JP4194717B2 - Leather-like sheet and method for producing the same - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明の皮革様シートは、耐光染色堅牢性などの耐久性、充実感、柔軟性、ドレープ性などの風合いに優れた皮革様シートおよびその製造方法、それに用いられる多成分系繊維に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の極細繊維立毛を有する、高分子弾性体を付与した皮革様シートは、分散染料、金属錯塩酸性染料などで染色されている。極細繊維がポリエチレンテレフタレートである場合、通常分散染料で染色され、染料は高分子弾性体にも染着する。高分子弾性体に染着した染料は、ポリエチレンテレフタレートに染着したものと比較すると光により劣化しやすく、高分子弾性体により人工皮革の耐光染色堅牢性は低下している。高分子弾性体へ光安定剤、酸化防止剤などの安定剤を添加する方法などで、耐光染色堅牢性を改良しようとする試みがなされているが、高い耐光染色堅牢性が要求される車両用のシートなどの用途では未だに不十分である。
また、特開昭６１−２０１０８６号公報、特開平１０−３７０５７号公報などに見られるように、高分子弾性体を付与することなく、熱可塑性エラストマーなどを紡糸時に複合することにより繊維のみで構成された皮革様シートが提案されている。しかしながら、熱可塑性エラストマーに染着した染料は劣化しやすく、やはり耐光染色堅牢性に劣る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、耐光染色堅牢性などの耐久性が従来の立毛皮革様シートと比べると格段に優れ、かつ充実感、柔軟性、表面外観などの風合いが天然皮革に近い皮革様シートを提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、耐光染色堅牢性に優れる主体となる極細繊維を耐光染色堅牢性に優れる超極細繊維により固定するという基本的技術思想を用いたならば上記目的が達成できる場合があることを見出し、そして、その際の、極細繊維および超極細繊維を形成する樹脂の特性、極細繊維および超極細繊維を発生する多成分系繊維中のこれら極細繊維および超極細繊維の島本数、主体繊維となる極細繊維およびバインダー繊維となる超極細繊維の太さ、主体繊維となる極細繊維とバインダー繊維となる超極細繊維の比率などが重要であり、これらを特定のもの、特定の値とすることにより上記目的が達成されることが見出した。
【０００５】
原理的には本発明は、主体となる極細繊維とバインダーとなる超極細繊維を接着する方法として、極細繊維と超極細繊維を発生する特定の複合繊維（多成分系繊維）からなる不織布から、有機溶剤で抽出成分を除去する際に、同時に超極細繊維を有機溶剤で膨潤させて部分的に接着させる方法であり、これにより柔軟性を保持しながらかつ極細繊維を接着でき、充実感と柔軟性が両立できる。
【０００６】
すなわち本発明は、このような方法に用いられる特定の繊維に関するものであり、つまり、繊維断面が海島構造を有し、該島成分が結晶性ポリエステル（Ａ）、該海成分が抽出可能な樹脂（Ｂ）からなる分散媒成分中にバインダー繊維となるポリエステル（Ｃ）からなる分散成分が存在している混合体から構成され、かつ下記条件（１）〜（４）
（１）ポリエステル（Ｃ）が、結晶融解熱が０〜２５Ｊ／ｇの範囲であり、かつガラス転移温度が５０℃以上であること、（２）該繊維中における結晶性ポリエステル（Ａ）／ポリエステル（Ｃ）の重量比が９５／５〜５０／５０であること、（３）繊維断面における結晶性ポリエステル（Ａ）からなる島の本数が５以上であり、かつ個々の島の太さが０．００５〜０．５デニールであること、（４）繊維断面におけるポリエステル（Ｃ）の島の本数が２５以上であること、を満たしている多成分系繊維である。
【０００７】
また本発明は上記した多成分系繊維から皮革様シートを製造する方法に関するものであり、つまり、このような多成分系繊維から不織布を形成し、得られた不織布から該多成分系繊維中の樹脂（Ｂ）を抽出除去し、そして該不織布表面を毛羽立てるか、または該不織布表面に樹脂層を形成することからなる皮革様シートの製造方法である。
【０００８】
さらに本発明は、このような方法により製造される皮革様シートに関するものであり、つまり、結晶性ポリエステル（Ａ）からなる極細繊維およびバインダー繊維となるポリエステル（Ｃ）からなる超極細繊維から構成された繊維束からなる皮革様シートであって、該繊維束が以下の条件（１）〜（４）
（１）ポリエステル（Ｃ）が、結晶融解熱が０〜２５Ｊ／ｇの範囲であり、かつガラス転移温度が５０℃以上であること、（２）繊維束断面における結晶性ポリエステル（Ａ）／ポリエステル（Ｃ）の重量比が９５／５〜５０／５０であること、（３）繊維束断面における結晶性ポリエステル（Ａ）からなる極細繊維の本数が５以上であり、かつ個々の極細繊維の太さが０．００５〜０．５デニールであること、（４）繊維束断面におけるポリエステル（Ｃ）からなる超極細繊維（バンダー繊維と称することがある）の本数が２５以上であること、を満足していることを特徴とする皮革様シートである。
【０００９】
【発明の実態の形態】
以下に本発明について詳細に説明する。
まず図１に本発明の多成分系繊維の横断面の１例を示す。同図において、１が島成分でかつ主体繊維となる結晶ポリエステル（Ａ）で、２が分散成分でかつバインダー繊維となるポリエステル（Ｃ）で、３が分散媒成分でかつ抽出可能な樹脂（Ｂ）である。
本発明の皮革様シートは、このような多成分系繊維からなる不織布から、該繊維を構成している海成分の分散媒成分を溶剤で抽出するが、この抽出工程で、溶剤で超極細繊維（以下バインダー繊維と称す）を構成するポリエステル（Ｃ）を膨潤させ、不織布を押圧することにより極細繊維（以下主体繊維と称す）とバインダー繊維、またはバインダー繊維同士を部分的に接着させ繊維束間を固定する。しかし、繊維束間、繊維束内で、必要以上に接着が起こるとペーパーライクなシートになる。天然皮革ライクな充実感、柔軟性、表面外観を達成するためには、繊維束間、繊維束内で適度に接着することが重要である。この点において、バインダー繊維を構成する樹脂が重要である。それと共に、主体繊維を構成する樹脂も重要である。
【００１０】
本発明の主体繊維を構成する樹脂としては、バインダー繊維との適度な接着性、分散染料で染色可能であること等より結晶性ポリエステルが用いられる。その具体例としては、テレフタル酸単位、２，６−ナフタレンジカルボン酸単位などのジカルボン酸単位とエチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコールなどのグリコール単位を組み合わせたポリエステル系重合体が挙げられる。
【００１１】
さらに、必要に応じて、テレフタル酸単位、２，６−ナフタレンジカルボン酸単位とともに少量の他のジカルボン酸単位やオキシカルボン酸単位を有していてもよい。他のジカルボン酸単位、オキシカルボン酸単位としては、イソフタル酸、スルホイソフタル酸ナトリウム、ジフェニルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、β−ヒドロキシエトキシ安息香酸、ｐ−オキシ安息香酸等の芳香族ジカルボン酸や芳香族オキシカルボン酸；アジピン酸、セバシン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、脂環式ジカルボン酸などからなる単位を挙げることができる。
【００１２】
さらには、該結晶性ポリエステルには上述のグリコール単位と共に少量の他のグリコール単位を有していても良い。他のグリコール単位としては１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどのジオール；ポリオキシアルキレングリコール単位などを挙げることができる。
【００１３】
また、該結晶性ポリエステルはその線状構造を実質的に損なわない範囲内でトリメリット酸などのポリカルボン酸；グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどのポリオールが用いられていてもよい。
【００１４】
上述した結晶性ポリエステル（Ａ）のうち、皮革様シートの染色堅牢性、耐久性などをより良好にする点から、ガラス転移温度が５０℃以上、特に６０℃以上である結晶性ポリエステルが好ましい。なおガラス転移温度は、示差熱量計（ＤＳＣ）により測定される。
【００１５】
本発明の結晶性ポリエステルの固有粘度は、フェノール／テトラクロロエタンの混合溶媒（１／１重量比）中で３０℃で測定した時に、０．５０〜１．００ｄｌ／ｇの範囲であることが好ましい。さらに好ましくは、０．５５〜０．８０ｄｌ／ｇの範囲である。結晶性ポリエステルの固有粘度が０．５０ｄｌ／ｇ未満の場合は、皮革様シートの機械的物性が劣り好ましくない。また、１．００ｄｌ／ｇを越えると、本発明の多成分系繊維の紡糸性が低下するため好ましくない。
【００１６】
本発明において、天然皮革ライクな充実感、柔軟性、表面外観を達成するためには、繊維束間、繊維束内で適度に接着することが重要である。この目的を達成するためには、本発明のバインダー繊維を構成するポリエステル（Ｃ）の選択が重要である。多成分系繊維で構成される不織布から、多成分系繊維の海成分中の分散媒成分（Ｂ）を抽出除去する際に、抽出に用いる溶剤で、結晶性のブロック共重合体の大部分は溶解することなく膨潤し、さらに繊維束間、繊維束内で一端接着した接着点は容易に剥離しないことが重要である。このような条件を満たすポリエステル（Ｃ）としては、結晶融解熱が０〜２５Ｊ／ｇの範囲である必要がある。さらに、ポリエステル（Ｃ）のガラス転移温度は５０℃以上であることが、本発明の皮革様シートを分散染料で染色した場合の耐光染色堅牢性を良好にする上で重要である。結晶融解熱およびガラス転移温度の測定は、実施例に示す方法で測定した。
【００１７】
ポリエステル（Ｃ）としては、結晶融解熱が０〜２５Ｊ／ｇの範囲であり、かつガラス転移温度が５０℃以上の条件を満たすポリエステルであれば、特に限定されないが、例えば下記に示すようなポリエステルを挙げることができる。ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリプロピレン−２，６−ナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレン−２，６−ナフタレートなどの芳香族ポリエステルに下記のジオール単位、ジカルボン酸単位、オキシカルボン酸単位の１種類以上の化合物を共重合した、共重合ポリエステルを挙げることができる。共重合可能なジオール単位、ジカルボン酸単位、オキシカルボン酸単位を以下に列挙する。
【００１８】
共重合可能なジオール単位として、１，４−シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオール、ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ［５．２．１．０2,6］デカン、デカヒドロ−１，４：５，８−ジメタノナフタレン−２，３−ジメタノールなどの脂環式ジオール、１，４−ビス（β−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどの芳香族ジオール、１，２−エチレングリコール（上記ポリエステルのジオール単位がプロパンジオール単位、ブタンジオール単位である場合）、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール（上記ポリエステルのジオール単位がプロパンジオール単位、ブタンジオール単位である場合）、２−メチル−１，３−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールなどの脂肪族ジオールを挙げることができる。
【００１９】
共重合可能なジカルボン酸単位として、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸、テレフタル酸（上記ポリエステルを構成するジカルボン酸単位がナフタレンジカルボン酸単位である場合）、２，６−ナフタレンジカルボン酸（上記ポリエステルを構成するジカルボン酸単位がテレフタル酸単位である場合）、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、イソフタル酸、スルホイソフタル酸ナトリウム、ジフェニルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。
【００２０】
共重合可能なオキシカルボン酸として、β−ヒドロキシエトキシ安息香酸、ｐ−オキシ安息香酸等などの芳香族オキシカルボン酸を挙げることができる。
【００２１】
好ましい共重合可能な構成単位としては脂環式ジオール単位、脂環式ジカルボン酸単位、芳香族ジカルボン酸単位が挙げられ、より好ましくは脂環式ジオール単位、脂環式ジカルボン酸単位である。得られる皮革様シートの耐光堅牢性などの耐久性および柔軟性、充実感、表面外観などの風合いが優れることから、脂環骨格を有するジオール単位又はジカルボン酸単位を、全構成単位（ジカルボン酸単位，ジオール単位，オキシカルボン酸単位などの合計）中５モル％以上、より好ましくは１０モル％以上含有するポリエステルが、ポリエステル（Ｃ）として最も好ましい。
【００２２】
さらに、ポリエステル（Ｃ）は、トリメリット酸などのポリカルボン酸；グリセリン、トリメチロールプロパン、ブタントリオール、ヘキサントリオール、トリメチロールブタン、トリメチロールペンタン、ペンタエリスリトールなどのポリオールを、該ポリエステルの構成単位であるジカルボン酸単位に対して０．０１〜０．１モル％の範囲で含まれていることが、得られる皮革様シートの柔軟性が優れることから好ましい。
【００２３】
さらに具体的に、好ましいポリエステル（Ｃ）について記述すると、ポリエチレンテレフタレートに１，４−シクロヘキサンジメタノールが全構成単位中８〜２０モル％共重合された共重合ポリエステル、ポリエチレンテレフタレートにイソフタル酸が８〜２０モル％共重合された共重合ポリエステルなどを挙げることができ、ポリエチレンテレフタレートに１，４−シクロヘキサンジメタノールが全構成単位中８〜２０モル％共重合された共重合ポリエステルは最も好ましい例として挙げることができる。
【００２４】
また、ポリエステル（Ｃ）の固有粘度はフェノール／テトラクロロエタンの混合溶媒（１／１重量比）中で、３０℃で測定した時に、０．５〜１．２の範囲であることが好ましく、より好ましくは０．５５〜１．０ｄｌ／ｇの範囲である。
【００２５】
本発明においては、多成分系繊維中の複合形態が重要である。たとえばバインダー繊維は、個々の主体繊維の周囲に位置するように存在すること、すなわちバインダー繊維が繊維断面の一個所に偏在するのではなく、個々の主体繊維の周囲を覆うように繊維断面中に均一に分散して存在している場合が、繊維束内、繊維束間の接着を適度に調整する上で好ましい。バインダー繊維は、バインダー繊維同士で一部膠着する必要がある。バインダー繊維およびバインダー繊維同士が膠着した繊維が、主体繊維に部分的に膠着するように存在していることが、皮革様シートの充実感および表面外観を良好に保つ上で好ましい。
【００２６】
さらに、本発明において、多成分系繊維断面を構成している結晶性ポリエステル（Ａ）の島の本数とポリエステル（Ｃ）の島の本数が重要である。結晶性ポリエステル（Ａ）からなる島の本数は５本以上必要であり、好ましくは８本以上、さらに好ましくは１２本以上である。島数が５本より少ない場合は、抽出成分を溶剤で除去する際に、繊維束内、繊維束間のバインダー繊維同士の接着が多くなり、得られる皮革様シートがペーパーライクとなり好ましくない。また、ポリエステル（Ｃ）からなる島の本数は２５本以上、好ましくは１００本以上、さらに好ましくは３００本以上であり、２５本より少ない場合は、抽出成分を溶剤で除去する際に、繊維束内、繊維束間のバインダー繊維と主体繊維の間の接着が不十分となり、得られる皮革様シートが布帛ライクとなる。なお本発明において、ポリエステル（Ｃ）からなる島は抽出処理の際に島同士が膠着し、一見すると超極細繊維の本数が減少したように観測される場合があるが、本発明において超極細繊維同士が膠着した場合の超極細繊維の本数は膠着前の本数を意味する。さらにポリエステル（Ｃ）からなる島の本数は、結晶性ポリエステル（Ａ）からなる島の本数の５倍以上であることが好ましい。さらに好ましくは１０倍以上、２０倍以上であることがさらに好ましい。５倍以上の場合、繊維束内、繊維束間のバインダー繊維と主繊維の間の接着が良好となり、得られる皮革様シートの充実感、表面外観が良好となることから好ましい。
【００２７】
結晶性ポリエステルからなる主体繊維の繊度は平均０．００５〜０．５デニールの範囲である必要がある。主体繊維の繊度が平均０．００５デニール未満である場合は、得られる皮革様シートを分散染料などで染色したときの発色性に劣り好ましくない。一方、主体繊維の繊度が０．５デニールを越える場合は、皮革様シートの表面外観、柔軟性などが劣る。
【００２８】
主体繊維を構成する結晶性ポリエステルとバインダー繊維を構成するポリエステル（Ｃ）の重量比は５０：５０〜９５：５、好ましくは６０／４０〜８５／１５の範囲である。ポリエステル（Ｃ）の割合が５０重量％を越えると、皮革様シートの機械的物性、発色性などが劣り好ましくなく、一方、ポリエステル（Ｃ）の割合が５重量％未満である場合は、皮革様シートの充実感、表面外観が劣り好ましくない。さらに、結晶性ポリエステル（Ａ）とポリエステル（Ｃ）の合計重量が多成分系繊維中に占める比率は、４０〜８０重量％が紡糸安定性や経済性等の点で好ましい。
【００２９】
多成分系繊維の海成分を構成する分散媒成分樹脂（Ｂ）としては、結晶性ポリエステル（Ａ）およびポリエステル（Ｃ）と溶剤に対する溶解性を異にし、結晶性ポリエステル（Ａ）およびポリエステル（Ｃ）との親和性の低いポリマーであって、かつ紡糸条件下で結晶性ポリエステル（Ａ）およびポリエステル（Ｃ）の溶融粘度より低溶融粘度であるか、あるいは表面張力が低いポリマーであるのが好ましい。その具体例として、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレン共重合体、エチレンオクテン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体等のオレフィン系重合体又は共重合体、ポリスチレン、スチレンアクリロニトリル共重合体、スチレンエチレン共重合体などのスチレン系重合体又は共重合体等のポリマーから選ばれた少なくとも１種類のポリマーが挙げられる。
【００３０】
本発明の皮革様シートは、結晶性ポリエステル（Ａ）およびポリエステル（Ｃ）として、その使用目的に応じてそれぞれ適切な結晶性ポリエステル、ポリエステルが選択されるが、結晶性ポリエステル、ポリエステルによっては、皮革様シートの表面外観、機械的物性を補うために、樹脂液を使用してもよい場合がある。使用する樹脂液としては、不織布に含浸した後加熱することにより表面にマイグレーションし、かつ主体繊維に少なくとも一部が接着するようなものが用いられ、例えば、公知のウレタン系樹脂水性分散液、アクリル系樹脂水性分散液、ウレタン溶液などが使用できる。樹脂の付与量としては、主体繊維およびバインダー繊維の合計重量１００部に対して、樹脂の付与量が２５重量部以下、好ましは１５重量部以下、さらに好ましくは１０重量部以下である。付与量が２５重量部を越える場合、得られる皮革様シートの柔軟性が損なわれ、さらに環境上からも好ましくない。
【００３１】
本発明の皮革様シートは、以下の各工程を組み合わせ行うことにより得ることができる。すなわち、下記工程（イ）〜（ニ）を順次行うことにより得られる。
（イ）島成分が結晶性ポリエステル（Ａ）、海成分が、抽出可能な樹脂（Ｂ）からなる分散媒成分中にポリエステル（Ｃ）からなる分散成分が存在している混合体である海島構造を有し、前記条件（１）〜（４）を満たす多成分系繊維を製造する工程、
（ロ）該繊維からなる絡合不織布を製造する工程、
（ハ）該繊維中の海成分（Ｂ）を溶剤などで抽出除去することにより主体繊維とバインダー繊維を発生させると同時にバインダー繊維を溶剤により膨潤させ不織布を固定する工程、
（二）少なくとも一面に該繊維束の立毛を形成するか、あるいは少なくとも一面に樹脂層を形成する工程、
なお、上記工程（ロ）と（ハ）の間に、必要により以下の工程（ホ）〜（ト）を付加してもよいし、さらに上記工程（二）のあとに下記工程（チ）を付加してもよい。
（ホ）該不織布を収縮させる工程、
（へ）水溶性糊剤などにより不織布を仮固定する工程、
（ト）少量の樹脂液を含浸、乾燥することにより不織布表面に樹脂液をマイグレーションさせ、その状態で固着させる工程、
（チ）得られたシートを染色する工程
【００３２】
次に本発明の工程について、以下詳しく説明する。まず本発明に用いられる多成分系繊維は、バインダー繊維を構成するポリエステル（Ｃ）と海成分中の分散媒ポリマー（Ｂ）を所定の混合比で混合して、同一溶融系で溶融し、これと別の系で溶融した主体繊維を構成する結晶性ポリエステル（Ａ）とを、紡糸頭部で接合−分割を複数回繰り返して両者の混合系を形成して紡糸する方法、あるいは両者を紡糸口金部で繊維形状を規定して合流させ紡糸する方法等により得られる。つまり、バインダー繊維を構成するポリエステル（Ｃ）と海成分中の分散媒ポリマー（Ｂ）を所定の混合比で混合して同一溶融系で溶融した混合ポリマーを海成分とし、主体繊維を構成する結晶性ポリエステル（Ａ）が島成分として海成分中にほぼ均一に分散するように複合紡糸することによって海成分ポリマー（Ｂ）中に主体繊維とバインダー繊維とがほぼ均一に、かつ主体繊維の周囲にバインダー繊維が分散した多成分系系繊維を得ることができる。
【００３３】
得られた多成分系繊維を延伸し、必要に応じて捲縮、熱固定、カットなどの処理工程を経て繊度２〜１５デニールの繊維とする。
【００３４】
多成分系繊維をカードで解繊し、ウェバーを通してランダムウェブまたはクロスラップウェブを形成する。なお必要により他の繊維を混合してもよい。得られた繊維ウェブを所望の重さおよび厚さに積層する。次いで、公知の方法でニードルパンチ処理を行い、ニードルパンチ不織布とする。パンチ数は通常２００〜２５００パンチ／cm2の範囲である。
【００３５】
次に、繊維絡合不織布を５０〜１５０℃の範囲の温度に加熱し、より好ましくは５０〜９５℃の範囲の熱水槽で繊維絡合不織布を加熱し、繊維絡合不織布を収縮させるのが好ましい。収縮させることにより、皮革様シートの充実が著しく向上する。収縮率は、主体繊維を構成する結晶性ポリエステル（Ａ）、バインダー繊維を構成するポリエステル（Ｃ）の種類、紡糸条件、延伸条件などにより決まるが、皮革様シートの充実感、柔軟性を良好にするためのは、面積収縮率が１０〜６０％の範囲にあることが好ましく、さらに好ましくは２０〜５０％の範囲である。
【００３６】
必要に応じて、水溶性糊剤などにおいて不織布を仮固定する工程や少量の樹脂液を含浸する方法が用いられる。樹脂液を含浸する方法を用いる場合には、樹脂液を乾燥する際に不織布表面に水分散性樹脂をマイグレーションさせる方法を用いるのが好ましく、そのためには乾燥温度を５０〜１６０℃の範囲にすることが好ましく、より好ましくは８０〜１４０℃の範囲である。１６０℃を越える温度の場合、皮革様シートの機械的物性、外観に悪影響を及ぼし好ましくない。５０℃未満の場合、不織布表面に樹脂液がマイグレーションしにくいばかりか、乾燥に長時間を要し好ましくない。
【００３７】
次に、該繊維の海成分（Ｂ）を溶剤で抽出溶解除去することにより主体繊維とバインダー繊維を発生させると同時にバインダー繊維を溶剤により膨潤させ不織布を固定する工程を経るが、溶解除去およびロールなどにより押圧を組み合わせることで、不織布を固定することができる。例えば、海成分中の分散媒ポリマーとしてポリエチレンを用い、９０℃に加熱したトルエンで該ポリエチレンを溶解し、ロールでポリエチレンを絞り出すと同時に不織布固定を行うことにより、柔軟性、充実感に優れたシートを得ることができる。抽出処理する際のバインダー繊維の膨潤度としては、膨潤前の繊維が膨潤により、重量が１５％以上増加するのが本発明の目的を達成する上で好ましく、より好ましくは３０〜２００％増加する場合である。膨潤度があまりに高すぎると、繊維同士の必要以上の接着を生じ、さらに繊維そのものが多量に溶解していくこととなる。もちろん本発明において、主体繊維は抽出する際に実質的に膨潤しないのが好ましく、膨潤度としては２０％未満であるのが好ましい。分散媒ポリマーとしてポリプロピレンを用いた場合には溶剤の代表例としてジクロルベンゼンが、またエチレンプロピレン共重合体やエチレンオクテン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、スチレンアクリロニトリル共重合体、スチレンエチレン共重合体などの場合には加熱トルエンが用いられる。そして抽出処理温度を調整することによりバインダー繊維の膨潤度を上記好適範囲にすることができる。また押圧の程度は、不織布に含浸した液体をローラー間により搾液に除去する際に一般に用いられる程度、例えば好適には１〜２０ｋｇ／ｃｍの範囲、より好ましくは２〜１０ｋｇ／ｃｍの範囲が採用されるが、通常、常識を逸脱するような高い圧縮が付与されない限り、押圧の程度による影響は殆ど無視できる。
【００３８】
次に、極細繊維絡合不織布と必要に応じて使用する樹脂からなるシートは、少なくとも一面を起毛処理して極細繊維を主体とした繊維繊維立毛面を形成させてスエード調の皮革様シートとするか、あるいは少なくとも一面に樹脂層を積層して、銀面付の皮革様シートとする。繊維立毛面を形成させる方法は、繊維質基体を所望の厚さに厚み合わせを行った後あるいは厚み合わせを行う前に、サンドペーパーなどを用いてバフィング処理する方法が用いられる。そして厚み合わせを行っていないものにあっては所望の厚さに厚み合わせを行う。同様に、樹脂層を積層する皮革様シートの場合においても、厚みあわせを行う。なお表面に積層する樹脂層としては、ポリウレタン層で代表される弾性重合体層が好適に用いられる。なお、表面を加熱し、平滑面に押圧することにより不織布表層部を溶融して樹脂層とすることもできる。
次いで、得られたスエード調皮革様シート又は銀面調皮革様シートを必要により染色するが、染色は、分散染料などを主体とした染料で、通常の染色法で行う。また皮革様シートは、必要により、揉み柔軟化処理、ブラッシングなどの仕上げ処理を行って天然皮革ライクな皮革様シートを得ることができる。
【００３９】
本発明で得られた皮革様シートは、外観、風合いが極めて良好でかつ発色性、機械的物性に優れたもので、スエードタイプまたは銀付きタイプとして、衣料用はもとより、服飾品、インテリア用、靴、カーシート、袋物、各種手袋などに好適である。
【００４０】
［実施例］
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。なお、実施例中の部および％は断りのない限り、重量に関するものである。
【００４１】
［結晶融解熱］
ポリエステル（Ｃ）の結晶融解熱は、メトラー社製（ＴＡ−３０００）の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素気流下で下記の表１に示す行程１〜行程３を順次行って、その際の融解ピーク面積から結晶融解熱を求めた。
【００４２】
【表１】
［ガラス転移温度］
ポリエステル（Ｃ）のガラス転移温度は、メトラー社製（ＴＡ−３０００）の示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、窒素気流下で下記の表２に示す行程１〜行程３を順次行って、その際の変移点からガラス転移温度を求めた。
【００４４】
【表２】
〔溶剤膨潤度〕
超極細繊維（Ｃ）に用いる樹脂のぺレットを５０〜１００℃で２０時間、真空乾燥した後、プレス成形機用い２６０℃の温度で１００μｍのフィルムに成形し、成形後、室温２５℃の部屋で自然放冷し、その後８０℃の真空乾燥機内で２４時間放置し、試験用のサンプルを得た。サンプルを１辺１０ｃｍの正方形にカットし重量（Ｗ0）を測定した後、抽出溶剤に抽出温度で１時間浸した後、表面に付着した溶剤を拭き取り重量（Ｗ）を測定し下記の計算式に従い膨潤率を計算した。実施例、比較例に用いたポリエステルの膨潤率は、溶剤としてトルエンを使用し、９０℃の温度で測定した。
膨潤率（ｗｔ％）＝（Ｗ−Ｗ0）×１００／Ｗ0
【００４６】
［島本数および繊度］
多成分系繊維又は繊維束の横断面を光学顕微鏡により観察し、結晶性ポリエステル（Ａ）及びポリエステル（Ｃ）の島本数を数えた。次に、多成分系繊維中における結晶性ポリエステル（Ａ）とポリエステル（Ｃ）のそれぞれの重量割合を求め、多成分系繊維の繊度（デニール）にそれぞれの重量割合をかけ、得られた値をそれぞれの島本数で割り求めた。
【００４７】
［耐光染色堅牢性］
皮革様シート状物にフェードテスター（スガ試験機株式会社製紫外線ロングライフフェードメーターＦＡＬ−５Ｈ・Ｂ・ＢＬ、紫外線カーボンアークランプ、６３℃）で８０時間照射した後の変色度をグレースケールで号判定を行った。
【００４８】
［風合い］
実施例、比較例で得られたスエードタイプの皮革様シートについて、任意に選出した２０人のパネラーにより風合いを評価した。風合いは、柔軟性、充実感、および総合的な風合いの３項目について、４段階で評価した。
下記の実施例、比較例に用いた樹脂を表３に示した。
【表３】
［実施例１］
海成分としてポリエステル（Ｃ１）２０部［バインダー繊維］とポリエチレン４０部とを同一溶融系で溶融したものと、島成分としてＰＥＴ８０部［主体繊維］を別の系で溶融したものとを紡糸口金部で繊維形状を規定して紡糸する方法により島本数が２５本となるように紡糸し、繊度１２デニールの極細繊維発生性繊維を得た。ポリエステル（Ｃ１）の島数は約３００であった。得られた繊維を３．５倍に延伸し、機械捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパウェバーでウェブとした。次に、ニードルパンチを行い、目付５００ｇ／ｍ2の繊維絡合不織布とした。９０℃の熱水が入った浴槽に、この繊維絡合不織布を浸し、不織布を収縮させた。収縮率［（収縮後の不織布の長さ／収縮前の不織布の長さ）×１００］はタテ方向に２２％，ヨコ方向に２３％であった。収縮した不織布を乾燥した後、不織布に対して水性エマルジョン（大日本インキ化学工業株式会社製ボンディック１３１０）の固形分が１０部付与されるように、水性ウレタンエマルジョンを不織布に含浸し、１３０℃の熱風で乾燥した。乾燥後の不織布を観察したところ、不織布表面に近いほどウレタン樹脂の付着量が多かった。次いで、極細繊維発生性繊維中のポリエチレンをトルエンで処理して除去し、ＰＥＴおよびポリエステル（Ｃ１）とからなる厚さ約１ｍｍの繊維質基体を得た。なお、主体繊維の繊度は、０．０８デニールであった。繊維質基体の一面をサンドペーパでバフィングして厚さ０．８０ｍｍに厚み合わせを行った後、他の面をエメリーバフ機で処理して極細立毛面を形成し、更に茶色に染色した後、仕上げをして比重０．４８皮革様シートを得た。充実感、柔軟性に優れ、かつ立毛は均一であり、表面外観に優れていた。耐光堅牢試験の結果は、４−５号と優れた結果であった。
【００５１】
［実施例２］
海成分としてポリエステル（Ｃ２）２０部［バインダー繊維］とポリエチレン４０部とを同一溶融系で溶融したものと、島成分としてＰＥＴ８０部［主体繊維］を別の系で溶融したものとを紡糸口金部で繊維形状を規定して紡糸する方法により島本数が２５本となるように紡糸し、繊度１２デニールの極細繊維発生性繊維を得た。ポリエステル（Ｃ２）の島数は約１２００であった。得られた繊維を３．５倍に延伸し、機械捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパウェバーでウェブとした次に、ニードルパンチを行い繊維絡合不織布とした。９０℃の熱水が入った浴槽に、この繊維絡合不織布を浸し、不織布を収縮させた。収縮率［（収縮後の不織布の長さ／収縮前の不織布の長さ）×１００］はタテ方向に２４％，ヨコ方向に２７％であった。収縮した不織布を乾燥した後、不織布に対して水性エマルジョン（大日本インキ化学工業株式会社製ボンディック１３１０）の固形分が１０部付与されるように、水性ウレタンエマルジョンを不織布に含浸し、１３０℃の熱風で乾燥した。乾燥後の不織布を観察したところ、不織布表面に近いほどウレタン樹脂の付着量が多かった。次いで、極細繊維発生性繊維中のポリエチレンをトルエンで処理して除去し、ＰＥＴおよびポリエステル（Ｃ２）とからなる厚さ約１mmの繊維質基体を得た。なお、主体繊維の繊度は０．０８デニールであった。繊維質基体の一面をサンドペーパでバフィングして厚さ０．８０ｍｍに厚み合わせを行った後、他の面をエメリーバフ機で処理して極細立毛面を形成し、更に茶色に染色した後、仕上げをして比重が０．５２の皮革様シートを得た。充実感、柔軟性に優れ、かつ立毛は均一であり、表面外観に優れていた。耐光堅牢試験の結果は、４−５号と優れた結果であった。
【００５２】
［実施例３］
海成分としてポリエステル（Ｃ３）２０部［バインダー繊維］とポリエチレン４０部とを同一溶融系で溶融したものと、島成分としてＰＥＴ８０部［主体繊維］を別の系で溶融したものとを紡糸口金部で繊維形状を規定して紡糸する方法により島本数が２５本となるように紡糸し、繊度１２デニールの極細繊維発生性繊維を得た。ポリエステル（Ｃ３）の島数は約１２００であった。得られた繊維を３．５倍に延伸し、機械捲縮を付与し、繊維長５１mmに切断し、カードで解繊した後クロスラッパウェバーでウェブとした。次に、ニードルパンチを行い繊維絡合不織布とした。９０℃の熱水が入った浴槽に、この繊維絡合不織布を浸し、不織布を収縮させた。収縮率［（収縮後の不織布の長さ／収縮前の不織布の長さ）×１００］はタテ方向に２６％，ヨコ方向に２９％であった。収縮した不織布を乾燥した後、極細繊維発生型繊維中のポリエチレンをトルエンで処理して除去し、ＰＥＴおよびポリエステル（Ｃ３）とからなる厚さ約１ｍｍの繊維質基体を得た。なお、主体繊維の繊度は、０．０８デニールであった。繊維質基体の一面をサンドペーパでバフィングして厚さ０．８０ｍｍに厚み合わせを行った後、他の面をエメリーバフ機で処理して極細立毛面を形成し、更に茶色に染色した後、仕上げをして比重０．５４の皮革様シートを得た。充実感、柔軟性に優れ、かつ立毛は均一であり、表面外観に優れていた。耐光堅牢試験の結果は、４−５号と優れた結果であった。
【００５３】
［比較例１］
海成分としてポリエステル（Ｃ４）２０部［バインダー繊維］とポリエチレン４０部とを同一溶融系で溶融したものと、島成分としてＰＥＴ８０部［主体繊維］を別の系で溶融したものとを紡糸口金部で繊維形状を規定して紡糸する方法により島本数が２５本となるように紡糸し、繊度１２デニールの極細繊維発生性繊維を得た。ポリエステル（Ｃ４）の島本数は約１２００であった。得られた繊維を３．５倍に延伸し、機械捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパウェバーでウェブとした。次に、ニードルパンチを行い、目付５００ｇ／ｍ2の繊維絡合不織布とした。９０℃の熱水が入った浴槽に、この繊維絡合不織布を浸し、不織布を収縮させた。収縮した不織布を乾燥した後、不織布に対して水性エマルジョン（大日本インキ化学工業株式会社製ボンディック１３１０）の固形分が１０部付与されるように、水性ウレタンエマルジョンを不織布に含浸し、１３０℃の熱風で乾燥した。乾燥後の不織布を観察したところ、不織布表面に近いほどウレタン樹脂の付着量が多かった。次いで、極細繊維発生性繊維中のポリエチレンをトルエンで処理して除去し、ＰＥＴおよびポリエステル（Ｃ４）とからなる厚さ約１ｍｍの繊維質基体を得た。なお、主体繊維の繊度は、０．０８デニールであった。繊維質基体の一面をサンドペーパでバフィングして厚さ０．８０ｍｍに厚み合わせを行った後、他の面をエメリーバフ機で処理して極細立毛面を形成し、更に茶色に染色した後、仕上げをして比重０．３１の皮革様シートを得た。しかし、バフィングする際、エメリーバフ機で処理する際、繊維が十分に固定されていないため繊維の抜けが激しかった。したがって、表面外観は著しく劣っていた。柔軟性は優れていたが、充実感にかけるものであった。耐光堅牢試験の結果は、４−５と優れていた。
【００５４】
［比較例２］
海成分としてポリエステル（Ｃ５）２０部［バインダー繊維］とポリエチレン４０部とを同一溶融系で溶融したものと、島成分としてＰＥＴ８０部［主体繊維］を別の系で溶融したものとを紡糸口金部で繊維形状を規定して紡糸する方法により島本数が２５本となるように紡糸し、繊度１２デニールの極細繊維発生性繊維を得た。ポリエステル（Ｃ５）の島本数は、約７００であった。得られた繊維を３．５倍に延伸し、機械捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパウェバーでウェブとした。次に、ニードルパンチを行い、目付５００ｇ／ｍ2の繊維絡合不織布とした。９０℃の熱水が入った浴槽に、この繊維絡合不織布を浸し、不織布を収縮させた。収縮した不織布を乾燥した後、不織布に対して水性エマルジョン（大日本インキ化学工業株式会社製ボンディック１３１０）の固形分が１０部付与されるように、水性ウレタンエマルジョンを不織布に含浸し、１３０℃の熱風で乾燥した。乾燥後の不織布を観察したところ、不織布表面に近いほどウレタン樹脂の付着量が多かった。次いで、極細繊維発生性繊維中のポリエチレンをトルエンで処理して除去し、ＰＥＴおよびポリエステル（Ｃ５）とからなる厚さ約１ｍｍの繊維質基体を得た。なお、主体繊維およびバインダー繊維の繊度は、０．０８デニールであった。繊維質基体の一面をサンドペーパでバフィングして厚さ０．８０ｍｍに厚み合わせを行った後、他の面をエメリーバフ機で処理して極細立毛面を形成し、更に茶色に染色した後、仕上げをして比重０．５４の皮革様シートを得た。柔軟性、充実感は優れていたが、表面の毛並みはほぼ良好であったが、色が薄く表面外観が良いとは言えないものであった。耐光堅牢試験の結果は、２−３号と劣っていた。
【００５５】
［比較例３］
海成分としてＰＥＴ７０部［主体繊維］とポリエチレン７０部とを同一溶融系で溶融したものと、島成分としてポリエステル（Ｃ２）３０部［バインダー繊維］を別の系で溶融したものとを紡糸口金部で繊維形状を規定して紡糸する方法により島本数が２５本となるように紡糸し、繊度１２デニールの極細繊維発生性繊維を得た。この時、主体繊維の島本数は、約２５００であった。得られた繊維を３倍に延伸し、機械捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパウェバーでウェブとした。次に、ニードルパンチを行い繊維絡合不織布とした。９０℃の熱水が入った浴槽に、この繊維絡合不織布を浸し、不織布を収縮させた。収縮率［（収縮後の不織布の長さ／収縮前の不織布の長さ）×１００］はタテ方向に１８％，ヨコ方向に１９％であった。収縮した不織布を乾燥した後、極細繊維発生性繊維中のポリエチレンをトルエンで処理して除去し、ＰＥＴおよびポリエステル（Ｃ２）とからなる厚さ約１ｍｍの繊維質基体を得た。主体繊維の繊度は、０．０００６デニールであった。繊維質基体の一面をサンドペーパでバフィングして厚さ０．８０ｍｍに厚み合わせを行った後、他の面をエメリーバフ機で処理して極細立毛面を形成し、更に茶色に染色した後、仕上げをして比重が０．３２の皮革様シートを得た。皮革様シートは充実感、発色性に劣り、さらにサンドペーパでバフィングおよびエメリーバフ機で処理で繊維の抜けが多く、得られた皮革様シートの表面外観も劣っていた。特に発色性に劣っていた。また、耐光堅牢試験の結果は、３−４号とやや劣った結果となった。
【００５６】
［比較例４］
海成分としてポリエステル（Ｃ２）６０部［バインダー繊維］とポリエチレン６０部とを同一溶融系で溶融したものと、島成分としてＰＥＴ４０部［主体繊維］を別の系で溶融したものとを紡糸口金部で繊維形状を規定して紡糸する方法により島本数が２５本となるように紡糸し、繊度１２デニールの極細繊維発生性繊維を得た。この時ポリエステル（Ｃ）の島本数は約２２００であった。得られた繊維を３．５倍に延伸し、機械捲縮を付与し、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後クロスラッパウェバーでウェブとした。次に、ニードルパンチを行い、目付５００ｇ／ｍ2の繊維絡合不織布とした。９０℃の熱水が入った浴槽に、この繊維絡合不織布を浸し、不織布を収縮させた。収縮率［（収縮後の不織布の長さ／収縮前の不織布の長さ）×１００］はタテ方向に２８％，ヨコ方向に２８％であった。収縮した不織布を乾燥した後、極細繊維発生性繊維中のポリエチレンをトルエンで処理して除去し、ＰＥＴおよびポリエステル（Ｃ２）とからなる厚さ約１mmの繊維質基体を得た。なお、主体繊維の繊度は、０．０３デニールであった。繊維質基体の一面をサンドペーパでバフィングして厚さ０．８０ｍｍに厚み合わせを行った後、他の面をエメリーバフ機で処理して極細立毛面を形成し、更に茶色に染色した後、仕上げをして比重０．５２の皮革様シートを得た。得られた皮革様シートは、ペーパライクで硬いものであった。更に皮革様シートの発色性が低く、表面外観に劣っていた。また、耐光堅牢試験の結果は、３−４号とやや劣った結果となった。
以上の実施例および比較例の結果を表４に示す。
【００５７】
【表４】
【発明の効果】
本発明の皮革様シートは、耐光染色堅牢性などの耐久性に優れ、かつ柔軟性、充実感、表面外観などの風合いが天然皮革ライクなスエード調の皮革様シートを与える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の多成分系繊維の横断面の１例の模式図である。
【符号の説明】
１：主体繊維となる結晶性ポリエステル（Ａ）
２：バインダー繊維となるポリエステル（Ｃ）
３：分散媒成分でかつ抽出可能な樹脂（Ｂ）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The leather-like sheet of the present invention relates to a leather-like sheet excellent in durability such as light-fast dyeing fastness, fullness, flexibility, drape and the like, a method for producing the same, and a multicomponent fiber used in the same. .
[0002]
[Prior art]
A conventional leather-like sheet having ultrafine fiber napping and provided with a polymer elastic body is dyed with a disperse dye, a metal complex hydrochloric acid dye or the like. When the ultrafine fiber is polyethylene terephthalate, it is usually dyed with a disperse dye, and the dye is also dyed on a polymer elastic body. The dye dyed on the polymer elastic body is easily deteriorated by light as compared with the dye dyed on polyethylene terephthalate, and the fastness to light dyeing of the artificial leather is lowered by the polymer elastic body. Attempts have been made to improve fastness to light dyeing by adding stabilizers such as light stabilizers and antioxidants to polymer elastic bodies, but for vehicles that require high fastness to light dyeing. It is still inadequate for applications such as sheet.
Further, as seen in JP-A-61-201086, JP-A-10-37057, etc., it is composed only of fibers by combining a thermoplastic elastomer at the time of spinning without providing a polymer elastic body. A leather-like sheet has been proposed. However, dyes dyed on thermoplastic elastomers are likely to deteriorate and are also inferior in fastness to light dyeing.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The purpose of the present invention is to provide a leather-like sheet that is much more durable than conventional standing fur leather-like sheets, and has a feeling of fullness, flexibility, surface appearance, etc. that is close to that of natural leather. It is to be.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, the present inventors have conducted intensive research, and as a result, used the basic technical idea of fixing the ultrafine fibers, which are mainly excellent in fastness to light dyeing, with ultrafine fibers having excellent fastness to light dyeing. Then, it is found that the above-mentioned object may be achieved, and the characteristics of the resin forming the ultrafine fiber and the ultrafine fiber, and the ultrafine fibers in the multicomponent fiber generating the ultrafine fiber and the ultrafine fiber are obtained. The number of islands of fibers and ultrafine fibers, the thickness of the ultrafine fibers that become the main fibers and the ultrafine fibers that become the binder fibers, the ratio of the ultrafine fibers that become the main fibers and the ultrafine fibers that become the binder fibers, etc. are important. It has been found that the above-described object can be achieved by setting a specific value and a specific value.
[0005]
In principle, the present invention, as a method of adhering the ultrafine fiber as the main component and the ultrafine fiber as the binder, from a non-woven fabric composed of a specific composite fiber (multicomponent fiber) that generates the ultrafine fiber and the ultrafine fiber, When removing extracted components with an organic solvent, the ultra-fine fibers are simultaneously swollen with the organic solvent and partially bonded. This allows the ultra-fine fibers to be bonded while maintaining flexibility, providing a sense of fulfillment and flexibility. Sexual compatibility.
[0006]
That is, the present invention relates to a specific fiber used in such a method, that is, the fiber cross section has a sea-island structure, the island component is crystalline polyester (A), and the resin from which the sea component can be extracted. In the dispersion medium component consisting of (B)Become a binder fiberIt is comprised from the mixture in which the dispersion component which consists of polyester (C) exists, and the following conditions (1)-(4)
(1) The polyester (C) has a heat of crystal melting of 0 to 25 J / g and a glass transition temperature of 50 ° C. or higher, (2) the crystalline polyester (A) / polyester in the fiber The weight ratio of (C) is 95/5 to 50/50, (3) the number of islands made of crystalline polyester (A) in the fiber cross section is 5 or more, and the thickness of each island is 0 It is a multicomponent fiber satisfying that it is 0.005 to 0.5 denier and (4) the number of islands of polyester (C) in the fiber cross section is 25 or more.
[0007]
The present invention also relates to a method for producing a leather-like sheet from the above-described multicomponent fiber, that is, a nonwoven fabric is formed from such a multicomponent fiber, and the resulting non-woven fabric contains the multicomponent fiber in the multicomponent fiber. It is a method for producing a leather-like sheet comprising extracting and removing the resin (B) and fluffing the surface of the nonwoven fabric or forming a resin layer on the surface of the nonwoven fabric.
[0008]
Furthermore, the present invention relates to a leather-like sheet produced by such a method, that is, an ultrafine fiber made of crystalline polyester (A) andBecome a binder fiberA leather-like sheet comprising a fiber bundle composed of ultrafine fibers made of polyester (C), wherein the fiber bundle has the following conditions (1) to (4)
(1) Polyester (C) has a heat of crystal melting of 0 to 25 J / g and a glass transition temperature of 50 ° C. or higher, (2) Crystalline polyester (A) / polyester in the fiber bundle cross section The weight ratio of (C) is 95/5 to 50/50, (3) the number of ultrafine fibers made of crystalline polyester (A) in the fiber bundle cross section is 5 or more, and the thickness of each individual ultrafine fiber Satisfying that the number of ultra-fine fibers (sometimes referred to as bander fibers) made of polyester (C) in the fiber bundle cross section is 25 or more. It is a leather-like sheet characterized by
[0009]
[Form of the present invention]
The present invention is described in detail below.
First, FIG. 1 shows an example of a cross section of the multicomponent fiber of the present invention. In the figure, 1 is a crystalline polyester (A) which is an island component and is a main fiber, 2 is a polyester (C) which is a dispersion component and a binder fiber, and 3 is a dispersion medium component and an extractable resin (B ).
The leather-like sheet of the present invention extracts a dispersion medium component of the sea component constituting the fiber from a nonwoven fabric composed of such multicomponent fibers with a solvent. In this extraction process, the ultrafine fiber is extracted with a solvent. Swelling the polyester (C) constituting the fiber (hereinafter referred to as binder fiber) and pressing the nonwoven fabric, the fine fiber (hereinafter referred to as main fiber) and the binder fiber or the binder fiber are partially bonded to each other between the fiber bundles. To fix. However, when adhesion occurs more than necessary between the fiber bundles and within the fiber bundle, a paper-like sheet is formed. In order to achieve a natural leather-like sense of fullness, flexibility, and surface appearance, it is important to appropriately bond between fiber bundles and within fiber bundles. In this respect, the resin constituting the binder fiber is important. In addition, the resin constituting the main fiber is also important.
[0010]
As the resin constituting the main fiber of the present invention, a crystalline polyester is used because of appropriate adhesiveness with the binder fiber and dyeability with a disperse dye. Specific examples thereof include polyester polymers in which dicarboxylic acid units such as terephthalic acid units and 2,6-naphthalenedicarboxylic acid units are combined with glycol units such as ethylene glycol, propylene glycol and butylene glycol.
[0011]
Furthermore, you may have a small amount of other dicarboxylic acid units and oxycarboxylic acid units with a terephthalic acid unit and a 2, 6- naphthalene dicarboxylic acid unit as needed. Other dicarboxylic acid units and oxycarboxylic acid units include isophthalic acid, sodium sulfoisophthalate, diphenyldicarboxylic acid, diphenoxyethanedicarboxylic acid, β-hydroxyethoxybenzoic acid, p-oxybenzoic acid, and other aromatic dicarboxylic acids, Aromatic oxycarboxylic acids; units composed of aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid, sebacic acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, and alicyclic dicarboxylic acids.
[0012]
Further, the crystalline polyester may have a small amount of other glycol units together with the above-mentioned glycol units. Examples of other glycol units include diols such as 1,4-cyclohexanedimethanol, neopentyl glycol, bisphenol A, and bisphenol S; polyoxyalkylene glycol units.
[0013]
The crystalline polyester may use a polycarboxylic acid such as trimellitic acid and a polyol such as glycerin, trimethylolpropane and pentaerythritol within a range that does not substantially impair the linear structure.
[0014]
Of the above-described crystalline polyester (A), a crystalline polyester having a glass transition temperature of 50 ° C. or higher, particularly 60 ° C. or higher is preferable from the viewpoint of improving the dyeing fastness and durability of the leather-like sheet. The glass transition temperature is measured with a differential calorimeter (DSC).
[0015]
The intrinsic viscosity of the crystalline polyester of the present invention is preferably in the range of 0.50 to 1.00 dl / g when measured at 30 ° C. in a phenol / tetrachloroethane mixed solvent (1/1 weight ratio). . More preferably, it is the range of 0.55-0.80 dl / g. When the intrinsic viscosity of the crystalline polyester is less than 0.50 dl / g, the mechanical properties of the leather-like sheet are inferior, which is not preferable. On the other hand, if it exceeds 1.00 dl / g, the spinnability of the multicomponent fiber of the present invention is lowered, which is not preferable.
[0016]
In the present invention, in order to achieve natural leather-like fullness, flexibility, and surface appearance, it is important to appropriately bond between fiber bundles and within fiber bundles. In order to achieve this object, it is important to select the polyester (C) constituting the binder fiber of the present invention. When extracting and removing the dispersion medium component (B) in the sea component of the multicomponent fiber from the nonwoven fabric composed of the multicomponent fiber, it is a solvent used for extraction, and most of the crystalline block copolymer is It is important that the adhesion points that swell without dissolving and further adhere between the fiber bundles and within the fiber bundle are not easily peeled off. As polyester (C) which satisfy | fills such conditions, a crystal fusion heat needs to be the range of 0-25 J / g. Further, the glass transition temperature of the polyester (C) is 50 ° C. or more, which is important for improving the light fastness to dyeing when the leather-like sheet of the present invention is dyed with a disperse dye. The crystal melting heat and glass transition temperature were measured by the methods shown in the examples.
[0017]
The polyester (C) is not particularly limited as long as the heat of crystal melting is in the range of 0 to 25 J / g and the glass transition temperature satisfies the condition of 50 ° C. or higher. For example, the polyester as shown below Can be mentioned. Aromatic polyesters such as polyethylene terephthalate, polyethylene-2,6-naphthalate, polypropylene terephthalate, polypropylene-2,6-naphthalate, polybutylene terephthalate, polybutylene-2,6-naphthalate, the following diol units, dicarboxylic acid units, oxycarbons Mention may be made of copolyesters obtained by copolymerizing one or more compounds of acid units. The copolymerizable diol units, dicarboxylic acid units, and oxycarboxylic acid units are listed below.
[0018]
Examples of copolymerizable diol units include 1,4-cyclohexanedimethanol, cyclohexanediol, and bis (hydroxymethyl) tricyclo [5.2.1.0.2,6] Decane, Decahydro-1,4: 5,8-dimethanonaphthalene-2,3-dimethanol and other alicyclic diols, 1,4-bis (β-hydroxyethoxy) benzene, bisphenol A, bisphenol S, etc. Aromatic diol, 1,2-ethylene glycol (when the diol unit of the polyester is a propanediol unit, butanediol unit), 1,2-propanediol, 1,3-propanediol (the diol unit of the polyester is propane Diol unit, butanediol unit), 2-methyl-1,3-propanediol, neopentyl glycol, 1,5-pentanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol 1,7-heptanediol, 1,8-octanediol, 2-me Le-1,8-octanediol, 1,9-nonanediol, and aliphatic diols such as 1,10-decanediol.
[0019]
As copolymerizable dicarboxylic acid units, alicyclic dicarboxylic acids such as 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, terephthalic acid (when the dicarboxylic acid unit constituting the polyester is a naphthalenedicarboxylic acid unit), 2,6-naphthalene Dicarboxylic acid (when the dicarboxylic acid unit constituting the polyester is a terephthalic acid unit), 1,5-naphthalenedicarboxylic acid, 2,7-naphthalenedicarboxylic acid, 1,4-naphthalenedicarboxylic acid, isophthalic acid, sulfoisophthalic acid Aromatic dicarboxylic acids such as sodium, diphenyldicarboxylic acid and diphenoxyethanedicarboxylic acid, and aliphatic dicarboxylic acids such as succinic acid, glutaric acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid and sebacic acid can be mentioned.
[0020]
Examples of copolymerizable oxycarboxylic acids include aromatic oxycarboxylic acids such as β-hydroxyethoxybenzoic acid and p-oxybenzoic acid.
[0021]
Preferred copolymerizable structural units include alicyclic diol units, alicyclic dicarboxylic acid units, and aromatic dicarboxylic acid units, and more preferred are alicyclic diol units and alicyclic dicarboxylic acid units. The resulting leather-like sheet has excellent durability and flexibility such as light fastness, texture, surface appearance, and the like, so diol units or dicarboxylic acid units having an alicyclic skeleton are all structural units (dicarboxylic acid units). Polyester (C) is most preferably a polyester containing 5 mol% or more, more preferably 10 mol% or more in the total of, diol units, oxycarboxylic acid units, and the like.
[0022]
Furthermore, polyester (C) is a polycarboxylic acid such as trimellitic acid; a polyol such as glycerin, trimethylolpropane, butanetriol, hexanetriol, trimethylolbutane, trimethylolpentane, pentaerythritol, or the like as a constituent unit of the polyester. It is preferable that it is contained in the range of 0.01 to 0.1 mol% with respect to a certain dicarboxylic acid unit because the obtained leather-like sheet is excellent in flexibility.
[0023]
More specifically, a preferable polyester (C) will be described. A copolymerized polyester in which 1,4-cyclohexanedimethanol is copolymerized with polyethylene terephthalate in an amount of 8 to 20 mol% in all the structural units, and isophthalic acid is 8 to 8 in polyethylene terephthalate. Examples thereof include a copolymerized polyester obtained by copolymerization of 20 mol%, and a most preferable example is a copolymer polyester obtained by copolymerizing 1,4-cyclohexanedimethanol with polyethylene terephthalate in an amount of 8 to 20 mol% in all structural units. be able to.
[0024]
The intrinsic viscosity of the polyester (C) is preferably in the range of 0.5 to 1.2 when measured at 30 ° C. in a mixed solvent of phenol / tetrachloroethane (1/1 weight ratio). Preferably it is the range of 0.55-1.0 dl / g.
[0025]
In the present invention, the composite form in the multicomponent fiber is important. For example, the binder fibers are present so as to be located around the individual main fibers, that is, the binder fibers are not unevenly distributed at one place in the fiber cross section, but are covered in the fiber cross section so as to cover the periphery of the individual main fibers. The case where it is uniformly dispersed is preferable in appropriately adjusting the adhesion within the fiber bundle and between the fiber bundles. The binder fiber needs to be partially glued between the binder fibers. It is preferable that the binder fiber and the fiber in which the binder fibers are adhered to each other exist so as to partially adhere to the main fiber in order to keep the fullness and surface appearance of the leather-like sheet good.
[0026]
Furthermore, in the present invention, the number of crystalline polyester (A) islands and the number of polyester (C) islands constituting the cross section of the multicomponent fiber are important. The number of islands made of crystalline polyester (A) must be 5 or more, preferably 8 or more, and more preferably 12 or more. When the number of islands is less than 5, when the extract component is removed with a solvent, the adhesion between binder fibers in the fiber bundle and between the fiber bundles increases, and the resulting leather-like sheet becomes paper-like, which is not preferable. Further, the number of islands made of polyester (C) is 25 or more, preferably 100 or more, more preferably 300 or more. When the number of islands is less than 25, the fiber bundle is removed when the extracted component is removed with a solvent. Among them, the adhesion between the binder fiber between the fiber bundles and the main fiber becomes insufficient, and the obtained leather-like sheet becomes a fabric-like. In the present invention, the islands made of polyester (C) are stuck together during the extraction process, and at first glance, it may be observed that the number of ultrafine fibers is reduced. The number of ultrafine fibers when they are glued together means the number before the glued. Further, the number of islands made of polyester (C) is preferably 5 times or more the number of islands made of crystalline polyester (A). More preferably, it is 10 times or more and more preferably 20 times or more. In the case of 5 times or more, the adhesion between the binder fiber and the main fiber in the fiber bundle and between the fiber bundles is good, and it is preferable because the sense of fullness and the surface appearance of the obtained leather-like sheet are good.
[0027]
The fineness of the main fiber made of crystalline polyester needs to be in the range of 0.005-0.5 denier on average. If the fineness of the main fibers is less than 0.005 denier on average, the resulting leather-like sheet is inferior in color developability when dyed with a disperse dye or the like. On the other hand, when the fineness of the main fiber exceeds 0.5 denier, the surface appearance and flexibility of the leather-like sheet are inferior.
[0028]
The weight ratio of the crystalline polyester constituting the main fiber and the polyester (C) constituting the binder fiber is in the range of 50:50 to 95: 5, preferably 60/40 to 85/15. If the proportion of the polyester (C) exceeds 50% by weight, the mechanical properties and color developability of the leather-like sheet are inferior, which is not preferable. On the other hand, if the proportion of the polyester (C) is less than 5% by weight, The fullness of the sheet and the surface appearance are inferior. Furthermore, the ratio of the total weight of the crystalline polyester (A) and the polyester (C) in the multicomponent fiber is preferably 40 to 80% by weight from the viewpoint of spinning stability and economy.
[0029]
As the dispersion medium component resin (B) constituting the sea component of the multicomponent fiber, the crystalline polyester (A) and the polyester (C) are different in solubility in the solvent from the crystalline polyester (A) and the polyester (C). And a polymer having a lower melt tension than the melt viscosity of the crystalline polyester (A) and the polyester (C) under the spinning conditions or a low surface tension. . Specific examples thereof include, for example, olefin polymers or copolymers such as polyethylene, polypropylene, ethylene propylene copolymer, ethylene octene copolymer, ethylene vinyl acetate copolymer, polystyrene, styrene acrylonitrile copolymer, styrene ethylene. Examples thereof include at least one polymer selected from polymers such as styrenic polymers such as copolymers or copolymers.
[0030]
In the leather-like sheet of the present invention, suitable crystalline polyester and polyester are selected as the crystalline polyester (A) and polyester (C) depending on the purpose of use. In some cases, a resin liquid may be used to supplement the surface appearance and mechanical properties of the sheet. As the resin liquid to be used, those which migrate to the surface by being impregnated into a non-woven fabric and are heated and at least partly adhere to the main fiber are used. For example, a known urethane resin aqueous dispersion, acrylic An aqueous resin dispersion or urethane solution can be used. The amount of resin applied is 25 parts by weight or less, preferably 15 parts by weight or less, and more preferably 10 parts by weight or less, with respect to 100 parts by weight of the main fibers and binder fibers. When the application amount exceeds 25 parts by weight, the flexibility of the obtained leather-like sheet is impaired, which is not preferable from the viewpoint of the environment.
[0031]
The leather-like sheet of the present invention can be obtained by combining the following steps. That is, it can be obtained by sequentially performing the following steps (a) to (d).
(I) A sea-island structure in which the island component is a crystalline polyester (A) and the sea component is a mixture in which a dispersion component composed of polyester (C) is present in a dispersion medium component composed of an extractable resin (B). A step of producing a multicomponent fiber satisfying the above conditions (1) to (4),
(B) a step of producing an entangled nonwoven fabric comprising the fibers;
(C) a step of generating a main fiber and a binder fiber by extracting and removing the sea component (B) in the fiber with a solvent, etc., and simultaneously fixing the nonwoven fabric by swelling the binder fiber with the solvent;
(2) forming a nap of the fiber bundle on at least one surface, or forming a resin layer on at least one surface;
If necessary, the following steps (e) to (g) may be added between the steps (b) and (c), and the following step (h) may be added after the step (2). It may be added.
(E) a step of shrinking the nonwoven fabric;
(F) a step of temporarily fixing the nonwoven fabric with a water-soluble paste or the like,
(G) a step of impregnating and drying a small amount of a resin liquid, causing the resin liquid to migrate to the nonwoven fabric surface, and fixing in that state;
(H) Step of dyeing the obtained sheet
[0032]
Next, the process of the present invention will be described in detail below. First, the multicomponent fiber used in the present invention is prepared by mixing the polyester (C) constituting the binder fiber and the dispersion medium polymer (B) in the sea component at a predetermined mixing ratio and melting in the same melting system. And a method of spinning the crystalline polyester (A) constituting the main fiber melted in another system by repeating joining and dividing a plurality of times at the spinning head to form a mixed system of the two, or spinning the two together. It is obtained by a method in which the fiber shape is defined at the part, joined and spun. That is, a crystal that constitutes the main fiber by using a mixed polymer obtained by mixing polyester (C) constituting the binder fiber and the dispersion medium polymer (B) in the sea component at a predetermined mixing ratio and melting in the same melt system as the sea component. The main fiber and the binder fiber are almost uniform in the sea component polymer (B) by the composite spinning so that the functional polyester (A) is dispersed almost uniformly in the sea component as an island component, and around the main fiber. A multicomponent fiber in which binder fibers are dispersed can be obtained.
[0033]
The obtained multicomponent fiber is drawn, and is processed into a fiber having a fineness of 2 to 15 denier through treatment steps such as crimping, heat setting, and cutting as necessary.
[0034]
A multicomponent fiber is defibrated with a card and a random web or a cross-wrap web is formed through a webber. If necessary, other fibers may be mixed. The resulting fiber web is laminated to the desired weight and thickness. Next, needle punching is performed by a known method to obtain a needle punched nonwoven fabric. The number of punches is usually 200-2500 punches / cm2Range.
[0035]
Next, the fiber-entangled nonwoven fabric is heated to a temperature in the range of 50 to 150 ° C., more preferably the fiber-entangled nonwoven fabric is heated in a hot water tank in the range of 50 to 95 ° C., and the fiber-entangled nonwoven fabric is contracted. preferable. By shrinking, the enhancement of the leather-like sheet is remarkably improved. Shrinkage is determined by the type of crystalline polyester (A) that constitutes the main fiber and polyester (C) that constitutes the binder fiber, spinning conditions, stretching conditions, etc. For this purpose, the area shrinkage ratio is preferably in the range of 10 to 60%, more preferably in the range of 20 to 50%.
[0036]
If necessary, a step of temporarily fixing the nonwoven fabric in a water-soluble paste or a method of impregnating a small amount of resin liquid is used. When the method of impregnating the resin liquid is used, it is preferable to use a method of migrating the water-dispersible resin onto the surface of the nonwoven fabric when the resin liquid is dried. For this purpose, the drying temperature is set in the range of 50 to 160 ° C. Is more preferable, and more preferably in the range of 80 to 140 ° C. A temperature exceeding 160 ° C. is not preferable because it adversely affects the mechanical properties and appearance of the leather-like sheet. When the temperature is less than 50 ° C., the resin liquid is not easily migrated to the surface of the nonwoven fabric, and it takes a long time for drying, which is not preferable.
[0037]
Next, the sea component (B) of the fiber is extracted and dissolved and removed with a solvent to generate main fibers and binder fibers, and at the same time, the binder fibers are swollen with the solvent to fix the nonwoven fabric. The nonwoven fabric can be fixed by combining the pressing with the above. For example, by using polyethylene as a dispersion medium polymer in the sea component, dissolving the polyethylene with toluene heated to 90 ° C., squeezing the polyethylene with a roll and fixing the nonwoven fabric at the same time, a sheet excellent in flexibility and fulfillment Can be obtained. As the degree of swelling of the binder fiber during the extraction treatment, it is preferable to increase the weight by 15% or more due to swelling of the fiber before swelling in order to achieve the object of the present invention, and more preferably increase by 30 to 200%. Is the case. If the degree of swelling is too high, the fibers will be bonded more than necessary, and the fibers themselves will be dissolved in large quantities. Of course, in the present invention, it is preferable that the main fiber does not substantially swell when extracted, and the degree of swelling is preferably less than 20%. When polypropylene is used as the dispersion medium polymer, dichlorobenzene is a typical example of the solvent, and ethylene propylene copolymer, ethylene octene copolymer, ethylene vinyl acetate copolymer, polystyrene, styrene acrylonitrile copolymer, styrene In the case of an ethylene copolymer or the like, heated toluene is used. And the swelling degree of a binder fiber can be made into the said suitable range by adjusting extraction process temperature. The degree of pressing is generally used when removing the liquid impregnated into the nonwoven fabric into the squeezed liquid between the rollers, for example, preferably in the range of 1-20 kg / cm, more preferably in the range of 2-10 kg / cm. Although adopted, normally, the influence of the degree of pressing is almost negligible unless high compression that deviates from common sense is applied.
[0038]
Next, a sheet made of the ultrafine fiber entangled nonwoven fabric and a resin used as necessary is a suede-like leather-like sheet by raising at least one surface to form a fiber-fiber raised surface mainly composed of ultrafine fibers. Alternatively, at least one surface is laminated with a resin layer to form a leather-like sheet with a silver surface. As a method for forming the fiber raised surface, a method of buffing using a sandpaper or the like after the thickness adjustment of the fibrous substrate to a desired thickness or before the thickness adjustment is used. If the thickness is not adjusted, the thickness is adjusted to a desired thickness. Similarly, in the case of a leather-like sheet in which resin layers are laminated, the thickness is adjusted. In addition, as a resin layer laminated | stacked on the surface, the elastic polymer layer represented by the polyurethane layer is used suitably. The surface of the nonwoven fabric can be melted to form a resin layer by heating the surface and pressing it onto a smooth surface.
Next, the obtained suede-like leather-like sheet or silver-faced leather-like sheet is dyed as necessary. Dyeing is a dye mainly composed of a disperse dye and the like, and is performed by a usual dyeing method. In addition, the leather-like sheet can be subjected to finishing treatment such as sag softening and brushing, if necessary, to obtain a leather-like sheet that looks like natural leather.
[0039]
The leather-like sheet obtained in the present invention has a very good appearance, texture and excellent color development and mechanical properties.As a suede type or a silvered type, not only for clothing, but also for clothing, interior, Suitable for shoes, car seats, bags and various gloves.
[0040]
[Example]
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention concretely, this invention is not limited at all by these Examples. In addition, unless otherwise indicated, the part and% in an Example are related to a weight.
[0041]
[Crystal melting heat]
The heat of crystal melting of the polyester (C) is obtained by sequentially performing steps 1 to 3 shown in Table 1 below under a nitrogen stream using a differential scanning calorimeter (DSC) manufactured by METTLER (TA-3000). The heat of crystal fusion was determined from the melting peak area at that time.
[0042]
[Table 1]
[Glass-transition temperature]
Using a differential scanning calorimeter (DSC) manufactured by METTLER (TA-3000), the glass transition temperature of the polyester (C) is sequentially performed in steps 1 to 3 shown in Table 2 below under a nitrogen stream. The glass transition temperature was determined from the transition point at that time.
[0044]
[Table 2]
[Solvent swelling]
The resin pellet used for the ultrafine fiber (C) is vacuum-dried at 50 to 100 ° C. for 20 hours, and then molded into a 100 μm film at a temperature of 260 ° C. using a press molding machine. And then left to stand in a vacuum dryer at 80 ° C. for 24 hours to obtain a test sample. Cut the sample into 10cm squares and weigh (W0), And then immersed in the extraction solvent at the extraction temperature for 1 hour, the solvent adhering to the surface was wiped off, the weight (W) was measured, and the swelling ratio was calculated according to the following formula. The swelling rate of the polyester used in Examples and Comparative Examples was measured at a temperature of 90 ° C. using toluene as a solvent.
Swelling rate (wt%) = (W−W0) × 100 / W0
[0046]
[Number of islands and fineness]
The cross section of the multicomponent fiber or fiber bundle was observed with an optical microscope, and the number of crystalline polyester (A) and polyester (C) islands was counted. Next, the respective weight ratios of the crystalline polyester (A) and the polyester (C) in the multicomponent fiber are obtained, the respective fineness (denier) of the multicomponent fiber is multiplied by the respective weight ratio, and the obtained value is obtained. Divided by the number of each island.
[0047]
[Light dye fastness]
The color change after irradiating a leather-like sheet with a fade tester (UV Long Life Fade Meter FAL-5H • B • BL, UV carbon arc lamp, 63 ° C., manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.) for 80 hours in gray scale Judgment was made.
[0048]
[Texture]
About the suede type leather-like sheet | seat obtained by the Example and the comparative example, the texture was evaluated by 20 panelists selected arbitrarily. The texture was evaluated in four stages for three items: flexibility, fulfillment, and overall texture.
The resins used in the following examples and comparative examples are shown in Table 3.
[Table 3]
[Example 1]
Spinneret part consisting of 20 parts of polyester (C1) [binder fiber] and 40 parts of polyethylene as sea components melted in the same melt system and 80 parts of PET (main fiber) as island components melted in another system Then, spinning was carried out by regulating the fiber shape and spinning so that the number of islands was 25, and ultrafine fiber generating fibers having a fineness of 12 deniers were obtained. The number of islands of polyester (C1) was about 300. The obtained fiber was stretched 3.5 times, mechanically crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then made into a web with a cross wrapper webber. Next, needle punching is performed, and the basis weight is 500 g / m.2The fiber entangled nonwoven fabric. This fiber-entangled nonwoven fabric was immersed in a bath containing hot water at 90 ° C. to shrink the nonwoven fabric. The shrinkage ratio [(length of nonwoven fabric after shrinking / length of nonwoven fabric before shrinking) × 100] was 22% in the vertical direction and 23% in the horizontal direction. After drying the shrinked nonwoven fabric, the nonwoven fabric is impregnated with an aqueous urethane emulsion so that 10 parts of the solid content of the aqueous emulsion (Bondic 1310 manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) is applied to the nonwoven fabric. Dried with hot air. When the non-woven fabric after drying was observed, the closer the surface of the non-woven fabric was, the more urethane resin adhered. Next, polyethylene in the ultrafine fiber-generating fiber was removed by treatment with toluene to obtain a fibrous substrate having a thickness of about 1 mm made of PET and polyester (C1). The fineness of the main fiber was 0.08 denier. After buffing one side of the fiber substrate with sandpaper and adjusting the thickness to 0.80 mm, the other side is treated with an emery buffing machine to form a very fine raised surface, and further dyed brown, then finish Thus, a specific gravity 0.48 leather-like sheet was obtained. Excellent solidity and flexibility, uniform napping, and excellent surface appearance. The result of the light fastness test was an excellent result of No. 4-5.
[0051]
[Example 2]
Spinneret part consisting of 20 parts of polyester (C2) [binder fiber] and 40 parts of polyethylene melted in the same melt system as the sea component and 80 parts [main fiber] melted in another system as the island component Then, spinning was carried out by regulating the fiber shape and spinning so that the number of islands was 25, and ultrafine fiber generating fibers having a fineness of 12 deniers were obtained. The number of islands of polyester (C2) was about 1200. The obtained fiber was stretched 3.5 times, mechanically crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then made into a web with a cross-wrapper webber, followed by needle punching and fiber entanglement A non-woven fabric was used. This fiber-entangled nonwoven fabric was immersed in a bath containing hot water at 90 ° C. to shrink the nonwoven fabric. The shrinkage ratio [(length of nonwoven fabric after shrinking / length of nonwoven fabric before shrinking) × 100] was 24% in the vertical direction and 27% in the horizontal direction. After drying the shrinked nonwoven fabric, the nonwoven fabric is impregnated with an aqueous urethane emulsion so that 10 parts of the solid content of the aqueous emulsion (Bondic 1310 manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) is applied to the nonwoven fabric. Dried with hot air. When the non-woven fabric after drying was observed, the closer the surface of the non-woven fabric was, the more urethane resin adhered. Next, the polyethylene in the ultrafine fiber-generating fiber was removed by treatment with toluene to obtain a fibrous substrate having a thickness of about 1 mm composed of PET and polyester (C2). The fineness of the main fiber was 0.08 denier. After buffing one side of the fiber substrate with sandpaper and adjusting the thickness to 0.80 mm, the other side is treated with an emery buffing machine to form a very fine raised surface, and further dyed brown, then finish Thus, a leather-like sheet having a specific gravity of 0.52 was obtained. Excellent solidity and flexibility, uniform napping, and excellent surface appearance. The result of the light fastness test was an excellent result of No. 4-5.
[0052]
[Example 3]
Spinneret part consisting of 20 parts of polyester (C3) [binder fiber] and 40 parts of polyethylene melted in the same melt system as sea component and 80 parts of PET (main fiber) melted in another system as island component Then, spinning was carried out by regulating the fiber shape and spinning so that the number of islands was 25, and ultrafine fiber generating fibers having a fineness of 12 deniers were obtained. The number of islands of polyester (C3) was about 1200. The obtained fiber was stretched 3.5 times, mechanically crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then made into a web with a cross wrapper webber. Next, needle punching was performed to obtain a fiber-entangled nonwoven fabric. This fiber-entangled nonwoven fabric was immersed in a bath containing hot water at 90 ° C. to shrink the nonwoven fabric. The shrinkage ratio [(length of nonwoven fabric after shrinking / length of nonwoven fabric before shrinking) × 100] was 26% in the vertical direction and 29% in the horizontal direction. After drying the shrinked nonwoven fabric, the polyethylene in the ultrafine fiber generating fiber was removed by treatment with toluene to obtain a fibrous substrate made of PET and polyester (C3) having a thickness of about 1 mm. The fineness of the main fiber was 0.08 denier. After buffing one side of the fiber substrate with sandpaper and adjusting the thickness to 0.80 mm, the other side is treated with an emery buffing machine to form a very fine raised surface, and further dyed brown, then finish As a result, a leather-like sheet having a specific gravity of 0.54 was obtained. Excellent solidity and flexibility, uniform napping, and excellent surface appearance. The result of the light fastness test was an excellent result of No. 4-5.
[0053]
[Comparative Example 1]
Spinneret part consisting of 20 parts of polyester (C4) [binder fiber] and 40 parts of polyethylene melted in the same melt system as the sea component and 80 parts [main fiber] melted in another system as the island component Then, spinning was carried out by regulating the fiber shape and spinning so that the number of islands was 25, and ultrafine fiber generating fibers having a fineness of 12 deniers were obtained. The number of islands of polyester (C4) was about 1200. The obtained fiber was stretched 3.5 times, mechanically crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then made into a web with a cross wrapper webber. Next, needle punching is performed, and the basis weight is 500 g / m.2The fiber entangled nonwoven fabric. This fiber-entangled nonwoven fabric was immersed in a bath containing hot water at 90 ° C. to shrink the nonwoven fabric. After drying the shrinked nonwoven fabric, the nonwoven fabric is impregnated with an aqueous urethane emulsion so that 10 parts of the solid content of the aqueous emulsion (Bondic 1310 manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) is applied to the nonwoven fabric. Dried with hot air. When the non-woven fabric after drying was observed, the closer the surface of the non-woven fabric was, the more urethane resin adhered. Next, the polyethylene in the ultrafine fiber-generating fiber was removed by treatment with toluene to obtain a fibrous substrate having a thickness of about 1 mm made of PET and polyester (C4). The fineness of the main fiber was 0.08 denier. After buffing one side of the fiber substrate with sandpaper and adjusting the thickness to 0.80 mm, the other side is treated with an emery buffing machine to form a very fine raised surface, and further dyed brown, then finish As a result, a leather-like sheet having a specific gravity of 0.31 was obtained. However, when buffing, when processed with an emery buff machine, the fibers were not sufficiently fixed, and the fibers were severely detached. Therefore, the surface appearance was remarkably inferior. The flexibility was excellent, but it was a feeling of fulfillment. The result of the light fastness test was excellent as 4-5.
[0054]
[Comparative Example 2]
Spinneret part consisting of 20 parts of polyester (C5) [binder fiber] and 40 parts of polyethylene as sea components melted in the same melt system, and 80 parts of PET (main fiber) as island components melted in another system Then, spinning was carried out by regulating the fiber shape and spinning so that the number of islands was 25, and ultrafine fiber generating fibers having a fineness of 12 deniers were obtained. The number of islands of polyester (C5) was about 700. The obtained fiber was stretched 3.5 times, mechanically crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then made into a web with a cross wrapper webber. Next, needle punching is performed, and the basis weight is 500 g / m.2The fiber entangled nonwoven fabric. This fiber-entangled nonwoven fabric was immersed in a bath containing hot water at 90 ° C. to shrink the nonwoven fabric. After drying the shrinked nonwoven fabric, the nonwoven fabric is impregnated with an aqueous urethane emulsion so that 10 parts of the solid content of the aqueous emulsion (Bondic 1310 manufactured by Dainippon Ink & Chemicals, Inc.) is applied to the nonwoven fabric. Dried with hot air. When the non-woven fabric after drying was observed, the closer the surface of the non-woven fabric was, the more urethane resin adhered. Next, the polyethylene in the ultrafine fiber-generating fiber was removed by treatment with toluene to obtain a fibrous substrate having a thickness of about 1 mm composed of PET and polyester (C5). The fineness of the main fiber and binder fiber was 0.08 denier. After buffing one side of the fiber substrate with sandpaper and adjusting the thickness to 0.80 mm, the other side is treated with an emery buffing machine to form a very fine raised surface, and further dyed brown, then finish As a result, a leather-like sheet having a specific gravity of 0.54 was obtained. Although flexibility and fullness were excellent, the surface fur was almost good, but the color was thin and the surface appearance was not good. The result of the light fastness test was inferior to 2-3.
[0055]
[Comparative Example 3]
Spinneret part consisting of 70 parts of PET (main fiber) and 70 parts of polyethylene melted in the same melt system as sea component and 30 parts of polyester (C2) [binder fiber] melted in another system as island component Then, spinning was carried out by regulating the fiber shape and spinning so that the number of islands was 25, and ultrafine fiber generating fibers having a fineness of 12 deniers were obtained. At this time, the number of islands of the main fiber was about 2500. The obtained fiber was stretched 3 times, mechanically crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then made into a web with a cross wrapper webber. Next, needle punching was performed to obtain a fiber-entangled nonwoven fabric. This fiber-entangled nonwoven fabric was immersed in a bath containing hot water at 90 ° C. to shrink the nonwoven fabric. The shrinkage ratio [(length of nonwoven fabric after shrinking / length of nonwoven fabric before shrinking) × 100] was 18% in the vertical direction and 19% in the horizontal direction. After drying the shrinked nonwoven fabric, the polyethylene in the ultrafine fiber-generating fibers was removed by treatment with toluene to obtain a fibrous substrate made of PET and polyester (C2) having a thickness of about 1 mm. The fineness of the main fiber was 0.0006 denier. After buffing one side of the fiber substrate with sandpaper and adjusting the thickness to 0.80 mm, the other side is treated with an emery buffing machine to form a very fine raised surface, and further dyed brown, then finish Thus, a leather-like sheet having a specific gravity of 0.32 was obtained. The leather-like sheet was inferior in fullness and color development, and further, the fiber-like sheet was removed by buffing with sandpaper and processing with an emery buffing machine, and the surface appearance of the obtained leather-like sheet was also inferior. In particular, the color development was inferior. Moreover, the result of the light fastness test was slightly inferior to No. 3-4.
[0056]
[Comparative Example 4]
Spinneret part consisting of 60 parts of polyester (C2) [binder fiber] and 60 parts of polyethylene as sea components melted in the same melt system and 40 parts of PET (main fiber) as island components melted in another system Then, spinning was carried out by regulating the fiber shape and spinning so that the number of islands was 25, and ultrafine fiber generating fibers having a fineness of 12 deniers were obtained. At this time, the number of polyester (C) islands was about 2200. The obtained fiber was stretched 3.5 times, mechanically crimped, cut to a fiber length of 51 mm, defibrated with a card, and then made into a web with a cross wrapper webber. Next, needle punching is performed, and the basis weight is 500 g / m.2The fiber entangled nonwoven fabric. This fiber-entangled nonwoven fabric was immersed in a bath containing hot water at 90 ° C. to shrink the nonwoven fabric. The shrinkage ratio [(length of nonwoven fabric after shrinking / length of nonwoven fabric before shrinking) × 100] was 28% in the vertical direction and 28% in the horizontal direction. After drying the shrinked nonwoven fabric, the polyethylene in the ultrafine fiber-generating fibers was removed by treatment with toluene to obtain a fibrous substrate made of PET and polyester (C2) having a thickness of about 1 mm. The fineness of the main fiber was 0.03 denier. After buffing one side of the fiber substrate with sandpaper and adjusting the thickness to 0.80 mm, the other side is treated with an emery buffing machine to form a very fine raised surface, and further dyed brown, then finish As a result, a leather-like sheet having a specific gravity of 0.52 was obtained. The obtained leather-like sheet was paper-like and hard. Furthermore, the color of the leather-like sheet was low and the surface appearance was inferior. Moreover, the result of the light fastness test was slightly inferior to No. 3-4.
The results of the above examples and comparative examples are shown in Table 4.
[0057]
[Table 4]
【The invention's effect】
The leather-like sheet of the present invention provides a suede-like leather-like sheet that is excellent in durability such as fastness to light dyeing and has a texture such as flexibility, fullness, and surface appearance that is similar to natural leather.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view of an example of a cross section of a multicomponent fiber of the present invention.
[Explanation of symbols]
1: Crystalline polyester (A) as the main fiber
2: Polyester (C) used as binder fiber
3: Dispersible medium component and extractable resin (B)
Claims (5)
（１）ポリエステル（Ｃ）が、結晶融解熱が０〜２５Ｊ／ｇの範囲であり、かつガラス転移温度が５０℃以上であること、（２）該繊維中における結晶性ポリエステル（Ａ）／ポリエステル（Ｃ）の重量比が９５／５〜５０／５０であること、（３）繊維断面における結晶性ポリエステル（Ａ）からなる島の本数が５以上であり、かつ個々の島の太さが０．００５〜０．５デニールであること、（４）繊維断面におけるポリエステル（Ｃ）の島の本数が２５以上であること、を満たしている多成分系繊維。Fiber cross section has a sea-island structure, the island component is a crystalline polyester (A), in a dispersion medium component consisting該海component extractable resin (B), a polyester (C) as the binder fiber dispersion It is composed of a mixture in which components are present, and the following conditions (1) to (4)
(1) The polyester (C) has a heat of crystal melting of 0 to 25 J / g and a glass transition temperature of 50 ° C. or higher, (2) the crystalline polyester (A) / polyester in the fiber The weight ratio of (C) is 95/5 to 50/50, (3) the number of islands made of crystalline polyester (A) in the fiber cross section is 5 or more, and the thickness of each island is 0 A multicomponent fiber satisfying .005 to 0.5 denier and (4) the number of islands of polyester (C) in the fiber cross section being 25 or more.
（１）ポリエステル（Ｃ）が、結晶融解熱が０〜２５Ｊ／ｇの範囲であり、かつガラス転移温度が５０℃以上であること、（２）繊維束断面における結晶性ポリエステル（Ａ）／ポリエステル（Ｃ）の重量比が９５／５〜５０／５０であること、（３）繊維束断面における結晶性ポリエステル（Ａ）からなる極細繊維の本数が５以上であり、かつ個々の極細繊維の太さが０．００５〜０．５デニールあること、（４）繊維束断面におけるポリエステル（Ｃ）からなる超極細繊維の本数が２５以上であること、を満足していることを特徴とする皮革様シート。A leather-like sheet comprising a fiber bundle composed of ultrafine fibers made of crystalline polyester (A) and superfine fibers made of polyester (C) as a binder fiber , wherein the fiber bundles satisfy the following conditions (1) to (1) The leather-like sheet | seat characterized by satisfying (4).
(1) Polyester (C) has a heat of crystal melting of 0 to 25 J / g and a glass transition temperature of 50 ° C. or higher, (2) Crystalline polyester (A) / polyester in the fiber bundle cross section The weight ratio of (C) is 95/5 to 50/50, (3) the number of ultrafine fibers made of crystalline polyester (A) in the fiber bundle cross section is 5 or more, and the thickness of each individual ultrafine fiber Leather-like, characterized by satisfying that the thickness is 0.005 to 0.5 denier, and (4) the number of ultrafine fibers made of polyester (C) in the fiber bundle cross section is 25 or more. Sheet.
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