである。一方、E3.5 は拘束下での捲縮発現度を示す指標であり、織物拘束下でどれだけ捲縮発現能力を発揮できるかを示している。
【0010】
0 は30%以上とするものであり、好ましくは40%以上、より好ましくは60%以上である。
【0011】
また、織物中で充分な捲縮を発現しストレッチ性を得るためには、E3.5 は5%以上とするものである。E3.5 は好ましくは10%以上、より好ましくは20%以上である。
【0012】
なお、特開平11−43835号公報記載のようなPETの固有粘度差、あるいは特開平5−295634号公報記載のようなホモPETと高収縮性共重合PETのポリエステルサイドバイサイド型複合繊維糸条ではE3.5 は0.5%程度と低く織物拘束下での捲縮発現能力が低いのである。
【0013】
また、織物拘束に打ち勝って捲縮発現するためには収縮応力も重要であり、応力の極大値が0.25cN/dtex(0.28gf/d)以上とするものである。好ましくは応力の極大値は0.30cN/dtex(0.34gf/d)以上である。また、収縮応力の極大を示す温度が110℃以上であることが好ましい。
【0014】
また、本発明で使用する潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条はストレッチがへたらないことが重要であるが、これは繰り返し伸長に対する捲縮保持率で評価することが可能である。本発明で使用する潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条では捲縮保持率は90%以上であることが好ましい。捲縮保持率は、より好ましくは95%以上である。
【0015】
布帛の染色斑を防止する点から、本発明で使用する潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条のウースター斑(以下U%と略す)は2.0%以下とし、好ましくは1.0%以下である。
【0016】
本発明で使用する潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条の伸度は、20〜50%とすることが糸条の取り扱い性の点から好ましい。より好ましくは25〜35%である。また、布帛形成後の取り扱い性を考慮すると、繊維糸条の直線収縮率は20%以下であることが好ましい。
【0017】
本発明でいうポリエステルとは酸性分としてテレフタル酸、ジオール成分としてエチレンジオールを用いたPET、酸性分としてテレフタル酸、ジオール成分として1,3−プロパンジオールを用いたポリプロピレンテレフタレート(以下PPTと略す)、酸性分としてテレフタル酸、ジオール成分として1,4−ブタンジオールを用いたポリブチレンテレフタレート(以下PBTと略す)等が挙げられる。また、ジオール成分および酸成分の一部が各々15mol%以下の範囲で他の共重合可能な成分で置換されたものであってもよい。また、これらは他ポリマ、艶消剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料などの添加物を含有していてもよい。
【0018】
本発明で使用する潜在捲縮発現性ポリエステル繊維は、2種類のポリマーから構成されるものであり、2種類のポリマーをサイドバイサイド型複合あるいは偏芯芯鞘型複合の形態とすることが好ましい。
【0019】
サイドバイサイド型複合繊維の場合、2種のポリマーの溶融粘度比は1.00〜2.00の範囲であれば、単純な平行合流複合口金(図3(a))を用いても繊維学会誌、vol.54、P−173(1998)記載のような口金でのポリマー曲がりによる紡糸性低下の問題を回避することができる。このような溶融粘度の組み合わせは操業性を大幅に改善することができるという利点を持つのである。好ましくは溶融粘度比は1.00〜1.43である。ここで溶融粘度比とは下記式で定義されるものである。溶融粘度の測定条件はポリエステルの通常の溶融紡糸条件に合わせ、温度280℃、歪み速度6080sec-1とした。
【0020】
溶融粘度比=V1/V2
V1:溶融粘度が相対的に大なるポリマーの溶融粘度値(poise)
V2:溶融粘度が相対的に小なるポリマーの溶融粘度値(poise)
一方、偏芯芯鞘型複合繊維の場合、鞘ポリマーと芯ポリマーのアルカリ減量速度比は3倍以上鞘ポリマーが速いことが好ましい。これは、鞘ポリマーのアルカリ減量が速いと、アルカリ減量により偏芯芯鞘からサイドバイサイドまで繊維の複合形態を変化させることができる。このため、アルカリ減量により繊維の捲縮発現能力を制御することが可能となる。つまり、原糸は同じでも高次加工により多彩な布帛設計が可能となる。すなわち少量他品種への対応やクレームや製品の入れ替え等のクィックレスポンスが容易となるという利点を持つものである。
【0021】
なお、アルカリ減量速度は、通常の低速紡糸−延伸の2工程法により製糸した繊維糸条の筒編みを作製し、常法によりアルカリ減量を行い、処理時間に対する減量率を計算することで評価できる。
【0022】
複合繊維のポリマーの組み合わせは特に限定されるものではないが、PETとPPTの組み合わせとすれば、汎用性の点から好ましい。また、PETとPPTの組み合わせとすると、PETとPETあるいはPETとPBTの組み合わせの場合よりも捲縮のコイル径が小さくなり、しかも捲縮の位相が揃い易く品位に優れたものとなる。この時、捲縮の内側にPPTが配置されることが重要であり、これによりストレッチ性が向上するものである
【0023】
なお、溶融粘度差の大きなPPTを用いた組み合わせとすると、ストレッチ性が飛躍的に向上し好ましい。
【0024】
本発明において繊維断面形状は何等限定されるものではないが、例えば図4のような断面形状が考えられる。このうち、捲縮発現性と風合いのバランスが取れているものは丸断面の半円状サイドバイサイド型であるが、ドライ風合い狙う場合は三角断面、軽量、保温を狙う場合は中空のサイドバイサイド型等用途に合わせて適宜断面形状を選択することができる。
【0025】
また、ポリマーの複合比についても何等限定されるものではないが、捲縮発現性の点から3/7〜7/3までとすることが好ましい。より好ましくは4/6〜6/4、さらに好ましくは5/5である。
【0026】
本発明で使用する潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条は製造方法には何ら限定されるものではないが、例えば以下のような方法で得ることができる。すなわち、溶融粘度400poise程度のPTとそれと溶融粘度比が1.00〜2.00の範囲のPETをサイドバイサド型複合繊維、あるいは偏芯芯鞘型複合繊維として紡糸し、それに延伸を施すことにより本発明の潜在捲縮発現性ポリエステル繊維を得ることができる。また、サイドバイサイド型複合を採用する場合は、口金孔からの吐出ポリマー流速比の均一化によりポリマー曲がりを抑制し操業性を向上させる観点から、溶融粘度比は1.00〜1.43の範囲とすることが好ましい。
【0027】
また、PTの融点がPETに比べ30℃程度低いことを考慮して、紡糸温度は通常のPETの紡糸温度より低めの255〜280℃とすることが好ましい。
【0028】
また、紡糸速度は2000m/分以下であれば、延伸繊維でのPETとPTの収縮率差が大きくなり、捲縮発現の点から好ましい
【0029】
また、特に高速紡糸繊維では紡糸しただけで良好な捲縮を発現し、機械的特性も充分であるが、低速紡糸繊維の場合は延伸を施すことが好ましい。この時、延伸倍率は捲縮発現能力が充分発揮できるよう決めることが好ましく、紡速1500m/分程度の未延伸繊維の場合は延伸倍率2.50〜3.20倍程度とすることが好ましい。また、延伸温度は60〜100℃、熱セット温度は100〜140℃とすることが製糸性、捲縮発現の点から好ましい。
【0030】
本発明では、布帛成形後にガラス転移温度以上の熱処理を行い、潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条を糸条の中心部分の長さ方向に空洞構造を発現させた中空構造体糸条とすることがポイントである。これにより、軽量性、ストレッチ性を効果的に発現させることができるのである。さらに、空洞構造を発現させることにより、異収縮混繊糸条や複合仮撚糸条といった糸長差によるものとは異なった独特のふくらみ感、反発感を得ることもできるのである。空洞構造を効果的に発現させるためには、布帛成形後の熱処理時に潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条に発生する捲縮の位相をなるべく揃えておく必要がある。このためにはマルチフィラメントの集合形態をなるべく保っておくため撚糸を施す必要がある。撚糸回数は場合によって異なるが、潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条を単独で用いる場合は撚り係数Kが3000から30000の撚りをかけることが好ましい。この時、従来のPETとPETの組み合わせによる潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条では拘束下での捲縮発現能力(E3.5 )が低いため、特にKが10000以上の中撚から強撚とするとストレッチ性が過度に低下してしまう傾向があった。しかしながら、本発明で使用する潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条では拘束下での捲縮発現能力が優れているため、強撚でも充分なストレッチ性が得られるのも従来品に比べ優位な点の一つである。他の糸条と混繊して用いる場合は甘撚りでも差し支えない。
ここで、撚り係数Kは以下の式で定義されるものである。
【0031】
K=T×(繊度×0.9)1/2
T:1m当たりの撚り数(T/m)
繊度:dtex
本発明では潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条は単独で用いることも可能であるが、沸騰水収縮率が10% 以下の低収縮繊維糸条と混繊して用いると、ストレッチ性に加え、さらに大きなふくらみ感やソフト感を付加することができ好ましい。潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条は織物中でコイル形状をした中空構造体糸条となっているため、どちらかといえばタッチとしては若干硬い印象を与えることがあるが、柔らかい低収縮繊維が中空構造体糸条となった潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条の周囲に巻き付くと、クッションの役目を果たしソフト感が向上し、またマルチフィラメントとしての糸径が大きくなるためふくらみ感が向上し、好ましいのである。このため、低収縮繊維糸条の沸騰水収縮率は低い方が有利であり、好ましくは沸騰水収縮率は10%以下、より好ましくは4%以下、さらに好ましくは0%以下である。また、低収縮繊維糸条の初期引っ張り抵抗度も低い方が有利であり、好ましくは50cN/dtex以下である。さらに、低収縮繊維は単糸繊度が細い方がよりソフト感が向上するため、単糸繊度は好ましくは2.5dtex以下、より好ましくは1.0dtex以下である。また、上記した混繊糸の糸構造を採るためには潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条と低収縮繊維糸条からなる混繊糸糸条にも撚りが加えられていることが好ましい。
【0032】
本発明は、シャツ、ブラウス、パンツ、スカート、スーツ、ブルゾン等に好適に用いることができる。
【0033】
【実施例】
以下、本発明を実施例を用いて詳細に説明する。なお、実施例中の測定方法は以下の方法を用いた。
A.捲縮伸長率(図2)
捲縮伸長率(%)=[(L1 −L2 )/L1 ]×100%
1 :糸条をかせ採りし、かせを沸騰水処理15分間した後、さらに180℃乾熱処理15分間した後、180×10-3cN/dtex荷重を吊した時のかせ長
2 :L1 測定後、吊す荷重を180×10-3cN/dtex(0.2gf/d)から0.9×10-3cN/dtex(1mgf/d)に代えた時のかせ長
0 :荷重フリーで熱処理した時の捲縮伸長率
3.5 :3.5×10-3cN/dtex(4mgf/d)荷重下で熱処理した時の捲縮伸長率
B.繰り返し伸長に対する捲縮保持率
まず捲縮伸長率を測定する。この値をP1 とする。次にこのかせに次の処理を行う。90×10-3cN/dtex(0.1gf/d)荷重を1分間吊し、その後荷重を取り外し3分間荷重フリーで放置する。これを1サイクルとして10サイクル繰り返す。その後、再度0.9×10-3cN/dtex荷重を吊した時のかせ長L3 を測定し、繰り返し伸長後の捲縮伸長率P2 を計算する。そして以下の式により捲縮保持率を計算する。
【0034】
(%)=[(L−L)/L]×100%捲縮保持率=[P/P]×100%
C.収縮応力
カネボウエンジニアリング社製熱応力測定器で、昇温速度150℃/分で測定した。サンプルは10cm×2のループとし、初期張力は繊度(デシテックス)×0.9×(1/30)gfとした。
D.伸度
初期試料長=50mm、引っ張り速度=50mm/分とし、JIS L1013に示される条件で荷重−伸長曲線を求めた。伸びを初期試料長で割り伸度とした。
E.溶融粘度
東洋精機社製キャピログラフ1Bを用いて、チッソ雰囲気下で測定した。測定温度280℃、歪み速度6080sec−1での測定を3回行い、平均値を溶融粘度とした。
F.初期引っ張り抵抗度
JIS L1013にしたがい測定を行った。
G.アルカリ減量速度
紡糸温度をポリマー融点+30℃、紡糸速度を1500m/分として試験ポリマーの紡糸を行い未延伸繊維糸条を得た後、それに延伸繊維糸条伸度が40%となる延伸倍率、延伸温度90℃、熱セット温度130℃で延伸−熱処理を施し、56dtex、12フィラメントの延伸繊維糸条を得る。そしてそれの筒編みを作製し、常法によりアルカリ減量を施す。この時のアルカリ処理時間に対する減量率を求め、アルカリ減量速度(単位時間当たりの減量率)を計算する。
H.沸騰水収縮率
沸騰水収縮率(%)=[(L’−L’)/L’]]×100%
’:糸条をかせ採りし初荷重0.09cN/dtex下で測定したかせの原長
’:L’を測定したかせを実質的に荷重フリーの状態で沸騰水中で15分間処理し、風乾後初荷重0.09cN/dtex下でのかせ長
I.直線収縮率
直線収縮率(%)=[(L−L’’)/L]]×100%
:糸条をかせ採りし初荷重0.18cN/dtex下で測定したかせの原長
’’:Lを測定したかせを実質的に荷重フリーの状態で沸騰水中で15分間処理し、風乾後初荷重0.18cN/dtex下でのかせ長すなわち、比較的重い荷重により捲縮を完全に引き伸ばした時の繊維の沸騰水収縮率である。
J.ウースター斑(U%)
Zellweger社製USTER TESTER 1 ModelCを使用し、200m/分の速度で糸条を給糸しながらノーマルモードで測定を行った。
K.風合い評価
実施例、比較例で得られた織物を、ふくらみ感、ソフト感、反発感、ストレッチ性、軽量感、染め斑について1〜5級で官能評価した。3級以上を合格とした。
実施例
溶融粘度410poiseの酸化チタンを含まないホモPPTと溶融粘度370poiseの酸化チタンを0.03wt%含むホモPETをそれぞれ260℃、285℃で別々に溶融し、絶対濾過径15μのステンレス製不織布フィルターを用い別々に濾過を行った後、孔数12の平行合流複合紡糸口金(図3(a))から複合比1:1のサイドバイサイド型複合繊維(図4(b))として紡糸温度275℃で吐出した。この時の溶融粘度比は1.11であった。紡糸速度1500m/分で168dtex、12フィラメントの未延伸繊維糸条を巻き取り、その後ホットーローラーを有する延伸機を用い、第1ホットーローラーの温度70℃、第2ホットローラーの温度を130℃、延伸倍率3.00として延伸を行った。紡糸、延伸とも製糸性は良好であり糸切れはなかった。これの物性値を表1に示すが、PPTが捲縮の内側に入り優れた捲縮発現能力を示した。また、Eの測定のための熱処理により発現する捲縮のコイル径が非常に細かく、また位相が揃っており非常に高品位のものとなった。
実施例
溶融粘度3000poiseの酸化チタンを含まないホモPPTと溶融粘度370poiseの酸化チタンを0.03wt%含むホモPETをそれぞれ280℃、285℃で別々に溶融し、絶対濾過径15μのステンレス製不織布フィルターを用い別々に濾過を行った後、孔数12の特開平9−157941号公報記載の挿入タイプ複合紡糸口金(図3(b))から複合比1:1のサイドバイサイド型複合繊維(図4(b))として紡糸温度275℃で吐出した。紡糸速度1350m/分で190dtex、12フィラメントの未延伸繊維糸条を巻き取り、その後ホットーローラーを有する延伸機を用い、第1ホットーローラーの温度80℃、第2ホットローラーの温度を130℃、延伸倍率3.40として延伸を行った。紡糸、延伸とも製糸性は良好であり糸切れはなかった。これの物性値を表1に示すが、高粘度PPTが捲縮の内側に入り優れた捲縮発現能力を示した。また、Eの測定のための熱処理により発現する捲縮のコイル径が非常に細かく、また位相が揃っており非常に高品位のものとなった
実施例
サイドバイサイド型複合から偏芯芯鞘型複合(図4(h))とし、ポリマーを以下のように変更した以外は実施例と同様の条件で溶融紡糸を行った。この時、溶融粘度400poiseの酸化チタンを0.40wt%含むPETを鞘ポリマー、溶融粘度700poise酸化チタンを含まないPPTを芯ポリマーとし、PETはPPTに比べアルカリ減量速度が3倍速いものであった。この未延伸繊維糸条を用いて、第1ホットローラーの温度80℃、第2ホットローラーの温度130℃、延伸倍率を2.60の条件で延伸を行った。紡糸、延伸とも製糸性は良好であり糸切れはなかった。これの物性値を表1に示すが、優れた捲縮発現能力を示した。また、Eの測定のための熱処理により発現する捲縮のコイル径が非常に細かく、また位相が揃っており非常に高品位のものとなった
実施例
繊維断面形状を三葉断面(図4(c))とした以外は実施例と同様の条件で溶融紡糸を行った。この未延伸繊維糸条を用いて、延伸倍率2.95とした以外は実施例と同様の条件で延伸を行った。これの物性値を表1に示すが、PPTが捲縮の内側に入り優れた捲縮発現能力を示した。また、Eの測定のための熱処理により発現する捲縮のコイル径が非常に細かく、また位相が揃っており非常に高品位のものとなった
比較例1
溶融粘度130poise(極限粘度0.46)と溶融粘度2650poise(極限粘度0.77)の酸化チタンを0.03wt%含むホモPETをそれぞれ275℃、290℃で別々に溶融し、絶対濾過径15μのステンレス製不織布フィルターを用い別々に濾過を行った後、孔数12の特開平9−157941号公報記載の挿入タイプ口金(図3(a))から複合比1:1のサイドバイサイド型複合繊維(図4(a))として紡糸温度290℃で吐出した。この時の溶融粘度比は20.3であった。紡糸速度1500m/分で154dtex、12フィラメントの未延伸繊維糸条を巻き取り、その後ホットーローラーを有する延伸機を用い、第1ホットーローラーの温度90℃、第2ホットローラーの温度を130℃、延伸倍率2.80として延伸を行った。紡糸、延伸とも製糸性は劣悪であり糸切れが多発した。これの物性値を表1に示すが、E3.5=0.5%と拘束下での捲縮発現能力が低く、また捲縮保持率が65%と低いものであった。
比較例2
溶融粘度2000poise(極限粘度0.73)と溶融粘度2650poise(極限粘度0.77)の酸化チタンを0.03wt%含むホモPETを290℃で別々に溶融し、紡糸温度を290℃とし、絶対濾過径15μのステンレス製不織布フィルターを用い別々に濾過を行った後、孔数12の平行合流複合紡糸口金(第3(a))を用い、複合比1対1のサイドバイサイド複合繊維の溶融紡糸を行い、紡糸速度1500m/分で154dtex、12フィラメントの未延伸繊維糸条を巻き取った(図4(b))。この時の溶融粘度比は1.33であった。その後ホットーローラーを有する延伸機を用い、第1ホットーローラーの温度90℃、第2ホットローラーの温度を130℃、延伸倍率2.80として延伸を行った。紡糸、延伸とも製糸性は良好であったが、E3.5=0.2%と拘束下での捲縮発現能力が低いものであった。
比較例3
溶融粘度2000poiseの酸化チタンを0.03wt%含むホモPETと溶融粘度2100poiseの酸成分としてイソフタル酸を10mol%共重合した酸化チタンを0.03wt%含む共重合PETとした以外は比較例2と同様の条件で溶融紡糸を行い、紡糸速度1500m/分で154dtex、12フィラメントの未延伸繊維糸条を巻き取った(図4(a))。この時の溶融粘度比は1.05であった。その後ホットーローラーを有する延伸機を用い、第1ホットーローラーの温度90℃、第2ホットローラーの温度を130℃、延伸倍率2.80として延伸を行った。紡糸、延伸とも製糸性は良好であったが、E3.5=0.4%と拘束下での捲縮発現能力が低く、また捲縮保持率が55%%と低いものであった。
【0035】
比較例4
延伸倍率を2.00倍とした以外は実施例2と同様に紡糸−延伸を行い、潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条を得た。これの物性値を表1に示すが、収縮応力、ウースタ斑に劣るものであった。
【0036】
【表1】
【0037】
実施例
実施例1〜、比較例1〜4で得られた潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条を原糸とし、これに撚り係数K=15000の撚糸を施し、65℃スチームにより撚り止めセットを行った。そして、経糸および緯糸に同一の糸条を用いて平織りを作製した。この時の糸密度は、経糸が110本/インチ、緯糸が91本/インチであり、S撚り/Z撚りの交互配置としてトルクバランスをとった。得られた生機に次のように加工を施した。まず90℃でリラックス精練を施し、その後乾熱180℃でピンテンターにより中間セットを施した。そして、常法により15%のアルカリ減量を施した後、やはり常法により130℃で染色を施した。
【0038】
そして、得られた布帛の織物断面を電子顕微鏡で観察したところ、実施例1〜、比較例1、2を原糸としたものについては図1類似の空洞構造が発現していることが確認できたが、比較例2については空洞構造は発現していなかった。
【0039】
また、得られた布帛の風合いを官能評価した。実施例1〜を原糸としたものでは原糸特性から予想されたとおり、いづれも良好なストレッチ性が発現したが比較例1〜4ではストレッチ性に劣るものであった。また、比較例4では染斑が悪化した。なお、実施例1〜4のPPTが捲縮の内側に入るものは、原糸において捲縮のコイル径が小さく、かつ位相が揃っているため、布帛表面が非常に美しく審美性に富むものであった。
【0040】
【表2】
【0041】
実施例
実施例で得た潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条を原糸とし、撚り係数を表3の如く以外は実施例と同様にして布帛を作製し、評価を行った。いづれも織物中で空洞構造を有し、優れたストレッチ性を有するものであった。
【0042】
【表3】
【0043】
実施例
実施例1、2、比較例1、3で得られた潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条を原糸とし、これと表4に示す条件で低収縮繊維糸条との混繊糸糸条を作製し、65℃スチームにより撚り止めセットを行った。そして、経糸および緯糸に同一の糸を用いて、表4の条件で平織りを作製した。その後、実施例と同様に加工を施し、評価を行った。
【0044】
得られた布帛の織物断面を電子顕微鏡で観察したところ、図1類似の空洞構造が発現していることが確認できた。
【0045】
また、得られた布帛の風合いを官能評価した(表5)。実施例1、2を原糸としたものでは原糸特性から予想されたとおり、いづれも良好なストレッチ性が発現したが比較例1、3を原糸としたものではストレッチ性に劣るものであった。
【0046】
なお、水準およびのPPTが捲縮の内側に入るものは、原糸において捲縮のコイル径が小さく、かつ位相が揃っているため、布帛表面が非常に美しく審美性に富むものであった。
【0047】
【表4】
【0048】
【表5】
【0049】
実施例
実施例で得られた潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条にK=15000の撚糸を施し、65℃スチームにより撚り止めセットを行った。この強撚糸を28ゲージ丸編みにかけてインターロック組織で編み物を編成した。これを実施例11と同様に染色まで行った。ただし、アルカリ減量は10%とした。原糸において捲縮のコイル径が小さく、かつ位相が揃っているため、布帛表面に非常に美しいシボが発現し審美性に富むものであった。また、風合い評価結果を表6に示すが非常に良好なストレッチ性を発現した。
【0050】
【表6】
【0051】
比較例5
比較例1で得た潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条を実施例と同様に編み物を編成し、染色まで行った。実施例14に比較すると、捲縮のコイル径が大きく、かつ位相がずれているため布帛表面の審美性に劣るものであった。また、風合い評価結果を表6に示すがストレッチ性に劣るものであった。
【0052】
【発明の効果】
本発明により、従来問題となっていた織物拘束下での捲縮発現能力、繰り返し伸長に対する捲縮保持率を改善した潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条を使用することにより、ストレッチ性、軽量性に優れた布帛を提供することができたものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】中心部に空洞構造を有する繊維の形状を示す顕微鏡写真である。
【図2】捲縮伸長率測定法を示す図である。
【図3】サイドバイサイド複合紡糸用口金を示す図である。
【図4】ポリエステル繊維の繊維断面形状を示す図である。
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a latent crimp-expressing polyester fiber yarn capable of imparting stretch properties to a fabric with excellent crimp-producing ability, and a fabric using the same.
[0002]
[Prior art]
Synthetic fiber fabrics are widely used because they are superior to natural fiber fabrics and semi-synthetic fiber fabrics in terms of durability and easy care. However, compared with natural fiber cloth and semi-synthetic fiber cloth, since it is inferior in aesthetics and texture, various improvements have been added. One direction of this is imitation of natural fibers and semi-synthetic fibers. On the other hand, in recent years, improvements in the appearance and texture have been actively made aiming at the unique direction of synthetic fibers that are completely different from natural fibers and semi-synthetic fibers. In this movement, natural fibers and semi-synthetic fibers are not good, but various studies have been conducted to expand the field where synthetic fibers are good. One of the big things is the characteristics of light weight and stretch.
[0003]
Conventionally, there is a method of using a hollow cross-section fiber having a hollow portion in a single yarn for imparting lightness. However, in order to achieve a sufficiently high hollow ratio in single component spinning, there are great difficulties in the spinning technology such as the design of the base and cooling of the spun yarn, and the method of eluting the core components using core-sheath composite spinning greatly increases the cost. There was a problem that would become.
[0004]
On the other hand, with regard to imparting stretch properties, for example, there is conventionally a method of imparting stretch properties by mixing polyurethane fibers in a woven fabric. However, polyurethane fibers have a hard texture as a characteristic property of polyurethane, and there is a problem in that the texture and drape of the fabric is reduced. Furthermore, polyurethane fibers are difficult to dye with polyester dyes, and even when used in combination with polyester fibers, the dyeing process is complicated and it is difficult to dye in a desired color.
[0005]
In order to solve this problem, for example, as disclosed in JP-A No. 11-43835, a latently crimpable polyester fiber yarn in which polyethylene terephthalate (hereinafter abbreviated as PET) having different shrinkage characteristics is combined in a side-by-side manner. After weaving with twisted yarn added to the strip, a wet structure is developed in the length direction of the central portion of the yarn by wet heat relaxation treatment at 100 ° C. or higher (FIG. 1), thereby providing lightness and stretchability. Is described. Certainly, this method can provide a lightweight and stretchable material that can be satisfied to some extent, but there is a problem that the stretch is difficult to develop due to the high-order processing step and repeated use of the fabric or is easy to break. This was attributed to the fact that the crimp development property of the latent crimp development polyester fiber yarn under the fabric restraint and the crimp retention ratio against repeated elongation were low.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention is a latent crimp-expressing polyester fiber yarn capable of improving the crimp expression ability under fabric restraint, which has been a problem in the past, and improving the crimp retention ratio against repeated elongation, and obtaining a fabric excellent in stretch properties. The present invention provides a fabric that uses a strip and is more excellent in stretchability than conventional ones.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The above object is a yarn composed of at least two types of latently crimpable polyester fibers composed of polymers, wherein Worcester spots are 2.0% or less and the maximum value of shrinkage stress is 0.25 cN / dtex or more, E0Is over 30%, E3.5The yarn comprising the latently crimpable polyester fiber satisfying 5% or more at the same time is twisted and has the ability to develop a hollow structure in the length direction of the central portion of the yarn by heat treatment. Achieved by polyester fiber yarns.
(However, E0: Crimp elongation rate when heat-treated without load
E3.5: 3.5 × 10-3Crimp elongation after heat treatment under cN / dtex load
Crimp elongation (%) = [(L1-L2) / L1] X 100%
L1: After skeining the yarn, the skein is treated with boiling water for 15 minutes, then further subjected to a dry heat treatment at 180 ° C. for 15 minutes, and then 180 × 10-3Skein length when cN / dtex load is suspended
L2: L1After measurement, the suspended load is 180 × 10-3cN / dtex to 0.9 × 10-3skein length when replaced with cN / dtex)
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Conventionally, as described in JP-A-11-43835, JP-A-6-322661, etc., the latent crimpable polyester fiber yarn is heat-treated in a state close to load-free, and the crimping property there is obtained. This did not necessarily reflect the crimp characteristics under fabric restraint. The present invention pays attention to the fact that the ability to develop crimps under restraint is important in the latent crimp-expressing polyester fiber, and adopts a value called crimp extension rate obtained by changing the processing load as an index thereof. Is. The crimp elongation rate is an index indicating the degree of crimp expression, measured by the method of FIG. 2, and defined by the following formula.
[0009]
Crimp elongation (%) = [(L1-L2) / L1] X 100%
L1: After skeining the yarn, the skein is treated with boiling water for 15 minutes, then further subjected to a 180 ° C. dry heat treatment for 15 minutes, and then 180 × 10-3Skein length L when hanging cN / dtex load2: L1After measurement, the suspended load is 180 × 10-3cN / dtex to 0.9 × 10-3Skein length when replaced with cN / dtex
E0: Crimp elongation rate when heat-treated without load
E3.5: 3.5 × 10-3Crimp elongation after heat treatment under cN / dtex load
That is, E0Is an index representing the degree of occurrence of crimp in a load-free manner, and corresponds to the conventional number of crimps. Meanwhile, E3.5Is an index indicating the degree of crimp expression under restraint, and indicates how much crimp expression ability can be exhibited under fabric restraint.
[0010]
E0Is 30% or more, preferably 40% or more, more preferably 60% or more.
[0011]
In addition, in order to express sufficient crimp in the fabric and obtain stretch properties,3.5Is 5% or more. E3.5Is preferably 10% or more, more preferably 20% or more.
[0012]
In addition, the intrinsic viscosity difference of PET as described in JP-A-11-43835, or polyester side-by-side type composite fiber yarn of homo-PET and high-shrinkage copolymerized PET as described in JP-A-5-295634 is E.3.5Is as low as about 0.5%, and the crimping ability under fabric restraint is low.
[0013]
In addition, the shrinkage stress is also important for overcoming the fabric restraint and causing crimps, and the maximum value of the stress is 0.25 cN / dtex (0.28 gf / d) or more. Preferably, the maximum value of the stress is 0.30 cN / dtex (0.34 gf / d) or more. Moreover, it is preferable that the temperature which shows the maximum of shrinkage stress is 110 degreeC or more.
[0014]
In addition, it is important that the latent crimp-generating polyester fiber yarn used in the present invention is not stretched, but this can be evaluated by a crimp retention ratio against repeated elongation. In the latent crimp-expressing polyester fiber yarn used in the present invention, the crimp retention is preferably 90% or more. The crimp retention is more preferably 95% or more.
[0015]
From the standpoint of preventing stained spots on the fabric, the Worcester spots (hereinafter abbreviated as U%) of the latently crimpable polyester fiber yarn used in the present invention is 2.0% or less, preferably 1.0% or less. is there.
[0016]
The elongation of the latently crimpable polyester fiber yarn used in the present invention is preferably 20 to 50% from the viewpoint of handleability of the yarn. More preferably, it is 25 to 35%. Moreover, when the handleability after fabric formation is considered, it is preferable that the linear shrinkage rate of the fiber yarn is 20% or less.
[0017]
Polyester in the present invention is terephthalic acid as an acidic component, PET using ethylene diol as a diol component, terephthalic acid as an acidic component, polypropylene terephthalate using 1,3-propanediol as a diol component (hereinafter abbreviated as PPT), Examples thereof include polybutylene terephthalate (hereinafter abbreviated as PBT) using terephthalic acid as the acidic component and 1,4-butanediol as the diol component. Further, a part of the diol component and the acid component may be substituted with other copolymerizable components within a range of 15 mol% or less. These may also contain other polymers, matting agents, flame retardants, antistatic agents, pigments and other additives.
[0018]
The latent crimp-expressing polyester fiber used in the present invention is composed of two types of polymers, and the two types of polymers are preferably in the form of a side-by-side type composite or an eccentric core-sheath type composite.
[0019]
In the case of a side-by-side type composite fiber, if the melt viscosity ratio of the two types of polymers is in the range of 1.00 to 2.00, a simple parallel merging composite die (FIG. 3 (a)) can be used. vol. 54, P-173 (1998) as described, it is possible to avoid the problem of spinnability deterioration due to polymer bending at the die. Such a combination of melt viscosities has the advantage that operability can be greatly improved. Preferably, the melt viscosity ratio is 1.00 to 1.43. Here, the melt viscosity ratio is defined by the following formula. The measurement conditions for melt viscosity are the same as normal melt spinning conditions for polyester, with a temperature of 280 ° C. and a strain rate of 6080 sec.-1It was.
[0020]
Melt viscosity ratio = V1 / V2
V1: Melt viscosity value (poise) of a polymer having a relatively large melt viscosity
V2: Melt viscosity value (poise) of a polymer having a relatively low melt viscosity
On the other hand, in the case of an eccentric core-sheath type composite fiber, it is preferable that the sheath polymer and the core polymer have an alkali weight loss rate ratio of 3 times or more and that the sheath polymer is fast. This is because when the sheath polymer is rapidly reduced in alkali, the composite form of the fiber can be changed from the eccentric core sheath to the side-by-side by the reduction in alkali. For this reason, it becomes possible to control the crimp expression ability of the fiber by reducing the alkali. In other words, even if the raw yarn is the same, it is possible to design various fabrics by higher processing. That is, it has an advantage that quick response such as correspondence to a small amount of other varieties, complaints, and replacement of products becomes easy.
[0021]
The alkali weight loss rate can be evaluated by preparing a cylindrical yarn of a fiber yarn produced by the usual two-step method of low speed spinning and drawing, performing alkali weight loss by a conventional method, and calculating the weight loss rate with respect to the processing time. .
[0022]
  The polymer combination of the composite fiber is not particularly limited, but PET and PPT'sA combination is preferable from the viewpoint of versatility. In addition, when the combination of PET and PPT is used, the crimped coil diameter is smaller than in the case of the combination of PET and PET or PET and PBT, and the crimp phase is easily aligned and the quality is excellent. At this time, PP inside the crimpT isBe placedIt is important that thisImproved stretchabilityTo do.
[0023]
  In addition, MeltPP with large difference in melt viscosityTThe combination used is preferable because the stretch properties are dramatically improved.
[0024]
In the present invention, the fiber cross-sectional shape is not limited in any way, but for example, a cross-sectional shape as shown in FIG. 4 is conceivable. Among these, the semi-circular side-by-side type with a round cross-section has a good balance between crimp development and texture, but it has a triangular cross-section when aiming for a dry texture, and a hollow side-by-side type when aiming for light weight and heat insulation. The cross-sectional shape can be appropriately selected according to the above.
[0025]
Also, the composite ratio of the polymer is not limited at all, but it is preferably 3/7 to 7/3 from the viewpoint of crimp expression. More preferably, it is 4/6 to 6/4, and further preferably 5/5.
[0026]
  Although the latent crimp expression polyester fiber yarn used by this invention is not limited at all to a manufacturing method, For example, it can obtain by the following methods. That is, P having a melt viscosity of about 400 poise.PSpinning T and PET having a melt viscosity ratio in the range of 1.00 to 2.00 as a side bi-sad type composite fiber or an eccentric core-sheath type composite fiber, and then drawing the same, the latent crimp development of the present invention Polyester fibers can be obtained. In the case of adopting a side-by-side type composite, the melt viscosity ratio is in the range of 1.00 to 1.43 from the viewpoint of suppressing polymer bending and improving operability by uniformizing the discharge polymer flow rate ratio from the mouthpiece hole. It is preferable to do.
[0027]
  PPConsidering that the melting point of T is about 30 ° C. lower than that of PET, the spinning temperature is preferably 255 to 280 ° C., which is lower than the spinning temperature of ordinary PET.
[0028]
  Also, if the spinning speed is 2000 m / min or less, PET and P in the drawn fiberPDifference in shrinkage rate of T is large, which is preferable from the viewpoint of crimping.
[0029]
In particular, high-speed spun fibers exhibit good crimping just by spinning, and mechanical properties are sufficient, but in the case of low-speed spun fibers, stretching is preferably performed. At this time, the draw ratio is preferably determined so that the crimping ability can be sufficiently exhibited. In the case of an undrawn fiber having a spinning speed of about 1500 m / min, the draw ratio is preferably about 2.50 to 3.20. The stretching temperature is preferably 60 to 100 ° C., and the heat setting temperature is preferably 100 to 140 ° C. from the viewpoints of yarn production and crimp expression.
[0030]
In the present invention, after forming the fabric, heat treatment at a temperature equal to or higher than the glass transition temperature is performed, and the latent crimped polyester fiber yarn is formed as a hollow structure yarn in which a hollow structure is expressed in the length direction of the central portion of the yarn. Is the point. Thereby, lightweight property and stretch property can be expressed effectively. Furthermore, by expressing the hollow structure, it is possible to obtain a unique swell and repulsion feeling different from those caused by differences in yarn length such as different shrinkage mixed yarn and composite false twist yarn. In order to effectively develop the hollow structure, it is necessary to align the phases of crimps generated in the latently crimpable polyester fiber yarn as much as possible during the heat treatment after forming the fabric. For this purpose, it is necessary to apply twisted yarns in order to keep the aggregate form of the multifilaments as much as possible. The number of twisted yarns varies depending on the case, but when the latent crimp-expressing polyester fiber yarn is used alone, it is preferable to apply a twist with a twist coefficient K of 3000 to 30000. At this time, in the conventional crimp-expressing polyester fiber yarn by the combination of PET and PET, the ability to develop crimp under restraint (E3.5) Is low, the stretchability tends to be excessively lowered particularly when the K is from 10,000 or more to medium twist. However, since the latent crimp-generating polyester fiber yarn used in the present invention has excellent crimp-generating ability under restraint, it is superior to conventional products in that sufficient stretchability can be obtained even with strong twisting. one of. When mixed with other yarns, sweet twisting may be used.
Here, the twist coefficient K is defined by the following equation.
[0031]
K = T x (fineness x 0.9)1/2
T: Number of twists per meter (T / m)
Fineness: dtex
In the present invention, the latent crimp-expressing polyester fiber yarn can be used alone, but when mixed with a low-shrinkage fiber yarn having a boiling water shrinkage of 10% or less, in addition to the stretch property, Further, it is preferable because it can add a larger swell and soft feeling. Latent crimped polyester fiber yarns are hollow structure yarns that are coiled in the fabric, which may give a slightly stiff impression as a touch, but soft low-shrink fibers When wound around a latently crimped polyester fiber yarn that has become a hollow structure yarn, it acts as a cushion, improving the soft feeling, and increasing the yarn diameter as a multifilament, improving the feeling of swelling It is preferable. For this reason, it is advantageous that the low shrinkage fiber yarn has a lower boiling water shrinkage rate, preferably the boiling water shrinkage rate is 10% or less, more preferably 4% or less, and even more preferably 0% or less. Further, it is advantageous that the initial tensile resistance of the low shrinkage fiber yarn is low, and it is preferably 50 cN / dtex or less. Furthermore, since the softness of the low-shrinkable fiber is improved when the single yarn fineness is thin, the single yarn fineness is preferably 2.5 dtex or less, more preferably 1.0 dtex or less. In order to adopt the above-described yarn structure of the blended yarn, it is preferable that twist is also added to the blended yarn consisting of the latently crimped polyester fiber yarn and the low-shrinkage fiber yarn.
[0032]
The present invention can be suitably used for shirts, blouses, pants, skirts, suits, blousons and the like.
[0033]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples. In addition, the measuring method in an Example used the following method.
A. Crimp elongation (Figure 2)
Crimp elongation (%) = [(L1-L2) / L1] X 100%
L1: After skeining the yarn, the skein is treated with boiling water for 15 minutes, then further subjected to a dry heat treatment at 180 ° C. for 15 minutes, and then 180 × 10-3Skein length when cN / dtex load is suspended
L2: L1After measurement, the suspended load is 180 × 10-3cN / dtex (0.2 gf / d) to 0.9 × 10-3Skein length when replaced with cN / dtex (1 mgf / d)
E0: Crimp elongation rate when heat-treated without load
E3.5: 3.5 × 10-3Crimp elongation when heat-treated under cN / dtex (4 mgf / d) load
B. Crimp retention for repeated stretching
First, the crimp elongation rate is measured. Set this value to P1And Next, this skein performs the following process. 90x10-3A load of cN / dtex (0.1 gf / d) is suspended for 1 minute, and then the load is removed and left for 3 minutes without load. This is repeated as 10 cycles. Then again 0.9 × 10-3Skein length L when hanging cN / dtex loadThreeIs measured, and the crimp extension rate P after repeated extension is2Calculate Then, the crimp retention rate is calculated by the following formula.
[0034]
  P2(%) = [(L1-L3) / L1] × 100% crimp retention = [P2/ P1] X 100%
C. Shrinkage stress
  It measured with the temperature increase rate of 150 degree-C / min with the Kanebo engineering thermal stress measuring device. The sample was a 10 cm × 2 loop, and the initial tension was fineness (decitex) × 0.9 × (1/30) gf.
D. Elongation
  The load-elongation curve was obtained under the conditions shown in JIS L1013 with an initial sample length = 50 mm and a pulling speed = 50 mm / min. Elongation was divided by the initial sample length to determine elongation.
E. Melt viscosity
  Measurement was performed in a nitrogen atmosphere using a Capillograph 1B manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd. Measurement temperature 280 ° C, strain rate 6080sec-1Was measured three times, and the average value was taken as the melt viscosity.
F. Initial tensile resistance
  Measurement was performed according to JIS L1013.
G. Alkaline weight loss rate
  After spinning the test polymer at a spinning temperature of polymer melting point + 30 ° C. and a spinning speed of 1500 m / min to obtain an undrawn fiber yarn, a draw ratio at which the drawn fiber yarn elongation becomes 40% and a draw temperature of 90 ° C. Then, a drawing-heat treatment is performed at a heat setting temperature of 130 ° C. to obtain a drawn fiber yarn of 56 dtex, 12 filaments. Then, a tube knitting is produced and alkali weight reduction is performed by a conventional method. The weight loss rate with respect to the alkali treatment time at this time is obtained, and the alkali weight loss rate (weight loss rate per unit time) is calculated.
H. Boiling water shrinkage
  Boiling water shrinkage rate (%) = [(L0'-L1’) / L0']] × 100%
  L0′: Original length of skein measured by skeining the yarn and measuring under an initial load of 0.09 cN / dtex
  L1': L0The skeins measured for 'were treated in boiling water for 15 minutes in a substantially load-free state, and after air drying, the skein length under an initial load of 0.09 cN / dtex
I. Linear shrinkage
  Linear shrinkage (%) = [(L0-L1‘’) / L0] X 100%
  L0: Original length of skein measured after skeining yarn and under initial load of 0.18 cN / dtex
  L1‘’ : L0When the skein was measured for 15 minutes in boiling water in a substantially load-free state, and after air drying, the skein length under an initial load of 0.18 cN / dtex, ie, when the crimp was fully extended by a relatively heavy load Is the boiling water shrinkage of the fiber.
J. et al. Wooster spot (U%)
  The measurement was performed in the normal mode while feeding the yarn at a speed of 200 m / min, using a USTER TESTER 1 Model C manufactured by Zellweger.
K. Texture evaluation
  The woven fabrics obtained in Examples and Comparative Examples were subjected to sensory evaluation at 1 to 5 grades with respect to swelling, softness, rebound, stretchability, lightness, and dyed spots. Grade 3 or higher was accepted.
Example1
  Homo PPT containing no titanium oxide with a melt viscosity of 410 poise and homo PET containing 0.03 wt% of titanium oxide with a melt viscosity of 370 poise were separately melted at 260 ° C. and 285 ° C., respectively, and a stainless steel nonwoven fabric filter having an absolute filtration diameter of 15 μm was used. After performing filtration separately, it was discharged at a spinning temperature of 275 ° C. as a side-by-side type composite fiber (FIG. 4B) having a composite ratio of 1: 1 from a parallel merged composite spinneret having 12 holes (FIG. 3A). . The melt viscosity ratio at this time was 1.11. Winding 168 dtex, 12 filaments of unstretched fiber yarn at a spinning speed of 1500 m / min, and then using a drawing machine having a hot roller, the temperature of the first hot roller is 70 ° C. and the temperature of the second hot roller is 130 ° C. The film was stretched at a stretch ratio of 3.00. Both the spinning and the drawing had good yarn-making properties and no yarn breakage. The physical property values thereof are shown in Table 1. PPT entered the inside of the crimp and showed excellent crimp expression ability. E0The coil diameter of the crimp produced by the heat treatment for the measurement was very fine, and the phases were aligned, so that the quality was very high.
Example2
  Homo PPT containing no titanium oxide with a melt viscosity of 3000 poise and homo-PET containing 0.03 wt% of titanium oxide with a melt viscosity of 370 poise were separately melted at 280 ° C. and 285 ° C., respectively, and a stainless steel nonwoven fabric filter having an absolute filtration diameter of 15 μm was used. After separately filtering, the side-by-side type composite fiber (FIG. 4 (b)) having a composite ratio of 1: 1 from the insertion type composite spinneret (FIG. 3 (b)) described in JP-A-9-157941 having 12 holes. ) At a spinning temperature of 275 ° C. Winding unstretched fiber yarn of 190 dtex, 12 filaments at a spinning speed of 1350 m / min, and then using a drawing machine having a hot roller, the temperature of the first hot roller is 80 ° C. and the temperature of the second hot roller is 130 ° C. The film was stretched at a stretch ratio of 3.40. Both the spinning and the drawing had good yarn-making properties and no yarn breakage. The physical property values thereof are shown in Table 1. The high viscosity PPT entered the inside of the crimp and showed excellent crimp expression ability. E0The diameter of the crimped coil that appears due to heat treatment for the measurement of the material is very fine, and the phase is aligned, resulting in a very high quality.
Example3
  Example except that the side-by-side type composite was changed to the eccentric core-sheath type composite (FIG. 4 (h)), and the polymer was changed as follows.1The melt spinning was carried out under the same conditions as above. At this time, PET containing 0.40 wt% of titanium oxide having a melt viscosity of 400 poise was used as the sheath polymer, and PPT not containing the titanium oxide having a melt viscosity of 700 poise was used as the core polymer, and the PET had an alkali weight loss rate three times faster than PPT. Using this unstretched fiber yarn,The temperature of the first hot roller is 80 ° C, the temperature of the second hot roller is 130 ° C,The draw ratio is 2.6ZeroStretching was performed under the conditions. Both the spinning and the drawing had good yarn-making properties and no yarn breakage. The physical property values thereof are shown in Table 1, and showed excellent crimp expression ability. E0The diameter of the crimped coil that appears due to heat treatment for the measurement of the material is very fine, and the phase is aligned, resulting in a very high quality.
Example4
  Example except that the cross-sectional shape of the fiber is a trilobal cross-section (FIG. 4C)1The melt spinning was carried out under the same conditions as above. Example using the unstretched fiber yarn, except that the draw ratio was 2.95.1It extended | stretched on the conditions similar to. The physical property values thereof are shown in Table 1. PPT entered the inside of the crimp and showed excellent crimp expression ability. E0The diameter of the crimped coil that appears due to heat treatment for the measurement of the material is very fine, and the phase is aligned, resulting in a very high quality.
Comparative Example 1
  Homo PET containing 0.03 wt% of titanium oxide having a melt viscosity of 130 poise (intrinsic viscosity 0.46) and a melt viscosity of 2650 poise (intrinsic viscosity 0.77) was separately melted at 275 ° C. and 290 ° C., respectively, and the absolute filtration diameter was 15 μm. After filtering separately using a stainless steel nonwoven fabric filter, a side-by-side type composite fiber (Fig. 3 (a)) having a pore number of 12 and having a composite ratio of 1: 1 from the insertion type die described in JP-A-9-157941 (Fig. 3 (a)). 4 (a)) was discharged at a spinning temperature of 290 ° C. The melt viscosity ratio at this time was 20.3. Winding 154 dtex, 12 filaments of undrawn fiber yarn at a spinning speed of 1500 m / min, and then using a drawing machine having a hot roller, the temperature of the first hot roller is 90 ° C. and the temperature of the second hot roller is 130 ° C. The film was stretched at a stretching ratio of 2.80. Both the spinning and the drawing were inferior in yarn production, and many yarn breaks occurred. The physical property values are shown in Table 1.3.5= 0.5%, the crimp expression ability under restraint was low, and the crimp retention was 65%.
Comparative Example 2
  Homo PET containing 0.03 wt% of titanium oxide having a melt viscosity of 2000 poise (intrinsic viscosity 0.73) and a melt viscosity of 2650 poise (ultimate viscosity 0.77) was melted separately at 290 ° C., and the spinning temperature was 290 ° C.After separately filtering using a stainless steel nonwoven fabric filter having an absolute filtration diameter of 15 μm, a parallel merged composite spinneret (third (a)) having 12 holes was used, and a side-by-side composite fiber having a composite ratio of 1: 1 was used.Melt spinning was performed, and an undrawn fiber yarn of 154 dtex, 12 filaments was wound at a spinning speed of 1500 m / min (FIG. 4B). The melt viscosity ratio at this time was 1.33. Thereafter, using a stretching machine having a hot roller, stretching was performed at a temperature of the first hot roller of 90 ° C., a temperature of the second hot roller of 130 ° C., and a stretching ratio of 2.80. The spinning and drawing properties were good, but E3.5= 0.2% and the crimp expression ability under restraint was low.
Comparative Example 3
  The same as Comparative Example 2 except that a homo PET containing 0.03 wt% of titanium oxide having a melt viscosity of 2000 poise and a co-polymer PET containing 0.03 wt% of titanium oxide copolymerized with 10 mol% of isophthalic acid as an acid component having a melt viscosity of 2100 poise were used. The melt spinning was performed under the conditions of 154 dtex, 12 filaments of undrawn fiber yarn at a spinning speed of 1500 m / min (FIG. 4 (a)). The melt viscosity ratio at this time was 1.05. Thereafter, using a stretching machine having a hot roller, stretching was performed at a temperature of the first hot roller of 90 ° C., a temperature of the second hot roller of 130 ° C., and a stretching ratio of 2.80. The spinning and drawing properties were good, but E3.5= 0.4% and the crimp expression ability under restraint was low, and the crimp retention was as low as 55%.
[0035]
Comparative Example 4
Spinning and drawing were carried out in the same manner as in Example 2 except that the draw ratio was 2.00 times to obtain a latently crimped polyester fiber yarn. The physical property values of these are shown in Table 1, which is inferior to the shrinkage stress and Wooster spots.
[0036]
[Table 1]
[0037]
Example5
  Example 14The latent crimp-expressing polyester fiber yarns obtained in Comparative Examples 1 to 4 were used as a raw yarn, and a twisted yarn with a twisting coefficient K = 15000 was applied thereto, and a twist-stop set was performed with 65 ° C. steam. A plain weave was prepared using the same yarn for the warp and the weft. The yarn density at this time was 110 warps / inch and 91 wefts / inch for the weft, and the torque balance was achieved by alternating S twist / Z twist. The obtained raw machine was processed as follows. First, relaxing scouring was performed at 90 ° C., and then an intermediate set was applied by a pin tenter at a dry heat of 180 ° C. And after giving 15% alkali weight loss by a conventional method, it dye | stained at 130 degreeC by the conventional method again.
[0038]
  And when the cross section of the obtained fabric was observed with an electron microscope, Examples 1 to4As for the yarns of Comparative Examples 1 and 2, it was confirmed that a hollow structure similar to that in FIG. 1 was developed, but in Comparative Example 2, the hollow structure was not developed.
[0039]
  Moreover, sensory evaluation was performed for the texture of the obtained fabric. Example 14As is expected from the properties of the raw yarn, the yarns having a base yarn exhibited good stretch properties, but in Comparative Examples 1 to 4, the stretch properties were inferior. Further, in Comparative Example 4, the stain was deteriorated. Examples1-4In the case where the PPT entered the inside of the crimp, the crimped coil diameter was small and the phases were uniform in the original yarn, so that the fabric surface was very beautiful and rich in aesthetics.
[0040]
[Table 2]
[0041]
Example6
  Example1Example 3 Except for the latent crimp-forming polyester fiber yarn obtained in 15Fabrics were prepared and evaluated in the same manner as described above. All of them had a hollow structure in the woven fabric and had excellent stretch properties.
[0042]
[Table 3]
[0043]
Example7
  Example 12Then, using the latent crimp-expressing polyester fiber yarn obtained in Comparative Examples 1 and 3 as a raw yarn, a blended yarn yarn of this and a low shrinkage fiber yarn was prepared under the conditions shown in Table 4, and 65 ° C. A twist set was made by steam. A plain weave was produced under the conditions shown in Table 4 using the same yarn for the warp and the weft. Then the example5Were processed and evaluated.
[0044]
When the cross section of the obtained fabric was observed with an electron microscope, it was confirmed that a cavity structure similar to FIG. 1 was developed.
[0045]
  Moreover, sensory evaluation was performed for the texture of the obtained fabric (Table 5). Example 12As expected from the properties of the raw yarn, the material having the yarn as a raw material exhibited good stretch properties, but those using Comparative Examples 1 and 3 as the raw yarn had poor stretch properties.
[0046]
  The levelAandBIn the case where the PPT entered the inside of the crimp, the crimped coil diameter was small and the phases were uniform in the original yarn, so that the fabric surface was very beautiful and rich in aesthetics.
[0047]
[Table 4]
[0048]
[Table 5]
[0049]
Example8
  Example2The twisted yarn of K = 15000 was applied to the latent crimp-expressing polyester fiber yarn obtained in (1) above, and the set was twisted with 65 ° C. steam. This strong twisted yarn was subjected to 28 gauge circular knitting to knit a knitted fabric with an interlock structure. This was performed in the same manner as in Example 11 until staining. However, the alkali weight loss was 10%. Since the crimped coil diameter was small and the phases were uniform in the raw yarn, very beautiful wrinkles appeared on the surface of the fabric, and it was rich in aesthetics. Moreover, although the texture evaluation result is shown in Table 6, very good stretch property was expressed.
[0050]
[Table 6]
[0051]
Comparative Example 5
  Example of polyester fiber yarn having latent crimps obtained in Comparative Example 18The knitting was knitted in the same manner as above and dyeing was performed. Compared to Example 14, the crimped coil diameter was large and the phase was shifted, so that the aesthetics of the fabric surface were inferior. Moreover, although the texture evaluation result is shown in Table 6, it was inferior to stretch property.
[0052]
【The invention's effect】
By using a latently crimpable polyester fiber yarn that has improved the crimping ability under the restraint of the fabric, which has been a problem in the past, and the crimp retention rate against repeated stretching, the stretchability and lightness are improved. It was possible to provide an excellent fabric.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a photomicrograph showing the shape of a fiber having a hollow structure in the center.
FIG. 2 is a diagram showing a method for measuring crimp elongation rate.
FIG. 3 is a view showing a base for side-by-side composite spinning.
FIG. 4 is a view showing a fiber cross-sectional shape of a polyester fiber.

Claims (6)

  1. 種類のポリマーから構成され、捲縮の内側が実質的にポリプロピレンテレフタレートとなる潜在捲縮発現性ポリエステル繊維よりなる糸条であって、ウースター斑が2.0%以下、収縮応力の極大値が0.25cN/dtex以上、Eが30%以上、E3.5が5%以上を同時に満たす該潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条が、撚糸されており、熱処理により糸条の中心部分の長さ方向に空洞構造を発現する能力を有することを特徴とするポリエステル繊維糸条。
    (ただし、E:荷重フリーで熱処理した時の捲縮伸長率
    3.5:3.5×10−3cN/dtex荷重下で熱処理した時の捲縮伸長率
    捲縮伸長率(%)=[(L−L)/L]×100%
    :糸条をかせ採りし、かせを沸騰水処理15分間した後、さらに180℃乾熱処理15分間した後、180×10−3cN/dtex荷重を吊した時のかせ長
    :L測定後、吊す荷重を180×10−3cN/dtexから0.9×10−3cN/dtexに代えた時のかせ長)
    It is a yarn composed of two types of polymers and is made of a latently crimpable polyester fiber in which the inside of the crimp is substantially polypropylene terephthalate, and has a Wooster spot of 2.0% or less and a maximum value of shrinkage stress. The latent crimpable polyester fiber yarn that simultaneously satisfies 0.25 cN / dtex or more, E 0 of 30% or more, and E 3.5 of 5% or more is twisted, and heat treatment is performed on the center portion of the yarn. A polyester fiber yarn characterized by having an ability to develop a hollow structure in the length direction.
    (However, E 0 : Crimp elongation ratio when heat-treated without load E 3.5 : Crimp elongation ratio when heat-treated under 3.5 × 10 −3 cN / dtex load Crimp elongation ratio (%) = [(L 1 −L 2 ) / L 1 ] × 100%
    L 1 : After skeining the yarn, the skein is treated with boiling water for 15 minutes, further subjected to 180 ° C. dry heat treatment for 15 minutes, and then the skein length when a load of 180 × 10 −3 cN / dtex is suspended L 2 : L After one measurement, the skein length when the suspended load is changed from 180 × 10 −3 cN / dtex to 0.9 × 10 −3 cN / dtex)
  2. 捲縮の外側が実質的にポリエチレンテレフタレートとなる潜在捲縮発現性ポリエステル繊維よりなる請求項1記載のポリエステル繊維糸条。The polyester fiber yarn according to claim 1, wherein the outer side of the crimp is composed of a latently crimpable polyester fiber which is substantially polyethylene terephthalate.
  3. 請求項1または2記載の潜在捲縮発現性ポリエステル繊維よりなる糸条と沸騰水収縮率が10%以下の低収縮繊維よりなる糸条が混繊されていることを特徴とするポリエステル繊維糸条。 3. A polyester fiber yarn, characterized in that the yarn comprising the latently crimpable polyester fiber according to claim 1 or 2 and the yarn comprising a low shrinkage fiber having a boiling water shrinkage of 10% or less are mixed. .
  4. 請求項1〜のいずれかに記載の、熱処理により糸条の中心部分の長さ方向に空洞構造を発現させたポリエステル繊維糸条を含んでいることを特徴とする布帛。The fabric characterized by including the polyester fiber thread | yarn which made the hollow structure express in the length direction of the center part of the thread | yarn by heat processing in any one of Claims 1-3 .
  5. 請求項1または2記載のポリエステル繊維糸条に撚り係数Kが3000〜30000の撚りをかけ、これを用いて布帛を形成した後、熱処理することにより潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条に空洞構造を発現させることを特徴とする布帛の製造方法。The polyester fiber yarn according to claim 1 or 2 is twisted with a twist coefficient K of 3000 to 30000, formed into a fabric, and then heat treated to form a hollow structure in the latently crimped polyester fiber yarn. A method for producing a fabric, characterized in that
  6. 請求項3記載のポリエステル繊維糸条に撚りをかけ、これを用いて布帛を形成した後、熱処理することにより潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸条に空洞構造を発現させることを特徴とする布帛の製造方法。 Twisted polyester fiber yarns according to claim 3 Symbol placement, after forming a fabric using this, is characterized by the expression of latent crimp polyester fiber yarn in the cavity structure by heat treatment fabric Manufacturing method.
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