JP4212184B2

JP4212184B2 - Plasma display device

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Publication number: JP4212184B2
Application number: JP12869699A
Authority: JP
Inventors: 義実川浪; 正敏椎木; 将之柴田; 敬三鈴木; 裕之中原; 和生吉川; 康彦國井
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1999-05-10
Filing date: 1999-05-10
Publication date: 2009-01-21
Anticipated expiration: 2019-05-10
Also published as: JP2000323038A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイ装置およびプラズマディスプレイ装置の製造方法に係わり、特に、発光効率の向上等に適用して有効な技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、大型で、かつ平面型のカラー表示装置として、ＡＣ面放電型プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと称する。）が期待されている。
一般に、ＡＣ面放電型ＰＤＰの多くは、３電極構造を採用しており、この種のＰＤＰは、２枚の基板（即ち、ガラス基板から成る前面基板および背面基板）が所定間隙を介して対向配置されている。
表示面としての前面基板の内面（背面基板と対向する面）には、互いに対となっている複数の行電極が形成されており、行電極対は誘電体により覆われている。
背面基板には、蛍光体が塗布された複数の列電極が形成されており、この列電極は、誘電体に覆われることもある。
ここで、表示面側から見て、一つの行電極対と一つの列電極の交差部が放電セルとなっている。
両基板間には、放電ガス（Ｈｅ，Ｎｅ，Ｘｅ，Ａｒ等の混合ガスを用いるのが一般的）が封入されており、電極間に印加する電圧パルスによって放電を起こして、励起された放電ガスから発生する紫外線を蛍光体によって可視光に変換する。
カラー表示の場合には、通常３種のセルを一組として１画素を構成する。
行電極は、主たる表示発光のための維持放電を行なうので維持放電電極と称す。
前記した３電極構造のＡＣ面放電型ＰＤＰは、例えば、日本国特許２７３１４８０号明細書、日本国特許２７５６０５３号明細書、日本国特許２６２１８３２明細書号、あるいは、米国特許５６６１５００号明細書等に記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記したプラズマディスプレイ装置のＰＤＰ、とりわけカラーＰＤＰの輝度は年々向上しているが、ＣＲＴ（陰極線管）の輝度に比べれば、ＰＤＰの輝度は未だ低く、ＰＤＰの輝度とパネル発光効率の向上が強く要望されている。
特に、コンピュータ端末用途に用いられるプラズマディスプレイ装置では、高解像度化のために放電空間が狭く、放電効率が小さくなるので、これにより、ＰＤＰのパネル発光効率が低下し、さらなる輝度、パネル発光効率の向上が望まれている。
さらに、ＰＤＰでは、隣接放電セル間での干渉があり、この点の改善も強く要望されている。
一般に、蛍光体層の厚みを増加させることで、その紫外線吸収率および可視光反射率を増加させて、輝度を向上させることができる。
しかし、蛍光体層の厚みを増加させると書き込み放電電圧（書き込み放電を生成させるのに必要な行電極対の一方と列電極との間の電圧）が増加し、ＰＤＰの駆動が困難になるという問題があった。
この書き込み放電電圧を下げる従来技術として、例えば、特開平８−３３９７６６号公報に記載されているように、列電極の位置を工夫したものが知られている。
しかしながら、前記公知例では、書き込み放電が隣接放電セルへ影響することは考慮されていない。
本発明は、前記従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、プラズマディスプレイ装置において、プラズマディスプレイパネルの発光効率を向上させ、かつ隣接放電セル間の干渉を少なくすることが可能となる技術を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、前記プラズマディスプレイ装置を簡潔に製造できる製造方法を提供することにある。
本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述及び添付図面によって明らかにする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、下記の通りである。
即ち、本発明は、第１の基板と、第２の基板と、前記第１の基板上に設けられる第１および第２の電極と、前記第２の基板上に設けられる蛍光体層と、前記第２の基板上で、前記蛍光体層の下側に設けられる第３の電極とを有するプラズマディスプレイパネルを具備するプラズマディスプレイ装置であって、前記プラズマディスプレイパネルは、前記蛍光体層の層厚が零、あるいは他の部分よりも薄い部分で、前記第３の電極を含む領域に位置する第１の部分を有し、前記第１の部分は、前記第１の電極と第３の電極との間で放電を発生させる場合に、最初に放電が開始される部分であることを特徴とする。
また、本発明は、第１の基板と、第２の基板と、前記第１の基板上に設けられる第１および第２の電極と、前記第２の基板上に設けられる蛍光体層と、前記第２の基板上で、前記蛍光体層の下側に設けられる第３の電極とを有するプラズマディスプレイパネルを具備するプラズマディスプレイ装置であって、前記プラズマディスプレイパネルは、前記第１および第２の基板の互いに対向する面間の距離が、他の部分よりも短い部分で、前記第３の電極を含む領域に位置する第１の部分を有し、前記第１の部分は、前記第１の電極と第３の電極との間で放電を発生させる場合に、最初に放電が開始される部分であることを特徴とする。
また、本発明は、第１の基板と、第２の基板と、前記第１の基板上に設けられる第１および第２の電極と、前記第２の基板上に設けられる蛍光体層と、前記第２の基板上で、前記蛍光体層の下側に設けられる第３の電極とを有するプラズマディスプレイパネルを具備するプラズマディスプレイ装置であって、前記プラズマディスプレイパネルは、２次電子放出効率が他の部分よりも高い部分で、前記第３の電極を含む領域に位置する第１の部分を有し、前記第１の部分は、前記第１の電極と第３の電極との間で放電を発生させる場合に、最初に放電が開始される部分であることを特徴とする。
また、本発明は、前記第１の部分が、少なくとも前記第２の基板の前記第１の基板と対向する面に、２次電子放出効率が他の部分よりも高い高２次電子放出層を有することを特徴とする。
また、本発明は、前記第１の部分における、前記第１および第２の基板の互いに対向する面間の距離が、前記第１の部分以外の部分における、前記第１および第２の基板の互いに対向する面間の距離よりも短いことを特徴とする。
また、本発明は、前記第１の部分が誘電体層を有し、前記誘電体層の前記第３の電極の延長方向の長さの最大値をＬ１、前記誘電体層の高さの最大値をＬ２とするとき、Ｌ２／Ｌ１＜５を満足することを特徴とする。
また、本発明は、前記第１の部分が導体層を有し、前記導体層の前記第３の電極の延長方向の長さの最大値をＬ３、前記導体層の高さの最大値をＬ４とするとき、Ｌ４／Ｌ３＜５を満足することを特徴とする。
また、本発明は、前記プラズマディスプレイパネルが、マトリクス状に配置される複数の放電セルを有し、前記第１の部分は、各放電セル内に設けられることを特徴とする。
また、本発明は、前記第１の部分が、各放電セル内で、前記第１の電極と第２の電極との間の領域に設けられることを特徴とする。
また、本発明は、前記第１および第２の電極が、前記第１および第２の電極の延長方向と直交する方向に設けられ、突起部を有する突起状電極を有し、前記突起部は、前記第１および第２の電極の延長方向に所定の間隙を保って対向することを特徴とする。
また、本発明は、前記第１および第２の電極の突起状電極が、２個以上の突起部を有し、前記第１の部分の少なくとも一部は、前記突起部の間に位置することを特徴とする。
また、本発明は、第１の基板と、第２の基板と、前記第２の基板上に設けられる第３の電極と、前記第２の基板上で前記第３の電極間の領域に設けられる隔壁と、前記第２の基板上で前記隔壁間の、前記第３の電極の一部を含む領域に設けられる誘電体層とを有するプラズマディスプレイパネルを具備するプラズマディスプレイ装置の製造方法であって、前記第３の電極が形成されている第２の基板上に、前記誘電体層の高さに１層目の誘電体層を形成する工程と、前記１層目の誘電体層上で前記第３の電極の一部を含む領域に、前記誘電体層のパターンを持つ第１のマスクを形成する工程と、前記１層目の誘電体層および第１のマスク上に、前記隔壁の高さに２層目の誘電体層を形成する工程と、前記２層目の誘電体層上で前記第３の電極間の領域に、前記隔壁のパターンを持つ第２のマスクを形成する工程と、前記第１および第２のマスクで覆われる１層目および２層目の誘電体層を残して、前記１層目および２層目の誘電体層を除去する工程と、前記第１および第２のマスクを除去し、前記隔壁および誘電体層を形成する工程とを含むことを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。
なお、実施の形態を説明するための全図において、同一機能を有するものは同一符号を付け、その繰り返しの説明は省略する。
【０００６】
［実施の形態１］
（本実施の形態の基本構造と動作の説明）
図２は、本発明が適用されるＰＤＰの構造の一部を示す分解斜視図である。
図２に示すＰＤＰは、ガラス基板から成る前面基板１と背面基板２とを貼り合わせて一体化したものであり、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各蛍光体層１２を背面基板２側に形成した反射型のＰＤＰである。
前面基板１は、背面基板２との対向面上に一定の距離を隔てて平行に形成される一対の維持電極４を有する。
この一対の維持電極４は、透明なＸ電極（本発明の第２の電極）５と、透明なＹ電極（本発明の第１の電極、走査電極とも称する。）６とで構成される。
また、Ｘ電極５には、透明電極の導電性を補うための不透明のＸバス電極（９−１）が、Ｙ電極６には、透明電極の導電性を補うための不透明のＹバス電極（９−２）がそれぞれ積層併設して設けられる。
これらＸ電極５、Ｙ電極６、Ｘバス電極（９−１）、およびＹバス電極（９−２）は、図２の矢印Ｄ２の方向に延長して設けられる。
通常、Ｘ電極５、Ｙ電極６の放電間隙Ｌｄｇは放電開始電圧が高くならないように狭く、隣接間隙Ｌｎｇは隣接放電セルとの誤放電を防止するように広く設計される。
また、Ｘ電極５、Ｙ電極６、Ｘバス電極（９−１）およびＹバス電極（９−２）は、ＡＣ駆動のための誘電体層７により被覆され、この誘電体層７上には酸化マグネシウム（ＭｇＯ）から成る保護層８が設けられる。
酸化マグネシウム（ＭｇＯ）は、耐スパッタ性、二次電子放出係数が高いため、誘電体層７を保護し、放電開始電圧を低下させる働きをする。
一方、背面基板２は、前面基板１との対向面上に、前面基板１のＸ電極５およびＹ電極６と直角に立体交差するアドレス電極（本発明の第３の電極、以下、単に、Ａ電極と称する。）１０を有し、このＡ電極１０は、誘電体層（本発明の第２基板側誘電体層）１３により被覆される。
このＡ電極１０は、図２の矢印Ｄ１の方向（本発明の第２方向）に延長して設けられる。
なお、Ａ電極１０は、誘電体層１３により被覆されない場合もある。
誘電体層１３上には、放電の拡がりを防止（放電の領域を規定）するためにＡ電極１０間を仕切る縦隔壁（リブ）１１が設けられる。
この縦隔壁１１間の溝面を被覆する形で、赤、緑、青に発光する各蛍光体層１２が、順次ストライプ状に塗布される。
前記Ｘ電極５、Ｙ電極６、Ｘバス電極（９−１）、およびＹバス電極（９−２）から構成される維持電極対４と、Ａ電極１０との交差部が１つの放電セルに対応しており、放電セルは二次元状に配列されている。
カラー表示の場合には、赤、緑、青色蛍光体が塗布された３種の放電セルを一組として１画素を構成する。
【０００７】
図３は、図２に示す矢印Ｄ１の方向から見たＰＤＰの断面構造を示す要部断面図であり、画素の最小単位である放電セル１個を示している。
同図に示すように、Ａ電極１０は、２つの縦隔壁１１の中間に位置し、前面基板１、背面基板２、および縦隔壁１１に囲まれた放電空間には、放電ガス（Ｈｅ，Ｎｅ，Ｘｅ，Ａｒ等の混合ガスを用いるのが一般的）３が数百Ｔｏｒｒ以上の圧力で封入されている。
なお、放電空間は、縦隔壁１１により空間的に区切られることもあるし、縦隔壁１１と前面基板１の放電空間側面との間に間隙を設け空間的に連続にすることもある。
【０００８】
図４は、図２に示す矢印Ｄ２の方向からみたＰＤＰの断面構造を示す要部断面図であり、画素の最小単位である放電セル１個を示している。
同図において、放電セルの境界は概略点線で示す位置であり、また、１５は電子、１６は正イオン、１７は正壁電荷、１８は負壁電荷を示す。
なお、電子１５、正イオン１６、正壁電荷１７、および負壁電荷１８は、ＰＤＰの駆動の中のある時点での電荷の状態を表わしているものであり、その電荷配置に特別な意味は無い。
図４は、例として、Ｙ電極６に負の電圧を、Ａ電極１０とＸ電極５に（相対的に）正の電圧を印加して放電が発生、終了した時点を、模式的に表している。
この結果、Ｙ電極６とＸ電極５の間の放電を開始するための補助となる壁電荷の形成（これを書き込みと称する。）が行われている。
この状態で、Ｙ電極６とＸ電極５との間に適当な逆の電圧を印加すると、誘電体層７（および保護層８）を介して両電極の間の放電空間で放電が起こり、放電終了後、Ｙ電極６とＸ電極５の印加電圧を逆にすると、新たに放電が発生する。これを繰り返すことにより継続的に放電を形成できる（これを維持放電または表示放電と呼ぶ。）。
【０００９】
図５は、本実施の形態のプラズマディスプレイ装置の概略構成を示すブロック図である。
なお、この図５に示すプラズマディスプレイ装置は、プラズマディスプレイモジュールの一例の概略構成を示すブロック図である。
同図に示すように、プラズマディスプレイモジュール３０３は、ＰＤＰ３００と、映像信号処理回路３０２と、駆動回路３０１とで構成される。
駆動回路３０１は、ＰＤＰ３００の長辺側に設けられるＡ電極（図２の１０）を駆動する選択ドライバ３１２、ＰＤＰ３００の短辺側に設けられるＹ電極（図２の６）を駆動する走査ドライバ３１３、Ｙ電極（図２の６）に放電維持パルスを印加するＹ維持パルス回路３１４、Ｘ電極（図２の５）に放電維持パルスを印加するＸ維持パルス回路３１５、および各部を制御する制御回路３１１で構成される。
プラズマディスプレイモジュール３０３は、外部から入力される映像信号を受取り、これを以下に説明するような手順でＰＤＰの駆動信号に変換してＰＤＰを駆動する。
【００１０】
図６は、図２に示すＰＤＰに１枚の画を表示するのに要する１ＴＶフィールド期間の動作を示す図である。
図６（Ａ）はタイムチャートを示し、図６（Ａ）の（Ｉ）に示すように１ＴＶフィールド期間４０は、複数の異なる発光回数を持つサブフィールド（４１〜４８）に分割されている。
この各サブフィールド毎の発光と非発光の選択により階調を表現する。
各サブフィールドは、図６（Ａ）の（II）に示すように、放電セル内の電荷を初期化する予備放電期間４９、発光放電セルを規定する書き込み放電期間５０、発光表示期間５１から構成される。
図６（Ｂ）は、図６（Ａ）の書き込み放電期間５０において、Ａ電極１０、Ｘ電極５、およびＹ電極６に印加される電圧波形を示す図である。
波形５２は、書き込み放電期間５０内に、１本のＡ電極１０に印加される電圧波形、波形５３はＸ電極５に印加される電圧波形、５４，５５はｉ番目と（ｉ＋１）番目のＹ電極６の印加される電圧波形であり、それぞれの電圧をＶ０，Ｖ１，Ｖ２（Ｖ）とする。
図６（Ｂ）に示すように、ｉ行目のＹ電極６に、スキャンパルス５６が印加された時、電圧Ｖ０のＡ電極１０との交点に位置するセルでは、Ｙ電極６とＡ電極１０の間に書き込み放電が起こり、グランド電位のＡ電極１０との交点に位置するセルでは書き込み放電は起こらない。
Ｙ電極の（ｉ＋１）行目にスキャンパルス５７が印加された場合も同様である。
このように、書き込み放電期間５０において、Ｙ電極６にはスキャンパルスが１回印加され、Ａ電極１０にはスキャンパルスに対応して発光放電セルではＶ０、非発光放電セルでは接地（グランド）電位となる。
書き込み放電が起こった放電セルでは、放電で生じた電荷（壁電荷）がＸ電極５、Ｙ電極６を覆う保護膜８の表面に形成され、Ｘ電極５、Ｙ電極６間に壁電圧Ｖｗ（Ｖ）が発生する。
この壁電荷の有無が、次に続く発光表示期間５１での維持放電の有無を決定する。
図６（Ｃ）は、図６（Ａ）の発光表示期間５１の間に維持電極であるＸ電極５とＹ電極６との間に一斉に印加される電圧パルスを示す。
Ｘ電極５には電圧波形５８が、Ｙ電極６には電圧波形５９が印加される。
どちらも同じ極性の電圧Ｖ３（Ｖ）のパルスが交互に印加されることにより、Ｘ電極５とＹ電極６との間の相対電圧は反転を繰り返す。
印加電圧Ｖ３は、書き込み放電による壁電圧の有無で維持放電の有無が決まるように設定される。
書き込み放電が起こった放電セルの１番目の電圧パルスにおいて、放電が起り逆極性の壁電荷がある程度蓄積するまで放電は続く。
この放電の結果、蓄積された壁電圧は２番目の反転した電圧パルスを支援する方向に働き、再び放電が起こる。
３番目のパルス以降も同様である。
このように、書き込み放電を起こした放電セルのＸ電極５とＹ電極６との間には、印加電圧パルス数分の維持放電が起こり、維持放電により放出される紫外線により蛍光体層１２発光し、逆に、書き込み放電を起こさなかった放電セルでは発光しない。
この場合に、各放電セルの発光の階調は、維持放電による発光回数で表現され、各サブフィールドの発光期間における発光／非発光の選択により制御される。
【００１１】
（本実施の形態の特徴的構造）
図１は、本発明の実施の形態１のプラズマディスプレイ装置のＰＤＰの構造を示す要部断面図である。
同図（ａ）は、図２に示す矢印Ｄ２の方向から見た１個の放電セルの構造を示す要部断面図であり、同図（ｂ）は、同図（ａ）のＡ−Ａ’線に沿った断面を示す要部断面図である。
なお、同図（ｂ）は、図２に示す矢印Ｄ１の方向から見た１個の放電セルの一部分の構造を示す要部断面図である。
図１に示すように、本実施の形態では、Ａ電極１０を覆う誘電体層１３上における、Ｙ電極６とＹバス電極（９−２）との重なっている領域（本発明の第１の部分）に、突起状の誘電体層２０を設け、この突起状の誘電体層２０および誘電体層１３上に蛍光体層１２を設けたことを特徴とする。
これにより、本実施の形態では、第１の部分における誘電体層１３の層厚が実質的に厚くされ、また、第１の部分における蛍光体層１２の層厚が他の部分より薄くされている。
この結果として、第１の部分以外の部分では、放電ガス３の厚み（保護層８と蛍光体層１２との間の距離）、および蛍光体層１２の層厚が厚くなっている。
なお、この突起状の誘電体層２０は、縦隔壁１１を形成するのと同様な方法によって形成され、その誘電率は誘電体層１３と同じである。
また、突起状の誘電体層２０は、図１（ｂ）に示すように、縦隔壁１１間に、Ａ電極１０と直交する方向に帯状に設けられているが、これは製造上の都合によるもので、Ａ電極１０の幅程度に広がっていれば十分である。
以下に、本実施の形態のＰＤＰの具体的寸法を示す。
本実施の形態のＰＤＰは４２インチＶＧＡパネルであり、放電セルのＡ電極１０の延長方向のサイズは１０８０μｍ、維持電極対４の延長方向のサイズは３６０μｍである。
突起状の誘電体層２０の層厚は７０μｍであり、この突起状の誘電体層２０を覆う部分の蛍光体層１２の層厚は１０μｍである。
突起状の誘電体層２０以外の大部分において、蛍光体層１２の層厚は３０μｍ、放電ガス３の厚みは１７０μｍ、縦隔壁１１の高さは２００μｍである。
これに対して、従来のＰＤＰの放電セルでは、蛍光体層１２の層厚は２０μｍ、放電ガス３の厚みは１２０μｍ、縦隔壁１１の高さは１４０μｍであった。
【００１２】
本実施の形態のＰＤＰの駆動方法は、図６に示す方法と基本的に同じであるが、書き込み放電において特徴的な現象が生じる。
即ち、第１の部分（突起状の誘電体層２０の部分）では、放電ガス３の層が他の部分より薄いために電界が強く、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電が局所的に生じる。
また、この第１の部分では、蛍光体層１２の層厚が他の部分よりも薄いことも放電を起こしやすくしている。
したがって、この第１の部分は、Ｙ電極６とＡ電極１０との間での書き込み放電時に、最初に放電を起こす部分となるばかりでなく、この第１の部分以外の構成が従来のＰＤＰの放電セルと同じであれば、書き込み放電時の放電電圧を従来よりも低減することができる。
また、書き込み放電の放電電圧を、従来のＰＤＰと同じにすれば、書き込み放電時の放電電圧を増大させずに、第１の部分以外の領域の蛍光体層１２の厚みを増加、あるいは、放電空間（保護層８と蛍光体層１２との間の距離）を増加させることが可能となる。
このように、本実施の形態では、第１の部分以外の部分で、従来のものより蛍光体層１２の層厚と放電ガス３の厚みを厚くできるので、従来のものよりも、維持放電の発光効率を１．５倍高く、また、発光輝度を１．４倍高くすることができる。
さらに、書き込み放電時の放電開始位置を局所化できるので、隣接表示セル間での干渉を少なくすることができ、これに起因するＰＤＰ画面上のちらつきも減少させることが可能となる。
また、本実施の形態では、突起状の誘電体層２０のＡ電極１０の延長方向の長さは３０μｍであるが、突起状の誘電体層２０による電界集中の効果を維持するためには、突起状の誘電体層２０の大きさは、突起状の誘電体層２０のＡ電極１０の延長方向の長さの最大値をＬ１、前記突起状の誘電体層２０の高さの最大値をＬ２とするとき、Ｌ２／Ｌ１＜５が最適である。
なお、本実施の形態において、突起状の誘電体層２０は必ずしも必要ではなく、この第１の部分の蛍光体層１２の膜厚が、突起状の誘電体層２０以外の部分よりも薄くなっていればよい。
【００１３】
一般に、蛍光体層１２の膜厚を薄くすると、Ｙ電極６とＡ電極１０との間での書き込み放電が起こり易くなり、書き込み放電時の放電開始位置を局所化できるので、図７に示すように、この第１の部分の蛍光体層１２、突起状の誘電体層２０を取り除いて、第１の部分を、蛍光体層１２に設けた貫通孔２４形状としてもよい。
図７に示すＰＤＰは４２インチＶＧＡパネルであり、貫通孔２４以外の大部分において、蛍光体層１２の層厚は３０μｍ、放電ガス３の厚みは１２０μｍ、縦隔壁１１の高さは１５０μｍである。
これに対して、従来のＰＤＰの放電セルでは、蛍光体層１２の層厚は２０μｍ、放電ガス３の厚みは１２０μｍ、縦隔壁１１の高さは１４０μｍであった。
図７に示すＰＤＰの駆動方法は、図６に示す方法と基本的に同じであるが、書き込み放電において特徴的な現象が生じる。
即ち、第１の部分（蛍光体層１２に設けた貫通孔２４の部分）では、蛍光体層１２の層が他の部分より薄い（無い）ために、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電が妨げられず、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電が局所的に生じる。
この場合に、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電の放電電圧は、従来のものと同じである。
したがって、図７に示すＰＤＰにおいても、書き込み放電時の放電電圧を従来のものよりも低減、あるいは、書き込み放電時の放電電圧を増大させずに、第１の部分以外の領域の蛍光体層１２の厚みを増加、あるいは、放電空間を増加させることができる。
このように、図７に示すＰＤＰでは、第１の部分以外の部分で、従来のものより蛍光体層１２の層厚を厚くできるので、従来のものよりも、維持放電の発光効率を１．２倍高く、また、発光輝度を１．２倍高くすることができる。
さらに、書き込み放電時の放電開始位置を局所化できるので、隣接表示セル間での干渉を少なくすることができ、これに起因するＰＤＰ画面上のちらつきも減少させることが可能となる。
また、図７に示すＰＤＰでは、蛍光体層１２に設けた貫通孔２４のＡ電極１０の延長方向の長さは３０μｍであるが、書き込み放電時の放電電圧を下げる効果を十分に発揮させるためには、蛍光体層１２に設けた貫通孔２４の大きさは、蛍光体層１２に設けた貫通孔２４のＡ電極１０の延長方向の長さの最大値をＬ５、前記蛍光体層１２に設けた貫通孔２４の深さをＬ６とするとき、Ｌ６／Ｌ５＜３が最適である。
【００１４】
また、第１の部分における、保護層８と蛍光体層１２との間の距離を他の部分より短くした場合にも、Ｙ電極６とＡ電極１０との間での書き込み放電が起こり易くなり、書き込み放電時の放電開始位置を局所化することが可能である。
なお、本実施の形態では、突起状の誘電体層２０を、誘電体層１３上の、Ｙ電極６とＹバス電極（９−２）との重なっている領域に設けるようにしている。
これは、維持放電時の電界分布の妨げにならないようにするためのものであり、書き込み放電時の放電電圧を従来よりも低減するためであれば、突起状の誘電体層２０は、１放電セル内の任意の位置、例えば、維持電極対４間の領域内、あるいは、維持電極対４間の領域外に設けてもよい。
但し、隣接表示セル間での干渉を最小にするためには、突起状の誘電体層２０が放電セルの中央にあるのが望ましく、また、維持放電時の電界分布の妨げにならない位置あるのが望ましい。
【００１５】
図８は、本実施の形態のＰＤＰの他の例の製造方法の一例を説明するための図である。
この図８に示すＰＤＰは、突起状の誘電体層２０がドット状に形成される点で、図１に示すＰＤＰと相違する。
以下、図８に示すＰＤＰの背面基板の製造方法を説明する。
始めに、背面基板２上にフォトリソグラフィ技術によりＡ電極１０を形成し、その上に、一様に誘電体層１３を形成する。
次に、誘電体層１３上に、縦隔壁および誘電体層形成用の誘電体層（以下、単に、第１のリブ材料と称する。）２５を、印刷等の手法により、突起状の誘電体層２０の高さに一様に形成する（図８の（ａ）参照）。
次に、第１のリブ材料２５上に、第１のマスク材２６を印刷等の手法により形成する（図８の（ｂ）参照）。
この場合に、この第１のマスク材２６のパターンは、突起状の誘電体層２０のパターンと一致しており、この第１のマスク材２６は後述するサンドブラスト処理におけるストッパの働きをする。
次に、第１のリブ材料２５および第１のマスク材２６上に、縦隔壁形成用の誘電体層（以下、単に、第２のリブ材料と称する。）２７を、印刷等の手法により、縦隔壁１１の高さに一様に形成し、その後、第２のリブ材料２７上に、第２のマスク材２８を印刷等の手法により形成する（図８の（ｃ）参照）。
この場合に、この第２のマスク材２８のパターンは、縦隔壁１１のパターンと一致している。
次に、サンドブラスト法により、第１のマスク２６および第２のマスク２８で覆われる第１のリブ材料２５および第２のリブ材料２７を残して、第１のリブ材料２５および第２のリブ材料２７を除去する（図８の（ｄ）参照）。
次に、第１のマスク２６および第２のマスク２８を除去した後、焼成して、誘電体層１３上に縦隔壁１１および突起状の誘電体層２０を形成する（図８の（ｅ）参照）。
その後、蛍光体層１２を印刷等の手法により形成する（図示せず）。
図８に示す製造方法によれば、高さの異なる縦隔壁１１および突起状の誘電体層２０を一度のサンドブラスト処理で形成でき、二度のサンドブラスト処理で形成する場合よりもスループットを向上させ、製造コストを低減させることが可能である。
【００１６】
［実施の形態２］
図９は、本発明の実施の形態２のプラズマディスプレイ装置のＰＤＰの構造を示す要部断面図である。
同図（ａ）は、図２に示す矢印Ｄ２の方向から見た１個の放電セルの構造を示す要部断面図であり、同図（ｂ）は、同図（ａ）のＡ−Ａ’線に沿った断面を示す要部断面図である。
なお、同図（ｂ）は、図２に示す矢印Ｄ１の方向から見た１個の放電セルの一部分の構造を示す要部断面図である。
本実施の形態のＰＤＰは、突起状の誘電体層２０に代えて、ドット状に設けられる突起状の導体層２１を設けた点で、前記実施の形態１のＰＤＰと相違する。
また、本実施の形態では、突起状の導体層２１および誘電体層１３の上に、誘電体層２２がさらに設けられている。
したがって、この突起状の導体層２１は、Ａ電極１０と電気的に接続されておらず、フローティングの状態にある。
本実施の形態のＰＤＰでは、Ａ電極１０を覆う誘電体層１３の上に突起状の導体層２１を設け、この部分でＡ電極１０から放電ガス３の層に向かう電界を強調している。
この結果として、この第１の部分以外の部分において、放電ガス３の厚みおよび蛍光体層１２の層厚が厚くなっている。
なお、誘電体層２２は、突起状の導体層２１と蛍光体層１２との化学反応を防止するために設けたものであり、材料の組み合わせによっては、この誘電体層２２は不要である。
本実施の形態のＰＤＰにおいて、突起状の導体層２１の厚さ（高さ）は７０μｍであり、これを覆う部分の蛍光体層１２の層厚は１０μｍである。
この突起状の導体層２１の部分を除いた残りの大部分において、蛍光体層１２の層厚は３０μｍ、放電ガス３の厚みは１７０μｍ、縦隔壁１１の高さは２００μｍである。
これに対して、従来のＰＤＰの放電セルでは、蛍光体層１２の層厚は２０μｍ、放電ガス３の厚みは１２０μｍ、縦隔壁１１の高さは１４０μｍであった。
【００１７】
本実施の形態のＰＤＰの駆動方法は、図６に示す方法と基本的に同じであるが、書き込み放電において特徴的な現象が生じる。
即ち、第１の部分（突起状の導体層２１の部分）では、放電ガス３の厚みが他の部分より薄いために電界が強く、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電が局所的に生じる。
また、この第１の部分で、蛍光体層１２の層厚が他の部分より薄いことも放電を起こし易くしている。
この場合に、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電の放電電圧は、従来のものと同じである。
したがって、本実施の形態のＰＤＰにおいても、書き込み放電時の放電電圧を従来のものよりも低減、あるいは、書き込み放電時の放電電圧を増大させずに、第１の部分以外の領域の蛍光体層１２の厚みを増加、あるいは、放電空間を増加をさせることができる。
このように、本実施の形態のＰＤＰでは、第１の部分以外の部分で、従来のものより放電ガス３の厚みと蛍光体層１２の層厚を厚くできるので、従来のものよりも、維持放電の発光効率を１．５倍高く、また、発光輝度を１．４倍高くすることができる。
さらに、書き込み放電時の放電開始位置を局所化できるので、隣接表示セル間での干渉を少なくすることができ、これに起因するＰＤＰ画面上のちらつきも減少させることが可能となる。
また、突起状の導体層２１のＡ電極１０の延長方向の長さが３０μｍであるが、突起状の導体層２１による電界集中の効果を維持するために、突起状の導体層２１の大きさは、突起状の導体層２１のＡ電極１０の延長方向の長さの最大値をＬ３、突起状の導体層２１の高さの最大値をＬ４とするとき、Ｌ４／Ｌ３＜５が最適である。
なお、突起状の導体層２１は、前記実施の形態１と同様、１放電セル内の任意の位置、例えば、維持電極対４間の領域内、あるいは、維持電極対４間の領域外に設けてもよい。
但し、隣接表示セル間での干渉を最小にするためには、突起状の導体層２１が放電セルの中央にあるのが望ましく、また、維持放電時の電界分布の妨げにならない位置あるのが望ましい。
【００１８】
［実施の形態３］
図１０は、本発明の実施の形態３のプラズマディスプレイ装置のＰＤＰの構造を示す要部断面図である。
同図（ａ）は、図２に示す矢印Ｄ２の方向から見た１個の放電セルの構造を示す要部断面図であり、同図（ｂ）は、同図（ａ）のＡ−Ａ’線に沿った断面を示す要部断面図である。
なお、同図（ｂ）は、図２に示す矢印Ｄ１の方向から見た１個の放電セルの一部分の構造を示す要部断面図である。
本実施の形態のＰＤＰは、ドット状に設けられる突起状の誘電体層２０上の蛍光体層１２に代えて高２次電子放出材２３を設けた点で、前記実施の形態１のＰＤＰと相違する。
このため、本実施の形態では、突起状の誘電体層２０および誘電体層１３の上に、高２次電子放出材２３が設けられ、この高２次電子放出材２３上で、前記突起状の誘電体層２０上の高２次電子放出材２３が露出する以外の部分に、蛍光体層１２が設けられている。
なお、突起状の誘電体層２０は、高２次電子放出材２３にパターンニングを施さないで、前記したような部分的露出状態にするために設けたものであり、一様な厚さの蛍光体層１２の上にパターンニングを施した高２次電子放出材２３を設けるようにしてもよい。
本実施の形態のＰＤＰは４２インチＶＧＡパネルであり、高２次電子放出材（本実施の形態では、酸化マグネシウム（ＭｇＯ））２３の層厚は０．２μｍであり、突起状の誘電体層２０の層厚は４０μｍである。
高２次電子放出材２３の露出部を除いた残りの大部分において、蛍光体層１２の層厚は２０μｍ、放電ガス３の厚みは１５０μｍ、縦隔壁１１の高さは１７０μｍである。
これに対して、従来のＰＤＰの放電セルでは、蛍光体層１２の層厚は２０μｍ、放電ガス３の厚みは１２０μｍ、縦隔壁１１の高さは１４０μｍであった。
【００１９】
本実施の形態のＰＤＰの駆動方法は、図６に示す方法と基本的に同じであるが、書き込み放電において特徴的な現象が生じる。
即ち、第１の部分（高２次電子放出材２３が露出する部分）では、２次電子がより多く放出されるため、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電が局所的に生じる。
また、第１の部分は、突起状の誘電体層２０によって、Ａ電極１０とＹ電極６との間の電界が強められていることも、書き込み放電を起こり易くしている。
この場合に、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電の放電電圧は、従来のものと同じである。
本実施の形態のＰＤＰにおいても、書き込み放電時の放電電圧を従来のものよりも低減、あるいは、書き込み放電時の放電電圧を増大させずに、第１の部分以外の領域の蛍光体層１２の厚みを増加、あるいは、放電空間を増加をさせることができる。
このように、本実施の形態のＰＤＰでは、第１の部分以外の部分で、従来のものより放電ガス３の厚みを厚くできるので、従来のものよりも、維持放電の発光効率を１．２倍高く、また、発光輝度を１．１倍高くすることができる。
さらに、書き込み放電時の放電開始位置を局所化できるので、隣接表示セル間での干渉を少なくすることができ、これに起因するＰＤＰ画面上のちらつきも減少させることが可能となる。
なお、突起状の誘電体層２０は、１放電セル内の任意の位置、例えば、維持電極対４間の領域内、あるいは、維持電極対４間の領域外に設けてもよい。
但し、隣接表示セル間での干渉を最小にするためには、突起状の誘電体層２０が放電セルの中央にあるのが望ましく、また、維持放電時の電界分布の妨げにならない位置あるのが望ましい。
【００２０】
［実施の形態４］
図１１は、本発明の実施の形態４のプラズマディスプレイ装置のＰＤＰの構造を示す要部断面図である。
同図（ａ）は、図２に示す矢印Ｄ２の方向から見た１個の放電セルの構造を示す要部断面図であり、同図（ｂ）は、同図（ａ）のＡ−Ａ’線に沿った断面を示す要部断面図である。
なお、同図（ｂ）は、図２に示す矢印Ｄ１の方向から見た１個の放電セルの一部分の構造を示す要部断面図である。
本実施の形態のＰＤＰは、ドット状に設けられる突起状の導体層２１がＡ電極１０と電気的に接続されている点で、前記実施の形態２のＰＤＰと相違する。
このため、本実施の形態では、Ａ電極１０の上に突起状の導体層２１が設けられ、Ａ電極１０および突起状の導体層２１上に誘電体層１３が設けられている。
本実施の形態のＰＤＰでは、Ａ電極１０を覆う誘電体層１３の上に突起状の導体層２１を設け、この部分でＡ電極１０から放電ガス３の層に向かう電界を強調している。
この結果として、この第１の部分（突起状の導体層２１の部分）以外の部分において、放電ガス３の厚みおよび蛍光体層１２の層厚が厚くなっている。
なお、誘電体層１３の層厚はほぼ一様である。
本実施の形態のＰＤＰにおいて、突起状の導体層２１の厚さ（高さ）は７０μｍであり、これを覆う部分の蛍光体層１２の層厚は１０μｍである。
この突起状の導体層２１の部分を除いた残りの大部分において、蛍光体層１２の層厚は３０μｍ、放電ガス３の厚みは１７０μｍ、縦隔壁１１の高さは２００μｍである。
これに対して、従来のＰＤＰの放電セルでは、蛍光体層１２の層厚は２０μｍ、放電ガス３の厚みは１２０μｍ、縦隔壁１１の高さは１４０μｍであった。
【００２１】
本実施の形態のＰＤＰの駆動方法は、図６に示す方法と基本的に同じであるが、書き込み放電において特徴的な現象が生じる。
即ち、第１の部分（突起状の導体層２１の部分）では、放電ガス３の厚みが他の部分より薄いために電界が強く、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電が局所的に生じる。
また、この第１の部分で、蛍光体層１２の層厚が他の部分より薄いことも放電を起こし易くしている。
この場合に、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電の放電電圧は、従来のものと同じである。
したがって、本実施の形態のＰＤＰにおいても、書き込み放電時の放電電圧を従来のものよりも低減、あるいは、書き込み放電時の放電電圧を増大させずに、第１の部分以外の領域の蛍光体層１２の厚みを増加、あるいは、放電空間を増加をさせることができる。
このように、本実施の形態のＰＤＰでは、第１の部分以外の部分で、従来のものより放電ガス３の厚みと蛍光体層１２の層厚を厚くできるので、従来のものよりも、維持放電の発光効率を１．５倍高く、また、発光輝度を１．４倍高くすることができる。
さらに、書き込み放電時の放電開始位置を局所化できるので、隣接表示セル間での干渉を少なくすることができ、これに起因するＰＤＰ画面上のちらつきも減少させることが可能となる。
また、突起状の導体層２１のＡ電極１０の延長方向の長さが３０μｍであるが、突起状の導体層２１による電界集中の効果を維持するために、突起状の導体層２１の大きさは、突起状の導体層２１のＡ電極１０の延長方向の長さの最大値をＬ３、突起状の導体層２１の高さの最大値をＬ４とするとき、Ｌ４／Ｌ３＜５が最適である。
なお、突起状の導体層２１は、前記実施の形態１と同様、１放電セル内の任意の位置、例えば、維持電極対４間の領域内、あるいは、維持電極対４間の領域外に設けてもよい。
但し、隣接表示セル間での干渉を最小にするためには、突起状の導体層２１が放電セルの中央にあるのが望ましく、また、維持放電時の電界分布の妨げにならない位置あるのが望ましい。
【００２２】
［実施の形態５］
図１２は、本発明の実施の形態４のプラズマディスプレイ装置のＰＤＰの構造を示す図であり、図２に示す矢印Ｄ３の方向から見た１個の放電セルの構造を示す図である。
本実施の形態のＰＤＰは、Ｘ電極５とＹ電極６の形状が前記実施の形態１のＰＤＰと相違する。
本実施の形態では、Ｘ電極５が、Ｘバス電極（９−１）に積層併設されておらず、Ｘ電極５が、Ｘバス電極（９−１）から、Ｘバス電極（９−１）の延長方向に直交する方向に突出する突出電極形状とされ、同じく、Ｙ電極６が、Ｙバス電極（９−２）に積層併設されておらず、Ｙ電極６が、Ｙバス電極（９−２）から、Ｙバス電極（９−２）の延長方向に直交する方向に突出する突出電極形状とされる。
また、Ｘ電極５は、複数（図２では２個）の突起部３０を、また、Ｙ電極６は、複数（図２では２個）の突起部３１を有する。
ここで、この突起部３０と突起部３１とは、Ｘバス電極（９−１）（あるいは、Ｙバス電極（９−２））の延長方向に所定の間隙を保って対向している。
さらに、突起部３０、および突起部３１の間に、誘電体突起部３３が設けられる。
なお、この誘電体突起部３３は、前記実施の形態１の帯状の突起状の誘電体層２０で構成される。
本実施の形態のような電極配置の場合に、Ｘ電極５とＹ電極６との間の維持放電は、突起部３０と突起部３１との間の領域３２において、縦隔壁１１と直角の方向に生じる。
しかしながら、本実施の形態のような電極配置の場合の問題点は、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電によって形成された維持放電のための壁電荷が領域３２以外の部分に生じてしまうことである。
即ち、従来のもののように、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電を局所的に起こすための構成が第２基板２側にない場合には、Ｙ電極６のＹバス電極（９−２）に最も壁電荷が形成され、前記したような縦隔壁に直角な方向の維持放電が安定しない。
しかしながら、本実施の形態では、維持電極対４に対して、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電を局所的に起こさせる構造（突起部３０、および突起部３１の間に設けられる誘電体突起部３３）を設けたことにより、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電時に、Ｘ電極５の突起部３１とＹ電極６の突起部３０のみに壁電荷を形成することが可能となる。
これにより、これら突起部（３０，３１）のみを含む領域３２で安定な維持放電を実現することができた。
また、本実施の形態の電極配置の場合には、不透明なＸバス電極（９−１）およびＹバス電極（９−２）による遮蔽効果が小さいので、発光効率を向上させることも可能となる。
なお、本実施の形態では、蛍光体層１２の層厚が他の部分より薄くなっている誘電体突起部３３に対向する部分における維持放電時の発光効率が若干低下する。
この対策として、維持電極対４の部分を少し削り込み面積を減らして放電を小さくしたので、発光効率が低下するのを防止することができた。
また、誘電体突起部３３を放電セルのほぼ中央に設けたので、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電によって生じる隣接放電セル間の干渉（クロストーク）をより少なくすることができた。
また、誘電体突起部３３を、維持電極対４の間隔、即ち、放電ギャップ部に対向する部分に設けたので、Ａ電極１０とＹ電極６との間の書き込み放電時の壁電荷の形成がより局所化され、隣接放電セル間の干渉（クロストーク）をさらに少なくすることができた。
以上、本発明者によってなされた発明を、前記実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は、前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能であることは勿論である。
【００２３】
【発明の効果】
本願において開示される発明のうち代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば、下記の通りである。
（１）本発明によれば、プラズマディスプレイパネルの発光輝度、および発光効率を向上させることが可能となる。
（２）本発明によれば、プラズマディスプレイパネルにおいて、隣接放電セル間の干渉を少なくすることができ、プラズマディスプレイパネルに表示される画像の画質を向上させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１のプラズマディスプレイ装置のプラズマディスプレイの構造を示す要部断面図である。
【図２】本発明が適用されるプラズマディスプレイパネルの構造の一部を示す分解斜視図である。
【図３】図２に示す矢印Ｄ１の方向から見たプラズマディスプレイパネルの断面構造を示す要部断面図である。
【図４】図２に示す矢印Ｄ２の方向からみたプラズマディスプレイパネルの断面構造を示す要部断面図である。
【図５】本実施の形態のプラズマディスプレイ装置の概略構成を示すブロック図である。
【図６】図２に示すプラズマディスプレイパネルに１枚の画を表示するのに要する１ＴＶフィールド期間の動作を示す図である。
【図７】本発明の実施の形態１のプラズマディスプレイ装置のプラズマディスプレイの他の例の構造を示す要部断面図である。
【図８】本発明の実施の形態１のプラズマディスプレイ装置のプラズマディスプレイの他の例の背面基板の製造方法を説明するための図である。
【図９】本発明の実施の形態２のプラズマディスプレイ装置のプラズマディスプレイパネルの構造を示す要部断面図である。
【図１０】本発明の実施の形態３のプラズマディスプレイ装置のプラズマディスプレイパネルの構造を示す要部断面図である。
【図１１】本発明の実施の形態４のプラズマディスプレイ装置のプラズマディスプレイパネルの構造を示す要部断面図である。
【図１２】本発明の実施の形態４のプラズマディスプレイ装置のプラズマディスプレイパネルの構造を示す図である。
【符号の説明】
１…第１基板、２…第２基板、３…放電ガス、４…維持電極対、５…Ｘ電極、６…Ｙ電極（走査電極）、７，１３，２２…誘電体層、８…保護層、９−１…Ｘバス電極、９−２…Ｙバス電極、１０…Ａ電極、１１…隔壁、１２…蛍光体層、１５…電子、１６…正イオン、１７…正壁電荷、１８…負壁電荷、２０…突起状の誘電体層、２１…突起状の導体層、２３…高２次電子放出材、２４…蛍光体層１２に設けられた貫通孔、２５，２７…リブ材料、２６，２８…マスク材、３０…Ｙ電極６の突起部、３１…Ｘ電極の突起部、３２…維持放電領域、３３…誘電体突起部、４０…ＴＶフィールド、４１〜４８…サブフィールド、４９…予備放電期間、５０…書き込み放電期間、５１…発光表示期間、３００…プラズマディスプレイパネル、３０１…駆動回路、３０２…映像信号処理回路、３０３…プラズマディスプレイモジュール、３１１…制御回路、３１２…選択ドライバ、３１３…走査ドライバ、３１４…Ｙ維持パルス回路、３１５…Ｘ維持パルス回路。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a plasma display device and a method for manufacturing the plasma display device, and more particularly to a technique effective when applied to an improvement in luminous efficiency.
[0002]
[Prior art]
In recent years, an AC surface discharge type plasma display panel (hereinafter referred to as “PDP”) is expected as a large and flat color display device.
In general, many AC surface discharge type PDPs employ a three-electrode structure. In this type of PDP, two substrates (that is, a front substrate and a rear substrate made of a glass substrate) face each other with a predetermined gap therebetween. Is arranged.
A plurality of row electrodes that are paired with each other are formed on the inner surface of the front substrate as the display surface (the surface facing the rear substrate), and the row electrode pairs are covered with a dielectric.
A plurality of column electrodes coated with phosphors are formed on the back substrate, and the column electrodes may be covered with a dielectric.
Here, when viewed from the display surface side, the intersection of one row electrode pair and one column electrode is a discharge cell.
A discharge gas (usually using a mixed gas of He, Ne, Xe, Ar, etc.) is enclosed between the two substrates, and the discharge is excited by causing a discharge by a voltage pulse applied between the electrodes. Ultraviolet light generated from the gas is converted into visible light by a phosphor.
In the case of color display, one pixel is usually composed of a set of three types of cells.
The row electrode is referred to as a sustain discharge electrode because it performs a sustain discharge for main display light emission.
The AC surface discharge type PDP having the above-mentioned three-electrode structure is described in, for example, Japanese Patent No. 2731480, Japanese Patent No. 2756053, Japanese Patent No. 2621832, or US Pat. No. 5,661,500. Has been.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The brightness of the plasma display device PDP, especially the color PDP, has been improved year by year. However, the brightness of the PDP is still lower than that of the CRT (cathode ray tube), and the brightness of the PDP and the panel luminous efficiency are strongly improved. It is requested.
In particular, in a plasma display device used for a computer terminal application, the discharge space is narrowed and the discharge efficiency is reduced for higher resolution, so that the panel light emission efficiency of the PDP is lowered, and further luminance and panel light emission efficiency are reduced. Improvement is desired.
Further, in the PDP, there is interference between adjacent discharge cells, and there is a strong demand for improvement in this respect.
In general, by increasing the thickness of the phosphor layer, it is possible to increase its ultraviolet absorption rate and visible light reflectance, thereby improving the luminance.
However, when the thickness of the phosphor layer is increased, the write discharge voltage (voltage between one of the row electrode pair and the column electrode necessary for generating the write discharge) increases, and it becomes difficult to drive the PDP. There was a problem.
As a conventional technique for reducing the write discharge voltage, for example, a technique in which the position of the column electrode is devised as described in JP-A-8-339766 is known.
However, the known example does not consider that the write discharge affects the adjacent discharge cells.
The present invention has been made to solve the problems of the prior art, and an object of the present invention is to improve the luminous efficiency of a plasma display panel and to prevent interference between adjacent discharge cells in a plasma display device. It is to provide a technique that can be reduced.
Another object of the present invention is to provide a manufacturing method capable of simply manufacturing the plasma display device.
The above and other objects and novel features of the present invention will become apparent from the description of this specification and the accompanying drawings.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
Of the inventions disclosed in this application, the outline of typical ones will be briefly described as follows.
That is, the present invention includes a first substrate, a second substrate, first and second electrodes provided on the first substrate, a phosphor layer provided on the second substrate, A plasma display device comprising a plasma display panel having a third electrode provided on the second substrate and below the phosphor layer, wherein the plasma display panel is a layer of the phosphor layer. The first portion is a portion having a thickness of zero or thinner than other portions and located in a region including the third electrode, and the first portion includes the first electrode and the third electrode. When a discharge is generated between the first and second discharges, the discharge is started first.
The present invention also includes a first substrate, a second substrate, first and second electrodes provided on the first substrate, a phosphor layer provided on the second substrate, A plasma display device comprising a plasma display panel having a third electrode provided on the second substrate and below the phosphor layer, wherein the plasma display panel includes the first and second plasma display panels. A distance between the opposing surfaces of the substrate is shorter than other portions, and includes a first portion located in a region including the third electrode, wherein the first portion is the first portion When a discharge is generated between the first electrode and the third electrode, the discharge is started first.
The present invention also includes a first substrate, a second substrate, first and second electrodes provided on the first substrate, a phosphor layer provided on the second substrate, A plasma display device comprising a plasma display panel having a third electrode provided on the second substrate and below the phosphor layer, wherein the plasma display panel has a secondary electron emission efficiency. A first portion located in a region including the third electrode at a higher portion than the other portion, and the first portion is discharged between the first electrode and the third electrode. In this case, the discharge is started first.
According to the present invention, a high secondary electron emission layer having a higher secondary electron emission efficiency than that of the other part is provided on at least a surface of the second substrate facing the first substrate. It is characterized by having.
In the present invention, the distance between the opposing surfaces of the first and second substrates in the first portion may be such that the distance between the first and second substrates in the portion other than the first portion is the same. It is characterized by being shorter than the distance between the faces facing each other.
In the present invention, the first portion has a dielectric layer, the maximum length of the dielectric layer in the extending direction of the third electrode is L1, and the maximum height of the dielectric layer is When the value is L2, L2 / L1 <5 is satisfied.
According to the present invention, the first portion has a conductor layer, the maximum length of the conductor layer in the extending direction of the third electrode is L3, and the maximum height of the conductor layer is L4. In this case, L4 / L3 <5 is satisfied.
The present invention is also characterized in that the plasma display panel has a plurality of discharge cells arranged in a matrix, and the first portion is provided in each discharge cell.
Further, the present invention is characterized in that the first portion is provided in a region between the first electrode and the second electrode in each discharge cell.
In the present invention, the first and second electrodes are provided in a direction orthogonal to the extending direction of the first and second electrodes, and have a protruding electrode having a protruding portion. The first and second electrodes are opposed to each other with a predetermined gap in the extending direction.
According to the present invention, the protruding electrodes of the first and second electrodes have two or more protruding portions, and at least a part of the first portion is located between the protruding portions. It is characterized by.
Further, the present invention provides a first substrate, a second substrate, a third electrode provided on the second substrate, and a region between the third electrodes on the second substrate. And a dielectric layer provided in a region including a part of the third electrode between the partition walls on the second substrate, and a method for manufacturing a plasma display device. Forming a first dielectric layer at a height of the dielectric layer on the second substrate on which the third electrode is formed; and on the first dielectric layer, Forming a first mask having a pattern of the dielectric layer in a region including a part of the third electrode; and forming the partition wall on the first dielectric layer and the first mask. A step of forming a second dielectric layer at a height, and the third electrode on the second dielectric layer. Forming a second mask having the partition pattern in the region, and leaving the first and second dielectric layers covered by the first and second masks, And a step of removing the second dielectric layer, and a step of removing the first and second masks to form the partition walls and the dielectric layer.
[0005]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
Note that components having the same function are denoted by the same reference symbols throughout the drawings for describing the embodiment, and the repetitive description thereof will be omitted.
[0006]
[Embodiment 1]
(Description of basic structure and operation of this embodiment)
FIG. 2 is an exploded perspective view showing a part of the structure of the PDP to which the present invention is applied.
The PDP shown in FIG. 2 is obtained by bonding and integrating a front substrate 1 and a rear substrate 2 made of a glass substrate, and each phosphor layer 12 of red (R), green (G), and blue (B). Is a reflection type PDP formed on the back substrate 2 side.
The front substrate 1 has a pair of sustain electrodes 4 formed in parallel with a certain distance on a surface facing the back substrate 2.
The pair of sustain electrodes 4 includes a transparent X electrode (second electrode of the present invention) 5 and a transparent Y electrode (also referred to as first electrode of the present invention, or scan electrode) 6.
The X electrode 5 has an opaque X bus electrode (9-1) for supplementing the conductivity of the transparent electrode, and the Y electrode 6 has an opaque Y bus electrode (for supplementing the conductivity of the transparent electrode). 9-2) are provided in a stack.
These X electrode 5, Y electrode 6, X bus electrode (9-1), and Y bus electrode (9-2) are provided extending in the direction of arrow D2 in FIG.
Usually, the discharge gap Ldg between the X electrode 5 and the Y electrode 6 is narrow so that the discharge start voltage does not increase, and the adjacent gap Lng is designed to be wide so as to prevent erroneous discharge with adjacent discharge cells.
The X electrode 5, the Y electrode 6, the X bus electrode (9-1), and the Y bus electrode (9-2) are covered with a dielectric layer 7 for AC driving. A protective layer 8 made of magnesium oxide (MgO) is provided.
Magnesium oxide (MgO) has a high sputtering resistance and a high secondary electron emission coefficient, and thus functions to protect the dielectric layer 7 and lower the discharge start voltage.
On the other hand, the rear substrate 2 has an address electrode (third electrode of the present invention, hereinafter simply referred to as A) that intersects the X electrode 5 and the Y electrode 6 of the front substrate 1 at right angles on the surface facing the front substrate 1. This A electrode 10 is covered with a dielectric layer (second substrate side dielectric layer of the present invention) 13.
The A electrode 10 is provided so as to extend in the direction of the arrow D1 in FIG. 2 (second direction of the present invention).
The A electrode 10 may not be covered with the dielectric layer 13 in some cases.
On the dielectric layer 13, vertical barrier ribs (ribs) 11 that partition the A electrodes 10 are provided in order to prevent the spread of the discharge (specify the discharge region).
The phosphor layers 12 that emit red, green, and blue light are sequentially applied in stripes so as to cover the groove surfaces between the vertical barrier ribs 11.
The intersection of the sustain electrode pair 4 composed of the X electrode 5, Y electrode 6, X bus electrode (9-1), and Y bus electrode (9-2) and the A electrode 10 forms one discharge cell. The discharge cells are arranged in a two-dimensional manner.
In the case of color display, one pixel is constituted by a set of three types of discharge cells coated with red, green, and blue phosphors.
[0007]
FIG. 3 is a main part sectional view showing a sectional structure of the PDP viewed from the direction of the arrow D1 shown in FIG. 2, and shows one discharge cell which is the minimum unit of the pixel.
As shown in the figure, the A electrode 10 is located in the middle of the two vertical barrier ribs 11, and a discharge gas (He, Ne) is formed in the discharge space surrounded by the front substrate 1, the rear substrate 2, and the vertical barrier rib 11. , Xe, Ar, etc. is generally used) 3 is sealed at a pressure of several hundred Torr or more.
The discharge space may be spatially divided by the vertical barrier ribs 11 or may be spatially continuous by providing a gap between the vertical barrier ribs 11 and the discharge space side surface of the front substrate 1.
[0008]
FIG. 4 is a principal part sectional view showing a sectional structure of the PDP as viewed from the direction of the arrow D2 shown in FIG. 2, and shows one discharge cell which is the minimum unit of the pixel.
In the figure, the boundary of the discharge cell is a position indicated by a dotted line, and 15 is an electron, 16 is a positive ion, 17 is a positive wall charge, and 18 is a negative wall charge.
The electrons 15, positive ions 16, positive wall charges 17, and negative wall charges 18 represent the state of charges at a certain point in the driving of the PDP, and the charge arrangement has a special meaning. No.
FIG. 4 schematically shows, as an example, a time point when a discharge occurs and ends when a negative voltage is applied to the Y electrode 6 and a (relatively) positive voltage is applied to the A electrode 10 and the X electrode 5. Yes.
As a result, the formation of wall charges (referred to as writing) is performed to assist in starting the discharge between the Y electrode 6 and the X electrode 5.
In this state, when an appropriate reverse voltage is applied between the Y electrode 6 and the X electrode 5, a discharge occurs in the discharge space between the two electrodes via the dielectric layer 7 (and the protective layer 8). After the completion, when the applied voltages of the Y electrode 6 and the X electrode 5 are reversed, a new discharge is generated. By repeating this, a discharge can be continuously formed (this is called a sustain discharge or a display discharge).
[0009]
FIG. 5 is a block diagram showing a schematic configuration of the plasma display device of the present embodiment.
The plasma display device shown in FIG. 5 is a block diagram showing a schematic configuration of an example of a plasma display module.
As shown in the figure, the plasma display module 303 includes a PDP 300, a video signal processing circuit 302, and a drive circuit 301.
The drive circuit 301 includes a selection driver 312 that drives an A electrode (10 in FIG. 2) provided on the long side of the PDP 300, and a scan driver 313 that drives a Y electrode (6 in FIG. 2) provided on the short side of the PDP 300. Y sustain pulse circuit 314 for applying a discharge sustain pulse to the Y electrode (6 in FIG. 2), X sustain pulse circuit 315 for applying the discharge sustain pulse to the X electrode (5 in FIG. 2), and a control circuit for controlling each part 311.
The plasma display module 303 receives a video signal input from the outside, converts it into a PDP drive signal according to the procedure described below, and drives the PDP.
[0010]
FIG. 6 is a diagram showing an operation during one TV field period required to display one image on the PDP shown in FIG.
6A shows a time chart. As shown in FIG. 6A, the 1TV field period 40 is divided into a plurality of subfields (41 to 48) having different numbers of light emission times.
A gradation is expressed by selecting light emission and non-light emission for each subfield.
Each subfield includes a preliminary discharge period 49 for initializing charges in the discharge cells, an address discharge period 50 for defining the light emitting discharge cells, and a light emitting display period 51, as shown in FIG. 6A (II). Is done.
FIG. 6B is a diagram showing voltage waveforms applied to the A electrode 10, the X electrode 5, and the Y electrode 6 in the write discharge period 50 of FIG.
A waveform 52 is a voltage waveform applied to one A electrode 10 within the write discharge period 50, a waveform 53 is a voltage waveform applied to the X electrode 5, 54 and 55 are i-th and (i + 1) -th Y It is a voltage waveform applied to the electrode 6, and the respective voltages are V0, V1, and V2 (V).
As shown in FIG. 6B, when a scan pulse 56 is applied to the Y electrode 6 in the i-th row, in the cell located at the intersection with the A electrode 10 of the voltage V0, the Y electrode 6 and the A electrode 10 In the cell located at the intersection with the A electrode 10 at the ground potential, the write discharge does not occur.
The same applies when the scan pulse 57 is applied to the (i + 1) th row of the Y electrode.
In this manner, in the write discharge period 50, the scan pulse is applied once to the Y electrode 6, and the A electrode 10 corresponds to the scan pulse, V0 in the light emitting discharge cell, and ground (ground) potential in the non-light emitting discharge cell. It becomes.
In the discharge cell in which the write discharge has occurred, charges (wall charges) generated by the discharge are formed on the surface of the protective film 8 covering the X electrode 5 and the Y electrode 6, and the wall voltage Vw ( V) occurs.
The presence or absence of this wall charge determines the presence or absence of the sustain discharge in the light emission display period 51 that follows.
FIG. 6C shows voltage pulses applied simultaneously between the X electrode 5 and the Y electrode 6 that are the sustain electrodes during the light emission display period 51 of FIG. 6A.
A voltage waveform 58 is applied to the X electrode 5, and a voltage waveform 59 is applied to the Y electrode 6.
In both cases, the pulses of the voltage V3 (V) having the same polarity are alternately applied, whereby the relative voltage between the X electrode 5 and the Y electrode 6 is repeatedly inverted.
The applied voltage V3 is set so that the presence or absence of the sustain discharge is determined by the presence or absence of the wall voltage due to the write discharge.
In the first voltage pulse of the discharge cell in which the write discharge has occurred, the discharge continues and discharge continues until wall charges having a reverse polarity are accumulated to some extent.
As a result of this discharge, the accumulated wall voltage acts in a direction to support the second inverted voltage pulse and discharge occurs again.
The same applies to the third and subsequent pulses.
Thus, a sustain discharge for the number of applied voltage pulses occurs between the X electrode 5 and the Y electrode 6 of the discharge cell in which the write discharge has occurred, and the phosphor layer 12 emits light by the ultraviolet rays emitted by the sustain discharge. On the other hand, no light is emitted from the discharge cells where no address discharge has occurred.
In this case, the gradation of light emission of each discharge cell is expressed by the number of times of light emission by the sustain discharge, and is controlled by selection of light emission / non-light emission in the light emission period of each subfield.
[0011]
(Characteristic structure of this embodiment)
FIG. 1 is a cross-sectional view of the main part showing the structure of the PDP of the plasma display device according to the first embodiment of the present invention.
2A is a cross-sectional view of the main part showing the structure of one discharge cell viewed from the direction of arrow D2 shown in FIG. 2, and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. It is principal part sectional drawing which shows the cross section along a line.
FIG. 2B is a cross-sectional view of the main part showing the structure of a part of one discharge cell viewed from the direction of the arrow D1 shown in FIG.
As shown in FIG. 1, in the present embodiment, the region where the Y electrode 6 and the Y bus electrode (9-2) overlap on the dielectric layer 13 covering the A electrode 10 (the first embodiment of the present invention). And a phosphor layer 12 is provided on the projecting dielectric layer 20 and the dielectric layer 13.
Thereby, in the present embodiment, the layer thickness of the dielectric layer 13 in the first portion is substantially increased, and the layer thickness of the phosphor layer 12 in the first portion is made thinner than other portions. Yes.
As a result, the thickness of the discharge gas 3 (distance between the protective layer 8 and the phosphor layer 12) and the layer thickness of the phosphor layer 12 are increased in the portions other than the first portion.
The protruding dielectric layer 20 is formed by the same method as that for forming the vertical partition wall 11, and the dielectric constant thereof is the same as that of the dielectric layer 13.
Further, as shown in FIG. 1B, the projecting dielectric layer 20 is provided between the vertical barrier ribs 11 in a band shape in a direction perpendicular to the A electrode 10, but this is due to manufacturing convenience. However, it is sufficient if it extends to the width of the A electrode 10.
Below, the specific dimension of PDP of this Embodiment is shown.
The PDP of this embodiment is a 42-inch VGA panel, and the size of the discharge electrode A electrode 10 in the extension direction is 1080 μm, and the size of the sustain electrode pair 4 in the extension direction is 360 μm.
The projecting dielectric layer 20 has a layer thickness of 70 μm, and the phosphor layer 12 covering the projecting dielectric layer 20 has a thickness of 10 μm.
In most parts other than the projecting dielectric layer 20, the thickness of the phosphor layer 12 is 30 μm, the thickness of the discharge gas 3 is 170 μm, and the height of the vertical barrier rib 11 is 200 μm.
In contrast, in the conventional PDP discharge cell, the phosphor layer 12 had a thickness of 20 μm, the discharge gas 3 had a thickness of 120 μm, and the vertical barrier rib 11 had a height of 140 μm.
[0012]
The driving method of the PDP in this embodiment is basically the same as the method shown in FIG. 6, but a characteristic phenomenon occurs in the write discharge.
That is, in the first portion (the portion of the projecting dielectric layer 20), the electric field is strong because the layer of the discharge gas 3 is thinner than the other portions, and the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 is caused. It occurs locally.
Further, in the first portion, the fact that the phosphor layer 12 is thinner than the other portions also facilitates discharge.
Therefore, the first portion is not only a portion that first causes a discharge at the time of the write discharge between the Y electrode 6 and the A electrode 10, but the configuration other than the first portion is a conventional PDP. If it is the same as the discharge cell, the discharge voltage at the time of address discharge can be reduced as compared with the conventional case.
Further, if the discharge voltage of the write discharge is the same as that of the conventional PDP, the thickness of the phosphor layer 12 in the region other than the first portion is increased without increasing the discharge voltage at the write discharge, or the discharge is discharged. It becomes possible to increase the space (distance between the protective layer 8 and the phosphor layer 12).
As described above, in the present embodiment, the thickness of the phosphor layer 12 and the thickness of the discharge gas 3 can be made thicker than the conventional one in parts other than the first part. Luminous efficiency can be increased by 1.5 times and luminous brightness can be increased by 1.4 times.
Furthermore, since the discharge start position at the time of write discharge can be localized, interference between adjacent display cells can be reduced, and flicker on the PDP screen due to this can be reduced.
In the present embodiment, the length of the protruding dielectric layer 20 in the extending direction of the A electrode 10 is 30 μm. In order to maintain the electric field concentration effect by the protruding dielectric layer 20, The size of the projecting dielectric layer 20 is set to L1 as the maximum length in the extending direction of the A electrode 10 of the projecting dielectric layer 20, and the maximum value of the height of the projecting dielectric layer 20 as described above. When L2, L2 / L1 <5 is optimal.
In the present embodiment, the protruding dielectric layer 20 is not necessarily required, and the thickness of the phosphor layer 12 in the first portion is thinner than the portion other than the protruding dielectric layer 20. It only has to be.
[0013]
In general, when the thickness of the phosphor layer 12 is reduced, the write discharge is likely to occur between the Y electrode 6 and the A electrode 10 and the discharge start position during the write discharge can be localized, as shown in FIG. Alternatively, the first portion of the phosphor layer 12 and the projecting dielectric layer 20 may be removed, and the first portion may have the shape of a through hole 24 provided in the phosphor layer 12.
The PDP shown in FIG. 7 is a 42-inch VGA panel, and in most parts other than the through-hole 24, the thickness of the phosphor layer 12 is 30 μm, the thickness of the discharge gas 3 is 120 μm, and the height of the vertical partition 11 is 150 μm. .
In contrast, in the conventional PDP discharge cell, the phosphor layer 12 had a thickness of 20 μm, the discharge gas 3 had a thickness of 120 μm, and the vertical barrier rib 11 had a height of 140 μm.
The PDP driving method shown in FIG. 7 is basically the same as the method shown in FIG. 6, but a characteristic phenomenon occurs in the write discharge.
That is, in the first portion (the portion of the through-hole 24 provided in the phosphor layer 12), the layer of the phosphor layer 12 is thinner (there is no other portion) than the other portions. The write discharge is not hindered, and the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 is locally generated.
In this case, the discharge voltage of the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 is the same as the conventional one.
Therefore, also in the PDP shown in FIG. 7, the phosphor layer 12 in the region other than the first portion is reduced without reducing the discharge voltage at the time of address discharge from the conventional one or increasing the discharge voltage at the time of address discharge. The thickness of the battery can be increased, or the discharge space can be increased.
As described above, in the PDP shown in FIG. 7, the phosphor layer 12 can be made thicker than the conventional one in the portions other than the first portion, so that the luminous efficiency of the sustain discharge is 1. It is twice as high and the emission luminance can be increased 1.2 times.
Furthermore, since the discharge start position at the time of write discharge can be localized, interference between adjacent display cells can be reduced, and flicker on the PDP screen due to this can be reduced.
In the PDP shown in FIG. 7, the length in the extending direction of the A electrode 10 of the through-hole 24 provided in the phosphor layer 12 is 30 μm, but in order to sufficiently exhibit the effect of reducing the discharge voltage at the time of write discharge. The size of the through hole 24 provided in the phosphor layer 12 is such that the maximum value in the extension direction of the A electrode 10 of the through hole 24 provided in the phosphor layer 12 is L5. When the depth of the provided through hole 24 is L6, L6 / L5 <3 is optimal.
[0014]
In addition, even when the distance between the protective layer 8 and the phosphor layer 12 in the first portion is shorter than the other portions, the writing discharge between the Y electrode 6 and the A electrode 10 is likely to occur. It is possible to localize the discharge start position during the write discharge.
In the present embodiment, the protruding dielectric layer 20 is provided on the dielectric layer 13 in the region where the Y electrode 6 and the Y bus electrode (9-2) overlap.
This is to prevent the electric field distribution during the sustain discharge from being hindered. If the discharge voltage during the write discharge is to be reduced as compared with the conventional case, the projecting dielectric layer 20 has one discharge. You may provide in arbitrary positions in a cell, for example, in the area | region between the sustain electrode pairs 4, or the area | region between the sustain electrode pairs 4. FIG.
However, in order to minimize the interference between adjacent display cells, it is desirable that the protruding dielectric layer 20 is in the center of the discharge cell, and there is a position that does not hinder the electric field distribution during the sustain discharge. Is desirable.
[0015]
FIG. 8 is a diagram for explaining an example of the manufacturing method of another example of the PDP of the present embodiment.
The PDP shown in FIG. 8 is different from the PDP shown in FIG. 1 in that the protruding dielectric layer 20 is formed in a dot shape.
Hereinafter, a method for manufacturing the rear substrate of the PDP shown in FIG. 8 will be described.
First, the A electrode 10 is formed on the back substrate 2 by photolithography, and the dielectric layer 13 is uniformly formed thereon.
Next, a vertical barrier rib and a dielectric layer for forming a dielectric layer (hereinafter simply referred to as a first rib material) 25 are formed on the dielectric layer 13 by a method such as printing. It is uniformly formed at the height of the layer 20 (see FIG. 8A).
Next, a first mask material 26 is formed on the first rib material 25 by a technique such as printing (see FIG. 8B).
In this case, the pattern of the first mask material 26 coincides with the pattern of the projecting dielectric layer 20, and the first mask material 26 functions as a stopper in a sandblasting process to be described later.
Next, a dielectric layer (hereinafter simply referred to as a second rib material) 27 for forming vertical barrier ribs is formed on the first rib material 25 and the first mask material 26 by a technique such as printing. The vertical barrier ribs 11 are formed uniformly at the height, and then the second mask material 28 is formed on the second rib material 27 by a technique such as printing (see FIG. 8C).
In this case, the pattern of the second mask material 28 matches the pattern of the vertical partition wall 11.
Next, the first rib material 25 and the second rib material 27 are left by the sand blasting method, leaving the first rib material 25 and the second rib material 27 covered with the first mask 26 and the second mask 28. 27 is removed (see FIG. 8D).
Next, after removing the first mask 26 and the second mask 28, firing is performed to form the vertical barrier ribs 11 and the protruding dielectric layer 20 on the dielectric layer 13 ((e) in FIG. 8). reference).
Thereafter, the phosphor layer 12 is formed by a technique such as printing (not shown).
According to the manufacturing method shown in FIG. 8, the vertical barrier ribs 11 and the protruding dielectric layer 20 having different heights can be formed by one sandblasting process, and the throughput is improved as compared with the case of forming by two sandblasting processes. Manufacturing costs can be reduced.
[0016]
[Embodiment 2]
FIG. 9 is a cross-sectional view of the main part showing the structure of the PDP of the plasma display device according to the second embodiment of the present invention.
2A is a cross-sectional view of the main part showing the structure of one discharge cell viewed from the direction of arrow D2 shown in FIG. 2, and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. It is principal part sectional drawing which shows the cross section along a line.
FIG. 2B is a cross-sectional view of the main part showing the structure of a part of one discharge cell viewed from the direction of the arrow D1 shown in FIG.
The PDP of the present embodiment is different from the PDP of the first embodiment in that a protruding conductor layer 21 provided in a dot shape is provided instead of the protruding dielectric layer 20.
In the present embodiment, a dielectric layer 22 is further provided on the protruding conductor layer 21 and the dielectric layer 13.
Therefore, the protruding conductor layer 21 is not electrically connected to the A electrode 10 and is in a floating state.
In the PDP of the present embodiment, a protruding conductor layer 21 is provided on the dielectric layer 13 covering the A electrode 10, and the electric field from the A electrode 10 toward the discharge gas 3 layer is emphasized at this portion.
As a result, in portions other than the first portion, the thickness of the discharge gas 3 and the thickness of the phosphor layer 12 are increased.
The dielectric layer 22 is provided in order to prevent a chemical reaction between the protruding conductor layer 21 and the phosphor layer 12, and this dielectric layer 22 is not necessary depending on the combination of materials.
In the PDP of the present embodiment, the thickness (height) of the protruding conductor layer 21 is 70 μm, and the thickness of the phosphor layer 12 covering the same is 10 μm.
In most of the remaining portions excluding the protruding conductor layer 21, the phosphor layer 12 has a thickness of 30 μm, the discharge gas 3 has a thickness of 170 μm, and the vertical partition 11 has a height of 200 μm.
In contrast, in the conventional PDP discharge cell, the phosphor layer 12 had a thickness of 20 μm, the discharge gas 3 had a thickness of 120 μm, and the vertical barrier rib 11 had a height of 140 μm.
[0017]
The driving method of the PDP in this embodiment is basically the same as the method shown in FIG. 6, but a characteristic phenomenon occurs in the write discharge.
That is, in the first portion (the portion of the protruding conductor layer 21), since the discharge gas 3 is thinner than the other portions, the electric field is strong, and the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 is local. Will occur.
Further, in the first part, the fact that the phosphor layer 12 is thinner than the other parts also facilitates discharge.
In this case, the discharge voltage of the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 is the same as the conventional one.
Therefore, also in the PDP of the present embodiment, the phosphor layer in a region other than the first portion is reduced without reducing the discharge voltage at the time of writing discharge compared to the conventional one or increasing the discharge voltage at the time of writing discharge. The thickness of 12 can be increased, or the discharge space can be increased.
As described above, in the PDP according to the present embodiment, the thickness of the discharge gas 3 and the phosphor layer 12 can be made thicker in the portions other than the first portion than in the conventional one, so that it is maintained more than in the conventional one. The light emission efficiency of the discharge can be increased by 1.5 times, and the light emission luminance can be increased by 1.4 times.
Furthermore, since the discharge start position at the time of write discharge can be localized, interference between adjacent display cells can be reduced, and flicker on the PDP screen due to this can be reduced.
The length of the protruding conductor layer 21 in the extending direction of the A electrode 10 is 30 μm. In order to maintain the effect of electric field concentration by the protruding conductor layer 21, the size of the protruding conductor layer 21 is large. L4 / L3 <5 is optimal when the maximum value of the length of the protruding conductor layer 21 in the extending direction of the A electrode 10 is L3 and the maximum value of the height of the protruding conductor layer 21 is L4. is there.
The protruding conductor layer 21 is provided at an arbitrary position in one discharge cell, for example, in the region between the sustain electrode pair 4 or outside the region between the sustain electrode pair 4, as in the first embodiment. May be.
However, in order to minimize the interference between adjacent display cells, it is desirable that the protruding conductor layer 21 is in the center of the discharge cell, and there is a position that does not hinder the electric field distribution during the sustain discharge. desirable.
[0018]
[Embodiment 3]
FIG. 10 is a cross-sectional view of the main part showing the structure of the PDP of the plasma display device according to the third embodiment of the present invention.
2A is a cross-sectional view of the main part showing the structure of one discharge cell viewed from the direction of arrow D2 shown in FIG. 2, and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. It is principal part sectional drawing which shows the cross section along a line.
FIG. 2B is a cross-sectional view of the main part showing the structure of a part of one discharge cell viewed from the direction of the arrow D1 shown in FIG.
The PDP of the present embodiment is different from the PDP of the first embodiment in that a high secondary electron emission material 23 is provided instead of the phosphor layer 12 on the protruding dielectric layer 20 provided in a dot shape. Is different.
Therefore, in the present embodiment, a high secondary electron emission material 23 is provided on the projecting dielectric layer 20 and the dielectric layer 13, and the projecting shape is formed on the high secondary electron emission material 23. The phosphor layer 12 is provided on a portion of the dielectric layer 20 other than the high secondary electron emission material 23 exposed.
The projecting dielectric layer 20 is provided in order to make the partially exposed state as described above without patterning the high secondary electron emitting material 23, and has a uniform thickness. You may make it provide the high secondary electron emission material 23 which gave patterning on the fluorescent substance layer 12. FIG.
The PDP of the present embodiment is a 42-inch VGA panel, and the layer thickness of the high secondary electron emitting material (magnesium oxide (MgO) in this embodiment) 23 is 0.2 μm, and the protruding dielectric layer The layer thickness of 20 is 40 μm.
In most of the remaining portion excluding the exposed portion of the high secondary electron emission material 23, the phosphor layer 12 has a thickness of 20 μm, the discharge gas 3 has a thickness of 150 μm, and the vertical barrier rib 11 has a height of 170 μm.
In contrast, in the conventional PDP discharge cell, the phosphor layer 12 had a thickness of 20 μm, the discharge gas 3 had a thickness of 120 μm, and the vertical barrier rib 11 had a height of 140 μm.
[0019]
The driving method of the PDP in this embodiment is basically the same as the method shown in FIG. 6, but a characteristic phenomenon occurs in the write discharge.
That is, in the first portion (the portion where the high secondary electron emission material 23 is exposed), more secondary electrons are emitted, and therefore, a write discharge is locally generated between the A electrode 10 and the Y electrode 6. .
In addition, the first portion also has an electric field between the A electrode 10 and the Y electrode 6 reinforced by the protruding dielectric layer 20, which makes it easy to cause write discharge.
In this case, the discharge voltage of the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 is the same as the conventional one.
Also in the PDP of the present embodiment, the discharge voltage at the time of write discharge is lower than that of the conventional one, or the phosphor layer 12 in the region other than the first portion is not increased without increasing the discharge voltage at the time of write discharge. The thickness can be increased, or the discharge space can be increased.
Thus, in the PDP according to the present embodiment, the thickness of the discharge gas 3 can be made thicker than that of the conventional one in a portion other than the first portion. The emission brightness can be increased by 1.1 times.
Furthermore, since the discharge start position at the time of write discharge can be localized, interference between adjacent display cells can be reduced, and flicker on the PDP screen due to this can be reduced.
The protruding dielectric layer 20 may be provided at an arbitrary position in one discharge cell, for example, in a region between the sustain electrode pairs 4 or outside a region between the sustain electrode pairs 4.
However, in order to minimize the interference between adjacent display cells, it is desirable that the protruding dielectric layer 20 is in the center of the discharge cell, and there is a position that does not hinder the electric field distribution during the sustain discharge. Is desirable.
[0020]
[Embodiment 4]
FIG. 11 is a cross-sectional view of the main part showing the structure of the PDP of the plasma display device according to the fourth embodiment of the present invention.
2A is a cross-sectional view of the main part showing the structure of one discharge cell viewed from the direction of arrow D2 shown in FIG. 2, and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. It is principal part sectional drawing which shows the cross section along a line.
FIG. 2B is a cross-sectional view of the main part showing the structure of a part of one discharge cell viewed from the direction of the arrow D1 shown in FIG.
The PDP of the present embodiment is different from the PDP of the second embodiment in that the protruding conductor layer 21 provided in a dot shape is electrically connected to the A electrode 10.
Therefore, in the present embodiment, the protruding conductor layer 21 is provided on the A electrode 10, and the dielectric layer 13 is provided on the A electrode 10 and the protruding conductor layer 21.
In the PDP of the present embodiment, a protruding conductor layer 21 is provided on the dielectric layer 13 covering the A electrode 10, and the electric field from the A electrode 10 toward the discharge gas 3 layer is emphasized at this portion.
As a result, the thickness of the discharge gas 3 and the thickness of the phosphor layer 12 are thicker in portions other than the first portion (portion of the protruding conductor layer 21).
The layer thickness of the dielectric layer 13 is almost uniform.
In the PDP of the present embodiment, the thickness (height) of the protruding conductor layer 21 is 70 μm, and the thickness of the phosphor layer 12 covering the same is 10 μm.
In most of the remaining portions excluding the protruding conductor layer 21, the phosphor layer 12 has a thickness of 30 μm, the discharge gas 3 has a thickness of 170 μm, and the vertical partition 11 has a height of 200 μm.
In contrast, in the conventional PDP discharge cell, the phosphor layer 12 had a thickness of 20 μm, the discharge gas 3 had a thickness of 120 μm, and the vertical barrier rib 11 had a height of 140 μm.
[0021]
The driving method of the PDP in this embodiment is basically the same as the method shown in FIG. 6, but a characteristic phenomenon occurs in the write discharge.
That is, in the first portion (the portion of the protruding conductor layer 21), since the discharge gas 3 is thinner than the other portions, the electric field is strong, and the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 is local. Will occur.
Further, in the first part, the fact that the phosphor layer 12 is thinner than the other parts also facilitates discharge.
In this case, the discharge voltage of the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 is the same as the conventional one.
Therefore, also in the PDP of the present embodiment, the phosphor layer in a region other than the first portion is reduced without reducing the discharge voltage at the time of writing discharge compared to the conventional one or increasing the discharge voltage at the time of writing discharge. The thickness of 12 can be increased, or the discharge space can be increased.
As described above, in the PDP according to the present embodiment, the thickness of the discharge gas 3 and the phosphor layer 12 can be made thicker in the portions other than the first portion than in the conventional one, so that it is maintained more than in the conventional one. The light emission efficiency of the discharge can be increased by 1.5 times, and the light emission luminance can be increased by 1.4 times.
Furthermore, since the discharge start position at the time of write discharge can be localized, interference between adjacent display cells can be reduced, and flicker on the PDP screen due to this can be reduced.
The length of the protruding conductor layer 21 in the extending direction of the A electrode 10 is 30 μm. In order to maintain the effect of electric field concentration by the protruding conductor layer 21, the size of the protruding conductor layer 21 is large. L4 / L3 <5 is optimal when the maximum value of the length of the protruding conductor layer 21 in the extending direction of the A electrode 10 is L3 and the maximum value of the height of the protruding conductor layer 21 is L4. is there.
The protruding conductor layer 21 is provided at an arbitrary position in one discharge cell, for example, in the region between the sustain electrode pair 4 or outside the region between the sustain electrode pair 4, as in the first embodiment. May be.
However, in order to minimize the interference between adjacent display cells, it is desirable that the protruding conductor layer 21 is in the center of the discharge cell, and there is a position that does not hinder the electric field distribution during the sustain discharge. desirable.
[0022]
[Embodiment 5]
FIG. 12 is a view showing the structure of the PDP of the plasma display device according to the fourth embodiment of the present invention, and is a view showing the structure of one discharge cell viewed from the direction of the arrow D3 shown in FIG.
The PDP in the present embodiment is different from the PDP in the first embodiment in the shapes of the X electrode 5 and the Y electrode 6.
In the present embodiment, the X electrode 5 is not stacked on the X bus electrode (9-1), and the X electrode 5 is changed from the X bus electrode (9-1) to the X bus electrode (9-1). Similarly, the Y electrode 6 is not stacked on the Y bus electrode (9-2), and the Y electrode 6 is connected to the Y bus electrode (9-). 2) to a protruding electrode shape protruding in a direction orthogonal to the extending direction of the Y bus electrode (9-2).
Further, the X electrode 5 has a plurality (two in FIG. 2) of protrusions 30, and the Y electrode 6 has a plurality of (two in FIG. 2) protrusions 31.
Here, the protrusion 30 and the protrusion 31 are opposed to each other with a predetermined gap in the extending direction of the X bus electrode (9-1) (or the Y bus electrode (9-2)).
Furthermore, a dielectric protrusion 33 is provided between the protrusion 30 and the protrusion 31.
The dielectric protrusion 33 is composed of the band-shaped protrusion-like dielectric layer 20 of the first embodiment.
In the case of the electrode arrangement as in the present embodiment, the sustain discharge between the X electrode 5 and the Y electrode 6 is in a direction perpendicular to the vertical partition 11 in the region 32 between the protrusion 30 and the protrusion 31. To occur.
However, the problem in the case of the electrode arrangement as in the present embodiment is that wall charges for the sustain discharge formed by the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 are generated in portions other than the region 32. It is to end up.
That is, unlike the conventional case, when there is no configuration for locally causing the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 on the second substrate 2 side, the Y bus electrode (9 -2), the wall charges are formed most, and the sustain discharge in the direction perpendicular to the vertical partition as described above is not stable.
However, in the present embodiment, a structure that causes write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 locally with respect to the sustain electrode pair 4 (provided between the protrusion 30 and the protrusion 31). By providing the dielectric protrusion 33), wall charges are formed only on the protrusion 31 of the X electrode 5 and the protrusion 30 of the Y electrode 6 during the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6. Is possible.
As a result, stable sustain discharge could be realized in the region 32 including only these protrusions (30, 31).
Further, in the case of the electrode arrangement of the present embodiment, since the shielding effect by the opaque X bus electrode (9-1) and Y bus electrode (9-2) is small, the light emission efficiency can be improved. .
In the present embodiment, the luminous efficiency at the time of sustain discharge slightly decreases in the portion facing the dielectric protrusion 33 where the thickness of the phosphor layer 12 is thinner than the other portions.
As a countermeasure, since the discharge is reduced by slightly cutting the portion of the sustain electrode pair 4 to reduce the discharge area, it is possible to prevent the light emission efficiency from being lowered.
In addition, since the dielectric protrusion 33 is provided at substantially the center of the discharge cell, interference (crosstalk) between adjacent discharge cells caused by the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 can be further reduced. It was.
In addition, since the dielectric protrusion 33 is provided at the interval between the sustain electrode pair 4, that is, at the portion facing the discharge gap portion, the formation of wall charges during the write discharge between the A electrode 10 and the Y electrode 6 is prevented. More localized, interference (crosstalk) between adjacent discharge cells could be further reduced.
Although the invention made by the present inventor has been specifically described based on the above-described embodiment, the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made without departing from the scope of the invention. Of course.
[0023]
【The invention's effect】
The effects obtained by the representative ones of the inventions disclosed in the present application will be briefly described as follows.
(1) According to the present invention, it is possible to improve the light emission luminance and the light emission efficiency of the plasma display panel.
(2) According to the present invention, in the plasma display panel, interference between adjacent discharge cells can be reduced, and the image quality of an image displayed on the plasma display panel can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a main part showing a structure of a plasma display of a plasma display device in accordance with a first exemplary embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an exploded perspective view showing a part of the structure of a plasma display panel to which the present invention is applied.
3 is a cross-sectional view of a principal part showing a cross-sectional structure of the plasma display panel as viewed from a direction of an arrow D1 shown in FIG.
4 is a cross-sectional view of the principal part showing the cross-sectional structure of the plasma display panel as viewed from the direction of arrow D2 shown in FIG. 2;
FIG. 5 is a block diagram showing a schematic configuration of the plasma display device of the present embodiment.
6 is a diagram showing an operation in a 1 TV field period required to display one image on the plasma display panel shown in FIG. 2. FIG.
FIG. 7 is a cross-sectional view of relevant parts showing the structure of another example of the plasma display of the plasma display device in accordance with the first exemplary embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a view for explaining a method of manufacturing the back substrate of another example of the plasma display of the plasma display device in accordance with the first exemplary embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a cross-sectional view of the main part showing the structure of the plasma display panel of the plasma display device in accordance with the second exemplary embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a cross-sectional view of the main part showing the structure of the plasma display panel of the plasma display device in accordance with the third exemplary embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a cross-sectional view of the main part showing the structure of the plasma display panel of the plasma display device in accordance with the fourth exemplary embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a diagram showing a structure of a plasma display panel of a plasma display device in accordance with a fourth exemplary embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... 1st board | substrate, 2 ... 2nd board | substrate, 3 ... Discharge gas, 4 ... Sustain electrode pair, 5 ... X electrode, 6 ... Y electrode (scanning electrode), 7, 13, 22 ... Dielectric layer, 8 ... Protection Layer, 9-1 ... X bus electrode, 9-2 ... Y bus electrode, 10 ... A electrode, 11 ... partition wall, 12 ... phosphor layer, 15 ... electron, 16 ... positive ion, 17 ... positive wall charge, 18 ... Negative wall charge, 20 ... projection-like dielectric layer, 21 ... projection-like conductor layer, 23 ... high secondary electron emission material, 24 ... through-hole provided in phosphor layer 12, 25,27 ... rib material, 26, 28 ... Mask material, 30 ... Projection of Y electrode 6, 31 ... Projection of X electrode, 32 ... Sustain discharge region, 33 ... Dielectric projection, 40 ... TV field, 41-48 ... Subfield, 49 ... Preliminary discharge period, 50 ... Write discharge period, 51 ... Light emission display period, 300 ... Plasma display panel, 30 ... driving circuit, 302 ... video signal processing circuit, 303 ... plasma display module, 311 ... control circuit, 312 ... selection driver, 313 ... scan driver, 314 ... Y sustain pulse circuit, 315 ... X sustain pulse circuit.

Claims

A first substrate;
A second substrate;
First and second electrodes provided on the first substrate;
A third electrode provided on the second substrate;
A plasma display device comprising a plasma display panel having a phosphor layer provided on the third electrode on the second substrate,
A first portion formed between the third electrode and the phosphor layer on the second substrate and protruding toward the first substrate;
The first portion is composed of a dielectric layer;
In the first portion, the thickness of the discharge gas is thinner than the other portion, and the thickness of the phosphor layer is zero or thinner than the other portion, and the first electrode, the third electrode, A plasma display apparatus, wherein a discharge is first started when a discharge is generated between the two.

A first substrate;
A second substrate;
First and second electrodes provided on the first substrate;
A third electrode provided on the second substrate;
A plasma display device comprising a plasma display panel having a phosphor layer provided on the third electrode on the second substrate,
A first portion formed between the third electrode and the phosphor layer on the second substrate and protruding toward the first substrate;
The first portion has a conductor layer and a dielectric layer covering the conductor layer,
In the first portion, the thickness of the discharge gas is thinner than the other portion, and the thickness of the phosphor layer is zero or thinner than the other portion, and the first electrode, the third electrode, A plasma display apparatus, wherein a discharge is first started when a discharge is generated between the two.

Driving means for supplying a driving voltage to the plasma display panel;
3. The plasma display device according to claim 1, further comprising signal processing means for outputting display information to the driving means based on an input video signal.